JPH1076358A - 鋳ぐるみ体の製造方法 - Google Patents
鋳ぐるみ体の製造方法Info
- Publication number
- JPH1076358A JPH1076358A JP26648796A JP26648796A JPH1076358A JP H1076358 A JPH1076358 A JP H1076358A JP 26648796 A JP26648796 A JP 26648796A JP 26648796 A JP26648796 A JP 26648796A JP H1076358 A JPH1076358 A JP H1076358A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heat storage
- molten metal
- sand mold
- cast
- cavity
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 238000005338 heat storage Methods 0.000 claims abstract description 51
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 33
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 33
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims abstract description 29
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 15
- 238000005304 joining Methods 0.000 abstract description 13
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 2
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010425 asbestos Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 229910052895 riebeckite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】砂型と被鋳ぐるみ材の被鋳ぐるみ部との境界部
近傍に溶湯を良好に充填し、設計時に予定した大きさ及
び形状の接合面を有する鋳ぐるみ体を製造する。 【解決手段】被鋳ぐるみ材７の被鋳ぐるみ部９を砂型１
のキャビティ５中に露出させ、砂型１と被鋳ぐるみ部９
との接続部に、砂型１からキャビティ５中に突出した蓄
熱部１０を形成する。キャビティ５中に溶湯を注湯する
と、蓄熱部１０に接する溶湯の熱が蓄熱部１０に蓄えら
れ、蓄熱部１０に接する溶湯の温度低下が抑制される。
そのため、蓄熱部１０近傍の湯流れ性が良好に保たれ、
蓄熱部１０と被鋳ぐるみ部９との境界部１１近傍におい
ても溶湯が良好に充填され、設計時に予定した接合面の
大きさ及び形状と略同じ大きさ及び形状の接合面が鋳ぐ
るみ材と被鋳ぐるみ材との間に形成される。
近傍に溶湯を良好に充填し、設計時に予定した大きさ及
び形状の接合面を有する鋳ぐるみ体を製造する。 【解決手段】被鋳ぐるみ材７の被鋳ぐるみ部９を砂型１
のキャビティ５中に露出させ、砂型１と被鋳ぐるみ部９
との接続部に、砂型１からキャビティ５中に突出した蓄
熱部１０を形成する。キャビティ５中に溶湯を注湯する
と、蓄熱部１０に接する溶湯の熱が蓄熱部１０に蓄えら
れ、蓄熱部１０に接する溶湯の温度低下が抑制される。
そのため、蓄熱部１０近傍の湯流れ性が良好に保たれ、
蓄熱部１０と被鋳ぐるみ部９との境界部１１近傍におい
ても溶湯が良好に充填され、設計時に予定した接合面の
大きさ及び形状と略同じ大きさ及び形状の接合面が鋳ぐ
るみ材と被鋳ぐるみ材との間に形成される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋳ぐるみ体の製造
方法に関するものであり、特に、鋳ぐるみ材と被鋳ぐる
み材とを良好に接合する鋳ぐるみ体の製造方法に関す
る。
方法に関するものであり、特に、鋳ぐるみ材と被鋳ぐる
み材とを良好に接合する鋳ぐるみ体の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来の鋳ぐるみ体の製造方法として、砂
型に形成された所望形状のキャビティ中に被鋳ぐるみ材
の被鋳ぐるみ部を露出させ、該キャビティに溶湯を注湯
し、該被鋳ぐるみ部を鋳ぐるむ方法がある（例えば、特
公平６−４５０６２号公報（従来の技術））。
型に形成された所望形状のキャビティ中に被鋳ぐるみ材
の被鋳ぐるみ部を露出させ、該キャビティに溶湯を注湯
し、該被鋳ぐるみ部を鋳ぐるむ方法がある（例えば、特
公平６−４５０６２号公報（従来の技術））。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の鋳
ぐるみ体の製造方法では、砂型と被鋳ぐるみ材の被鋳ぐ
るみ部との境界部近傍において溶湯が急冷されるため溶
湯が該境界部近傍に充填されにくく、しかも、該砂型の
部位が異なると溶湯の冷却速度が異なるため該砂型の部
位により該境界部近傍に充填される溶湯量にばらつきが
生じる。そのため、上記方法では、製造された鋳ぐるみ
体の鋳ぐるみ材と被鋳ぐるみ材との接合面の大きさ及び
形状が、設計時に予定した接合面の大きさ及び形状と異
なったものとなり、鋳ぐるみ接合部の接合力が設計時に
予定した接合力に達しない場合があるという問題点があ
った。そこで、本発明は、上記問題点を解消するために
なされたものであり、砂型と被鋳ぐるみ部との境界部近
傍に溶湯を良好に充填し、設計時に予定した大きさ及び
形状の接合面を有する鋳ぐるみ体を製造する方法を提供
することを課題とする。
ぐるみ体の製造方法では、砂型と被鋳ぐるみ材の被鋳ぐ
るみ部との境界部近傍において溶湯が急冷されるため溶
湯が該境界部近傍に充填されにくく、しかも、該砂型の
部位が異なると溶湯の冷却速度が異なるため該砂型の部
位により該境界部近傍に充填される溶湯量にばらつきが
生じる。そのため、上記方法では、製造された鋳ぐるみ
体の鋳ぐるみ材と被鋳ぐるみ材との接合面の大きさ及び
形状が、設計時に予定した接合面の大きさ及び形状と異
なったものとなり、鋳ぐるみ接合部の接合力が設計時に
予定した接合力に達しない場合があるという問題点があ
った。そこで、本発明は、上記問題点を解消するために
なされたものであり、砂型と被鋳ぐるみ部との境界部近
傍に溶湯を良好に充填し、設計時に予定した大きさ及び
形状の接合面を有する鋳ぐるみ体を製造する方法を提供
することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の鋳ぐるみ
方法は、砂型に形成されたキャビティ中に被鋳ぐるみ材
の被鋳ぐるみ部を露出させ、該キャビティに溶湯を注湯
して該被鋳ぐるみ部を鋳ぐるむ鋳ぐるみ体の製造方法に
おいて、該砂型の該被鋳ぐるみ部との接続部に蓄熱部を
形成し、該キャビティへの溶湯注湯時に該蓄熱部に溶湯
の熱を蓄えることを特徴とする。請求項２記載の鋳ぐる
み体の製造方法は、請求項１記載の鋳ぐるみ体の製造方
法において、該蓄熱部が方形断面を有する凸条をなし、
かつ、該蓄熱部の幅が０．５〜２ｍｍであり、該蓄熱部
の高さが０．５ｍｍ以上であることを特徴とする。
方法は、砂型に形成されたキャビティ中に被鋳ぐるみ材
の被鋳ぐるみ部を露出させ、該キャビティに溶湯を注湯
して該被鋳ぐるみ部を鋳ぐるむ鋳ぐるみ体の製造方法に
おいて、該砂型の該被鋳ぐるみ部との接続部に蓄熱部を
形成し、該キャビティへの溶湯注湯時に該蓄熱部に溶湯
の熱を蓄えることを特徴とする。請求項２記載の鋳ぐる
み体の製造方法は、請求項１記載の鋳ぐるみ体の製造方
法において、該蓄熱部が方形断面を有する凸条をなし、
かつ、該蓄熱部の幅が０．５〜２ｍｍであり、該蓄熱部
の高さが０．５ｍｍ以上であることを特徴とする。
【０００５】請求項２記載の鋳ぐるみ体の製造方法にお
いて、凸条の蓄熱部の幅を０．５〜２ｍｍとしたのは、
０．５ｍｍより小さいと該蓄熱部から該被鋳ぐるみ材中
に熱が発散しやすいためであり、２ｍｍより大きいと該
蓄熱部における該被鋳ぐるみ材の該被鋳ぐるみ部との接
続部近傍の蓄熱量が少なくなるためである。凸条の蓄熱
部の高さを０．５ｍｍ以上としたのは、０．５ｍｍより
小さいと該蓄熱部から該砂型中に熱が発散しやすいため
である。
いて、凸条の蓄熱部の幅を０．５〜２ｍｍとしたのは、
０．５ｍｍより小さいと該蓄熱部から該被鋳ぐるみ材中
に熱が発散しやすいためであり、２ｍｍより大きいと該
蓄熱部における該被鋳ぐるみ材の該被鋳ぐるみ部との接
続部近傍の蓄熱量が少なくなるためである。凸条の蓄熱
部の高さを０．５ｍｍ以上としたのは、０．５ｍｍより
小さいと該蓄熱部から該砂型中に熱が発散しやすいため
である。
【０００６】該蓄熱部が形成された該砂型のキャビティ
に溶湯を注湯すると、該蓄熱部に接する溶湯の熱が該蓄
熱部に蓄えられ、該蓄熱部の温度が上昇し、該蓄熱部に
接する溶湯温度の低下が抑制される。そのため、該蓄熱
部近傍の溶湯の湯流れ性が良好に保たれ、該蓄熱部と該
被鋳ぐるみ材の該被鋳ぐるみ部との境界部近傍に溶湯が
良好に充填される。
に溶湯を注湯すると、該蓄熱部に接する溶湯の熱が該蓄
熱部に蓄えられ、該蓄熱部の温度が上昇し、該蓄熱部に
接する溶湯温度の低下が抑制される。そのため、該蓄熱
部近傍の溶湯の湯流れ性が良好に保たれ、該蓄熱部と該
被鋳ぐるみ材の該被鋳ぐるみ部との境界部近傍に溶湯が
良好に充填される。
【０００７】
【発明の実施の形態】蓄熱部のキャビティ中に露出する
露出面は、砂型面と同一平面上に形成してもよく、又、
砂型からキャビティ中に突出するように凸条に形成して
もよいが、蓄熱部と溶湯との接触面積を増大させるた
め、凸条に形成する方が望ましい。蓄熱部の材質は特に
限定しないが、高温に曝されるため、無機系断熱材を用
いることが望ましい。なお、該蓄熱部が凸条に形成され
る場合には、無機系断熱材として鋳砂を使用することが
でき、その際、該蓄熱部を該砂型と一体に形成すること
ができる。
露出面は、砂型面と同一平面上に形成してもよく、又、
砂型からキャビティ中に突出するように凸条に形成して
もよいが、蓄熱部と溶湯との接触面積を増大させるた
め、凸条に形成する方が望ましい。蓄熱部の材質は特に
限定しないが、高温に曝されるため、無機系断熱材を用
いることが望ましい。なお、該蓄熱部が凸条に形成され
る場合には、無機系断熱材として鋳砂を使用することが
でき、その際、該蓄熱部を該砂型と一体に形成すること
ができる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の鋳ぐるみ体の製造方法の実施
例について図１〜５に基づいて説明する。本実施例に用
いる砂型１を図１〜２に基づいて説明する。砂型１は、
上型２と下型３とからなり、上型２には、堰４と、堰４
と一角部において連通する直方体状のキャビティ５とが
形成され、キャビティ５の開口周縁部には外周側が上型
２中に埋設されると共に内周側がキャビティ５中に突出
する石綿製の帯状シート６が周設されている。下型３に
は鋼板製の被鋳ぐるみ材７が上面８を露出して埋設され
ている。上型２と下型３とが型合わせされた際、被鋳ぐ
るみ材７の被鋳ぐるみ部９がキャビティ５中に露出して
配設されると共に、帯状シート６により砂型１からキャ
ビティ５中に突出した凸条の蓄熱部１０が形成される。
なお、蓄熱部１０の高さｈ及び幅ｗは共に１ｍｍであ
り、横断面は方形状である。
例について図１〜５に基づいて説明する。本実施例に用
いる砂型１を図１〜２に基づいて説明する。砂型１は、
上型２と下型３とからなり、上型２には、堰４と、堰４
と一角部において連通する直方体状のキャビティ５とが
形成され、キャビティ５の開口周縁部には外周側が上型
２中に埋設されると共に内周側がキャビティ５中に突出
する石綿製の帯状シート６が周設されている。下型３に
は鋼板製の被鋳ぐるみ材７が上面８を露出して埋設され
ている。上型２と下型３とが型合わせされた際、被鋳ぐ
るみ材７の被鋳ぐるみ部９がキャビティ５中に露出して
配設されると共に、帯状シート６により砂型１からキャ
ビティ５中に突出した凸条の蓄熱部１０が形成される。
なお、蓄熱部１０の高さｈ及び幅ｗは共に１ｍｍであ
り、横断面は方形状である。
【０００９】以下、鋳ぐるみ体の製造方法について説明
する。堰４からキャビティ５中に鋳鉄の溶湯を注湯する
と、溶湯が冷却されつつキャビティ５中を移動し、蓄熱
部１０に達する。蓄熱部１０は石綿製であり断熱性を有
するため、溶湯から蓄熱部１０に供給された熱は砂型１
及び被鋳ぐるみ材７中に発散しにくく、該供給された熱
が蓄熱部１０に蓄えられる。そのため、蓄熱部１０と接
する溶湯温度の低下が抑制され、湯流れ性が良好に保た
れ、蓄熱部１０と被鋳ぐるみ部９との境界部１１近傍に
溶湯が良好に充填される。
する。堰４からキャビティ５中に鋳鉄の溶湯を注湯する
と、溶湯が冷却されつつキャビティ５中を移動し、蓄熱
部１０に達する。蓄熱部１０は石綿製であり断熱性を有
するため、溶湯から蓄熱部１０に供給された熱は砂型１
及び被鋳ぐるみ材７中に発散しにくく、該供給された熱
が蓄熱部１０に蓄えられる。そのため、蓄熱部１０と接
する溶湯温度の低下が抑制され、湯流れ性が良好に保た
れ、蓄熱部１０と被鋳ぐるみ部９との境界部１１近傍に
溶湯が良好に充填される。
【００１０】溶湯が冷却凝固した後、砂型１から鋳ぐる
み体を取出し、堰折りの後ショットブラスト処理をし、
図３〜５に示す実施品を得た。実施品の被鋳ぐるみ材７
の被鋳ぐるみ部９上には、鋳ぐるみ材１２と被鋳ぐるみ
材７とが接合した接合面１３と、鋳ぐるみ材１２と被鋳
ぐるみ材７とが接合していない非接合面１４とが形成さ
れている。実施品について、接合面１３の周縁の部位Ａ
〜Ｈにおける非接合面１４の幅ｘを測定した。結果を表
１に示す。
み体を取出し、堰折りの後ショットブラスト処理をし、
図３〜５に示す実施品を得た。実施品の被鋳ぐるみ材７
の被鋳ぐるみ部９上には、鋳ぐるみ材１２と被鋳ぐるみ
材７とが接合した接合面１３と、鋳ぐるみ材１２と被鋳
ぐるみ材７とが接合していない非接合面１４とが形成さ
れている。実施品について、接合面１３の周縁の部位Ａ
〜Ｈにおける非接合面１４の幅ｘを測定した。結果を表
１に示す。
【００１１】
【表１】
【００１２】表１から明らかなように、非接合面１４の
幅ｘは０．３〜０．４ｍｍと小さく、かつバラツキも小
さい。設計時においては、被鋳ぐるみ部９の表面９ａの
大きさ及び形状を接合面の大きさ及び形状として予定し
ているため、表１の結果から、本実施例の鋳ぐるみ体の
製造方法により、ほぼ設計通りの大きさ及び形状の接合
面１３を有する鋳ぐるみ体を製造できたことがわかる。
幅ｘは０．３〜０．４ｍｍと小さく、かつバラツキも小
さい。設計時においては、被鋳ぐるみ部９の表面９ａの
大きさ及び形状を接合面の大きさ及び形状として予定し
ているため、表１の結果から、本実施例の鋳ぐるみ体の
製造方法により、ほぼ設計通りの大きさ及び形状の接合
面１３を有する鋳ぐるみ体を製造できたことがわかる。
【００１３】比較のため、砂型１に蓄熱部１０を形成し
ない点を除いて同一形状を有する砂型を用い、上記実施
品と同様の方法で比較品を製造し、該比較品について該
実施品と同部位における非接合面の幅を測定した。結果
を表１に併記する。
ない点を除いて同一形状を有する砂型を用い、上記実施
品と同様の方法で比較品を製造し、該比較品について該
実施品と同部位における非接合面の幅を測定した。結果
を表１に併記する。
【００１４】表１から明らかなように、非接合面の幅は
０．５〜１．３ｍｍと大きく、しかもバラツキが大き
く、設計時に予定した接合面の大きさ及び形状を得るこ
とはできなかった。
０．５〜１．３ｍｍと大きく、しかもバラツキが大き
く、設計時に予定した接合面の大きさ及び形状を得るこ
とはできなかった。
【００１５】
【発明の効果】本発明によれば、砂型に形成されたキャ
ビティ中に被鋳ぐるみ材の被鋳ぐるみ部を露出させ、キ
ャビティに溶湯を注湯して被鋳ぐるみ部を鋳ぐるむ鋳ぐ
るみ体の製造方法において、砂型の被鋳ぐるみ部との接
続部に蓄熱部を形成し、キャビティへの溶湯注湯時に蓄
熱部に溶湯の熱を蓄えるので、溶湯注湯時に蓄熱部に接
する溶湯温度の低下が抑制され、蓄熱部近傍の湯流れ性
が良好に保たれ、蓄熱部と被鋳ぐるみ部との境界部近傍
に溶湯が良好に充填される。そのため、鋳ぐるみ材と被
鋳ぐるみ材との間に形成される接合面の形状及び大きさ
が設計時に予定した接合面の大きさ及び形状に近くな
り、鋳ぐるみ接合部の接合力が設計時に予定した大きさ
に近くなる。上記鋳ぐるみ方法において、蓄熱部を方形
状断面を有する凸条に形成し、かつ、蓄熱部の幅を０．
５〜２ｍｍとし、蓄熱部の高さを０．５ｍｍ以上とする
と、蓄熱部に蓄えられる熱量が大きくなり、蓄熱部近傍
の湯流れ性が一層良好に保たれ、該接合面の形状が設計
時に予定した形状に一層近づくため、鋳ぐるみ接合部の
接合力が設計時に予定した大きさに一層近いものとな
る。
ビティ中に被鋳ぐるみ材の被鋳ぐるみ部を露出させ、キ
ャビティに溶湯を注湯して被鋳ぐるみ部を鋳ぐるむ鋳ぐ
るみ体の製造方法において、砂型の被鋳ぐるみ部との接
続部に蓄熱部を形成し、キャビティへの溶湯注湯時に蓄
熱部に溶湯の熱を蓄えるので、溶湯注湯時に蓄熱部に接
する溶湯温度の低下が抑制され、蓄熱部近傍の湯流れ性
が良好に保たれ、蓄熱部と被鋳ぐるみ部との境界部近傍
に溶湯が良好に充填される。そのため、鋳ぐるみ材と被
鋳ぐるみ材との間に形成される接合面の形状及び大きさ
が設計時に予定した接合面の大きさ及び形状に近くな
り、鋳ぐるみ接合部の接合力が設計時に予定した大きさ
に近くなる。上記鋳ぐるみ方法において、蓄熱部を方形
状断面を有する凸条に形成し、かつ、蓄熱部の幅を０．
５〜２ｍｍとし、蓄熱部の高さを０．５ｍｍ以上とする
と、蓄熱部に蓄えられる熱量が大きくなり、蓄熱部近傍
の湯流れ性が一層良好に保たれ、該接合面の形状が設計
時に予定した形状に一層近づくため、鋳ぐるみ接合部の
接合力が設計時に予定した大きさに一層近いものとな
る。
【図１】実施例の鋳ぐるみ方法を実施するために使用す
る鋳型の断面図である。
る鋳型の断面図である。
【図２】図１記載の鋳型のＩＩ−ＩＩ断面図である。
【図３】実施例の鋳ぐるみ方法により製造された鋳ぐる
み体の平面図である。
み体の平面図である。
【図４】図３の鋳ぐるみ体の側面図である。
【図５】図４の鋳ぐるみ体の一部拡大断面図である。
１ 砂型 ５ キャビティ ７ 非鋳ぐるみ材 ９ 非鋳ぐるみ部 １０ 蓄熱部
Claims (2)
- 【請求項１】砂型に形成されたキャビティ中に被鋳ぐる
み材の被鋳ぐるみ部を露出させ、該キャビティに溶湯を
注湯して該被鋳ぐるみ部を鋳ぐるむ鋳ぐるみ体の製造方
法において、 該砂型の該被鋳ぐるみ部との接続部に蓄熱部を形成し、
該キャビティへの溶湯注湯時に該蓄熱部に溶湯の熱を蓄
えることを特徴とする鋳ぐるみ体の製造方法。 - 【請求項２】請求項１記載の鋳ぐるみ体の製造方法にお
いて、 該蓄熱部が方形状断面を有する凸条をなし、かつ、該蓄
熱部の幅が０．５〜２ｍｍであり、該蓄熱部の高さが
０．５ｍｍ以上であることを特徴とする鋳ぐるみ体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26648796A JPH1076358A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | 鋳ぐるみ体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26648796A JPH1076358A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | 鋳ぐるみ体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1076358A true JPH1076358A (ja) | 1998-03-24 |
Family
ID=17431621
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26648796A Pending JPH1076358A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | 鋳ぐるみ体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1076358A (ja) |
-
1996
- 1996-08-30 JP JP26648796A patent/JPH1076358A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2007016738A (ja) | 鋳ぐるみ用部品、シリンダブロック及びシリンダライナ製造方法 | |
| BRPI0612791B1 (pt) | Camisa de cilindro e método para fabricá-la | |
| CN107598085B (zh) | 球铁垫板的制造方法 | |
| JPH1076358A (ja) | 鋳ぐるみ体の製造方法 | |
| JP3644422B2 (ja) | 鋳型および鋳物の冷却方法 | |
| JP5747298B2 (ja) | 射出成形金型の製造方法 | |
| JPH0248124Y2 (ja) | ||
| JP2000042717A (ja) | 温調用パイプ内蔵金型 | |
| TWI532548B (zh) | 鍋具製造方法及使用該製造方法製成之鍋具 | |
| JPH09207136A (ja) | 樹脂成形用金型およびその製造方法 | |
| JPS63101066A (ja) | 鋳鉄金型の冷却孔の鋳造方法 | |
| US3356128A (en) | Casting method using latent heat of chill material | |
| JP7445917B2 (ja) | 熱間プレス成型用金型の製造方法 | |
| JPS6221454A (ja) | 中空鋳物の製法 | |
| JP6103617B1 (ja) | 一対の鋳型およびその製造方法 | |
| CN221516026U (zh) | 一种解决缓冲器颈部裂纹的成型模具 | |
| JP2003010945A (ja) | 自動車用ホイールの鋳造装置 | |
| JP3040776B1 (ja) | 鋳ぐるみ材料の支持方法 | |
| JPH0532273Y2 (ja) | ||
| CN113145799B (zh) | 一种设有防激沟槽结构的砂型模具 | |
| JPS6039144Y2 (ja) | 鋳鉄板の連続鋳造装置 | |
| JPH0252580B2 (ja) | ||
| JPH0157990B2 (ja) | ||
| JP3052723B2 (ja) | 内燃機関におけるシリンダブロックの冷却通路製造方法 | |
| JPH0434987Y2 (ja) |