JPH1077568A - 不織繊維マット、及びこの不織繊維マットからなる内装材、繊維強化樹脂材料及び繊維基材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】本発明は、軽量、嵩高で厚さ方向の復元性に優
れ、自動車用天井材の素材及びその他の用途に適用でき
る不織繊維マットを提供する。 【解決手段】本発明の不織繊維マット１は、少なくとも
一方の表面ａには、基材繊維２を多数のループ４１ａと
して配向形成し同時に、配向方向に沿ってループ４１ａ
の内側から次のループ４１ａを順次引き出し、ループ４
１ａ同士を鎖状に連結することによりニット調表面４ａ
が形成される不織繊維マットにおいて、不織繊維マット
の両面ａ、ｂ間には、ニット調表面４ａの裏側から伸
び、前記ループ４１ａの配向方向Ｐ２とは逆方向Ｐ１に
湾曲する湾曲繊維群４０が設けられていることを特徴と
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、嵩高で意匠性に優
れた不織布状の繊維マットと、この不織布状の繊維マッ
トからなる自動車等の内装材、あるいは、繊維強化樹脂
材料及び繊維基材に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば特開平４ー３０８２６４号公報、
特開平４ー３０８２６５号公報には、自動車用天井材と
して用いられる曲げ物性が優れた繊維集合体およびその
製造方法が開示されている。この繊維集合体は、無機繊
維を主成分とする不織マット状物に対し、ニードルパン
チ処理を施し、かつ先端部が尖ったフェルト針により無
機繊維を厚み方向に配向させるとともに、先端部がフォ
ーク形状のフォーク針を一面側より他面側の表面に貫通
し、突出させることによって少なくとも片面に環状体を
突出せしめ、この環状体をロール等によりマット状物の
表面に沿って配向させた後、積層工程、加熱工程、圧縮
工程、拡開工程とを順次行うことにより製造できる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の繊維複合体は、以下に示す不具合をもつ。 （１）ニードルパンチ処理を施すことによって、剛直な
無機繊維が繊維複合体の厚み方向に配向するため、厚さ
方向の剛性は富むものの、同方向の弾性は乏しく、加わ
る荷重によっては塑性変形を起こす可能性があった。

【０００４】また、ニードルパンチ処理は、本来繊維マ
ットを構成する繊維同士を交絡せしめ、繊維マット自体
を強くするために行われる処理であるが、見方を変えれ
ば、構成繊維の交絡度合いが増すことによって、繊維マ
ットを突き固めてしまう処理であるため、このニードル
パンチの手法によって、空隙率が大きく、しかも、強さ
も兼ね備えたマット状物を作製することは困難であっ
た。 （２）また、前途のごとく前記繊維複合体は、剛性に優
れているものの、厚さ方向の弾性には極めて乏しく、塑
性変形を起こす恐れがあることや、本来、繊維複合体が
備える吸音性がその製造過程で低下することも考えられ
る。

【０００５】従って、従来の繊維複合体では、素材とし
て、なお改善の余地がある。本発明は、前記問題点に鑑
みなされたもので、軽量、嵩高で厚さ方向の復元性に優
れ、自動車用天井材の素材及びその他の用途に適用でき
る不織繊維マット、及びこの不織繊維マットからなる内
装材材、繊維強化樹脂材料及び繊維基材を提供すること
を課題とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１の不織繊維マッ
トは、少なくとも一方の表面には、基材繊維からなる多
数のループを配向形成し同時に、該ループの配向方向に
沿って該ループの内側から次のループを順次引き出し、
ループ同士を鎖状に連結することによりニット調表面が
形成される不織繊維マットにおいて、該不織繊維マット
の両面間には、該ニット調表面の裏側から伸び、前記ル
ープの配向方向とは逆方向に湾曲する湾曲繊維群が設け
られていることを特徴とする。

【０００７】請求項２の内装材は、請求項１記載の不織
繊維マットの少なくともニット調表面には、樹脂が積層
若しくは塗布されてなる。請求項３の繊維強化樹脂材料
は、請求項１記載の不織繊維マットを芯材とする。請求
項４の繊維基材は、請求項１記載の不織繊維マットの基
材繊維が、バインダによって互いに接合されてなる。

【０００８】請求項５の繊維基材は、予めバインダが加
えられてなる請求項１記載の不織繊維マットを加熱する
か、若しくは、請求項１記載の不織繊維マットをバイン
ダとともに加熱した後、加圧し、あるいは加熱と同時に
加圧し、その後圧力を解除して冷却せしめ、前記不織繊
維マットの基材繊維が前記バインダによって接合されて
なる。

【０００９】請求項６の繊維基材は、請求項４及び５に
記載の繊維基材の少なくとも一方の表面に樹脂層を設け
たことを特徴とする。

【００１０】

【発明の実施の形態】不織繊維マットは、少なくとも一
方の表面には、基材繊維を多数のループとして配向形成
し、同時に、配向方向に沿ってループの内側から次のル
ープを順次引き出し、ループ同士を鎖状に連結すること
により形成されたニット調表面を備え、しかも、両面間
には、ニット調表面の裏側から伸び、前記ループの配向
方向とは逆方向に湾曲する湾曲繊維群が設けられた構成
である。

【００１１】内装材は、前記不織繊維マットの少なくと
もニット調表面に、樹脂を積層、若しくは塗布したもの
であって、樹脂の積層としては、例えばポリエチレンや
ポリプロピレン、ナイロン等からなる通常の熱可塑性樹
脂フィルムを粘着するものであり、また、樹脂の塗布と
しては、アクリル系、ウレタン系あるいはスチレン・ブ
タジエン系の樹脂や樹脂エマルジョンを塗布し、硬化さ
せるものである。

【００１２】これらの樹脂は、少なくともニット調表面
に、積層若しくは塗布されるものであるが、ニッティン
グ加工が施されていない面にも、積層若しくは塗布され
てもよい。繊維強化樹脂材料は、前記不織繊維マットを
芯材とするＦＲＰであって、種々のマトリックス材を前
記不織繊維マットに含浸させた後、このマトリックス材
を硬化させることによって、形成される。自動車のバン
パービームなど、補強材、構造材料として用いることが
できる。

【００１３】前記含浸用のマトリックス材としては、不
飽和ポリエステル、エポキシ、フェノール等の熱硬化性
樹脂や、ポリエステル、ナイロン等の熱硬化性樹脂を用
いることができ、これらの樹脂の中に、ミネラル、マイ
カ、炭酸カルシウム等の充填剤や発泡剤を混入させるこ
とも可能である。繊維基材は、予めバインダを加えて形
成された不織繊維マットを加熱するか、若しくは、前記
不織繊維マットをバインダとともに加熱した後、あるい
は加熱と同時に加圧し、その後、圧力を解除して冷却せ
しめ、不織繊維マットを構成する基材繊維をバインダに
より接合することによって作製され、嵩高で曲げ強度や
圧縮強度に優れる。また厚みの厚いものをつくる場合で
あっても、素材となる不織繊維マットが嵩高で、厚みが
あるため、従来用いられていた積層工程（カードウェブ
を用いると、複数枚積層しなければならない）は不要と
なる。

【００１４】繊維基材は、少なくとも一方の表面に樹脂
層を設けることによって、前記曲げ強度や圧縮強度をさ
らに向上でき、またニット調表面側に樹脂層を設けれ
ば、初期の意匠性を長期にわたり維持することができ
る。ニット調表面および湾曲繊維群を形成する基材繊維
としては、無機繊維（ガラス繊維、炭素繊維、アルミナ
繊維、セラミック繊維、ロックウール繊維）、金属繊維
（ホウ素繊維、スチール繊維）、有機繊維（ポリエステ
ル系繊維、ポリアミド系繊維、アラミド系繊維、フェノ
−ル系繊維、フッ素繊維などの樹脂繊維、レーヨン系、
アセテート系、綿、麻、羊毛などの天然繊維）などを用
いることができる。

【００１５】前記繊維の径としては、０．１〜２０００
μｍの範囲のものを利用できる。より好ましい繊維の径
は、３〜１００μｍである。前記繊維の長さとしては、
０．１〜５００ｍｍの範囲のものを利用できる。より好
ましい繊維の長さは、１０〜１００ｍｍである。また前
記繊維としては、クリンプをつけたもの、カップリング
剤などの表面処理を施したもの、中空状のものを用いる
ことができる。

【００１６】バインダとしては、繊維状、液状、粉末状
などのものを用いることができる。例えば、繊維状およ
び粉末状のバインダは、繊維基材を製造するに先立ち予
め用意される原料繊維としての基材繊維に所定の配合比
率で混合されるとともに、バインダを含んで形成された
不織繊維マットを加熱処理することにより、溶融あるい
は軟化後、凝固させて前記基材繊維を結着するものであ
る。なお、液状あるいは粉末状のバインダについては、
予め基材繊維により不織繊維マットを製造した後に加え
ることが可能である。

【００１７】繊維状バインダとしては、熱可塑性繊維が
用いられる。この熱可塑性繊維としては、例えばポリプ
ロピレン、ポリエチレンなどのオレフィン系、ポリエチ
レンテレフタレートなどのポリエステル系、ナイロン
６、ナイロン６６などのポリアミド系、ポリアクリロニ
トリル、ポリビニルアルコ−ル、ポリ塩化ビニリデン、
セルロースなどの繊維を用いることができる。これらの
熱可塑性繊維の長さおよび径は、種々設定できる。

【００１８】また、繊維状のバインダとして芯鞘形状の
合成繊維を用いることができる。なお、芯鞘形状の合成
繊維とは、芯となる合成繊維と、この芯の外周側に一体
的に形成され所定の厚みで芯を鞘状に被覆する樹脂被膜
とよりなり、所定の加熱温度で鞘（樹脂被膜）が溶融あ
るいは軟化し、接着作用を発揮するものである。芯鞘形
状の合成繊維としては、例えば芯と鞘とが同じＰＥＴで
鞘の方が低融点としたもの、芯がＰＥＴで鞘がポリエチ
レンとしたもの、芯がポリプロピレンで鞘がポリエチレ
ンとしたものが考えられる。また芯と鞘との軸心が偏心
したタイプであって、芯がポリプロピレンで鞘がポリエ
チレンよりなるものなどを用いることもできる。

【００１９】粉末状のバインダとしては、ポリエチレン
パウダ、ポリプロピレンパウダ、フェノ−ルパウダなど
の樹脂パウダである。液状のバインダは、前記繊維状の
バインダのように繊維基材の製造に先立ち、原料繊維と
しての基材繊維に所定の配合比率で混合する代わりに、
繊維基材を製造する過程で形成された不織繊維マットを
液体バインダ中に浸すことによって、不織繊維マットを
形成する基材繊維間に含浸処理した後、加熱により前記
基材繊維を結着するエマルジョンや、有機溶剤を含む樹
脂などである。

【００２０】前記エマルジョンとしては、例えばＳＢ
（スチレン・ブタジエン樹脂）系、アクリル系、ＰＶＡ
（ポリビニルアルコール）、フェノ−ルエマルジョン、
エポキシ樹脂、飽和ポリエステルエマルジョン、ＥＶＡ
（エチレン・酢酸ビニル樹脂）などである。湾曲繊維群
およびニット調表面を形成する基材繊維とバインダとの
配合比率は、９５重量部：５重量部〜５重量部：９５重
量部の範囲とすることができる。

【００２１】この理由として、基材繊維の配合量が９５
重量部を越える場合は、バインダの量が少な過ぎて、基
材繊維同士の結着が不十分となり、製品として要求され
る剛性や、保形性を満足させることが困難となる。ま
た、基材繊維の配合量が５重量部未満の場合は、骨組み
となる基材繊維の量が不足してしまい、やはり十分な剛
性が得られないと同時に、基材繊維同士が樹脂に塗れて
結着するため、柔軟性に乏しく、脆さが増すことにな
る。なお、前記理由からより好ましい配合比率は、７５
重量部：２５重量部〜２５重量部：７５重量部である。

【００２２】湾曲繊維群およびニット調表面を形成する
繊維の種類と、バインダの種類との組み合わせは、種々
設定できる。ニット調表面を形成するループの数は、繊
維基材の巾方向で０．１個／ｃｍ〜５０個／ｃｍの範囲
とすることができる。この理由としてはループの数が前
記値を超過するような巾の小さいループは形成が困難と
なり、また前記値に満たない場合、ループの一つ一つが
大きくなりすぎるため、製品としての剛性が不十分とな
るからである。なお、前記理由からより好ましいループ
の数は、巾方向で１．０個／ｃｍ〜１０個／ｃｍであ
る。

【００２３】湾曲繊維群を形成する湾曲繊維束の数は、
繊維基材の長手方向（製造過程での流れの方向）で０．
１個／ｃｍ〜２００個／ｃｍの範囲とすることができ
る。この理由としては、湾曲繊維束の数はループの数と
一致するので、湾曲繊維束の数が前記値を超過するよう
な長さの短いループは形成が困難であり、逆に湾曲繊維
束の数が前記値に満たない場合は一つ一つのループが長
くなりすぎるため、製品としての剛性が不十分となるか
らである。なお、前記理由からより好ましい湾曲繊維束
の数は、繊維基材の長手方向で２個／ｃｍ〜１０個／ｃ
ｍである。

【００２４】ニット調表面に樹脂シートを接合するに
は、樹脂シートのニット調表面に対向する面（当接する
面）を溶融あるいは軟化後、ニット調表面に樹脂シート
を積層し、樹脂シートを凝固させ、あるいは予めニット
調表面に含ませたバインダを溶融あるいは軟化後、ニッ
ト調表面に樹脂シートを積層して、前記のバインダを凝
固させたり、また、ニット調表面と樹脂シートとの間に
シート状接着剤など介在させることによって、両者を接
着することができる。

【００２５】前記ニット調表面に接合されるシートとし
ては、樹脂フィルム、紙、不織布、フォーム体、織布、
などを用いることができる。前記樹脂フィルムなどは、
目的とする色彩をもつものや、炭カル入りのものや、エ
ンボス加工を施したもの、印刷を施したもの、などを用
いることができる。

【００２６】

【実施例】

（実施例１）本発明の不織繊維マット１の実施例１を図
１〜図１２に基づき以下に説明する。図１に示す不織繊
維マット１は、自動車用内装基材などの素材として用い
られるもので、その一面ａおよび他面ｂでそれぞれ鎖状
に連結された多数のループ４１ａおよび４１ｂによって
形成されたニット調表面４ａおよび４ｂと、ニット調表
面４ａ、４ｂの裏側から伸び、ループ４１ａ、４１ｂの
配向方向（図１の矢印Ｐ２参照）とは逆方向（図１の矢
印Ｐ１参照）に湾曲する湾曲繊維群４０とよりなり、嵩
高で軽く、厚みの復元性を備えたものである。

【００２７】ニット調表面４ａは、不織繊維マット１の
製造過程でウェブ１ｂ（図３参照）の巾Ｗ１方向の一列
に多数配置された各編針６３によって、基材繊維として
所定量（本）のポリエチレンテレフタレート（以下、Ｐ
ＥＴと称す）繊維２を束ねて、一面ａ側でウェブ１ｂの
搬送方向（図５〜８の矢印Ｐ１参照）と逆方向（図５〜
８の矢印Ｐ２参照）に多数のループ４１ａとして配向形
成し同時に、配向方向に沿ってループ４１ａ（旧ルー
プ）の内側から次のループ（新ループ）を順次引き出
し、ループ４１ａ同士を鎖状に連結することにより形成
したものである。

【００２８】ニット調表面４ｂは、前記ニット調表面４
ａを形成後の中間体１ｄ（ー面ａ側で編み込み加工済の
もの、図９参照）の他面ｂ側に、図１０に示す編針６５
を用いて形成される。すなわち、中間体１ｄの巾Ｗ２方
向（図９参照）の一列に多数配置され、前記編針６３と
は先端形状を異にする多数の編針６５によって、それぞ
れ所定量（本）のＰＥＴ繊維２を束ねて、中間体１ｄの
搬送方向（図１１の矢印Ｐ１参照）と逆方向（図１１の
矢印Ｐ２参照）に多数のループ４１ｂとして配向形成し
同時に、配向方向に沿ってループ４１ｂ（旧ループ）の
内側から次のループ４１ｂ（新ループ）を順次引き出
し、ループ４１ｂ同士を鎖状に連結することにより形成
したものである。

【００２９】湾曲繊維群４０は、前記ニット調表面４ａ
および４ｂの裏側から伸び、前記ループ４１ａおよび４
１ｂの配向方向（前記矢印Ｐ２参照）とは逆方向（前記
矢印Ｐ１参照）に湾曲するとともに、前記不織繊維マッ
ト１の巾Ｗ方向の横一列に配列され、ＰＥＴ繊維２から
なる多数の湾曲繊維束４００が互いに隣合う位置で交絡
した状態にある。

【００３０】前記不織繊維マット１の製造方法を以下に
説明する。不織繊維マット１を製造するために用いられ
る製造ラインとしては、図２に示されるように、それぞ
れ配置された繊維供給装置６、カード機６ｂ、上面ニッ
テング用のクーニット機６ｃ、下面ニッテング用のマル
チニット機６ｅ、前記クーニット機６ｃとマルチニット
機６ｅとの間に配置された巻き取り機６ｄ、それらの間
の搬送経路に配置されたコンベアべルト７ａ〜７ｃおよ
び各機６ｃ、６ｄ、６ｅに配設された搬送用のローラを
備えている。

【００３１】実施例の不織繊維マット１を製造するに際
してニット調表面４ａ、４ｂおよびその間の湾曲繊維群
４０とを形成するＰＥＴ繊維２が用意される。ＰＥＴ繊
維２は、デニール３ｄ／ｆ×繊維長さ５１ｍｍである。
そして前記製造ラインを用い、繊維供給工程、繊維集合
体（ウエブ）形成工程、一面側編み込み工程、他面側編
み込み工程が順に実施される。

【００３２】まず、繊維供給工程では、繊維供給装置６
によりＰＥＴ繊維２が移動するコンベアべルト７ａ上に
送出されるとともに、カード機６ｂに搬送される。ウエ
ブ形成工程では、ＰＥＴ繊維２をカード機６ｂで開繊処
理するとともに、その搬送（流れの）方向に前記ＰＥＴ
繊維２が配向した状態で厚さがほぼ均一に積層処理され
たウエブ１ｂ（図３参照）として形成される。

【００３３】このウェブ１ｂは、コンベアべルト７ｂ、
７ｃにより上面ニッテング用のクーニット機６ｃに搬送
され一面側編み込み工程が施される。上面ニッテング用
のクーニット機６ｃは、図３に示されるように、前記カ
ード機６ｂからのウェブ１ｂを上から下に向かって搬送
する途中、ウェブ１ｂの長手方向と直交する方向に所定
の曲げ長さで２つに折り畳み、折り畳み領域１ｃを形成
する揺動ブラシ６２と、ウェブ１ｂの折り畳み領域１ｃ
内に出し入れ往復移動するとともに互いに平行で、かつ
ウェブ１ｂの巾Ｗ１方向に複数個が配置され、かつ複数
個が同時に、同じタイミングで往復移動（図３の矢印Ｘ
１、Ｘ２参照）する複数個の編針６３をもつ。

【００３４】揺動ブラシ６２は、揺動軸６０を中心とし
て揺動する揺動部材６１の先端に設けられ、ウェブ１ｂ
の巾Ｗ１より若干、長い巾長さのものである。編針６３
は、図４に示されるように円柱状の先端部６３０とその
後方に形成された係合溝６３１をもつ。先端部６３０お
よび係合溝６３１は、角部分および接続部分が面取り形
状あるいは丸み（アール）状に形成されている。

【００３５】この編針６３には、その軸方向に沿って矢
印Ｘ１方向および矢印Ｘ２方向に往復移動し前記係合溝
６３１を開閉するとともに、そのタイミングを制御する
開閉部材６４がセットされている。なお、複数個の編針
６３が往復移動する速度、ウェブ１ｂの長手方向の移動
速度、揺動ブラシ６２による折り畳み領域１ｃの折り畳
み速度、などを目的の値に種々設定することによって、
湾曲繊維束４００の湾曲の曲率半径、ループ４１ａの大
きさ、湾曲繊維束４００およびループ４１ａの数などを
制御することができる。

【００３６】この一面側編み込み工程では、図３および
図５に示されるように、揺動ブラシ６２により２つに折
り畳まれ形成された折り畳み領域１ｃに、複数個の編針
６３が往移動（矢印Ｘ１参照）し突入する。このとき、
編針６３は、前回の復移動（矢印Ｘ２参照）により形成
され湾曲繊維束４００に連設された既設のループ４１ａ
の孔内を往移動（矢印Ｘ１参照）して挿通し、折り畳み
領域１ｃの最深部に係合溝６３１を位置させる。

【００３７】次いで、復移動する複数個の編針６３は、
その係合溝６３１に前記折り畳み領域１ｃより所定量の
ＰＥＴ繊維２を繊維束として引っかける。この編針６３
の係合溝６３１にＰＥＴ繊維２を引っかけた状態は、図
６に示されるように、開閉部材６４で係合溝６３１を閉
じることによって保持され、かつ既設のループ４１ａは
旧ループ４１ａとなり、その孔内を復移動して挿通し、
前記湾曲繊維束４００をウェブ１ｂの一面側に引き出
す。

【００３８】ここで折り畳み領域１ｃで編針６３が突入
する打ち込み深度ｔ２は、ウェブ１ｂの厚さｔ１のほぼ
５〜３０倍となるため、例えば、ウェブ１ｂの厚さ方向
（ほぼ垂直）に編針６３を突入する場合よりも、多くの
繊維を捕捉することが可能となる。そして編針６３の係
合溝６３１に引っかかった所定量のＰＥＴ繊維２よりな
る繊維束は、図７に示されるように、湾曲した形状に形
成された湾曲繊維束４００と、湾曲繊維束４００に連設
し前記引っかかった位置を頂点Ｏ１とするほぼＵ字状の
新ループ４１ａとして形成される。

【００３９】図７に示される新ループ４１ａは、編針６
３による新たな往移動に移行する段階で既設の旧ループ
４１ａとなり、この旧ループ４１ａの内側から次の新た
なループ４１ａを順次引き出し、ループ同士４１ａを鎖
状に連結する、いわゆるステッチ加工（編み込み加工）
が繰り返し施され、ニット調表面４ａが形成される。な
お、編針６３の係合溝６３１に引っかかった所定量のＰ
ＥＴ繊維２により形成される湾曲繊維束４００がループ
４１ａの配向方向（前記矢印Ｐ２参照）とは逆方向〔ウ
ェブ１ｂの進行方向（前記矢印Ｐ１参照）〕に湾曲する
理由としては、新たなループ４１ａが、これより以前に
形成した既設の旧ループ４１ａの内側から引き出され、
旧ループ４１ａとその湾曲繊維束４００および新たなル
ープ４１ａの湾曲繊維束４００が一面側編み込み済の中
間体１ｄとともに前進方向（矢印Ｐ１方向）に移動する
場合において、前記新たなループ４１ａは、図７で示さ
れるようにその頂点Ｏ１を定位置で往復移動する編針６
３に保持されつつ、その湾曲繊維束４００と相対的に逆
方向（矢印Ｐ２方向）に引っ張られて付勢されるため、
中間体１ｄの前進方向（矢印Ｐ１方向）と逆方向に屈曲
し、かつウェブ１ｂの表面に沿って倒れて配向し、かつ
湾曲繊維束４００の中央部Ｏが前側（矢印Ｐ１参照）と
なるように湾曲すると考えられる。

【００４０】このようにしてウェブ１ｂの巾Ｗ１方向に
沿って複数個が平行に配置された編針６３の往復移動が
繰り返えされることによって、ウェブ１ｂの内部で互い
に交絡しているＰＥＴ繊維２を、複数の湾曲繊維束４０
０としてウェブ１ｂの巾Ｗ１方向に一斉に形成しつつ一
面ａ側に引出すことにより、隣合う湾曲繊維束４００同
士が互いに綿状に絡み合った状態で、かつこれらの湾曲
繊維束４００に連設して一面ａ側で前記のように配向す
る多数のループ４１ａよりなるニット調表面４ａを備え
た一面側編み込み加工処理済の中間体１ｄが得られる。

【００４１】この一面側編み込み加工処理済の中間体１
ｄは、下面ニッテング用のマルチニット機６ｅに搬送さ
れる。マルチニット機６ｅは、中間体１ｄの巾方向に複
数個の編針６５が配置され、かつ複数個の編針６５が同
時に、同じタイミングで往復移動する（図１０参照）。

【００４２】この編針６５は、片矢状の先端部６５０と
その後方に形成された係合溝６５１とをもち、その軸方
向に沿って矢印Ｘ１方向および矢印Ｘ２方向に往復移動
し前記係合溝６５１を開閉するとともに、そのタイミン
グを制御する開閉部材６６がセットされている。また、
他面側編み込み工程において、前記一面側編み込み工程
で用いた円柱状の先端部６３０をもつ編針６３と異な
り、片矢状の先端部６５０をもつ編針６５を用いる理由
は、中間体１ｄ内に編針６５を通しやすくするためと、
中間体１ｄの構造を崩さないための配慮である。

【００４３】他面側編み込み工程では、マルチニット機
６ｅにより一面側編み込み済の中間体１ｄの一面ａ側と
反対側の他面ｂ側に対し、前記編み込み工程と同じよう
に編み込み加工処理される。すなわち、編針６５を往移
動し中間体１ｄ内に突入することにより係合溝６５１に
引っかけた繊維束４００を前記編み込み工程と同じよう
に編み込み加工処理する。

【００４４】すると、図１１に示されるように、既設の
旧ループ４１ｂの内側から次の繊維束４００を新ループ
４１ｂとして順次引き出し、中間体１ｄの前進方向（矢
印Ｐ１方向）と逆方向（矢印Ｐ２方向）に屈曲して配向
するとともに、旧ループ４１ｂと新ループ４１ｂとを鎖
状に連結する、いわゆるステッチ加工（編み込み加工）
が繰り返し施されることによってニット調表面４ｂが形
成され、かつ両面編み込み済の不織繊維マット１が得ら
れる。

【００４５】このようにして他面側編み込み加工処理さ
れ、製造を終えた両面編み込み済の不織繊維マット１
（図１参照）は、巻き取り機６ｄに搬送されて一旦、巻
き取られる。実施例１の不織繊維マット１は、一面ａ側
に、基材繊維２を多数のループ４１ａとして配向形成し
同時に、配向方向に沿ってループ４１ａとの内側から次
のループ４１ａを順次引き出し、ループ４１ａ同士を鎖
状に連結することにより形成したニット調表面４ａを備
え、他面ｂ側に、基材繊維２を多数のループ４１ｂとし
て配向形成し同時に、配向方向に沿ってループ４１ｂと
の内側から次のループ４１ｂを順次引き出し、ループ４
１ｂ同士を鎖状に連結することにより形成したニット調
表面４ｂを備え、さらに、両面ａ、ｂ間に、ニット調表
面４ａ、４ｂの裏側から伸び、ループ４１ａ、４１ｂの
配向方向とは逆方向に湾曲する湾曲繊維群４０が設けら
れている。

【００４６】このため、不織繊維マット１は、前記湾曲
繊維群４０を備えるため、ニードルパンチング処理が施
された従来の不織布に比べ、嵩高で空隙率が高く、吸
音、断熱性に優れ、軽く取り扱いが容易であり手ざわり
感が良い。さらに、不織繊維マット１は、不織布状であ
るため、形状自由度が高く、成形用基材として用いた場
合、その成形性が良好である。

【００４７】本発明の内装材の実施例２〜４を以下に説
明する。 （実施例２）図１２に示す実施例２の内装材１Ａは、基
材繊維としてグレー色のＰＥＴ繊維２ａ（デニール３ｄ
／ｆ×繊維長さ５１ｍｍ）を用いて製造された目付量２
００ｇ／ｍ² の不織繊維マット１０ａとして形成した
後、ニット調表面４ａにアクリル樹脂を２０ｇ／ｍ² 塗
布し乾燥させて透明被覆層２０を形成したこと以外は、
前記実施例１の不織繊維マット１と同じ構成である。従
って、実施例１の不織繊維マット１と同じ構成部分の説
明を省略する。

【００４８】実施例２の内装材１Ａによると、意匠面と
なるニット調表面４ａを形成するグレー色のＰＥＴ繊維
２ａの色彩が透明被覆層２０を透過して視認でき、意匠
効果を高めることができる。すなわち、ニット調表面４
ａは、透明被覆層２０で被覆、保護されているため、面
剛性を高めることができ、また、ステッチ柄がくずれに
くく、耐摩耗性、耐スクラッチ性に優れるので、意匠面
の劣化や損耗が小さく、初期の意匠性を長期にわたり維
持することができる。なお、前記ＰＥＴ繊維２ａの色彩
は、グレー色に限定されるものではなく、種々の色もの
を用いることができる。

【００４９】さらに、ニット調表面４ａに塗布するアク
リル樹脂の代わりに、厚さが３０μｍの直鎖状低密度ポ
リエチレンフィルムを貼着しても良い。貼着の方法は、
低密度ポリエチレンフィルムの内面を１７０℃になるま
で加熱し、不織繊維マットのニット調表面４ａに積層し
てプレスすることによる。また、もう一方の表面である
ニット調表面４ｂ側にも樹脂フィルムを貼着しても良
く、この場合は、表裏２枚の樹脂フィルムによって、内
装材は不通気性となる。従って、この内装材を通過する
空気流が殆どなくなるために、この空気流の中に含まれ
たダストが内装材表面に付着せず、意匠面が汚れること
を防止できる。樹脂フィルムの貼着の方法は、ニット調
表面４ａに樹脂フィルムを貼着する方法と同様の手法を
用いる事ができ、樹脂フィルム自体としても、厚さが１
０μｍ〜２００μｍ程度のポリエチレン、ポリプロピレ
ン、若しくはナイロン等の熱可塑性樹脂フィルムを用い
ることができる。

【００５０】実施例２の変形例として、実施例２の内装
材１Ａのニット調表面４ｂに、ナイロン６からなる５０
μｍのフィルムを貼着したものを挙げる。この変形例の
場合、表裏の樹脂フィルムによる不通気性だけでなく、
高融点のナイロン樹脂フィルムを採用することによっ
て、内装材１Ａに耐熱性を付与することができた。 （実施例３）図１３に示す実施例３の内装材１Ｂは、基
材繊維としてグレー色のＰＥＴ繊維２ａ（デニール３ｄ
／ｆ×繊維長さ５１ｍｍ）と低融点ＰＥＴ繊維３ａ（４
ｄ／ｆ×繊維長さ５１ｍｍ）とを、７５重量部：２５重
量部の配合比率で混繊したものをウェブ形成材料とし、
不織繊維マット１０ｂとして形成後、低融点ＰＥＴ繊維
３ａの鞘部分を融点以上に加熱し、バインダとしてＰＥ
Ｔ繊維２ａを結着させたこと以外は、前記実施例２の不
織繊維マット１Ａと同じ構成である。

【００５１】実施例３の内装材１Ｂによると、ニット調
表面４ａ、４ｂおよび湾曲繊維群４０を形成するＰＥＴ
繊維２ａが前記バインダによって互いに結着しているた
め、実施例２の内装材１Ａの場合よりも、ニット調表面
４ａ、４ｂの面剛性および湾曲繊維群４０の剛性が向上
し、かつ取り扱いやすいものとなる。 （実施例４）図１４に示す実施例４の内装材１Ｃは、ニ
ット調表面４ａに対して裏面となるニット調表面４ｂ
に、ポリエチレンよりなる接着層２１０、２１２と、ナ
イロン６よりなる耐熱層２１１とをもつ厚さ１００μｍ
のフィルム２１に貼着させたこと以外は、前記実施例２
の内装材１Ａと同じ構成である。

【００５２】実施例４の内装材１Ｃは、前記フィルム２
１の接着層２１２により図略のボード材との接着機能を
備えるため、ボード材に貼り合わせて表皮材として用い
る場合、その取り付け操作を素早くなし得る。さらに、
この内装材１Ｃは、ニット調表面４ａに形成されたアク
リル樹脂よりなる透明被覆層２０と、ニット調表面４ｂ
に貼着させたフィルム２１とによって、サンドイッチ状
に挟持され厚み方向の通気を遮断でき、かつ保護されて
いるため、通気による汚れ防止機能をもつ。

【００５３】本発明の繊維強化樹脂材料の実施例５〜８
を以下に説明する。 （実施例５）図１５に示す実施例５の繊維強化樹脂材料
１Ｄは、基材繊維としてガラス繊維２ｃ（φ１０μｍ×
繊維長さ７５ｍｍ）とＰＥＴ繊維３ｂ（６ｄ／ｆ×繊維
長さ６４ｍｍ）とを、９５重量部：５重量部の配合比率
で混繊した後、解繊して形成されたウェブを材料として
製造された中間製品である不織繊維マット１０ｄを芯材
とし、かつこの不織繊維マット１０ｄに不飽和ポリエス
テルを主剤とした樹脂ペースト（６００ｇ／ｍ² ）を含
浸し、シ−ト状物として製造したたこと以外は、実施例
１の不織繊維マット１と同じ構成である。

【００５４】この繊維強化樹脂材料１Ｄは、目的とする
形状のキャビィティをもつ成形型を用い、かつキャビィ
ティ内に配置するとともに、型閉じ状態とし、圧力：３
０〜２００ｋｇ／ｃｍ² 、温度：５０〜２００℃で樹脂
ペーストを凝固させることによって製造される。実施例
５の繊維強化樹脂材料１Ｄは、その骨格をなす不織繊維
マットの殆どが、強度にすぐれたガラス繊維から構成さ
れると同時に、不織繊維マットの基材繊維間の空隙には
マトリックスである樹脂が充填・固化されているので、
軽量で剛性に富んだ繊維強化樹脂材料となる。

【００５５】また、芯材となる不織繊維マットは、もと
もと嵩高に形成されるため、この不織繊維マットを用い
ることによって、肉厚の繊維強化樹脂材料を容易に効率
よく作製することができる。また、不織繊維マットのニ
ット調表面部分は、ガラス繊維束が編み上げられた状態
のまま、マトリックスによって固化されるので、通常の
ガラス短繊維などによって補強される繊維強化樹脂材料
よりも、更に優れた面剛性を発揮する。従って、自動車
用のバンパービーム材など補強材あるいは構造材として
好適に用いることができる。

【００５６】（実施例６）実施例６の繊維強化樹脂材料
１Ｅは、前記実施例５と同じ不織繊維マット１０ｃを、
目的とする形状のキャビィティをもつ成形型を用い、か
つキャビィティ内に配置するとともに、型閉じ状態と
し、圧力：３０〜２００ｋｇ／ｃｍ² 、温度：５０〜２
００℃でナイロン６（４００ｇ／ｍ² ）を成形型の注入
口より圧入、含浸させること以外は、前記実施例５と同
じである。

【００５７】実施例６の繊維強化樹脂材料１Ｅによる
と、実施例５のように樹脂ペーストを含浸する手間が省
け、工程を簡素化できる。 （実施例７）実施例７の繊維強化樹脂材料１Ｆは、前記
実施例５と同じ不織繊維マット１０ｃを用いるととも
に、前記実施例６と同様、ナイロン６を成形型の注入口
より圧入、含浸させる場合において、ナイロン６にミネ
ラル（２００ｇ／ｍ² ）を加えること以外は、前記実施
例６と同じである。

【００５８】実施例７の繊維強化樹脂材料１Ｆによる
と、実施例６の場合よりも曲げ弾性率および耐熱変形温
度を向上できる。 （実施例８）実施例８の繊維強化樹脂材料１Ｇは、前記
実施例５と同じ不織繊維マット１０ｃを用いるととも
に、前記実施例７と同様、ナイロン６を成形型の注入口
より圧入、含浸させる場合において、ナイロン６に発泡
剤を加えること以外は、前記実施例７と同じである。

【００５９】実施例８の繊維強化樹脂材料１Ｇによる
と、発泡材を加えることにより、軽量化できる。 （実施例９）本発明の繊維基材の実施例９を図１６〜図
１８に基づき、かつ図２を参照して以下に説明する。

【００６０】図１６に示される実施例９の繊維基材１Ｈ
は、基材繊維としてガラス繊維２ｈを用いるとともに、
繊維混合工程でバインダとしてのポリプロピレン（以
下、ＰＰと称する）繊維３ｈをガラス繊維２ｈに混合
し、実施例１と同じウエブ形成工程、一面側編み込み工
程、他面側編み込み工程を施しニット調表面４ａ、４ｂ
およびその間の湾曲繊維群４０とを備えた不織繊維マッ
ト１０ｈを形成した後、この不織繊維マット１０ｈに対
し図略の加熱、加圧装置を用いて加熱、加圧工程を実施
し、前記ＰＰ繊維３ｈを溶融あるいは軟化後、凝固させ
ることによりガラス繊維２ｈを接合し製造すること以外
は、前記実施例１と同じである。従って、実施例１と同
じ構成および同じ工程の説明を省略する。

【００６１】繊維基材１Ｈは、厚さｔ１が約５ｍｍ、平
均目付量が６００ｇ／ｍ²で長尺状のものを目的とする
巾および長さに切断し、調整された弾性を備えたシート
状のもので、基層４と、基層４の一面ａ側、他面ｂ側に
一体的に形成され、前記基層４をサンドイッチ状に挟持
する２つのニット調表面４ａ、４ｂとよりなる。基層４
は、図１６および図１７のように、ニット調表面４ａの
ループ４１ａの配向方向（前記矢印Ｐ２参照）と逆方向
（前記矢印Ｐ１参照）に湾曲した状態の断面略三日月状
で繊維基材１Ｈの巾方向Ｗに伸び、繊維基材１Ｈの長手
方向Ｐに沿って多数、配列された湾曲不織布片４ｃと、
この湾曲不織布片４ｃと交互に形成された空洞４ｄとよ
りなる。

【００６２】湾曲不織布片４ｃは、不織繊維マット１０
ｈ（図１８参照）に対し図略の加熱、加圧装置を用いて
加熱、加圧工程を施すことによりＰＰ繊維３ｈをバイン
ダとして溶融あるいは軟化後、凝固させることによっ
て、前記湾曲繊維群４０をＰＰ繊維３ｈとともに形成す
るガラス繊維２ｈが接合し、ニット調表面４ａ、４ｂを
形成する多数のループ４１ａあるいは４１ｂの繊維基材
１Ｈの巾方向Ｗの一列毎に形成される。

【００６３】湾曲不織布片４ｃは、不織繊維マット１０
ｈ（図１８参照）に加熱、加圧工程を施すことにより、
湾曲繊維群４０中のＰＰ繊維３ｈをバインダとして溶融
あるいは軟化後、凝固させることによりガラス繊維２ｈ
同士が接合して形成される。なお、ＰＰ繊維３ｈは、ガ
ラス繊維２ｈを接合する場合、繊維としての原形を失う
ため、図１６、図１７に図示されない。

【００６４】繊維基材１Ｈを製造するに際して、まず、
その中間製品である前記不織繊維マット１０ｈを製造す
るため、基材繊維としてのガラス繊維２ｈと、前記ガラ
ス繊維２ｈ同士を接合する繊維状バインダとして用いる
ＰＰ繊維３ｈとが用意される。ガラス繊維２ｈは、φ１
０μｍ×繊維長さ７５ｍｍであり、ＰＰ繊維３ｈはデニ
ール６ｄ／ｆ×繊維長さ７６ｍｍである。

【００６５】そして前記製造ラインを用い、繊維混合工
程を実施し図２に示される繊維混合供給装置６ａを用い
てガラス繊維２ｈとＰＰ繊維３ｈとを５０重量部：５０
重量部の配合比率で混繊し混繊体１ａを得る。この混繊
体１ａは、実施例１と同じようにウエブ形成工程、一面
側編み込み工程、他面側編み込み工程を実施することに
より、ニット調表面４ａ、４ｂと、ニット調表面４ａ、
４ｂの間に多数の湾曲繊維束４００よりなる湾曲繊維群
４０とを備え、他面側編み込み加工処理され両面編み込
み済の不織繊維マット１０ｈ（図２、図１８参照）は、
巻き取り機６ｄに搬送されて一旦、巻き取られる。

【００６６】この後、前記両面編み込み済の不織繊維マ
ット１０ｈは、巻き取り機６ｄから図略の加熱、加圧装
置に搬送され、加熱工程、加圧工程が順に施される。す
なわち、巻き取り機６ｄより加熱、加圧装置内に搬送さ
れた不織繊維マット１０ｈは、ＰＰの軟化点温度（１５
０℃）以上あるいは融点温度（１６０℃）以上に加熱さ
れた状態で加圧される。

【００６７】すると、ＰＰ繊維３ｈは、溶融あるいは軟
化するとともに、不織繊維マット１０ｈの湾曲繊維群４
０およびニット調表面４ａのループ４１ａ、ニット調表
面４ｂのループ４１ｂを形成する各ガラス繊維２ｈの隙
間に浸透し、この後、不織繊維マット１０ｈの加圧状態
を解除する中で、溶融したポリプロピレンの凝固が始ま
り、各ガラス繊維２ｈを接合するバインダとして機能す
ることによって、前記湾曲繊維群４０は、多数の湾曲不
織布片４ｃとなる。

【００６８】このバインダ凝固の過程において、ガラス
繊維２ｈのもつスプリングバック機能により厚みを回復
し、厚さｔが約５ｍｍ、平均目付量が６００ｇ／ｍ²に
調整された図１６に示す繊維基材１Ｈとして完成する。
繊維基材１Ｈは、その長手方向Ｐに沿って多数配列さ
れ、ガラス繊維２ｈが集合した湾曲繊維群４０をバイン
ダにより接合させることによって形成された特異な断面
形状（略三日月形成状）の湾曲不織布片４ｃよりなる基
層４と、基層４をサンドイッチ状に挟持するニット調表
面４ａ、４ｂとよりなる。

【００６９】この繊維基材１Ｈは、ニット調表面４ａ、
４ｂが基層４を形成する湾曲した多数の湾曲不織布片４
ｃで保持されているため空間率が大きく、軽量、嵩高で
厚さ方向および面方向の弾性に優れ、所定の曲げ剛性を
備えており、例えば、厚さ方向に荷重が加わったして
も、湾曲した湾曲不織布片４ｃが撓むことによって、弾
性変形し、その荷重を吸収することができる。

【００７０】また、前記基層４およびニット調表面４
ａ、４ｂは、繊維としてガラス繊維２ｈによって形成さ
れているため、その製造過程および製造後、他の製品の
熱成形用素材として用いられた熱成形における加熱時の
熱寸法安定性が良く、目的とする寸法精度を得ることが
できる。また、繊維基材１Ｈは、両面がニット調表面と
なっているために、意匠性に優れると同時に、面剛性、
面弾性にも優れ、大きな荷重にも耐えることができる。

【００７１】前記繊維基材１Ｈを熱成形用素材として例
えば、自動車等の天井材として用いる場合には、必要と
するサイズに切断した後、約１８０℃に加熱しガラス繊
維２ｈの弾性反力により自然拡厚させた後、目的とする
形状のキャビティ面およびキャビティ空間を備え、約５
０℃に加熱されたプレス型をもつ温間プレス装置により
プレス加圧成形し、加圧を解除すると、厚みが４ｍｍ〜
５ｍｍの前記形状の天井材（成形品）が得られる。

【００７２】なお、このようにして得られた天井材は、
３点曲げ試験機により測定した結果、２０Ｎ／５ｃｍの
最大曲げ荷重が得られた。 （比較例）得られた実施例の繊維基材１Ｈの効果を確認
するため、比較例としてニードルパンチにより得られた
繊維基材を用い、かつ同一目付（目付量平均６００ｇ／
ｍ ²）、厚さ（５．０ｍｍ）の条件下で最大曲げ荷重
（Ｎ／５０ｍｍ）として３点曲げ試験機により測定し
た。

【００７３】その結果、最大曲げ荷重は、比較例の繊維
基材の場合には１０．０Ｎ／５０ｍｍであったのに対
し、実施例の繊維基材１Ｈの場合には前記比較例の２倍
の２０．０Ｎ／５０ｍｍの最大曲げ荷重が得られること
が判明した。前記不織繊維マット１０ｈを用いて繊維基
材１Ｈとする場合の使用例１、２および変形例１、２、
３、４を以下に示す。

【００７４】（使用例１）使用例１としては、図１８に
示す加熱、圧縮加工を施す前の不織繊維マット１０ｈを
２枚、厚み方向に重ね合わせて用いることもできる。な
お、この場合、上下２枚の不織繊維マット１０ｈ、１０
ｈは、図１９に示すように、ループの配向方向を９０°
ずらした状態で重ね合わせられる。重ね合わせられた上
下２枚の不織繊維マット１０ｈ、１０ｈは、パンチング
密度の小さなニードルパンチ処理が施され接合するた
め、全体としてＸ方向およびＺ方向の強度を向上でき、
かつ両方向の強度をほぼ均一とすることができる。

【００７５】また、不織繊維マット１０ｈの代わりに、
一面ａのみが編み込み加工済の実施例１の中間体１ｄ
（図９参照）を用い、この中間体１ｄの未加工面（他面
ｂ）同士が合わされれるように重ねたものを使用するこ
ともできる。 （使用例２）使用例２としては、図２０に示されるよう
に、不織繊維マット１０ｈのニット調表面４ａおよび４
ｂに厚さ１００μｍのＰＥ（ポリエチレン）フィルム７
ａおよび７ｂを積層し、この積層物に加熱、圧縮加工を
施すことによってＰＥフィルム７ａおよび７ｂを貼着せ
しめ、ＰＥフィルム付き繊維基材１Ｈを形成する。

【００７６】この場合には、前記ＰＥフィルム７ａおよ
び７ｂによって強化され、前記繊維基材１Ｈのみを単独
で使用する場合よりも、さらに強度を向上し得る。な
お、前記ＰＥフィルム７ａおよび７ｂとして炭カル入の
ものを用いることにより、艶消し効果によりその意匠性
を向上し得る。 （変形例１）繊維基材１Ｈの変形例１は、バインダとし
てグレー色のＰＰ繊維３ｈ１（図２参照）を用いたこと
以外は、前記実施例９の場合と同じ構成である。

【００７７】繊維基材１Ｈの変形例１によると、ニット
調表面４ａ、４ｂが溶融したＰＰ繊維３ｈ１のグレー色
に着色され、かつニット調表面４ａ、４ｂの一方を視認
側の面として表出させることによって、色彩による意匠
効果を向上できる。なお、前記視認側の面となるニット
調表面４ａ、４ｂの一方に種々の柄模様をプリントする
ことによって、さらに意匠効果を向上できる。

【００７８】（変形例２）繊維基材１Ｈの変形例２は、
繊維として用いたガラス繊維２ｈ２（図２参照）の径を
φ５μｍとし、ＰＰ繊維３ｈ２（図２参照）のデニール
８ｄ／ｆより細いものを用いること以外は、前記実施例
９の場合と同じ構成である。変形例２の場合には、前記
一面側編み込み工程における編針６３および他面側編み
込み工程における編針６５により、湾曲繊維束４０ａお
よび４０ｂとループ４１ａおよび４１ｂを形成時に、Ｐ
Ｐ繊維３ｈ２よりも径の細いガラス繊維２ｈ２がより多
く引っかかりやすいため、ループ４１ａおよび４１ｂを
形成する繊維束に占めるガラス繊維２ｈ２の割合が、最
初の繊維配合比率よりも大きくなる。

【００７９】従って、繊維基材１Ｈの変形例２による
と、例えば、図略の同一の径よりなるガラス繊維とＰＰ
繊維とを用いて一面側編み込み工程および他側編み込み
工程を施した場合のニット調表面よりも、本変形例２に
おけるニット調表面の方が、基層に比較して剛性の高い
ガラス繊維２ｈ２の配向量が多くなり、かつこの分、面
圧縮強度を向上し得る。

【００８０】（変形例３）繊維基材１Ｈの変形例３は、
基材繊維として高融点（融点２５５℃）のＰＥＴ繊維２
ｈ３と、バインダとして低融点（融点１６０℃）のＰＥ
Ｔ繊維３ｈ３とを混合して用いることにより、同一樹脂
原料製とすることができ、かつ同一樹脂原料によるリサ
イクル性を向上できる （変形例４）繊維基材１Ｈの変形例４は、基材繊維とし
てガラス繊維とＰＰ繊維を９：１の重量比率に配合して
製造した、３００ｇ／ｍ² の不織繊維マットを使用す
る。この不織繊維マットに、固形分濃度を５０％に調整
したスチレンーブタジエン樹脂エマルジョンを６００ｇ
／ｍ² 含浸させ、この次に、約１３０℃で乾燥させてエ
マルジョンの水分を蒸発させることにより、６００ｇ／
ｍ² の繊維基材を得る。この繊維基材は、圧縮加工を行
うこと無く、作製できるため、実施例９の繊維基材１Ｈ
に比較して、製造工程の簡素化を図ることが可能とな
る。

【００８１】

【発明の効果】

（１）請求項１の不織繊維マットは、両面に、基材繊維
を多数のループとして配向形成し同時に、配向方向に沿
ってループの内側から次のループを順次引き出し、ルー
プ同士を鎖状に連結することにより形成したニット調表
面を備え、さらに、両面間に、ニット調表面の裏側から
伸び、ループの配向方向とは逆方向に湾曲する湾曲繊維
群が設けられている。

【００８２】このため、不織繊維マットは、その両表面
間に形成された湾曲繊維群により嵩高で空隙率が高く、
吸音性および断熱性に優れ、かつ軽く取り扱いが容易で
ある。さらに、不織繊維マットは、不織布状であるた
め、形状自由度が高く、成形用基材として用いた場合、
その成形性が良好である。 （２）請求項２の内装材は、前記請求項１記載の不織繊
維マットにおいて、ニット調表面に樹脂を積層若しくは
塗布したものである。

【００８３】このため、内装材は、面剛性に優れるとと
もに、表面の意匠効果を高めることができる。 （３）請求項３の繊維強化樹脂材料は、請求項１記載の
不織繊維マットを芯材とするものである。このため、繊
維強化樹脂材料は、短繊維等で強化された従来の繊維強
化樹脂材料よりも剛性に優れ、複数積層させることな
く、単板として肉厚に形成できるため、種々の製品の成
形材としての用途を拡大できる。 （４）請求項５の繊維基材は、前記請求項１記載の不織
繊維マットをバインダとともに加熱した後加圧し、ある
いは加熱と同時に加圧し、その後、圧力を解除して冷却
せしめ、湾曲繊維群を形成する基材繊維をバインダによ
り接合したものである。

【００８４】また、前記湾曲繊維群は、請求項４及び５
の繊維基材の段階においては繊維基材の長手方向に配向
形成されニット調表面を形成する多数のループの横（繊
維基材の巾方向）一列毎に、断面三日月状で前記巾
（横）方向に伸びる湾曲状不織繊維片としてなり、かつ
この湾曲状不織繊維片は、繊維基材の厚さ方向に対して
湾曲した空洞と交互に繊維基材の長手方向に配列され
る。

【００８５】すなわち、請求項４及び５の繊維基材は、
その厚み方向に外部から作用力が加わり厚み方向に圧縮
された場合、湾曲状不織繊維片の曲率半径を小さくする
側に撓み、かつその弾性で前記作用力を吸収でき、従来
の繊維基材で例えば、基層を厚み方向に垂直状に配向し
た繊維束で構成したものと較べて折れにくく、面圧縮強
度（耐破損性）に優れる。

【００８６】また、この繊維基材は、前記外部からの作
用力より開放された場合、前記圧縮に見合う反力によっ
て湾曲状不織繊維片の曲率半径を大きくする側に弾性復
帰でき、かつ元の形状に戻る復元性を高めることができ
る。 （５）請求項６の繊維基材は、請求項４及び５記載の繊
維基材の少なくとも一方の表面に樹脂層を設けたもので
ある。

【００８７】このため、請求項６の繊維基材は、樹脂シ
ートによって請求項４及び５記載の繊維基材の場合より
ニット調表面が補強されさらに強度に優れるとともに、
この樹脂シートが表面摩耗や汚れからニット調表面を守
り、初期の意匠性を長期にわたり維持することができ
る。また、この繊維基材は、その厚み方向に外部から作
用力が加わった場合でも従来の垂直状の湾曲繊維束と較
べ、折れにくい湾曲した湾曲繊維束により形成された基
層を備えているため、前記従来の垂直状の湾曲繊維束が
折れることにより樹脂シートに皺を発生する不具合を低
減できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の不織繊維マット（一面側編み込み工
程および他面側編み込み工程で形成された湾曲繊維群お
よびニット調表面をもつ不織繊維マット）を、一部、断
面し斜視して示す斜視図。

【図２】各実施例および各変形で用いる不織繊維マット
の製造過程を示す概略図。

【図３】図２における製造過程での一面側編み込み工程
を示す斜視図。

【図４】一面側編み込み工程で用いる編み針の要部を拡
大して示す側面図。

【図５】一面側編み込み工程でブラシにより形成された
ウェブの折り畳み領域内に、編み針を往移動（直前の編
み針の往復移動で形成された旧ループを挿通しつつ往移
動）させた状態を示す側面図。

【図６】図５におけるウェブの折り畳み領域内の基材繊
維を繊維束として編み針の係合溝に引っかけ、編み針を
復移動させた状態を示す側面図。

【図７】一面側編み込み工程で復移動させた編み針の係
合溝に引っかけられた繊維束を旧ループに潜らせるとと
もに、ウェブの一面側に引出し、湾曲繊維束および旧ル
ープに編み込まれた新ループが形成される状態を示す
図。

【図８】一面側編み込み工程で形成された湾曲繊維束お
よびループを拡大して示す斜視図。

【図９】一面側編み込み工程で形成された湾曲繊維束お
よびループよりなる中間体を示す斜視図。

【図１０】図２における製造過程での他面側編み込み工
程で用いる編み針の要部を拡大して示す側面図。

【図１１】他面側編み込み工程で形成された湾曲繊維束
およびループを拡大して示す斜視図。

【図１２】実施例２の内装材を示す側面図。

【図１３】実施例３の内装材を示す側面図。

【図１４】実施例４の内装材を示す側面図。

【図１５】実施例５、６、７、８の繊維強化樹脂材料を
示す側面図。

【図１６】実施例９および各変形例の繊維基材を示し、
かつその一部を断面して斜視して示す斜視図。

【図１７】図１６における一部を拡大して示す部分拡大
斜視図。

【図１８】図１６における繊維基材に用いる不織繊維マ
ットを示す側面図。

【図１９】実施例９の繊維基材の使用例１を示す斜視
図。

【図２０】実施例９の繊維基材の使用例２を示す斜視
図。

【符号の説明】

１…不織繊維マット １Ａ、１Ｂ、１Ｃ…内装材（表皮
材） １Ｄ、１Ｅ、１Ｆ、１Ｇ…繊維強化樹脂材料 １Ｈ…繊維基材 １ｂ…ウェブ １ｃ…折り畳み領
域 １ｄ…中間体 ２…ＰＥＴ繊維 ２ａ…グレー色の
ＰＥＴ繊維 ２ｄ、２ｈ、２ｈ１…ガラス繊維 ２ｈ２…径が細いガ
ラス繊維 ３ｂ、３ｈ…低融点ＰＥＴ繊維 ３ｄ…ＰＥＴ繊維 ３ｈ…ＰＰ繊維、 ３ｈ１…グレー色の
ＰＰ繊維 ３ｈ２…径が太い細いグレー色のＰＰ繊維 ４…基層 ４ａ、４ｂ…ニット調表
面 ４ｃ…湾曲不織布片 ４ｄ…厚さ方向
に対して湾曲した空洞 ４１ａ、４１ｂ…ループ ４００…湾曲繊維
束

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】少なくとも一方の表面には、基材繊維から
   なる多数のループを配向形成し同時に、該ループの配向
   方向に沿って該ループの内側から次のループを順次引き
   出し、ループ同士を鎖状に連結することによりニット調
   表面が形成される不織繊維マットにおいて、 該不織繊維マットの両面間には、該ニット調表面の裏側
   から伸び、前記ループの配向方向とは逆方向に湾曲する
   湾曲繊維群が設けられていることを特徴とする不織繊維
   マット。
2. 【請求項２】請求項１記載の不織繊維マットの少なくと
   もニット調表面には、樹脂が積層若しくは塗布されてな
   る内装材。
3. 【請求項３】請求項１記載の不織繊維マットを芯材とす
   る繊維強化樹脂材料。
4. 【請求項４】請求項１記載の不織繊維マットの基材繊維
   が、バインダによって互いに接合されてなる繊維基材。
5. 【請求項５】予めバインダが加えられてなる請求項１記
   載の不織繊維マットを加熱するか、若しくは、請求項１
   記載の不織繊維マットをバインダとともに加熱した後、
   加圧し、あるいは加熱と同時に加圧し、その後圧力を解
   除して冷却せしめ、前記不織繊維マットの基材繊維が前
   記バインダによって接合されてなる繊維基材。
6. 【請求項６】少なくとも一方の表面に樹脂層を設けたこ
   とを特徴とする請求項４及び５に記載の繊維基材。