JPH1097916A - Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法 - Google Patents
Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法Info
- Publication number
- JPH1097916A JPH1097916A JP9202003A JP20200397A JPH1097916A JP H1097916 A JPH1097916 A JP H1097916A JP 9202003 A JP9202003 A JP 9202003A JP 20200397 A JP20200397 A JP 20200397A JP H1097916 A JPH1097916 A JP H1097916A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ferrite
- mol
- additive
- powder
- raw material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 112
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 71
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims abstract description 52
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims abstract description 47
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims abstract description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 22
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 36
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 25
- 238000001027 hydrothermal synthesis Methods 0.000 claims description 13
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 6
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 abstract description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 7
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 6
- 239000000243 solution Substances 0.000 abstract description 4
- 229910017344 Fe2 O3 Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 12
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 12
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 11
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 7
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 7
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 6
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 5
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 4
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 4
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 3
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 3
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 2
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910018663 Mn O Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001413 alkali metal ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000000975 co-precipitation Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000000280 densification Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000010335 hydrothermal treatment Methods 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 1
- 150000002736 metal compounds Chemical class 0.000 description 1
- 150000002823 nitrates Chemical class 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Magnetic Ceramics (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、フェライト主成分へ添加剤の元素
を充分に固溶させて、フェライトの特性を向上できるよ
うにしたＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法を提供するこ
とを目的とする。 【解決手段】 本発明は、Ｆｅ2Ｏ3を５２〜５７ｍｏｌ
％、ＭｎＯを３４〜４２ｍｏｌ％、およびＺｎＯを４〜
１１ｍｏｌ％からなる主成分と添加剤とを含むフェライ
ト粉末を混合し、還元性雰囲気中で７００〜９３０℃に
て仮焼成して主成分相のフェライト結晶中に添加剤元素
を固溶させ、成形した後、本焼成することを特徴とす
る。
を充分に固溶させて、フェライトの特性を向上できるよ
うにしたＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法を提供するこ
とを目的とする。 【解決手段】 本発明は、Ｆｅ2Ｏ3を５２〜５７ｍｏｌ
％、ＭｎＯを３４〜４２ｍｏｌ％、およびＺｎＯを４〜
１１ｍｏｌ％からなる主成分と添加剤とを含むフェライ
ト粉末を混合し、還元性雰囲気中で７００〜９３０℃に
て仮焼成して主成分相のフェライト結晶中に添加剤元素
を固溶させ、成形した後、本焼成することを特徴とす
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はトランスなどの各種
の電子機器に用いられるＭｎ−Ｚｎフェライトに関する
もので、特にコアロスを低減できるようにしたものであ
る。
の電子機器に用いられるＭｎ−Ｚｎフェライトに関する
もので、特にコアロスを低減できるようにしたものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】フェライトの製造方法は、従来、図９に
示すように、原料粉末を混合し、乾燥させて、仮焼成を
行った後、粉砕して造粒するとともに添加剤を加え、し
かる後所望の型にて成形し、本焼成を行うという工程か
らなっていた。このような従来の方法では、添加剤は粉
砕工程で添加されており、最後の本焼成を行う際に、Ｎ
2などの還元性雰囲気中で加熱していた。
示すように、原料粉末を混合し、乾燥させて、仮焼成を
行った後、粉砕して造粒するとともに添加剤を加え、し
かる後所望の型にて成形し、本焼成を行うという工程か
らなっていた。このような従来の方法では、添加剤は粉
砕工程で添加されており、最後の本焼成を行う際に、Ｎ
2などの還元性雰囲気中で加熱していた。
【０００３】しかしながら、粉砕工程で添加剤を加える
従来方法では充分に高いフェライトの磁気特性が得られ
ない問題があった。本発明者等は、この問題は以下に説
明する理由によるものと推定している。まずＦｅ2Ｏ3、
ＭｎＯ、ＺｎＯからなるフェライトには、格子欠陥が多
数存在するが、添加剤を加えて焼成することで添加剤の
元素がフェライトに固溶することにより格子欠陥が減少
し、その結果としてフェライトの磁気特性が向上するこ
とになる。このような観点から見ると、成形後の本焼成
時に添加剤の元素をフェライト主成分に固溶させようと
すると、フェライト主成分の粒子どうしが強固に接して
いるため、還元性の雰囲気が粒子と粒子の間に入り込ま
ず、しかも、本焼成時に過剰となった酸素がフェライト
主成分より出てくるため、フェライト主成分の粒子の近
傍がむしろ酸化性の雰囲気となり易い。従って、添加剤
元素の固溶が不十分となり、フェライト中に格子欠陥が
多く残存することになる。フェライト中に格子欠陥が残
存していると、この欠陥によるロスが増大し、フェライ
トの特性が充分に向上しないという問題があった。また
仮に、従来の方法において、仮焼成前の混合過程で添加
剤を加えたとしても、仮焼成は空気中で行なわれるため
酸化性雰囲気となっており、仮焼成時に添加剤元素が固
溶しないまま次の工程に進むことになる。従って、粉砕
工程で添加剤を添加した場合と同様に、添加剤元素の固
溶が不十分となる。
従来方法では充分に高いフェライトの磁気特性が得られ
ない問題があった。本発明者等は、この問題は以下に説
明する理由によるものと推定している。まずＦｅ2Ｏ3、
ＭｎＯ、ＺｎＯからなるフェライトには、格子欠陥が多
数存在するが、添加剤を加えて焼成することで添加剤の
元素がフェライトに固溶することにより格子欠陥が減少
し、その結果としてフェライトの磁気特性が向上するこ
とになる。このような観点から見ると、成形後の本焼成
時に添加剤の元素をフェライト主成分に固溶させようと
すると、フェライト主成分の粒子どうしが強固に接して
いるため、還元性の雰囲気が粒子と粒子の間に入り込ま
ず、しかも、本焼成時に過剰となった酸素がフェライト
主成分より出てくるため、フェライト主成分の粒子の近
傍がむしろ酸化性の雰囲気となり易い。従って、添加剤
元素の固溶が不十分となり、フェライト中に格子欠陥が
多く残存することになる。フェライト中に格子欠陥が残
存していると、この欠陥によるロスが増大し、フェライ
トの特性が充分に向上しないという問題があった。また
仮に、従来の方法において、仮焼成前の混合過程で添加
剤を加えたとしても、仮焼成は空気中で行なわれるため
酸化性雰囲気となっており、仮焼成時に添加剤元素が固
溶しないまま次の工程に進むことになる。従って、粉砕
工程で添加剤を添加した場合と同様に、添加剤元素の固
溶が不十分となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】よって、この発明は、
フェライト主成分へ添加剤の元素を充分に固溶させて、
フェライトの特性を向上できるようにしたＭｎ−Ｚｎフ
ェライトの製造方法を提供することを目的とする。
フェライト主成分へ添加剤の元素を充分に固溶させて、
フェライトの特性を向上できるようにしたＭｎ−Ｚｎフ
ェライトの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に本発明は、Ｆｅ2Ｏ3を５２〜５７ｍｏｌ％、ＭｎＯを
３４〜４２ｍｏｌ％、およびＺｎＯを４〜１１ｍｏｌ％
からなる主成分と添加剤とを含むフェライト粉末を混合
し、還元性雰囲気中で７００〜９３０℃にて仮焼成して
主成分相のフェライト結晶中に添加剤元素を固溶させ、
成形した後、本焼成することを特徴とするＭｎ−Ｚｎフ
ェライトの製造方法である。前記フェライト粉末は、水
熱合成法によって製造されたＦｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、および
ＺｎＯを主成分とする原料粉末を用いてなるものである
ことが好ましい。また前記フェライト粉末が、Ｆｅ
2Ｏ3、ＭｎＯ、およびＺｎＯを主成分とする原料粉末
に、添加剤としてＣａＯを０.０２〜０.２５ｍｏｌ％、
Ｔａ2Ｏ5を０.０２〜０.３５ｍｏｌ％、ＳｉＯ2を０〜
０.３ｍｏｌ％、および、ＴｉＯ2を０.１〜１.５ｍｏｌ
％からなる群の少なくとも１種を添加してなるものであ
ることが好ましい。更に、前記本焼成時の加熱温度は１
０００〜１２００℃とすることができる。
に本発明は、Ｆｅ2Ｏ3を５２〜５７ｍｏｌ％、ＭｎＯを
３４〜４２ｍｏｌ％、およびＺｎＯを４〜１１ｍｏｌ％
からなる主成分と添加剤とを含むフェライト粉末を混合
し、還元性雰囲気中で７００〜９３０℃にて仮焼成して
主成分相のフェライト結晶中に添加剤元素を固溶させ、
成形した後、本焼成することを特徴とするＭｎ−Ｚｎフ
ェライトの製造方法である。前記フェライト粉末は、水
熱合成法によって製造されたＦｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、および
ＺｎＯを主成分とする原料粉末を用いてなるものである
ことが好ましい。また前記フェライト粉末が、Ｆｅ
2Ｏ3、ＭｎＯ、およびＺｎＯを主成分とする原料粉末
に、添加剤としてＣａＯを０.０２〜０.２５ｍｏｌ％、
Ｔａ2Ｏ5を０.０２〜０.３５ｍｏｌ％、ＳｉＯ2を０〜
０.３ｍｏｌ％、および、ＴｉＯ2を０.１〜１.５ｍｏｌ
％からなる群の少なくとも１種を添加してなるものであ
ることが好ましい。更に、前記本焼成時の加熱温度は１
０００〜１２００℃とすることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳しく説明する。
図１は本発明のＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法の例を
示した工程図である。本発明においては、Ｆｅ2Ｏ3を５
２〜５７ｍｏｌ％％、ＭｎＯを３４〜４２ｍｏｌ％、お
よびＺｎＯを４〜１１ｍｏｌ％からなる主成分と添加剤
とを含むフェライト粉末が用いられる。一般に、Ｆｅ2
Ｏ3、ＭｎＯ、および、ＺｎＯを主成分とする原料粉末
は、ＣａＯ、ＳｉＯ2等を不純物として含んでいるの
で、このような原料粉末を本発明におけるフェライト粉
末として用いてもよいが、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、およびＺ
ｎＯを主成分とする原料粉末に、ＣａＯ、Ｔａ2Ｏ5、Ｓ
ｉＯ 2および／またはＴｉＯ2等の添加物を積極的に添加
したものをフェライト粉末として用いるのが好ましい。
なお、本願明細書において組成範囲、温度範囲、粒径の
範囲等の各数値範囲を示す場合に〜を用いて記載した場
合は、数値範囲の臨界値を含むものとするので、例え
ば、Ｆｅ2Ｏ3を５２〜５７ｍｏｌ％と表記した場合にＦ
ｅ2Ｏ3を５２ｍｏｌ％以上、５７ｍｏｌ％以下含むもの
とする。
図１は本発明のＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法の例を
示した工程図である。本発明においては、Ｆｅ2Ｏ3を５
２〜５７ｍｏｌ％％、ＭｎＯを３４〜４２ｍｏｌ％、お
よびＺｎＯを４〜１１ｍｏｌ％からなる主成分と添加剤
とを含むフェライト粉末が用いられる。一般に、Ｆｅ2
Ｏ3、ＭｎＯ、および、ＺｎＯを主成分とする原料粉末
は、ＣａＯ、ＳｉＯ2等を不純物として含んでいるの
で、このような原料粉末を本発明におけるフェライト粉
末として用いてもよいが、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、およびＺ
ｎＯを主成分とする原料粉末に、ＣａＯ、Ｔａ2Ｏ5、Ｓ
ｉＯ 2および／またはＴｉＯ2等の添加物を積極的に添加
したものをフェライト粉末として用いるのが好ましい。
なお、本願明細書において組成範囲、温度範囲、粒径の
範囲等の各数値範囲を示す場合に〜を用いて記載した場
合は、数値範囲の臨界値を含むものとするので、例え
ば、Ｆｅ2Ｏ3を５２〜５７ｍｏｌ％と表記した場合にＦ
ｅ2Ｏ3を５２ｍｏｌ％以上、５７ｍｏｌ％以下含むもの
とする。
【０００７】本発明で用いられるＦｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、お
よびＺｎＯを主成分とするフェライト原料粉末は、水熱
合成法により製造されたものが好ましい。ここで水熱合
成法とは、液相からの粉末合成における溶液法の一種
で、粗大な固着粒子の形成が比較的少ない粉末の製造法
として知られているもので、アルカリ懸濁液を高温、高
圧下で水熱反応処理することにより粉末粒子を製造する
ものである。この方法では、溶液や固体の酸化物など二
種類以上の化合物が関与して反応が進み、所望の化合物
が合成されるもので、このようにして反応が起こる場
合、一方の化合物は溶液として存在しているアルカリ金
属イオンなどが多用される。
よびＺｎＯを主成分とするフェライト原料粉末は、水熱
合成法により製造されたものが好ましい。ここで水熱合
成法とは、液相からの粉末合成における溶液法の一種
で、粗大な固着粒子の形成が比較的少ない粉末の製造法
として知られているもので、アルカリ懸濁液を高温、高
圧下で水熱反応処理することにより粉末粒子を製造する
ものである。この方法では、溶液や固体の酸化物など二
種類以上の化合物が関与して反応が進み、所望の化合物
が合成されるもので、このようにして反応が起こる場
合、一方の化合物は溶液として存在しているアルカリ金
属イオンなどが多用される。
【０００８】水熱合成法によりＭｎ−Ｚｎフェライトの
原料粉末を製造するには、例えば、まずＭｎ、Ｚｎ、Ｆ
ｅを所定量含む金属化合物水溶液を調製する。これらの
元素の化合物としては種々の水溶性化合物を使用するこ
とができるが、好ましくは塩化物、硝酸塩などが用いら
れる。そして金属化合物水溶液に、例えばＮａＯＨ、Ｋ
ＯＨ、ＮＨ3ＯＨなどの水溶液を接触、混合して、アル
カリ懸濁液とする。次に、このアルカリ懸濁液をオート
クレーブなどの圧力容器中に入れて、１２０〜２５０℃
で水熱反応処理してフェライト沈殿物を生成させる。そ
して得られたフェライト沈殿物を水洗後、乾燥させて、
所望の原料粉末を得る。なお、フェライト原料粉末は水
熱合成法の他、共沈法などによって得られるものを用い
ても良い。
原料粉末を製造するには、例えば、まずＭｎ、Ｚｎ、Ｆ
ｅを所定量含む金属化合物水溶液を調製する。これらの
元素の化合物としては種々の水溶性化合物を使用するこ
とができるが、好ましくは塩化物、硝酸塩などが用いら
れる。そして金属化合物水溶液に、例えばＮａＯＨ、Ｋ
ＯＨ、ＮＨ3ＯＨなどの水溶液を接触、混合して、アル
カリ懸濁液とする。次に、このアルカリ懸濁液をオート
クレーブなどの圧力容器中に入れて、１２０〜２５０℃
で水熱反応処理してフェライト沈殿物を生成させる。そ
して得られたフェライト沈殿物を水洗後、乾燥させて、
所望の原料粉末を得る。なお、フェライト原料粉末は水
熱合成法の他、共沈法などによって得られるものを用い
ても良い。
【０００９】また本発明では、添加剤として、ＣａＯ、
Ｔａ2Ｏ5、ＳｉＯ2、およびＴｉＯ2からなる群から選ば
れる少なくとも１種が用いられる。これらの添加剤は、
フェライト主成分の粒成長を抑えて、渦電流損失を低減
し、よってコアロスを抑える効果を奏することができる
ものである。また、フェライト主成分相（フェライト結
晶）中にこれらの添加剤元素が固溶することにより、フ
ェライト中の格子欠陥が減少し、コアロスが低減される
効果が得られる。これらの添加剤は、原料粉末中に不純
物として含まれている場合もあるが、積極的に適量添加
することによって、好ましいコアロス特性を得ることが
できる。本発明において原料粉末に添加剤を添加する場
合は、図１に示すように最初の混合工程で添加する。
Ｔａ2Ｏ5、ＳｉＯ2、およびＴｉＯ2からなる群から選ば
れる少なくとも１種が用いられる。これらの添加剤は、
フェライト主成分の粒成長を抑えて、渦電流損失を低減
し、よってコアロスを抑える効果を奏することができる
ものである。また、フェライト主成分相（フェライト結
晶）中にこれらの添加剤元素が固溶することにより、フ
ェライト中の格子欠陥が減少し、コアロスが低減される
効果が得られる。これらの添加剤は、原料粉末中に不純
物として含まれている場合もあるが、積極的に適量添加
することによって、好ましいコアロス特性を得ることが
できる。本発明において原料粉末に添加剤を添加する場
合は、図１に示すように最初の混合工程で添加する。
【００１０】ＣａＯを原料粉末に添加する場合の添加量
は、Ｍｎ−Ｚｎフェライトのコアロス特性を好ましく向
上させるために、フェライト中の含有量が０.０２〜０.
２５ｍｏｌ％となるようにするのが好ましく、またＣａ
Ｏの含有量が多すぎると例えば初透磁率等の他の磁気特
性が劣化するので特に０.０２〜０.２ｍｏｌ％の範囲が
好ましい。Ｔａ2Ｏ5を原料粉末に添加する場合の添加量
は、Ｍｎ−Ｚｎフェライトのコアロス特性を好ましく向
上させるために、フェライト中の含有量が０.０２〜０.
３５ｍｏｌ％となるよにするのが好ましい。ＳｉＯ2を
原料粉末に添加する場合の添加量は、Ｍｎ−Ｚｎフェラ
イトのコアロス特性を好ましく向上させるために、フェ
ライト中の含有量が０〜０.３ｍｏｌ％となるようにす
るのが好ましい。ＴｉＯ2を原料粉末に添加する場合の
添加量は、Ｍｎ−Ｚｎフェライトのコアロス特性を好ま
しく向上させるために、フェライト中の含有量が０.１
〜１.５ｍｏｌ％となるようにするのが好ましく、また
ＴｉＯ2の含有量が多すぎると例えば初透磁率等の他の
磁気特性が劣化するので特に０.１〜１.３ｍｏｌ％の範
囲が好ましい。
は、Ｍｎ−Ｚｎフェライトのコアロス特性を好ましく向
上させるために、フェライト中の含有量が０.０２〜０.
２５ｍｏｌ％となるようにするのが好ましく、またＣａ
Ｏの含有量が多すぎると例えば初透磁率等の他の磁気特
性が劣化するので特に０.０２〜０.２ｍｏｌ％の範囲が
好ましい。Ｔａ2Ｏ5を原料粉末に添加する場合の添加量
は、Ｍｎ−Ｚｎフェライトのコアロス特性を好ましく向
上させるために、フェライト中の含有量が０.０２〜０.
３５ｍｏｌ％となるよにするのが好ましい。ＳｉＯ2を
原料粉末に添加する場合の添加量は、Ｍｎ−Ｚｎフェラ
イトのコアロス特性を好ましく向上させるために、フェ
ライト中の含有量が０〜０.３ｍｏｌ％となるようにす
るのが好ましい。ＴｉＯ2を原料粉末に添加する場合の
添加量は、Ｍｎ−Ｚｎフェライトのコアロス特性を好ま
しく向上させるために、フェライト中の含有量が０.１
〜１.５ｍｏｌ％となるようにするのが好ましく、また
ＴｉＯ2の含有量が多すぎると例えば初透磁率等の他の
磁気特性が劣化するので特に０.１〜１.３ｍｏｌ％の範
囲が好ましい。
【００１１】本発明の製造方法によりＭｎ−Ｚｎフェラ
イトを製造する実施例について図１に従って説明する。
まず水熱合成法により得られた原料粉末に添加剤を添加
してなるフェライト粉末を混合した後、乾燥させる。次
に、還元性雰囲気中で仮焼成を行う。ここで、本発明に
おける還元性雰囲気とは、加熱時にフェライト粉末中の
フェライト主成分に還元反応が生じるような雰囲気を言
い、例えばＮ2雰囲気、真空雰囲気、Ａｒ雰囲気などで
ある。このような添加元素のフェライトに対する固溶量
は、加熱された時の雰囲気に大きく影響されるので、先
に記載の還元性雰囲気にすることでフェライト中に添加
元素の固溶を進行させることができる。また、仮焼成時
の温度は高すぎると焼結が進み、粒子径の成長を招き、
特性劣化を引き起こす。更に、低すぎると還元反応が進
まず、添加元素の固溶が阻害され、特性改善ができな
い。したがって仮焼成時の温度は、７００〜９３０℃の
範囲が好ましい。また特に、フェライトに添加元素を十
分に固溶させ、粒成長を抑える理由から８５０〜９３０
℃の範囲が好ましい。
イトを製造する実施例について図１に従って説明する。
まず水熱合成法により得られた原料粉末に添加剤を添加
してなるフェライト粉末を混合した後、乾燥させる。次
に、還元性雰囲気中で仮焼成を行う。ここで、本発明に
おける還元性雰囲気とは、加熱時にフェライト粉末中の
フェライト主成分に還元反応が生じるような雰囲気を言
い、例えばＮ2雰囲気、真空雰囲気、Ａｒ雰囲気などで
ある。このような添加元素のフェライトに対する固溶量
は、加熱された時の雰囲気に大きく影響されるので、先
に記載の還元性雰囲気にすることでフェライト中に添加
元素の固溶を進行させることができる。また、仮焼成時
の温度は高すぎると焼結が進み、粒子径の成長を招き、
特性劣化を引き起こす。更に、低すぎると還元反応が進
まず、添加元素の固溶が阻害され、特性改善ができな
い。したがって仮焼成時の温度は、７００〜９３０℃の
範囲が好ましい。また特に、フェライトに添加元素を十
分に固溶させ、粒成長を抑える理由から８５０〜９３０
℃の範囲が好ましい。
【００１２】次いで、仮焼成後に得られた粉末を粉砕す
る。この粉砕工程は、例えばボールミル、アトライター
等を用いて微粉砕する。そして粉砕して得られた粉体粒
子を、スプレードライヤーで、短時間で造粒、乾燥す
る。この後、粉体粒子を所望の成形型を用いて成形し、
得られた成形体を本焼成することにより、所望の形状の
Ｍｎ−Ｚｎフェライトが得られる。また本焼成時の温度
は、１０００〜１２００℃が好ましい。本焼成時の温度
が上記範囲より高いと結晶粒の急激な成長とコアロス増
大を招き、また低いと焼結体の緻密化を十分に図れずコ
アロスが増大するため好ましくない。
る。この粉砕工程は、例えばボールミル、アトライター
等を用いて微粉砕する。そして粉砕して得られた粉体粒
子を、スプレードライヤーで、短時間で造粒、乾燥す
る。この後、粉体粒子を所望の成形型を用いて成形し、
得られた成形体を本焼成することにより、所望の形状の
Ｍｎ−Ｚｎフェライトが得られる。また本焼成時の温度
は、１０００〜１２００℃が好ましい。本焼成時の温度
が上記範囲より高いと結晶粒の急激な成長とコアロス増
大を招き、また低いと焼結体の緻密化を十分に図れずコ
アロスが増大するため好ましくない。
【００１３】本実施例によれば、フェライト粉末と添加
剤とを含むフェライト粉末を、還元性雰囲気中で仮焼成
するので、仮焼成時にフェライト主成分の粒子間に還元
性雰囲気を効率良く入り込ませることができ、フェライ
ト主成分相の結晶中への添加剤元素の固溶を促進させる
ことができる。また仮焼成後に得られる、添加剤の元素
が固溶した粉末を粉砕することによって、添加剤の均一
性が増す。そして添加剤がより均一化された粉体を用い
て成形、本焼成することにより、得られるＭｎ−Ｚｎフ
ェライト中における添加剤の均一性が向上する。このよ
うに、フェライト主成分相中への添加剤元素の固溶が促
進され、かつ添加剤の均一性が向上されるので、添加剤
による効果、すなわちフェライト中の格子欠陥の減少が
顕著となり、Ｍｎ−Ｚｎフェライトの磁気特性が向上す
る。
剤とを含むフェライト粉末を、還元性雰囲気中で仮焼成
するので、仮焼成時にフェライト主成分の粒子間に還元
性雰囲気を効率良く入り込ませることができ、フェライ
ト主成分相の結晶中への添加剤元素の固溶を促進させる
ことができる。また仮焼成後に得られる、添加剤の元素
が固溶した粉末を粉砕することによって、添加剤の均一
性が増す。そして添加剤がより均一化された粉体を用い
て成形、本焼成することにより、得られるＭｎ−Ｚｎフ
ェライト中における添加剤の均一性が向上する。このよ
うに、フェライト主成分相中への添加剤元素の固溶が促
進され、かつ添加剤の均一性が向上されるので、添加剤
による効果、すなわちフェライト中の格子欠陥の減少が
顕著となり、Ｍｎ−Ｚｎフェライトの磁気特性が向上す
る。
【００１４】
「製造例１〜４」（Ｎ2雰囲気中で仮焼成） まず水熱合成法により、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｆｅを含む原料粉
末を製造した。すなわち、Ｍｎ、Ｚｎ、およびＦｅを所
定量含むアルカリ懸濁液を加熱処理してフェライト沈殿
物を得、次いでこの沈殿物を水洗、乾燥させて、Ｆｅ2
Ｏ3 ５４.５ｍｏｌ％、ＭｎＯ ３７ｍｏｌ％、および
ＺｎＯ ８.５ｍｏｌ％なる組成のフェライト原料粉末
を得た。得られた原料粉末に、添加剤としてＣａＯ
０.０３ｍｏｌ％、Ｔａ2Ｏ6 ０.０２ｍｏｌ％、ＳｉＯ
2 ０.０２ｍｏｌ％、およびＴｉＯ2 ０.１ｍｏｌ％を
加えて混合し、乾燥した後、Ｎ2雰囲気中で、下記表１
に示す温度にて３時間仮焼成を行った。仮焼成後の粉体
を粉砕し、乾燥した後、成形型に充填し、プレス装置を
用い、３６０kgf/cm2の圧力で円板状の成形体を成形し
た。そしてこの成形体を真空中で本焼成を行って、外径
８ｍｍ、内径４ｍｍ、板厚２ｍｍのＭｎ−Ｚｎフェライ
トからなるトロイダルコアを得た。本焼成時の操作条件
は、１０５０℃、４時間保持、昇温速度１８０℃／時間
とした。
末を製造した。すなわち、Ｍｎ、Ｚｎ、およびＦｅを所
定量含むアルカリ懸濁液を加熱処理してフェライト沈殿
物を得、次いでこの沈殿物を水洗、乾燥させて、Ｆｅ2
Ｏ3 ５４.５ｍｏｌ％、ＭｎＯ ３７ｍｏｌ％、および
ＺｎＯ ８.５ｍｏｌ％なる組成のフェライト原料粉末
を得た。得られた原料粉末に、添加剤としてＣａＯ
０.０３ｍｏｌ％、Ｔａ2Ｏ6 ０.０２ｍｏｌ％、ＳｉＯ
2 ０.０２ｍｏｌ％、およびＴｉＯ2 ０.１ｍｏｌ％を
加えて混合し、乾燥した後、Ｎ2雰囲気中で、下記表１
に示す温度にて３時間仮焼成を行った。仮焼成後の粉体
を粉砕し、乾燥した後、成形型に充填し、プレス装置を
用い、３６０kgf/cm2の圧力で円板状の成形体を成形し
た。そしてこの成形体を真空中で本焼成を行って、外径
８ｍｍ、内径４ｍｍ、板厚２ｍｍのＭｎ−Ｚｎフェライ
トからなるトロイダルコアを得た。本焼成時の操作条件
は、１０５０℃、４時間保持、昇温速度１８０℃／時間
とした。
【００１５】「製造例５〜８」（真空雰囲気中で仮焼
成） 上記製造例１〜４において、仮焼成を真空雰囲気中で行
い、かつ仮焼成温度を下記表２に示す温度とした他は同
様にしてＭｎ−Ｚｎフェライトからなるトロイダルコア
を製造した。
成） 上記製造例１〜４において、仮焼成を真空雰囲気中で行
い、かつ仮焼成温度を下記表２に示す温度とした他は同
様にしてＭｎ−Ｚｎフェライトからなるトロイダルコア
を製造した。
【００１６】上記製造例１〜８で得られたトロイダルコ
アのコアロスを測定した。コアロスの測定には交流磁化
測定装置（ＭＭＳ−０３７５、凌和電子社製）を用い、
周波数を１ＭＨｚ、Ｂｍを５０ｍＴとした。測定温度が
４０℃および８０℃（仮焼成温度９５０℃のものは測定
温度２５℃）のときのコアロスの測定結果を下記表１お
よび表２に示す。
アのコアロスを測定した。コアロスの測定には交流磁化
測定装置（ＭＭＳ−０３７５、凌和電子社製）を用い、
周波数を１ＭＨｚ、Ｂｍを５０ｍＴとした。測定温度が
４０℃および８０℃（仮焼成温度９５０℃のものは測定
温度２５℃）のときのコアロスの測定結果を下記表１お
よび表２に示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】
【表２】
【００１９】また、仮焼成温度とコアロス（１ＭＨｚ、
５０ｍＴ、室温）との関係を調べた。その結果を図２に
○および△で示す。この図において、○はＮ2雰囲気中
で仮焼成を行った場合、△は真空雰囲気中で仮焼成を行
った場合をそれぞれ示す。さらに、仮焼成温度と、得ら
れたＭｎ−Ｚｎフェライト（トロイダルコア）における
結晶の平均粒径との関係を調べた。その結果を図２に●
および▲で示す。ここで、●はＮ2雰囲気中で仮焼成を
行った場合、▲は真空雰囲気中で仮焼成を行った場合を
それぞれ示す。また、上記製造例１，２，３，５で得ら
れたＭｎ−Ｚｎフェライト（トロイダルコア）につい
て、測定温度とコアロス（１ＭＨｚ、５０ｍＴ）との関
係を調べた。その結果を図３に示す。さらに、上記製造
例１，２，３で得られたＭｎ−Ｚｎフェライト（トロイ
ダルコア）について、測定周波数とコアロス（５０ｍ
Ｔ、室温）との関係を調べた。その結果を図４に示す。
５０ｍＴ、室温）との関係を調べた。その結果を図２に
○および△で示す。この図において、○はＮ2雰囲気中
で仮焼成を行った場合、△は真空雰囲気中で仮焼成を行
った場合をそれぞれ示す。さらに、仮焼成温度と、得ら
れたＭｎ−Ｚｎフェライト（トロイダルコア）における
結晶の平均粒径との関係を調べた。その結果を図２に●
および▲で示す。ここで、●はＮ2雰囲気中で仮焼成を
行った場合、▲は真空雰囲気中で仮焼成を行った場合を
それぞれ示す。また、上記製造例１，２，３，５で得ら
れたＭｎ−Ｚｎフェライト（トロイダルコア）につい
て、測定温度とコアロス（１ＭＨｚ、５０ｍＴ）との関
係を調べた。その結果を図３に示す。さらに、上記製造
例１，２，３で得られたＭｎ−Ｚｎフェライト（トロイ
ダルコア）について、測定周波数とコアロス（５０ｍ
Ｔ、室温）との関係を調べた。その結果を図４に示す。
【００２０】表１，２および図２の結果より、比較例と
して挙げた製造例４を除いて、仮焼成温度が７００℃〜
９３０℃の範囲で、結晶平均粒径が１.４〜１.５μｍと
微細なＭｎ−Ｚｎフェライトが得られ、コアロスが６０
０ｋｗ／ｍ3以下の良好なコアロス特性が得られている
ことが認められる。また図３の結果より、測定温度４０
〜６０℃の範囲で特に良好なコアロス特性が得られるこ
とがわかる。また図４の結果より、周波数が１ＭＨｚ以
上の高周波帯域においても、コアロス０.６Ｊ／ｍ3以下
の良好なコアロス特性が得られていることが認められ
る。また製造例１〜３を比較すると、仮焼成温度が高い
ほど良好なコアロス特性が得られている。すなわち、仮
焼成温度をある程度高くすることによって、フェライト
主成分中に添加剤の元素を好ましく固溶させて、欠陥を
減少させ、欠陥に起因するコアロスを低減できることが
認められる。
して挙げた製造例４を除いて、仮焼成温度が７００℃〜
９３０℃の範囲で、結晶平均粒径が１.４〜１.５μｍと
微細なＭｎ−Ｚｎフェライトが得られ、コアロスが６０
０ｋｗ／ｍ3以下の良好なコアロス特性が得られている
ことが認められる。また図３の結果より、測定温度４０
〜６０℃の範囲で特に良好なコアロス特性が得られるこ
とがわかる。また図４の結果より、周波数が１ＭＨｚ以
上の高周波帯域においても、コアロス０.６Ｊ／ｍ3以下
の良好なコアロス特性が得られていることが認められ
る。また製造例１〜３を比較すると、仮焼成温度が高い
ほど良好なコアロス特性が得られている。すなわち、仮
焼成温度をある程度高くすることによって、フェライト
主成分中に添加剤の元素を好ましく固溶させて、欠陥を
減少させ、欠陥に起因するコアロスを低減できることが
認められる。
【００２１】「製造例９」上記製造例１〜４と同様な水
熱合成法により、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｆｅを含む原料粉末を製
造した。得られたフェライト原料粉末は不純物としてＳ
ｉＯ2とＣａＯを含んでおり、その組成はＦｅ2Ｏ3 ５
４.５ｍｏｌ％、ＭｎＯ ３７ｍｏｌ％、ＺｎＯ ８.５
ｍｏｌ％、ＣａＯ ０.０２ｍｏｌ％、およびＳｉＯ2
０.０２ｍｏｌ％であった。得られた原料粉末に添加剤
としてＴｉＯ2を加えたフェライト粉末を混合し、乾燥
した後、Ｎ2雰囲気中で９００℃にて３時間仮焼成を行
った。この後、上記製造例１〜４と同様にしてＭｎ−Ｚ
ｎフェライトからなるトロイダルコアを製造した。Ｔｉ
Ｏ2の添加量を変化させてコアロス（１ＭＨｚ、５０ｍ
Ｔ、室温）を測定した。その結果を図５に示す。この結
果より、ＴｉＯ2の添加量が０.１〜１.５ｍｏｌ％の範
囲で６００ｋｗ／ｍ3以下の良好なコアロス特性が得ら
れていることがわかる。
熱合成法により、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｆｅを含む原料粉末を製
造した。得られたフェライト原料粉末は不純物としてＳ
ｉＯ2とＣａＯを含んでおり、その組成はＦｅ2Ｏ3 ５
４.５ｍｏｌ％、ＭｎＯ ３７ｍｏｌ％、ＺｎＯ ８.５
ｍｏｌ％、ＣａＯ ０.０２ｍｏｌ％、およびＳｉＯ2
０.０２ｍｏｌ％であった。得られた原料粉末に添加剤
としてＴｉＯ2を加えたフェライト粉末を混合し、乾燥
した後、Ｎ2雰囲気中で９００℃にて３時間仮焼成を行
った。この後、上記製造例１〜４と同様にしてＭｎ−Ｚ
ｎフェライトからなるトロイダルコアを製造した。Ｔｉ
Ｏ2の添加量を変化させてコアロス（１ＭＨｚ、５０ｍ
Ｔ、室温）を測定した。その結果を図５に示す。この結
果より、ＴｉＯ2の添加量が０.１〜１.５ｍｏｌ％の範
囲で６００ｋｗ／ｍ3以下の良好なコアロス特性が得ら
れていることがわかる。
【００２２】「製造例１０」上記製造例１〜４と同様な
水熱合成法により、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｆｅを含む原料粉末を
製造した。得られたフェライト原料粉末は不純物を含ん
でおり、その組成はＦｅ2Ｏ3 ５４.５ｍｏｌ％、Ｍｎ
Ｏ ３７ｍｏｌ％、ＺｎＯ ８.５ｍｏｌ％、ＣａＯ
０.０２ｍｏｌ％、およびＳｉＯ2 ０.０２ｍｏｌ％で
あった。得られた原料粉末に添加剤としてＴａ2Ｏ5を加
えたフェライト粉末を用いて、上記製造例９と同様にし
てＭｎ−Ｚｎフェライトからなるトロイダルコアを製造
した。Ｔａ2Ｏ5の添加量を変化させてコアロス（１ＭＨ
ｚ、５０ｍＴ、室温）を測定した。その結果を図６に示
す。この結果より、Ｔａ2Ｏ5の添加量が０.０２〜０.３
５ｍｏｌ％の範囲で６００ｋｗ／ｍ3以下の良好なコア
ロス特性が得られていることがわかる。
水熱合成法により、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｆｅを含む原料粉末を
製造した。得られたフェライト原料粉末は不純物を含ん
でおり、その組成はＦｅ2Ｏ3 ５４.５ｍｏｌ％、Ｍｎ
Ｏ ３７ｍｏｌ％、ＺｎＯ ８.５ｍｏｌ％、ＣａＯ
０.０２ｍｏｌ％、およびＳｉＯ2 ０.０２ｍｏｌ％で
あった。得られた原料粉末に添加剤としてＴａ2Ｏ5を加
えたフェライト粉末を用いて、上記製造例９と同様にし
てＭｎ−Ｚｎフェライトからなるトロイダルコアを製造
した。Ｔａ2Ｏ5の添加量を変化させてコアロス（１ＭＨ
ｚ、５０ｍＴ、室温）を測定した。その結果を図６に示
す。この結果より、Ｔａ2Ｏ5の添加量が０.０２〜０.３
５ｍｏｌ％の範囲で６００ｋｗ／ｍ3以下の良好なコア
ロス特性が得られていることがわかる。
【００２３】「製造例１１」上記製造例１〜４と同様な
水熱合成法により、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｆｅを含む原料粉末を
製造した。得られたフェライト原料粉末は不純物を含ん
でおり、その組成はＦｅ2Ｏ3 ５４.５ｍｏｌ％、Ｍｎ
Ｏ ３７ｍｏｌ％、ＺｎＯ ８.５ｍｏｌ％、ＣａＯ
０.０２ｍｏｌ％、およびＳｉＯ2 ０.０２ｍｏｌ％で
あった。得られた原料粉末に添加剤としてＴａ2Ｏ5
０.０２ｍｏｌ％とＳｉＯ2をさらに加えたフェライト粉
末を用いて、上記製造例９と同様にしてＭｎ−Ｚｎフェ
ライトからなるトロイダルコアを製造した。ＳｉＯ2の
添加量を変化させてコアロス（１ＭＨｚ、５０ｍＴ、室
温）を測定した。その結果を図７に示す。この結果よ
り、ＳｉＯ2の添加量が０〜０.３ｍｏｌ％の範囲で６０
０ｋｗ／ｍ 3以下の良好なコアロス特性が得られている
ことがわかる。
水熱合成法により、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｆｅを含む原料粉末を
製造した。得られたフェライト原料粉末は不純物を含ん
でおり、その組成はＦｅ2Ｏ3 ５４.５ｍｏｌ％、Ｍｎ
Ｏ ３７ｍｏｌ％、ＺｎＯ ８.５ｍｏｌ％、ＣａＯ
０.０２ｍｏｌ％、およびＳｉＯ2 ０.０２ｍｏｌ％で
あった。得られた原料粉末に添加剤としてＴａ2Ｏ5
０.０２ｍｏｌ％とＳｉＯ2をさらに加えたフェライト粉
末を用いて、上記製造例９と同様にしてＭｎ−Ｚｎフェ
ライトからなるトロイダルコアを製造した。ＳｉＯ2の
添加量を変化させてコアロス（１ＭＨｚ、５０ｍＴ、室
温）を測定した。その結果を図７に示す。この結果よ
り、ＳｉＯ2の添加量が０〜０.３ｍｏｌ％の範囲で６０
０ｋｗ／ｍ 3以下の良好なコアロス特性が得られている
ことがわかる。
【００２４】「製造例１２」上記製造例１〜４と同様な
水熱合成法により、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｆｅを含む原料粉末を
製造した。得られたフェライト原料粉末は不純物を含ん
でおり、その組成はＦｅ2Ｏ3 ５４.５ｍｏｌ％、Ｍｎ
Ｏ ３７ｍｏｌ％、ＺｎＯ ８.５ｍｏｌ％、ＣａＯ
０.０２ｍｏｌ％、およびＳｉＯ2 ０.０２ｍｏｌ％で
あった。得られた原料粉末に添加剤としてＴａ2Ｏ5
０.０２ｍｏｌ％とＣａＯをさらに加えたフェライト粉
末を用いて、上記製造例９と同様にしてＭｎ−Ｚｎフェ
ライトからなるトロイダルコアを製造した。ＣａＯの添
加量を変化させてコアロス（１ＭＨｚ、５０ｍＴ、室
温）を測定した。その結果を図８に示す。この結果よ
り、ＣａＯの添加量が０.０２〜０.２５ｍｏｌ％の範囲
で６００ｋｗ／ｍ3以下の良好なコアロス特性が得られ
ていることがわかる。
水熱合成法により、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｆｅを含む原料粉末を
製造した。得られたフェライト原料粉末は不純物を含ん
でおり、その組成はＦｅ2Ｏ3 ５４.５ｍｏｌ％、Ｍｎ
Ｏ ３７ｍｏｌ％、ＺｎＯ ８.５ｍｏｌ％、ＣａＯ
０.０２ｍｏｌ％、およびＳｉＯ2 ０.０２ｍｏｌ％で
あった。得られた原料粉末に添加剤としてＴａ2Ｏ5
０.０２ｍｏｌ％とＣａＯをさらに加えたフェライト粉
末を用いて、上記製造例９と同様にしてＭｎ−Ｚｎフェ
ライトからなるトロイダルコアを製造した。ＣａＯの添
加量を変化させてコアロス（１ＭＨｚ、５０ｍＴ、室
温）を測定した。その結果を図８に示す。この結果よ
り、ＣａＯの添加量が０.０２〜０.２５ｍｏｌ％の範囲
で６００ｋｗ／ｍ3以下の良好なコアロス特性が得られ
ていることがわかる。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように本発明のＭｎ−Ｚｎ
フェライトの製造方法は、Ｆｅ2Ｏ3を５２〜５７ｍｏｌ
％、ＭｎＯを３４〜４２ｍｏｌ％、およびＺｎＯを４〜
１１ｍｏｌ％からなる主成分と添加剤とを含むフェライ
ト粉末を混合し、還元性雰囲気中で７００〜９３０℃に
て仮焼成して主成分相中のフェライト結晶中に添加剤の
元素を固溶させ、成形した後、本焼成することを特徴と
するものである。したがって、フェライト粉末と添加剤
とを含むフェライト粉末を、還元性雰囲気中で仮焼成す
るので、仮焼成時にフェライト主成分の粒子間に還元性
雰囲気を効率良く入り込ませることができ、フェライト
主成分相への添加剤元素の固溶を促進させることができ
る。よってフェライト中の格子欠陥が減少してＭｎ−Ｚ
ｎフェライトの磁気特性が向上する。
フェライトの製造方法は、Ｆｅ2Ｏ3を５２〜５７ｍｏｌ
％、ＭｎＯを３４〜４２ｍｏｌ％、およびＺｎＯを４〜
１１ｍｏｌ％からなる主成分と添加剤とを含むフェライ
ト粉末を混合し、還元性雰囲気中で７００〜９３０℃に
て仮焼成して主成分相中のフェライト結晶中に添加剤の
元素を固溶させ、成形した後、本焼成することを特徴と
するものである。したがって、フェライト粉末と添加剤
とを含むフェライト粉末を、還元性雰囲気中で仮焼成す
るので、仮焼成時にフェライト主成分の粒子間に還元性
雰囲気を効率良く入り込ませることができ、フェライト
主成分相への添加剤元素の固溶を促進させることができ
る。よってフェライト中の格子欠陥が減少してＭｎ−Ｚ
ｎフェライトの磁気特性が向上する。
【００２６】また前記フェライト粉末を、水熱合成法に
よって製造されたＦｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、およびＺｎＯを主
成分とする原料粉末を用いて構成すれば、原料粉末合成
時の粗大な固着粒子の形成が抑えられるので、平均結晶
粒径が小さいＭｎ−Ｚｎフェライトが得られる。また前
記フェライト粉末を、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、およびＺｎＯ
を主成分とする原料粉末に、添加剤としてＣａＯを０.
０２〜０.２５ｍｏｌ％、Ｔａ2Ｏ5を０.０２〜０.３５
ｍｏｌ％、ＳｉＯ2を０〜０.３ｍｏｌ％、および、Ｔｉ
Ｏ2を０.１〜１.５ｍｏｌ％からなる群の少なくとも１
種を添加して構成すれば、フェライト主成分の粒成長が
抑えられて、渦電流損失が低減するとともに、フェライ
ト主成分相の欠陥中にこれらの添加剤の元素が固溶する
ことにより、フェライト中の格子欠陥が減少するので、
Ｍｎ−Ｚｎフェライトのコアロスが低減されて好ましい
特性が得られる。
よって製造されたＦｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、およびＺｎＯを主
成分とする原料粉末を用いて構成すれば、原料粉末合成
時の粗大な固着粒子の形成が抑えられるので、平均結晶
粒径が小さいＭｎ−Ｚｎフェライトが得られる。また前
記フェライト粉末を、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、およびＺｎＯ
を主成分とする原料粉末に、添加剤としてＣａＯを０.
０２〜０.２５ｍｏｌ％、Ｔａ2Ｏ5を０.０２〜０.３５
ｍｏｌ％、ＳｉＯ2を０〜０.３ｍｏｌ％、および、Ｔｉ
Ｏ2を０.１〜１.５ｍｏｌ％からなる群の少なくとも１
種を添加して構成すれば、フェライト主成分の粒成長が
抑えられて、渦電流損失が低減するとともに、フェライ
ト主成分相の欠陥中にこれらの添加剤の元素が固溶する
ことにより、フェライト中の格子欠陥が減少するので、
Ｍｎ−Ｚｎフェライトのコアロスが低減されて好ましい
特性が得られる。
【００２７】さらに、本発明においては本焼成時の加熱
温度を１０００〜１２００℃とすることができる。すな
わち、一般的なフェライト製造方法における焼成温度が
１１５０〜１３５０℃程度であるのに比べて低温焼成が
可能であるので、焼成時間が短縮できるとともに省電力
となる。
温度を１０００〜１２００℃とすることができる。すな
わち、一般的なフェライト製造方法における焼成温度が
１１５０〜１３５０℃程度であるのに比べて低温焼成が
可能であるので、焼成時間が短縮できるとともに省電力
となる。
【図１】 本発明のＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法の
例を示した工程図である。
例を示した工程図である。
【図２】 仮焼成温度とコアロスおよび平均結晶粒径と
の関係を示すグラフである。
の関係を示すグラフである。
【図３】 測定温度とコアロスとの関係を示すグラフで
ある。
ある。
【図４】 測定周波数とコアロスとの関係を示すグラフ
である。
である。
【図５】 ＴｉＯ2の添加量とコアロスとの関係を示す
グラフである。
グラフである。
【図６】 Ｔａ2Ｏ5の添加量とコアロスとの関係を示す
グラフである。
グラフである。
【図７】 ＳｉＯ2の添加量とコアロスとの関係を示す
グラフである。
グラフである。
【図８】 ＣａＯの添加量とコアロスとの関係を示すグ
ラフである。
ラフである。
【図９】 従来のＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法の例
を示した工程図である。
を示した工程図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 牧野 彰宏 東京都大田区雪谷大塚町１番７号 アルプ ス電気株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｆｅ2Ｏ3を５２〜５７ｍｏｌ％、ＭｎＯ
を３４〜４２ｍｏｌ％、およびＺｎＯを４〜１１ｍｏｌ
％からなる主成分と添加剤とを含むフェライト粉末を混
合し、還元性雰囲気中で７００〜９３０℃にて仮焼成し
て主成分相のフェライト結晶中に添加剤元素を固溶さ
せ、成形した後、本焼成することを特徴とするＭｎ−Ｚ
ｎフェライトの製造方法。 - 【請求項２】 前記フェライト粉末として、水熱合成法
によって製造されたＦｅ2Ｏ3、ＭｎＯ、およびＺｎＯを
主成分とする原料粉末を用いることを特徴とする請求項
１記載のＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法。 - 【請求項３】 前記フェライト粉末が、Ｆｅ2Ｏ3、Ｍｎ
Ｏ、およびＺｎＯを主成分とする原料粉末に、添加剤と
してＣａＯを０.０２〜０.２５ｍｏｌ％、Ｔａ2Ｏ5を
０.０２〜０.３５ｍｏｌ％、ＳｉＯ2を０〜０.３ｍｏｌ
％、およびＴｉＯ2を０.１〜１.５ｍｏｌ％からなる群
の少なくとも１種を添加してなることを特徴とする請求
項１または２記載のＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法。 - 【請求項４】 前記本焼成時の加熱温度が１０００〜１
２００℃であることを特徴とする請求項１、２または３
に記載のＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9202003A JPH1097916A (ja) | 1996-07-30 | 1997-07-28 | Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8-200780 | 1996-07-30 | ||
| JP20078096 | 1996-07-30 | ||
| JP9202003A JPH1097916A (ja) | 1996-07-30 | 1997-07-28 | Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1097916A true JPH1097916A (ja) | 1998-04-14 |
Family
ID=26512386
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9202003A Withdrawn JPH1097916A (ja) | 1996-07-30 | 1997-07-28 | Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1097916A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117756184A (zh) * | 2023-12-29 | 2024-03-26 | 兴星电子新材料(无锡)有限公司 | 一种铁酸锰的制备方法及其应用 |
-
1997
- 1997-07-28 JP JP9202003A patent/JPH1097916A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117756184A (zh) * | 2023-12-29 | 2024-03-26 | 兴星电子新材料(无锡)有限公司 | 一种铁酸锰的制备方法及其应用 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7788522B2 (ja) | ＭｎＺｎ系フェライト、及びその製造方法 | |
| CN1697094A (zh) | 锰－锌铁氧体磁体材料及其用该材料制备高导锰－锌铁氧体的方法 | |
| CN112194482B (zh) | 一种超低损耗的宽温功率MnZn铁氧体、制备方法及其5G通讯领域应用 | |
| JP2005132715A (ja) | Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト材料及びその製造方法 | |
| JP3288113B2 (ja) | Ｍｎ−Ｚｎフェライト磁性材料 | |
| CN116891376B (zh) | 一种抗偏置减落的贫铁锰锌铁氧体材料及其制备方法 | |
| JPH1097916A (ja) | Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法 | |
| JPH11307336A (ja) | 軟磁性フェライトの製造方法 | |
| JP2004040053A (ja) | 磁性体複合材料及び高周波フェライト材料の製造方法 | |
| CN117776700B (zh) | 高磁导率锰锌铁氧体宽频材料kah150材料及其制备方法 | |
| JPH0696930A (ja) | 微結晶フェライトを用いたトランス | |
| JP7117447B1 (ja) | ジルコニア質セッタおよびＭｎＺｎ系フェライトの製造方法 | |
| JPH0725618A (ja) | ソフトフェライトの製造方法 | |
| JP2009073717A (ja) | フェライト焼結体およびその製造方法並びに電子部品 | |
| JPH09306718A (ja) | フェライト磁性材料とその製造方法 | |
| JP3545438B2 (ja) | Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉の製造方法 | |
| JPH10326706A (ja) | Ｍｎ−Ｎｉ系フェライト材料 | |
| JP2515183B2 (ja) | マグネシウム−亜鉛系フェライトの製造方法 | |
| WO2025013526A1 (ja) | ＭｎＺｎ系フェライト、及びＭｎＺｎ系フェライトの製造方法 | |
| JPH11255558A (ja) | Ｍｎ−Ｚｎ系のフェライトコアの製造方法 | |
| JP2025074497A (ja) | Ｍｎ－Ｚｎ系フェライトとその製造方法 | |
| CN120271334A (zh) | 一种MHz频率下宽温低损耗锰镁铁氧体材料及其制备方法 | |
| JPH09115719A (ja) | 高透磁率酸化物磁性材料及びその製造方法 | |
| JP2003112969A (ja) | Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法 | |
| JP2706975B2 (ja) | Ｍｎ―Ｚｎ系フェライト材料の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20031216 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20040212 |