JPH109043A - シリンダブロック - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ライナ連結体を鋳ぐるんだシリンダブロック
において、各シリンダライナの連結部を覆う被覆部に生
ずる亀裂と同被覆部の浮き上がりを防止するとともに、
被覆部を成形する際に湯境が出来ないようにすることで
ある。 【解決手段】 ライナ連結体１５をブロック本体３８の
成形と共に鋳ぐるみ、各シリンダライナ２１〜２４の第
１，第２の連結部３１，３２上端面が本体３８側の被覆
部４１にて覆われるようにしたシリンダブロック１１に
おいて、同連結部３１，３２の一部である接続部３５の
上端面３５ａに凹部３６を形成し、同凹部３６に前記被
覆部４１の一部である被覆片４１ａの凸部４２を嵌合し
て被覆部４１の亀裂を防止する。また、凹部３６と凸部
４２は係合突条３７と係合溝４３との係合関係によって
被覆部４１と第１，第２の連結部３１，３２との者の離
間を防止する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はエンジンのシリンダ
ブロックに係り、より詳しくはシリンダライナを鋳ぐる
んだシリンダブロックに生ずる不具合を解消したシリン
ダブロック及びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から多気筒内燃機関用のシリンダブ
ロックとして、図２３に示すようなブロック本体８１で
ライナ連結体８２を鋳ぐるんだシリンダブロック８３が
ある。ライナ連結体８２は押出成形で得られる硬質粒子
複合アルミ合金製の部品であって、気筒数に応じたシリ
ンダライナ８４が連結部８５にて直列に連結されて構成
されている。このライナ連結体８２を鋳ぐるんだシリン
ダブロック８３を得るためには次のような工程による。
まず、ライナ連結体８２を鋳造型内に配置し、同鋳造型
内にアルミニウム合金等からなる溶融状態の金属を注湯
する。溶融金属が冷却して硬化するとライナ連結体８２
が鋳ぐるまれたブロック本体８１が得られる。そして、
改めてシリンダライナ８４の内周面に切削加工を施して
シリンダボア＃１，＃２を形成することでシリンダブロ
ック８３が得られる。

【０００３】一般にライナ連結体８２の上端面８２ａは
ブロック本体８１内に鋳ぐるまれている。これは、シリ
ンダブロック８３の上面にはヘッドガスケット（図示せ
ず）を装着するため、ライナ連結体８２の上端面８２ａ
をブロック本体８１の上面側に露出させないようにして
ヘッドガスケットのシール性を高めんとしたものであ
る。従って、ライナ連結体８２の上端面８２ａはブロッ
ク本体８１の被覆部８６（鋳込みの段階では溶融金属）
によって覆われる。ここに図２５に示すように、被覆部
８６はライナ連結体８２を包囲する外周壁８７の上端縁
から内周に向かって突出形成され、原則的には被覆部８
６は外周壁８７と一体化されている。但し、図２４のよ
うに上記各シリンダライナ８４のシリンダボア＃１，＃
２の間、すなわちライナ連結体８２の連結部８５におい
てはブロック本体８１の外周壁８７と薄肉状の被覆片８
６ａでしか接してはいない。被覆片８６ａは同連結部８
５の上端面８５ａ上に配置され、内周壁８７と離れて薄
板状（３〜８ｍｍ程度の肉厚）に構成されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ブロック本体８１は冷
却過程において、収縮（約０．６％程度）しながら硬化
していくが、収縮において鋳ぐるんだライナ連結体８２
との素材の違いから熱膨張率の大きなアルミニウム合金
製のブロック本体８１に引っ張り応力（熱応力）が発生
する。ライナ連結体８２の上端面８２ａを覆う被覆部８
６についても引っ張り応力が発生するが、連結部８５の
上端面８５ａ以外の内周壁８７から突出形成された部分
は内周壁８７と連続的に形成されているため発生した応
力を分散させることができる。しかし、連結部８５の上
端面８５ａを覆う被覆片８６ａは幅狭の連結部８５上に
あって、図２４に示すように、厚みはごく薄いため断面
積は小さいものとなる。従って、被覆片８６ａに加わる
引っ張り応力を十分分散することができないため強度の
限界値を越えて被覆片８６ａに亀裂Ｆが生じてしまうこ
とがある。

【０００５】また、実働時の熱膨張によって生ずる伸び
量において、アルミニウム合金である連結部８５上の被
覆片８６ａの方が硬質粒子複合アルミ合金であるシリン
ダライナ８３の連結部８５よりも大きくなる。特に図２
３におけるＰ方向（各シリンダボア＃１，＃２の中心線
Ｌを結んだ線に対して直交する方向）の伸び量につい
て、連結部８５の上端面８５ａを覆う被覆片８６ａは断
面積不足から伸び量を十分吸収し切れず、その結果、相
対的に被覆片８６ａが連結部８５よりも伸びて連結部８
５から浮き上がってしまう不具合が生ずるおそれがあっ
た。

【０００６】また、図２６に示すように、鋳造時におい
て被覆片８６ａはライナ連結体８２を包囲する内周壁８
７となる溶融金属が上昇し、図上左右から廻りこんで成
形されるようになっている。従って、被覆片８６ａに湯
境Ｑが出来てしまい、この湯境Ｑが被覆片８６ａに引っ
張り応力が発生した場合に前記亀裂の起点となる可能性
があった。

【０００７】本発明は上記問題点を解消するためになさ
れたものであって、その第１の目的はライナ連結体を鋳
ぐるんだシリンダブロックにおいて、各シリンダライナ
の連結部を覆う被覆部に生ずる亀裂を防止するようにし
たシリンダブロック及びその製造方法を提供することで
あり、第２の目的は同被覆部の浮き上がりを防止するよ
うにしたシリンダブロックを提供することである。第３
の目的は被覆部を成形する際に湯境が出来ないようなシ
リンダブロックの製造方法を提供することである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１の発明では、シリンダライナが連結された
ライナ連結体をブロック本体の成形と共に鋳ぐるみ、少
なくとも前記各シリンダライナの連結部のシリンダヘッ
ド側端面がブロック本体の被覆部にて覆われるように構
成したシリンダブロックにおいて、同連結部のシリンダ
ヘッド側端面に凹部を形成し、同凹部内には前記被覆部
に形成した嵌合部を嵌合したことを要旨とする。このよ
うな構成とすれば、被覆部の嵌合部が各シリンダライナ
の連結部のシリンダヘッド側端面に形成された凹部に嵌
合される。その結果、凹部のない場合に比べシリンダラ
イナの連結部を覆う被覆部の断面積が嵌合部の面積分だ
け増すこととなり、冷却過程において同箇所に発生する
引っ張り応力に対して断面積不足となることがない。

【０００９】また、請求項２の発明では、シリンダライ
ナが連結されたライナ連結体をブロック本体の成形と共
に鋳ぐるみ、少なくとも前記各シリンダライナの連結部
のシリンダヘッド側端面がブロック本体の被覆部にて覆
われるように構成したシリンダブロックにおいて、同連
結部と同連結部を覆う被覆部との間には両者の離間を防
止する係合手段を形成したことを要旨とする。このよう
な構成とすれば、鋳ぐるまれた各シリンダライナの連結
部と同連結部を覆う被覆部とは係合手段によって係合さ
れるため同被覆部が連結部から離間することがない。

【００１０】また、請求項３の発明では連結部と同連結
部を覆う被覆部との間には両者の離間を防止する係合手
段を形成すると共に、被覆部の嵌合部が各シリンダライ
ナの連結部のシリンダヘッド側端面に形成された凹部に
嵌合される。従って、請求項１の作用に加え請求項２の
作用を生ずる。

【００１１】また、請求項４の発明では、請求項１のシ
リンダブロックの製造方法であって、各シリンダライナ
の連結部のシリンダヘッド側端面にクランクシャフト側
の湯道と連通する凹部を形成し、同湯道を介して溶湯を
凹部に充填して嵌合部を形成すると共に、凹部から流出
する溶湯によって各シリンダライナの鋳ぐるみ部を成形
するようにしたことを要旨とする。このような構成とす
れば、嵌合部は凹部に充填される溶湯にて成形される。
そして、凹部から流出する溶湯によって各シリンダライ
ナの鋳ぐるみ部が成形されるため、シリンダライナの連
結部を覆う被覆部は、凹部から廻る溶湯にて成形される
こととなるため湯境ができない。従って、シリンダライ
ナの連結部を覆う被覆部は亀裂の起点となることがな
い。

【００１２】また、請求項５の発明では、シリンダライ
ナが連結されたライナ連結体をブロック本体の成形と共
に鋳ぐるみ、少なくとも前記各シリンダライナの連結部
のシリンダヘッド側端面がブロック本体の被覆部にて覆
われるように構成したシリンダブロックにおいて、前記
各シリンダライナの連結部を覆う被覆部はブロック本体
のデッキ面から盛り上げた盛り上げ部を削除することに
より形成するようにしたことを要旨とする。このような
構成では、ブロック粗材の状態で盛り上げ部を形成し、
冷却後に盛り上げ部を削除するようにしている。従っ
て、盛り上げ部によって引っ張り応力が軽減され盛り上
げ部位置における被覆部の亀裂を抑制することができ
る。

【００１３】また、請求項６の発明では、請求項５の発
明の構成において、前記突出部は中央寄りほど盛り上げ
量の多い山形状としたことを要旨とする。従って、盛り
上げ量の多い中央寄りに大きく収縮し、引っ張り応力が
より軽減される。

【００１４】

【発明の実施の形態】

（実施の形態１）以下、本発明のシリンダブロックを具
体化した実施の形態１について図１〜図７に基づいて説
明する。図７は直列４気筒エンジン用のシリンダブロッ
ク１１である。同図に示すようにシリンダブロック１１
を構成部品とするエンジンＥにおいては、同ブロック１
１の上部にヘッドガスケット１２を介してシリンダヘッ
ド１３が組付けられ、同ブロック１１の下部にオイルパ
ン（図示略）が組付けられる。同ブロック１１の下部は
クランクケース１４とされ、同クランクケース１４内に
はクランクシャフトを支持するジャーナル１９が形成さ
れている。シリンダブロック１１は気筒数と同数のシリ
ンダボア＃１，＃２，＃３，＃４を有するライナ連結体
１５を備えている。各シリンダボア＃１〜＃４内にはピ
ストンリング１６の装着されたピストン１７が往復移動
可能に収納される。各シリンダボア＃１〜＃４の上部空
間は燃料及び空気の混合気を燃焼するための燃焼室１８
の一部を構成する。

【００１５】先ず、シリンダブロック１１を構成するラ
イナ連結体１５について説明する。図１及び図３に示す
ように、ライナ連結体１５は第１のシリンダライナ２
１，第２のシリンダライナ２２，第３のシリンダライナ
２３，第４のシリンダライナ２４が連結されて構成され
る。各シリンダライナ２１〜２４はシリコン・鉄・銅・
マグネシウム・マンガン・ニッケル・アルミニウム等の
マトリックス粉末、アルミナ（ＡＩ₂Ｏ₃）及び黒鉛粉末
よりなるライナ用材料にて構成されている。各シリンダ
ライナ２１〜２４は外周面２５の中心線Ｌ及び内周面２
６の中心線Ｌ２が一致する円筒体であり、押し出し加工
にて成形される。各シリンダライナ２１〜２４には各々
シリンダボア＃１，＃２，＃３，＃４が切削、及び研削
加工にて形成されている。

【００１６】各シリンダライナ２１〜２４の前記中心線
Ｌを挟んで互いに反対側の位置は連結部たる第１の連結
部３１と第２の連結部３２とされている。第１の連結部
３１には前記外周面２５から外方に突出する第１の突条
３３が突設されており、同突条３３は前記中心線Ｌ，Ｌ
２と平行に上下方向に延設されている。第２の連結部３
２には前記外周面２５から外方に突出する一対の第２の
突条３４が突設されている。両第２の突条３４は互いに
離間した位置において前記中心線Ｌと平行に上下方向に
延設されている。両第２の突条３２間には隣接する円筒
部２８（２９，３０）の第１の突条３３が嵌合されてお
り、シリコーン系の接着剤Ｃにより固定されて接続部３
５が形成されている。各シリンダライナ２１〜２４は同
接続部３５によって直列に連結されてライナ連結体１５
を構成する。

【００１７】図４に示すように、同接続部３５の上端面
３５ａにはＱ方向（各シリンダボア＃１，＃２，＃３，
＃４の中心線Ｌを結んだ線に対して直交する方向）に延
設された凹部３６が凹設されている。凹部３６の長側縁
３６ａは各シリンダライナ２１〜２４の内周面２６に沿
って湾曲されており、凹部３６は鼓型の平面形状とされ
ている。凹部３６の長さは第１の突条３３の幅と同寸法
とされている。凹部３６の深さは隣接するシリンダボア
＃１，＃２，＃３，＃４間の幅とほぼ同寸法とされてい
る。凹部３６の上端縁には長手方向に沿って互いに内方
を向いた一対の係合突条３７が突設されている。

【００１８】次に、シリンダブロック１１を構成するブ
ロック本体３８について説明する。ブロック本体３８は
アルミニウム合金からなる溶融状態の金属を鋳造型（図
示せず）に注湯した後、冷却して硬化することで得られ
る。図７に示すように、ブロック本体３８にはライナ連
結体１５が鋳ぐるまれている。ブロック本体３８に鋳ぐ
るまれたシリンダライナ２１〜２４の内周面の切削加工
を施してシリンダボア＃１，＃２を形成する。更にヘッ
ドボルト孔４４を切削加工してシリンダブロック１１が
得られる。

【００１９】ブロック本体３８にはライナ連結体１５に
密着してこれを包囲する内周壁３９が形成されている。
内周壁３９の外周側であって、各シリンダボア＃１〜＃
４を取り囲むようにウォータージャケット４０が形成さ
れている。ウォータージャケット４０はブロック本体３
８やライナ連結体１５を冷却するための水路となってい
る。内周壁３９の上端縁内周にはリング状の被覆部４１
が張り出し形成されており、各シリンダライナ２１〜２
４の上端面２１ａ〜２４ａ全体を覆っている。前記第１
及び第２の連結部３１，３２の上端面３１ａ，３２ａ上
（接続部３５の上端面３５ａ上）には内周壁３９とは直
接接していない被覆部４１の一部を成す被覆片４１ａが
配設されている。同被覆片４１ａの裏面には嵌合部たる
凸部４２が形成されている。凸部４２の基部には前記凹
部３６の係合突条３７が係合する係合溝４３が形成され
ている。同係合溝４３が形成された凸部４２の形状は前
記係合突条３７が形成された凹部３６形状と対応し、両
者は隙間なく嵌合されている。凹部３６と凸部４２はそ
の両側のシリンダライナ２１〜２４のシリンダボア＃
１，＃２，＃３，＃４の中心線Ｌから等距離に配置され
ている。

【００２０】次に、このように構成したシリンダブロッ
ク１１の作用について説明する。ライナ連結体１５を鋳
造型内にセットして同鋳造型内にアルミニウム合金等か
らなる溶融状態の金属を注湯する。そして、溶融金属が
冷却して硬化すると上記のようなライナ連結体１５が鋳
ぐるまれたブロック本体３８が得られる。ここに、ライ
ナ連結体１５はブロック本体８１に鋳ぐるまれ、その上
端面１５ａはブロック本体３８の被覆部４１によって覆
われる。上端面３１ａ，３２ａ上の被覆片４１ａは被覆
部４１の被覆片４１ａ以外の他の部分のようには内周壁
３９と接してはいない。しかし、図６のように各シリン
ダボア＃１，＃２，＃３，＃４の中心線Ｌを結んだ直線
Ｒと平行な面で切断した被覆片４１ａの単位面積は凸部
４２を形成した分だけ増加する。従って、被覆片４１ａ
となる溶融金属が冷却して硬化する際に図４においてＱ
方向に生ずる引っ張り応力（熱応力）に対して断面積不
足とならず亀裂が生ずることはない。また、実働時の熱
膨張によってアルミニウム合金である被覆片４１ａの伸
び量はライナ用材料より構成される第１及び第２の連結
部３１，３２よりも大きくなる。しかし、接続部３５上
の凹部３６に突設された係合突起３７と被覆片４１ａの
裏面の凸部４２に凹設された係合溝４３が係合状態とな
っているため上端面３１ａ，３２ａ（上端面３５ａ）上
の被覆片４１ａが浮き上がりることがない。

【００２１】このように構成することで、本実施の形態
１は次のような効果を奏する。 （１）第１及び第２の連結部３１，３２を覆う被覆片４
１ａの裏面に凸部４２を形成することで、被覆片４１ａ
の断面積を拡大することができる。従って、従来と同幅
に連結部３１，３２を形成したとしても引っ張り応力に
よる亀裂が生ずるおそれが減る。

【００２２】（２）同連結部３１，３２の断面積を増す
ためには連結部３１，３２の幅を拡幅するか、被覆片４
１ａの上面側を突出させる手段も考えられる。しかし、
拡幅はライナ連結体１５の大型化につながり、被覆片４
１ａの上面側を突出させる場合はヘッドガスケット１２
のシール性の低下をもたらす場合ある。上記のように構
成すれば同連結部３１，３２の幅を拡張して断面積を確
保しなくとも亀裂を防止できるため、結果的にライナ連
結体１５の長さの短縮となり、引いてはシリンダブロッ
ク１１の軽量、コンパクト化に貢献する。また、被覆片
４１ａの上面側を突出させなくともよいため、シリンダ
ブロック１１上のヘッドガスケット１２のシール性が低
下することもない。

【００２３】（３）接続部３５の凹部３６に突設された
係合突起３７と被覆片４１ａの裏面の凸部４２に凹設さ
れた係合溝４３の係合関係によって、第１及び第２の連
結部３１，３２上の被覆部４０の熱膨張による浮き上が
りを防止することができる。従って、シリンダブロック
１１上面に装着したヘッドガスケットのシール性が高ま
る。

【００２４】（４）被覆片４１ａの凸部４２は断面積を
確保するとともに接続部３５の凹部３６に対して凹凸関
係でしっかりと嵌合されている。そのため、被覆片４１
ａ及び接続部３５の上端面３５ａ（第１及び第２の連結
部３１，３２の上端面）周辺の剛性が高まり単に断面積
が拡大したことに起因する以上に亀裂が生じにくくな
る。また、接続部３５は高い剛性を有する第１及び第２
の突条３３，３４によって構成されるため更に亀裂が生
じにくくなる。

【００２５】（５）凸部４２及び凹部３６はその両側の
シリンダライナ２１〜２４のシリンダボア＃１，＃２，
＃３，＃４の中心線Ｌから等距離に配置されており、応
力の分散が均等にされるため、被覆片４１ａ及び接続部
３５の上端面３５ａ（第１及び第２の連結部３１，３２
の上端面）周辺の剛性が高まる。また、凹部３６の長側
縁３６ａは隣接する円筒部２７の内周面２６に沿って湾
曲している。従って、凹部３６とシリンダボア＃１，＃
２，＃３，＃４間の間隔は一定となり凹部３６周辺の応
力の分散が均等にされる。 （実施の形態２）以下、本発明のシリンダブロックを具
体化した実施の形態２について図８〜図１２に基づいて
説明する。実施の形態２のシリンダブロック１１も実施
の形態１と同様エンジンを構成する部品である。尚、実
施の形態２において、実施の形態１と同様の構成部材に
ついては同じ番号を附して説明を省略する。先ず、シリ
ンダブロック１１を構成するライナ連結体１５について
説明する。シリンダライナ２１〜２４は円筒部２７と、
その一部をなす連結部たる第１〜第３の連結部４５，４
６，４７とより構成される。

【００２６】図８に示すように、本実施の形態２におい
ては、全てのシリンダライナ２１〜２４が同一形状をな
しているのではなく、中間に位置する第２シリンダライ
ナ２２及び第３シリンダライナ２３のみが互いに同一形
状をなしている。従って、ライナ連結体１５は形状の異
なる３種類のシリンダライナによって構成される。

【００２７】第１のシリンダライナ２１及び第４のシリ
ンダライナ２４の円筒部２７の一部は第１の連結部４５
とされている。第１及び第４の連結部４５には外方に向
かって第１の接合部４８が突設され、同接合部４８は各
シリンダライナ２１〜２４の中心線Ｌと平行に上下方向
に延設されている。第２シリンダライナ２２及び第３シ
リンダライナ２３の円筒部２７の中心線Ｌを挟んで互い
に反対側の位置は第２及び第３の連結部４６，４７とさ
れている。両連結部４６，４７には外方に向かってそれ
ぞれ第２及び第３の接合部４９，５０が突設されてお
り、同両接合部４９，５０は各シリンダライナ２１〜２
４の中心線Ｌと平行に上下方向に延設されている。各接
合部４８，４９，５０の前面には平坦な接合面５１が形
成されている。

【００２８】第１のシリンダライナ２１の第１の連結部
４５は第２のシリンダライナ２２の第２の連結部４６と
連結されている。第１の連結部４５の第１の接合部４８
の接合面５１には中心線Ｌに沿って延びる一対の溝５２
が形成されており、第２の連結部４６の第１の接合部４
８の接合面５１に形成された一対の突条５３が嵌合され
ている。第２のシリンダライナ２２の第３の連結部４７
は第３のシリンダライナ２２の第２の連結部４６と連結
されている。上記と同様に第３の連結部４７の溝５２と
第２の連結部４６の突条５３が嵌合されている。第３の
シリンダライナ２３の第３の連結部４７は第４シリンダ
ライナ２４の第１の連結部４５と連結されている。上記
と同様に第３の連結部４７の溝５２に第２の連結部４６
の突条５３が嵌合されている。各シリンダライナ２１〜
２４の各連結部４５，４６，４７間は接着剤Ｃにて固定
されている。

【００２９】各シリンダライナ２１〜２４間にはウォー
タージャケット４０に連通するボア間冷却水路５４が形
成されている。各ボア間冷却水路５４から両側の各シリ
ンダボア＃１〜＃４への距離は等しくなっており、同冷
却水路５４を流れる冷却水によって各シリンダライナ２
１〜２４が均等に冷却される。

【００３０】図９〜図１１に示すように第１のシリンダ
ライナ２１及び第２のシリンダライナ２２間の第１及び
第２の接合部４８，４９の上端面４８ａ，４９ａには凹
部５５が形成されている。凹部５５の長側縁５５ａは各
シリンダライナ２１〜２４の内周面２６に沿って湾曲さ
れており、凹部５５は鼓型の平面形状とされている。凹
部５５の長さは前記接合面５１に形成された一対の突条
５３の間隔より若干短くされている。凹部５５の深さは
隣接するシリンダボア＃１，＃２間の幅とほぼ同寸法と
されている。凹部５５の上端縁には長手方向に沿って互
いに内方を向いた一対の係合突条５６が突設されてい
る。尚、図示しないが第２及び第３のシリンダライナ２
２，２３、第３及び第４のシリンダライナ２３，２４に
ついても同形状の凹部５５が形成されている。

【００３１】次に、シリンダブロック１１を構成するブ
ロック本体３８について説明する。ブロック本体３８及
びシリンダブロック１１の製造方法については実施の形
態１と同様であるため省略する。

【００３２】内周壁３９の上端縁内周には被覆部５７が
突出形成されており、各シリンダライナ２１〜２４の上
端面２１ａ〜２４ａ全体を覆っている。前記接合部４
８，４９，５０の上端面４８ａ，４９ａ，５０ａには内
周壁３９と直接接していない被覆部５７の一部を成す被
覆片５７ａが形成されている。同被覆片５７ａの裏面に
は嵌合部たる凸部５８が形成されている。凸部５８の基
部には前記凹部５５の係合突条５６が係合する係合溝５
９が形成されている。同係合溝５９が形成された凸部５
８の形状は前記係合突条５６が形成された凹部５５形状
と対応し、両者は隙間なく嵌合されている。凹部５５と
凸部５８はその両側のシリンダライナ２１〜２４のシリ
ンダボア＃１，＃２，＃３，＃４の中心線Ｌ１から等距
離に配置されている。尚、被覆片５７ａの両端寄りには
前記ボア間冷却水路５４とウォータージャケット４０と
を連通させる連通穴６０が形成されている。

【００３３】実施の形態２の作用は実施の形態１と同様
である。また、実施の形態２は実施の形態１の（１）〜
（５）と同様の効果を奏する。 （実施の形態３）以下、本発明のシリンダブロックを具
体化した実施の形態３について図１３〜図１８に基づい
て説明する。実施の形態３のシリンダブロック１１も実
施の形態１及び２と同様エンジンを構成する部品であ
る。尚、実施の形態３では実施の形態１と同様の構成部
材については同じ番号を附して図示又はその説明を略
し、要部のみを図示し説明する。

【００３４】シリンダライナ２１〜２４（但し、図示す
るのはシリンダライナ２１，２２のみ）は円筒部２７
と、その一部をなす連結部たる第１及び第２の連結部３
１，３２とより構成される。各シリンダライナ２１〜２
４は第１及び第２の連結部３１，３２により接続されて
ライナ連結体１５を構成する。円筒部２７の外周には中
心線Ｌに対して平行に延びる多数本のリブ６１が形成さ
れている。シリンダライナ２１〜２４の中心線Ｌを挟ん
で互いに反対の位置は連結部たる第１の連結部３１と第
２の連結部３２とされている。第１の連結部３１には外
周面２５から外方に突出する一対の第１の突条３３が突
設されており、同突条３３は中心線Ｌと平行に上下方向
に延設されている。第２の連結部３２には外周面２５か
ら外方に突出する第２の突条３４が突設されており、同
突条３４は中心線Ｌと平行に上下方向に延設されてい
る。

【００３５】図１４に示すように、両第１の突条３３の
外壁面間の間隔は両第２の突条３４の内壁面間の間隔と
ほぼ同長とされ、両第１の突条３３は両第２の突条３４
間に嵌合状態に配置されている。その結果、両第１の突
条３３及び両第２の突条３４によって包囲された凹部６
２が第１及び第２の連結部３１，３２間に形成される。
凹部６２はシリンダライナ２１〜２４の上端から下端に
かけて延設される。

【００３６】次に、シリンダブロック１１を構成するブ
ロック本体３８について説明する。ブロック本体３８は
アルミニウム合金からなる溶融状態の金属を後述する鋳
造型６５に注湯した後、冷却して硬化することで得られ
る。図７に示すように、ブロック本体３８にはライナ連
結体１５が鋳ぐるまれており、シリンダライナ２１〜２
４の内周面に切削加工が施してシリンダボア＃１，＃２
の形成されたシリンダブロック１１が得られる。

【００３７】ブロック本体３８にはライナ連結体１５に
密着してこれを包囲する鋳ぐるみ部たる内周壁３９が形
成されている。内周壁３９の上端縁内周には被覆部４１
が張り出し形成されており、各シリンダライナ２１〜２
４の上端面２１ａ〜２４ａ全体を覆っている。前記第１
及び第２の連結部３１，３２の上端面には内周壁３９と
は直接接していない被覆部４１の一部を成す被覆片４１
ａが配設されている。同被覆片４１ａの裏面には前記凹
部６２内に隙間なく嵌合した嵌合部６３が形成されてい
る。嵌合部６３は上部において被覆部４１と接続され、
下部においてジャーナル１９と接続されている。

【００３８】次に、この実施例３のシリンダブロック１
１を製造する方法について説明する。ライナ連結体１５
を鋳造型に配置する工程（Ａ）と、ブロック本体３８を
成形する工程（Ｂ）とに分説する。

【００３９】ライナ連結体１５の配置工程（Ａ） この工程（Ａ）では図１５及び図１６示す鋳造型６５が
使用される。この鋳造型６５は上部固定型６６、第一側
部可動型６７、第二側部可動型６８、下部可動型６９及
び位置決め位置決め保持機構７０を備える。上部固定型
６６にはシリンダライナ２１〜２４の数（本実施例３で
は４つ）に応じた孔７１が透設されている。上部固定型
６６の下面にはウォータージャケット用を成形するため
の成形突部７２が形成されている。

【００４０】第一側部可動型６７は図上成形突部７２の
左方に、また第二側部可動型６８は右方に配置されそれ
ぞれ水平方向に往復動する。下部可動型６９は垂直方向
に往復動し、上部固定型６６に接近及び離間する。位置
決め保持機構７０は鋳造型６５に配置されたライナ連結
体１５を位置決めし、かつ保持するためのものである。

【００４１】このような鋳造型６５にライナ連結体１５
を配置するには、各可動型６６〜６９を離間させ（型開
きする）、ライナ連結体１５を位置決め機構６９に装着
し、再び各可動型６６〜６９を成形突部７２方向に移動
（接近）させて型締めを行う。

【００４２】ブロック本体３８の成形工程（Ｂ） この工程では前記ライナ連結体１５をインサートとし、
これをアルミニウム合金によって鋳ぐるむものである。
工程（Ａ）によって、ライナ連結体１５と各型６６〜６
９の間にはブロック本体３８を成形するためのキャビテ
ィ７３が形成される。下部可動型６９の湯道７４を通じ
て溶融状態の金属材料（溶湯）をこのキャビティ７３内
に注湯する。

【００４３】湯道７４から導入された溶湯はキャビティ
７３内のクランクケースエリア７３ａに充填された後、
図１８に示すように、各シリンダライナ２１〜２４間に
３か所、ライナ連結体１５の両端位置に２か所の計５か
所（３か所のみ図示）に形成されたジャーナルエリア７
３ｂに充填される。次いで、溶湯は各ジャーナルエリア
７３ｂを湯道として上昇し、ライナ鋳ぐるみエリア７３
ｃに充填されていく。ここに、凹部６２を湯道として上
昇する溶湯は上部固定型６６に達すると図１７における
破線のように被覆片４１ａから周囲のライナ鋳ぐるみエ
リア７３ｃに流出する。すなわち、凹部６２にはライナ
を鋳ぐるむ内周壁３９部分よりも、先に湯が廻るように
なっている。そして、被覆片４１ａから溢れた溶湯はラ
イナ鋳ぐるみエリア７３ｃを上昇する溶湯と合流する。

【００４４】このようにしてキャビティ７３内に注湯さ
れた金属材料は０．６％程度の収縮を伴い硬化する。そ
して、取り出されたブロック粗材の各シリンダライナ２
１〜２４の内周面を切削加工し、更にヘッドボルト孔４
４を切削加工してシリンダブロック１１を得る。ここ
に、図１７に示すように収縮時に被覆片４１ａにはＳ方
向の引っ張り応力（熱応力）が発生する。しかし、被覆
片４１ａは嵌合部６３と一体的に成形されため断面積不
足とはならず、引っ張り応力は緩和される。

【００４５】更に、被覆片４１ａは凹部６１から流入す
る溶湯によって嵌合部６３と一体的に成形されるため、
湯境ができない。このように構成することで、本実施の
形態３の製造方法では次のような効果を奏する。

【００４６】（１）被覆片４１ａは凹部６２を上昇する
溶湯により嵌合部６３と一体的に成形されるため断面積
不足とはならず、引っ張り応力に基づく被覆片４１ａの
亀裂が防止される。

【００４７】（２）実働時の熱膨張によってアルミニウ
ム合金である被覆片４１ａの伸び量はライナ用材料より
構成される第１及び第２の連結部３１，３２よりも大き
くなる。しかし、被覆片４１ａは嵌合部６３と一体化さ
れており被覆片４１ａが第１及び第２の連結部３１，３
２の上端面から浮き上がることがない。

【００４８】（３）被覆片４１ａは凹部６１から流入す
る溶湯のみによって成形される。ライナ鋳ぐるみエリア
７３ｃを上昇してくる溶湯が被覆片４１ａにおいてぶつ
かって湯境が形成されることはない。従って、被覆片４
１ａに引っ張り応力が発生しても湯境を起点として亀裂
が出来ることはない。 （実施の形態４）以下、本発明のシリンダブロックを具
体化した実施の形態４について図１９〜図２２に基づい
て説明する。実施の形態４のシリンダブロック１１も実
施の形態１〜３と同様エンジンを構成する部品である。
尚、実施の形態４では実施の形態１と同様の構成部材に
ついてはその説明を省略する。

【００４９】図１９及び図２０に示すように、実施の形
態１と異なり実施の形態４における接続部３５の上端面
３５ａには凹部３６が凹設されていない。すなわち、各
シリンダライナ２１〜２４の上端面２１ａ〜２４ａは平
面状に形成される。

【００５０】実施の形態４では図示しない鋳造型に溶融
金属が注湯され、同溶融金属が硬化してライナ連結体１
５を鋳ぐるんだブロック粗材ＢＢが成形される。同ブロ
ック粗材ＢＢの、被覆部４１には接続部３５位置におい
て盛り上げ部７５が形成される。盛り上げ部７５は接続
部３５方向に向かって徐々に高くなるように盛り上げ形
成された傾斜部７６と、接続部３５中央位置において他
の部分に対して最も厚く形成された頂部７７とよりな
る。傾斜部７６は被覆部４１上において接続部３５寄り
の４か所に形成され、傾斜部７６の上端縁において頂部
７６に連なる。従って、この被覆部４１の盛り上げ部７
５は側視すると図２１のように全体として富士山型形状
とされる。

【００５１】そして、図示しない切断ジグにて切断線Ｃ
にてこの盛り上げ部７５を切断してブロック本体３８の
デッキ面と被覆部４１を面一とする。盛り上げ部７５を
切断した状態で接続部３５上端面３５ａ上には被覆片４
１ａが形成される。そして、各シリンダライナ２１〜２
４の内周面を切削加工し、更にヘッドボルト孔４４を切
削加工してシリンダブロック１１を得る。

【００５２】図２１は溶融金属が冷却硬化により収縮す
る際の応力であって、特に接続部３５の上端面３５ａ付
近の被覆片４１ａに発生するものの方向を表している。
比較のため（イ）として従来のシリンダブロック８３、
（ロ）として別例のシリンダブロック１１、（ハ）とし
て実施の形態４のシリンダブロック１１の３つを挙げ
る。但し、（ロ）及び（ハ）の盛り上げ部７５は削除す
る前段階にある。図２２（ａ）はこれら（イ）〜（ハ）
の各ブロック本体をシリンダブロックに加工した段階に
おいて図２２（ｂ）に示す測定位置Ｉ，ＩＩ，ＩＩＩに
おいて測定された残留応力度を示したグラフである。こ
の測定は（ロ）及び（ハ）の盛り上げ部７５を削除した
行った。

【００５３】比較例（イ）のシリンダブロック８３では
被覆部８６の断面積は小さく、接続部３５の上端面３５
ａ付近の被覆片８６ａにおいても他の被覆部８６部分と
同じ断面積とされている。従って白矢印で示される溶融
金属の収縮による引っ張り応力に抗しきれず亀裂が発生
する。すなわち、グラフのように各測定位置Ｉ，ＩＩ，
ＩＩＩとも高い残留応力を示し、測定位置ＩＩではアル
ミ合金の引っ張り強さ以上の応力が発生する。

【００５４】別例（ロ）のシリンダブロック１１は、ブ
ロック粗材ＢＢの段階で傾斜部７６を有さない盛り上げ
部７５が形成された被覆部４１を有するものである。従
って、被覆片４１ａ及びその周囲の被覆部４１の断面積
が大きくなり、比較例（イ）のシリンダブロック８３に
比べ冷却時に亀裂が発生しにくくなる。更に、盛り上げ
部７５は冷却時に周囲の被覆部４１に比べ質量が大きい
ため中央方向に収縮して引っ張り応力と効果的に相殺さ
れる。従って、別例（ロ）は比較例（イ）と同厚みの被
覆片４１ａであっても、冷却時の湯流れ方向が盛り上げ
部７５中央方向に向かっているため（図２１（ロ）にお
ける黒矢印方向）、引っ張り応力が軽減されて亀裂が発
生し難い。

【００５５】本実施の形態（ハ）のシリンダブロック１
１ではブロック粗材ＢＢの段階で接続部３５中央付近、
すなわち頂部７６において被覆部４１の断面積が大きく
なり、やはり比較例（イ）に比べ亀裂が発生しにくくな
る。別例（ロ）と比較すると、盛り上げ部７５が富士山
型形状とされ、溶融金属は冷却時に盛り上げ部７５位置
においては断面積が大きい中央方向に収縮するため引っ
張り応力と効果的に相殺される。ここに、別例（ロ）の
盛り上げ部７５は傾斜部７６を有さず均一な厚みである
ため、本実施の形態（ハ）ほどは中央方向に向かう収縮
力は強くない。しかし、本実施の形態（ハ）では別例
（ロ）よりも盛り上げ部７５全体は中央側に向かって大
きく収縮する。従って、本実施の形態（ハ）における盛
り上げ部７５を削除した後の比較例（イ）と同厚みの被
覆片４１ａにおいては引っ張り応力と相殺される応力量
は別例（ロ）より大きい。

【００５６】このように、盛り上げ部７５における中央
方向への収縮力（冷却時の湯の流れ）は比較例（イ）に
比べ大きいため、別例（ロ）及び本実施の形態（ハ）で
は硬化後盛り上げ部７５を削除しても、残留引っ張り応
力は軽減される。

【００５７】このように構成することで、本実施の形態
４の製造方法によるシリンダブロック１１では次のよう
な効果を奏する。 （１）盛り上げ部７５を形成したため、その中央方向へ
の収縮力が大きく、硬化後盛り上げ部７５を削除したシ
リンダブロック１１では残留引っ張り応力が軽減され、
亀裂が発生しにくくなる。

【００５８】（２）盛り上げ部７５を富士山型形状とし
たため、別例（ロ）と比較してより残留引っ張り応力は
軽減され、亀裂が発生しにくくなる。以上、本発明に実
施の形態を説明したが、本実施の形態は他の態様に変更
して実施することが可能である。

【００５９】ａ．上記実施の形態１では押し出し成形で
得たシリンダライナ２１〜２４が接続部３５にて連結さ
れてライナ連結体１５が構成されていた。また、実施の
形態２では各シリンダライナ２１〜２４は接合部４８，
４９，５０にて連結されてライナ連結体１５が構成され
ていた。しかし、ライナ連結体１５はシリンダライナ２
１〜２４を後から連結せずに当初から一体的に連結され
ているようにしたものであってもかまわない。また、実
施の形態２のボア間冷却水路５４は必ずしも形成されて
いなくともよい。要は各シリンダライナ２１〜２４間に
連結部が形成されていれば足る。

【００６０】ｂ．例えば、上記実施の形態１のシリンダ
ライナ２１〜２４の接続部３５に凹設した凹部３６を拡
幅して第１の連結部３１と第２の連結部３２の幅いっぱ
い、すなわちシリンダボア＃１，＃２間に連通させるよ
うにしてもよい。また、凹部３６，５５の長側縁３６
ａ，５５ａはシリンダライナ２１〜２４の内周面２６に
沿って湾曲されていなくともよい等、凹部３６，５５の
長さ、幅、深さは引っ張り応力の大きさやシリンダブロ
ック１１の規格に応じて適宜変更可能である。

【００６１】ｃ．係合手段たる係合突条３７，５６と係
合溝４２，５９の長さ、形状、形成位置は引っ張り応力
の大きさやシリンダブロック１１の規格に応じて適宜変
更可能である。

【００６２】ｄ．実施の形態３では図１５のように、ブ
ロック本体３８を鋳造する場合にクランクケース１４が
下側に成形されるようにライナ連結体１５を配置した。
また溶湯は下方の湯道７４側から充填するようにしてい
た。しかし、ライナ連結体１５の配置位置や溶湯の充填
方向を変更することは自由である。

【００６３】ｅ．上記実施の形態４では平坦な頂部７７
を有する富士山型形状の盛り上げ部７５としたが、平坦
な部分を有さない尖頭状の山型状であってもよい。ま
た、別例（ロ）のように山型状でなくとも、接続部３５
の上端面３５ａの断面積を大きくする盛り上げ部７５が
あればよい。

【００６４】ｆ．ライナ連結体１５の材質は鋳鉄や合金
鋳鉄、ＭＭＣ（金属複合材料）であってもよい。 ｇ．本実施の形態１，２では直列４気筒エンジン用のシ
リンダブロック１１であったが、それに限らず２以上の
気筒を有するシリンダブロックであれば適用は可能であ
る。その他、本実施の形態はその趣旨を逸脱しない態様
で変更して実施することは自由である。

【００６５】また、以上の実施形態によって把握される
その他の技術的思想について、その効果とともに以下に
記載する。 （１）請求項１又は３のシリンダブロックにおいて、凹
部と凸部の位置を連結部両側のシリンダライナのボア中
心より等距離に配置させる。このようにすると、引っ張
り応力が連結部及び連結部上周辺に均等に分散され、剛
性の向上となる。

【００６６】（２）請求項１のシリンダブロックにおい
て、各シリンダライナは連結構造を有する連結部にて接
続されて連結されるとともに、同連結部のシリンダヘッ
ド側端面に凹部を形成し、同凹部には前記被覆部に形成
した凸部を嵌合したことを特徴とするシリンダブロッ
ク。このようにすると、連結構造（上記実施の形態１で
は第１の突条３３と第２の突条３４、実施の形態２では
溝６２と突条６３に相当する）によって接続箇所の剛性
が高まるとともに、更に凹凸関係により剛性が向上す
る。

【００６７】（３）請求項３のシリンダブロックにおい
て、各シリンダライナは連結構造を有する連結部にて接
続されて連結されるとともに、同連結部のシリンダヘッ
ド側端面に凹部を形成し、同凹部には前記被覆部に形成
した嵌合部（上記実施の形態１では凸部）を嵌合したこ
とを特徴とするシリンダブロック。このようにすると、
連結構造（上記実施の形態１では第１の突条３３と第２
の突条３４、実施の形態２では溝６２と突条６３に相当
する）によって接続箇所の剛性が高まるとともに、更に
凹凸関係により剛性が向上する。加えて係合手段によっ
ても剛性が向上する。

【００６８】（４）請求項１、請求項３、付記（２）又
は付記（３）の少なくともいずれか１のシリンダブロッ
クにおいて、凹部と嵌合部の外郭をシリンダライナの内
周面に沿って湾曲させたことを特徴とするシリンダブロ
ック。このようにすると、凹部と凸部周辺の応力を均等
に分散できる。

【００６９】（５）シリンダライナが連結されたライナ
連結体をブロック本体の成形と共に鋳ぐるみ、少なくと
も前記各シリンダライナの連結部のシリンダヘッド側端
面がブロック本体の被覆部にて覆われるように構成した
シリンダブロックにおいて、各シリンダライナの連結部
のシリンダヘッド側端面にクランクシャフト側の湯道と
連通する凹部を形成し、同湯道を介して溶湯を凹部に充
填して凹部に対応した形状の嵌合部を有することを特徴
とするシリンダブロック。

【００７０】このようにすると、被覆片は凹部を上昇す
る溶湯により嵌合部と一体的に成形されるため断面積不
足とはならず、引っ張り応力に基づく被覆片の亀裂が防
止される。また、被覆片は嵌合部と一体化されており被
覆片が連結部の上端面から浮き上がることがない。ま
た、湯境ができにくい。

【００７１】（６）シリンダライナが連結されたライナ
連結体をブロック本体の成形と共に鋳ぐるみ、少なくと
も前記各シリンダライナの連結部のシリンダヘッド側端
面がブロック本体の被覆部にて覆われるように構成した
シリンダブロックの製造方法であって、前記ブロック本
体のデッキ面から盛り上げて前記各シリンダライナの連
結部を覆う被覆部を形成し、冷却後に盛り上げた部分を
削除することを特徴とするシリンダブロックの製造方
法。このように構成すると、ブロック本体に盛り上げ部
を形成したため、その中央方向への収縮力が大きく、硬
化後盛り上げ部を削除したシリンダブロックは残留引っ
張り応力が軽減され、亀裂が発生しにくくなるという作
用・効果を奏する。

【００７２】

【発明の効果】 以上詳述したように、請求項１の発明
ではシリンダブロックにおいて連結部側に凹部を形成
し、被覆部側に同凹部に対応する嵌合部を形成するよう
にして連結部を覆う被覆部の断面積を拡大したため、引
っ張り応力を分散させることが可能となり同応力による
被覆部の亀裂を抑制することができる。

【００７３】請求項２の発明では連結部と同連結部を覆
う被覆部の間を係合手段により係合させたため両者の離
間が防止できる。請求項３の発明では被覆部の亀裂を防
止するとともに、連結部と同連結部を覆う被覆部の離間
が防止できる。

【００７４】請求項４の発明では請求項１の発明の効果
に加え、湯境ができにくくなり亀裂の起点がなくなるた
め、より亀裂が発生しにくくなる。請求項５の発明では
ブロック粗材の状態で盛り上げ部を形成し、冷却後に盛
り上げ部を削除するようにしたため連結部を覆う被覆部
の引っ張り応力が軽減され、被覆部の亀裂を抑制するこ
とができる。請求項６の発明では請求項５の発明の被覆
部の亀裂の抑制効果が更に増す。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態１のシリンダブロックの部分平面
図。

【図２】図１のＸ１部の拡大図。

【図３】同じシリンダライナの分解平面図。

【図４】図１のＸ１部範囲における図５のＡ−Ａ断面
図。

【図５】同じく連結部の側断面図。

【図６】図５におけるＸ３の部拡大図。

【図７】シリンダブロックの縦断面図。

【図８】実施の形態２のシリンダブロックの部分平面
図。

【図９】同じく連結部の拡大平面図。

【図１０】図９の範囲における図１１のＢ−Ｂ断面図。

【図１１】図８のＣ−Ｃ断面図。

【図１２】図８のＤ−Ｄ断面図。

【図１３】実施の形態３のシリンダブロックの部分平面
図。

【図１４】図１３のＹ部の拡大図。

【図１５】鋳造型を型締めした状態を示す部分断面図。

【図１６】鋳造型を用いてブロック粗材を成形した状態
を示す部分断面図。

【図１７】図１３のＥ−Ｅ線における部分断面図。

【図１８】ライナ本体を鋳造型にセットした状態を示す
部分平断面図。

【図１９】実施の形態４のシリンダブロックの部分平面
図。

【図２０】ブロック粗材の部分断面図。

【図２１】冷却時の溶湯の引っ張り、収縮方向を説明す
る説明図である。

【図２２】（ａ）は（ｂ）に表す測定位置Ｉ，ＩＩ，Ｉ
ＩＩの（イ）〜（ハ）の残留応力を示すグラフ。

【図２３】従来のシリンダブロックの部分平面図。

【図２４】図２３のＧ−Ｇ線における部分縦断面図。

【図２５】図２３のＨ−Ｈ線における部分縦断面図。

【図２６】従来のシリンダブロックの溶湯の流れを説明
する部分縦断面図。

【符号の説明】

１５…ライナ連結体、２１，２２，２３，２４…シリン
ダライナ、３１…連結部たる第１の連結部、３２…連結
部たる第２の連結部、３３…連結部たる第３の連結部、
３４…連結部たる第４の連結部、３５…連結部の一部た
る接続部、３６…凹部、３７…係合手段たる係合突条、
３８…ブロック本体、４１…被覆部、４１ａ…被覆部た
る被覆片、４２…嵌合部たる凸部、４３…係合手段たる
係合溝、４５…連結部たる第１の連結部、４６…連結部
たる第２の連結部、４７…連結部たる第３の連結部、４
８…連結部たる第４の連結部、４８…連結部の一部たる
第１の接合部、４９…連結部の一部たる第２の接合部、
５０…連結部の一部たる第３の接合部、５５…凹部、５
６…係合手段たる係合突条、５７…被覆部、５７ａ…被
覆部たる被覆片、５８…嵌合部たる凸部、５９…係合手
段たる係合溝、６２…凹部、６３…嵌合部、７５…盛り
上げ部。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シリンダライナが連結されたライナ連結
   体をブロック本体の成形と共に鋳ぐるみ、少なくとも前
   記各シリンダライナの連結部のシリンダヘッド側端面が
   ブロック本体の被覆部にて覆われるように構成したシリ
   ンダブロックにおいて、同連結部のシリンダヘッド側端
   面に凹部を形成し、同凹部には前記被覆部に形成した嵌
   合部を嵌合したことを特徴とするシリンダブロック。
2. 【請求項２】 シリンダライナが連結されたライナ連結
   体をブロック本体の成形と共に鋳ぐるみ、少なくとも前
   記各シリンダライナの連結部のシリンダヘッド側端面が
   ブロック本体の被覆部にて覆われるように構成したシリ
   ンダブロックにおいて、同連結部と同連結部を覆う被覆
   部との間には両者の離間を防止する係合手段を形成した
   ことを特徴とするシリンダブロック。
3. 【請求項３】 請求項２の係合手段を請求項１の凹部及
   び嵌合部間に配設させたことを特徴とするシリンダブロ
   ック。
4. 【請求項４】 請求項１のシリンダブロックの製造方法
   であって、各シリンダライナの連結部のシリンダヘッド
   側端面にクランクシャフト側の湯道と連通する凹部を形
   成し、同湯道を介して溶湯を凹部に充填して嵌合部を形
   成すると共に、凹部から流出する溶湯によって各シリン
   ダライナの鋳ぐるみ部を成形するようにしたことを特徴
   とするシリンダブロックの製造方法。
5. 【請求項５】 シリンダライナが連結されたライナ連結
   体をブロック本体の成形と共に鋳ぐるみ、少なくとも前
   記各シリンダライナの連結部のシリンダヘッド側端面が
   ブロック本体の被覆部にて覆われるように構成したシリ
   ンダブロックにおいて、前記各シリンダライナの連結部
   を覆う被覆部はブロック本体のデッキ面から盛り上げた
   盛り上げ部を削除することにより形成されることを特徴
   とするシリンダブロック。
6. 【請求項６】請求項５において、前記突出部は中央寄り
   ほど盛り上げ量の多い山形状であることを特徴とするシ
   リンダブロック。