JPH11101286A - ブッシュ装着用部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ブッシュ装着用ブラケットと連結部材とが嵌
合されかつ接合されたブッシュ装着用部材を、効率良く
製造する。 【解決手段】 ブッシュ装着用ブラケット２と連結部材
１を被接合部位において嵌合して仮組みするとともに、
仮組みした組立体４の複数個を、嵌合部６が接合線Ｂに
沿って隙間なくあるいは隙間充填部材５を介して配置さ
れるように並べる。その後接合線Ｂに沿って連続的に接
合することにより各組立体４のブラケット２と連結部材
１とを前記嵌合部６において接合したのち、組立体４ご
とに切断分離する。ブッシュ装着用ブラケット２または
連結部材１に、隙間充填用部材５に対応する膨出部１２
を一体に形成しておいても良い。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、防振用ゴムブッ
シュ等のブッシュを装着して使用されるブッシュ装着用
部材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】例え
ば、自動車においてエンジンを車体に取り付けるための
エンジンマウント用ブラケットや、アッパーアーム、ロ
アアーム、トーションバーを構成するサスペンションア
ーム用部材等のブッシュ装着用部材として、ブッシュ装
着用ブラケットと連結部材を別々に製造し、これを接合
することにより製作したものが知られている。このよう
に、ブッシュ装着用ブラケットと連結部材とに分割する
ことにより、ブッシュ装着作業を接合前のブッシュ装着
用ブラケットに対して行うことができ、装着作業が容易
になるとか、ブッシュ装着用ブラケットと連結部材との
取付け角度の選択自由性が増大するというような利点が
ある。

【０００３】しかしながら、１個のブッシュ装着用部材
ごとに、これを構成するブッシュ装着用ブラケットと連
結部材の接合作業を行うのは、手間がかかり生産効率が
良くないという欠点があった。

【０００４】この発明は、このような欠点を解消するた
めになされたものであって、生産効率を向上しうるブッ
シュ装着用部材の製造方法の提供を課題とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題は、ブッシュ装
着用ブラケットと連結部材とが嵌合されかつ接合された
ブッシュ装着用部材の製造方法であって、前記ブッシュ
装着用ブラケットと連結部材を被接合部位において嵌合
して仮組みするとともに、仮組みした組立体の複数個
を、嵌合部が接合線に沿って隙間なくあるいは隙間充填
部材を介して配置されるように並べ、その後接合線に沿
って連続的に接合することにより各組立体のブッシュ装
着用ブラケットと連結部材とを前記嵌合部において接合
したのち、組立体ごとに切断分離することを特徴とする
ブッシュ装着用部材の製造方法によって解決される。

【０００６】従って、１個のブッシュ装着用部材ごとに
これを構成するブッシュ装着用ブラケットと連結部材の
接合作業を行う場合に比べて、遥かに効率が良い。

【０００７】また、ブッシュ装着用ブラケットまたは連
結部材に、隙間充填用部材に対応する膨出部を一体に形
成しておいても良い。

【０００８】この場合は、隙間充填用部材の別途の製作
や充填配置作業が不要となり、さらに効率が良くなる。

【０００９】

【発明の実施の形態】次に、この発明の実施形態を図面
に基いて説明する。

【００１０】なお、この実施形態では、ブッシュ装着用
部材が自動車部品として用いられるアルミニウム（その
合金を含む）製のサスペンションアーム用部材である場
合を例にとって説明する。

【００１１】図１〜図７は、第１実施形態を示すもので
ある。この第１実施形態で製造するサスペンションアー
ム用部材は、図２及び図７に示すように、アルミニウム
製の角形パイプからなる連結部材（１）の長さ方向の両
端部に、それぞれアルミニウム製のブッシュ装着用ブラ
ケット（２）（２）が接合された構造を有している。

【００１２】前記ブッシュ装着用ブラケット（２）は、
図１に詳しく示すように、円筒状のブッシュ装着部（２
１）と、該ブッシュ装着部（２１）の外周面の一部にお
いて長さ方向の全長にわたって径方向外方へと膨出した
結合部（２２）とを備えている。またブッシュ装着部
（２１）は、ゴム製の防振ブッシュを装着する円孔から
なる保持部（２３）を有している。なお、この実施形態
においては、保持部（２３）に装着される防振ブッシュ
（３）として、図２に示すように、中心に位置する支軸
部材（３１）が、該支軸部材（３１）と保持部（２３）
内面との間に介挿されたゴム弾性体（３２）によって支
持された構造のものが用いられている。ただし、ブッシ
ュ（３）の構造は何等限定されるものではない。

【００１３】このサスペンションアーム用部材を以下の
ようにして製造する。

【００１４】即ち、まず連結部材（１）およびブッシュ
装着用ブラケット（２）をそれぞれ用意する。この実施
形態では、連結部材（１）およびブッシュ装着用ブラケ
ット（２）は、いずれもアルミニウムの押出形材を押出
方向において所定長さに切断することにより形成する。
また、ブッシュ装着用ブラケット（２）の結合部（２
２）の外側端面には、ブラケット（２）の軸方向と直交
する方向の両端部に、ブラケット（２）の軸方向を長さ
方向とする２条の切込み部（２４）（２４）を押出成形
により一体に形成しておく。

【００１５】一方、前記連結部材（１）は、そのブラケ
ット軸方向の内寸をブラケット結合部（２２）の同方向
の外寸にほぼ等しく、かつブラケット軸方向の２辺部
（１１）（１１）の間隔を前記結合部（２２）の切込み
部（２４）（２４）の間隔に等しく設定する。また、連
結部材（１）の前記辺部（１１）（１１）の肉厚が切込
み部（２４）（２４）の幅にほぼ合致するように設定す
る。

【００１６】また、前記ブラケット（２）の保持部（２
１）には原料ゴムを充填してそこで加硫させることによ
り、予め防振ブッシュ（３）を装着させておく。このよ
うに、接合前のブラケット（２）に対しブッシュ（３）
の形成のための加硫を行うことにより、作業が極めて容
易となる。

【００１７】次に、連結部材（１）の両端部において、
連結部材（１）の前記２辺部（１１）（１１）をブラケ
ット（２）の切込み部（２４）（２４）に嵌合する。す
ると、両切込み部（２４）（２４）の間に存在する結合
部（２２）の中間部分が連結部材（１）の端部中空部に
嵌まり込むとともに、両切込み部（２４）（２４）の外
側に存在する接合片（２５）（２５）が連結部材（１）
の対応辺部（１１）（１１）の外側に位置して、連結部
材（１）と各ブラケット（２）とが仮組み固定される。
このようにして、連結部材（１）とブッシュ装着用ブラ
ケット（２）とを仮組した複数個の組立体（４）を製作
しておく。

【００１８】次に、これら組立体（４）を、前記ブラケ
ット（２）の接合片（２５）と連結部材（１）とが重な
っている嵌合部（６）が、図３に示す直線状の接合線
（Ｂ）に沿って配置される状態に、僅かの隙間を隔てて
平行状に並べる。そして、図４に示すように、隣り合う
組立体（４）（４）の嵌合部（６）（６）の間に存在す
る隙間に、該隙間を埋めて嵌合部（６）との隙間や段差
をなくすための断面Ｔ形の隙間充填部材（５）を装填配
置する。隙間充填部材（５）の長さは、この実施形態で
は、連結部材（１）の長さとほぼ同じに設定してある
が、嵌合部（６）の長さを少なくともカバーできる程度
に設定すれば良く、必ずしも連結部材（１）の全長にわ
たって存在していなくても良い。

【００１９】次に、前記組立体（４）の各嵌合部（６）
に対し、接合線（Ｂ）の一端側から他端側へと連続的に
接合を行っていく。隙間充填部材（５）によって、隣り
合う組立体の嵌合部（６）（６）間の隙間や段差はなく
なっているから、接合作業をとぎれることなく連続的に
行うことができる。接合手段は特に限定されることはな
く、ＭＩＧ、ＴＩＧ、レーザー、電子ビーム等の各種溶
接法によれば良い。しかし、好ましくは、摩擦撹拌接合
法によって溶接するのが最も好ましい。

【００２０】摩擦撹拌接合法は、固相接合法の一つであ
り、図３、図５、図６に示すように、径大の円柱状回転
子（７１）の端部軸線上に、接合部材よりも硬質の径小
のピン状プローブ（７２）が突出して一体に設けられた
接合装置（７）を用いて行う。具体的には、前記回転子
（７１）を高速で回転させつつ、接合線（Ｂ）の一端側
において嵌合部（６）の外側から接合片（２５）と連結
部材（１）との重ね合わせ方向に前記プローブ（７２）
を挿入する。挿入は、プローブ（７２）の先端が接合片
（２５）を貫通して、下側の連結部材（１）に差し込ま
れるとともに、回転子（７１）のプローブ側平坦面から
なる肩部（７１ａ）が接合片（２５）に当接するまで行
う。そして、プローブ挿入状態のまま、接合線（Ｂ）に
沿って回転子（７１）およびプローブ（７２）を移動さ
せる。プローブ（７２）の表面には所定の撹拌用凹凸が
形成されており、このプローブ（７２）の回転により発
生する摩擦熱、あるいはさらに回転子（７１）の肩部
（７１ａ）と接合片（２５）の表面との摺動に伴い発生
する摩擦熱により、プローブ（７１）との接触部分近傍
において接合片（２５）及び連結部材（１）は軟化し、
かつプローブ（７２）の回転により撹拌されるととも
に、プローブ（７２）の移動に伴って、軟化撹拌部分が
プローブの進行圧力を受けてプローブの通過溝を埋める
ようにプローブ（７２）の進行方向後方へと回り込む態
様で塑性流動したのち、摩擦熱を急速に失って冷却固化
される。この現象がプローブ（７２）の移動に伴って順
次繰り返されていき、最終的にブラケット（２）の接合
片（２５）と連結部材（１）とが嵌合部（６）において
重ね合わせ接合される。しかも、接合線（Ｂ）上に隙間
が存在しないから、プローブが各嵌合部（６）を通過し
た時の通過孔がその前方に存在する隙間充填用部材
（５）の肉の回り込みによって埋められ、接合跡の綺麗
な接合状態を実現できる。

【００２１】このような摩擦撹拌接合によれば、固相接
合であるため、ブラケット（２）や連結部材（１）を構
成している金属材の種類に制限を受けないとか、ＭＩＧ
やＴＩＧ等のような溶融溶接と比較して接合時の熱歪み
による変形が少ないという利点がある。特に、ブラケッ
ト（２）と連結部材（１）との接合前に、ブラケットの
保持部（２３）にゴムを加硫して予めブッシュ（３）を
装着した場合には、接合時の熱によるゴムへの影響が溶
融溶接に比べて各段に少ないものとなる。

【００２２】こうして接合線（Ｂ）の一端側から他端側
へと複数個の組立体（４）について連続的に接合を行
う。そして、この接合作業を、連結部材（１）の両端の
２個のブラケットのそれぞれ表裏両面について繰り返
し、各ブラケット（２）と連結部材（１）とを接合す
る。

【００２３】上記の接合作業によって各組立体（４）は
接合されて、サスペンションアーム用部材となるととも
に、これらサスペンションアーム用部材は、隙間充填用
部材（５）を介して一連に接合されたものとなってい
る。そこで、次に、隙間充填用部材（５）を連結部材
（１）の長さ方向に沿って切断することにより、図７に
示すような個々のサスペンションアーム用部材を得る。
図７において（８）は接合部を示す。また、各組立体
（４）の間には隙間充填部材（５）が存在しているか
ら、この隙間充填部材（５）が切断時の鋸刃の切断代と
して機能し、切断刃による連結部材（１）の損傷が抑制
される。

【００２４】図８〜図１０は、この発明の第２実施形態
を示すものである。この実施形態では、隙間充填用部材
（５）に対応する膨出部（１２）を、連結部材（１）に
一体に形成したものである。なお、図１〜図７に示した
第１実施形態と同一の構成要素については同一の符号を
付す。

【００２５】即ち、図８〜図１０に示されるように、連
結部材（１）の４個の角部外面には、長さ方向に沿って
断面矩形の膨出部（１２）が押出により一体に形成され
ている。この隙間充填用膨出部（１２）の膨出高さは、
ブラケット（２）と連結部材（１）を、連結部材（１）
の上下２辺部（１１）（１１）をブラケット（２）の切
込み部（２４）（２４）に嵌合して組立体（４）に仮組
みしたのち組立体を図９のように並べた時に、隣り合う
嵌合部（６）の間の隙間や段差を埋めて面一に連続する
ように設定されている。

【００２６】図８〜１０に示した実施形態では、連結部
材（１）の上下辺部（１１）（１１）をブラケット
（２）の結合部（２２）の切込み部（２４）（２４）に
嵌合仮組みして組立体（４）とする。

【００２７】次に、上記組立体（４）の複数個を、嵌合
部（６）が接合線（Ｂ）に沿って配置される状態に、隣
り合う連結部材（１）の隙間充填用膨出部（１２）を当
接させて平行状に並べたのち、接合線（Ｂ）に沿って連
続的に接合することにより、各組立体（４）の嵌合部
（６）においてブラケット（２）と連結部材（１）とを
接合してサスペンションアーム用部材とする。接合は前
記第１実施形態と同様に、例えば摩擦撹拌接合により行
えば良い。隙間充填用膨出部（１２）によって、隣り合
う組立体（４）（４）の嵌合部（６）（６）の間の段差
や隙間はなくなっているから、接合作業をとぎれること
なく連続的に行うことができる。

【００２８】また、この連続的接合により隣接するサス
ペンションアーム用部材どうしも接合されるから、その
後、隙間充填用膨出部（１２）を連結部材（１）の長さ
方向に沿って切断し、個々のサスペンションアーム用部
材を得る。隙間充填用膨出部（１２）が切断時の切断代
として機能し、切断刃による連結部材（１）の本体の損
傷が抑制される。

【００２９】このように、連結部材（１）に隙間充填用
膨出部（１２）を一体に形成しておくことにより、別部
材である隙間充填用部材（５）の配設作業をなくすこと
ができ、さらに効率的である。

【００３０】図１１〜１３はこの発明の第３実施形態を
示すものである。この実施形態では、ブラケット結合部
（２２）の先端部を縮小し、この縮小部（２６）をパイ
プ状連結部材（１）の中空部内に嵌合して仮組みするも
のであり、このために縮小部（２６）は、連結部材
（１）の中空部とほぼ同じ大きさの断面形状に設定され
ている。なお、第１実施形態と同一構成要素については
同一の符号を付す。

【００３１】この実施形態では、ブラケット（２）の縮
小部（２６）を連結部材（１）の中空部内に嵌合して組
立体（４）としたのち、この組立体（４）の複数個を、
嵌合部（６）が接合線（Ｂ）上に位置するように、かつ
隣接連結部材（１）（１）の間に切断代確保用の所定の
隙間をあけて平行状に並べる。そして、該隙間の上下部
に嵌合部（６）と面一となるように断面矩形等の隙間充
填用部材（５）を装填配置する。

【００３２】次に、前記嵌合部（６）を接合線（Ｂ）に
沿って連続的に接合することにより、ブラケット（２）
と連結部材（１）とを接合し、同時に隣接組立体（４）
（４）どうしを接合する。接合は前記第１実施形態と同
様に、例えば摩擦撹拌接合により連結部材（１）と結合
部（２２）を重ね合わせ接合すれば良い。隙間充填用部
材（５）によって、隣り合う嵌合部（６）の間に段差や
隙間はなくなっているから、接合作業をとぎれることな
く連続的に行うことができる。

【００３３】その後、隙間充填用部材（５）を連結部材
の長さ方向に切断して、個々のサスペンションアーム用
部材を得る。

【００３４】図１４〜１６はこの発明の第４実施形態を
示すものである。この実施形態では、前記第３実施形態
における隙間充填部材（５）の代わりに、前記第２実施
形態と同様に、連結部材（１）の４個の角部外面におい
て、隙間充填用膨出部（１２）を連結部材（１）に一体
に形成したものである。なお、第３実施形態と同一構成
要素については同一の符号を付す。

【００３５】この実施形態では、ブラケット（２）の結
合部（２２）を連結部材（１）の中空部内に嵌合して、
これらを仮組みしたのち、この組立体（４）の複数個を
嵌合部（６）が接合線（Ｂ）上に位置するように、隣接
連結部材（１）の隙間充填用膨出部（１２）どうしを当
接させて平行状に並べる。

【００３６】次に、前記嵌合部（６）を接合線（Ｂ）に
沿って連続的に接合することにより、各組立体（４）に
おけるブラケット（２）と連結部材（１）とを接合し、
同時に隣接組立体どうしを接合する。接合は前記第３実
施形態と同様に、例えば摩擦撹拌接合により接合すれば
良い。この場合も、隙間充填用膨出部（１２）によっ
て、隣り合う嵌合部（６）の間に段差や隙間はなくなっ
ているから、接合作業をとぎれることなく連続的に行う
ことができる。

【００３７】その後、隙間充填用膨出部（１２）を連結
部材（１）の長さ方向に切断して、個々のサスペンショ
ンアーム用部材を得る。

【００３８】図１７及び図１８は第５実施形態を示すも
のである。この実施形態の製造対象は、図１８に示すよ
うに、取付孔（９１）を有するＬ形のアルミニウム製取
付け片（９）が連結部材（１）の外面に幅方向横断状に
接合されたサスペンションアーム用部材である。製造は
次のようにして行う。なお、ブラケット（２）、連結部
材（１）は前記第４実施形態のものを用いるものとす
る。

【００３９】第４実施形態と同様にしてブラケット
（２）と連結部材（１）とを仮組みした複数個の組立体
（４）を隙間なく平行状に並べた後、図１７に示すよう
に、複数個の取付孔（９１）を間隔的に開けた断面Ｌ形
部材（９２）を、各連結部材（１）の外面に幅方向横断
状態で配置する。そして、ブラケット（２）と連結部材
（１）の接合とともに、連結部材（１）と該連結部材に
当接しているＬ形部材（９２）の水平部（９２ａ）を一
端から他端へと連続的に接合していく。接合は、ブラケ
ット（２）と連結部材（１）の接合と同様の手段により
行えば良い。

【００４０】その後、隣接する連結部材（１）（１）の
切断分離と同時にＬ形部材（９２）を切断し、図１８に
示すような取付け片（９）を有するサスペンションアー
ム用部材を得る。

【００４１】以上、本発明の実施形態を説明したが、本
発明は、図示実施形態に限定されることはなく、種々の
変更が可能である。例えば、防振ブッシュ（３）を接合
前のブラケット（２）に予め装填するものとして説明し
たが、ブラケットと連結部材の接合後にあるいはさらに
切断後に装填しても良い。また、連結部材（１）の長さ
方向の両端にそれぞれブラケット（２）（２）が接合さ
れた３ピースのものを示したが、連結部材（１）の一端
にのみ合計１個のブラケット（２）が接合された２ピー
スタイプのものでも良い。また、ブラケット（２）や連
結部材（１）の形状も図示のものに限定されることはな
いし、ブラケット（２）と連結部材（１）との取付角度
や向きも任意に設定可能である。また、連結部材（１）
は断面矩形の角形パイプを用いたが、これに限定される
ことはない。しかし、断面矩形の角形パイプを用いた方
が、ブラケット（２）と連結部材（１）を嵌合仮組みし
た組立体（４）を、嵌合部（６）が接合線上に隙間なく
あるいは隙間充填部材を介して連続的に配置されるよう
に並べるのが容易となる点で望ましい。また、連結部材
（１）を中空とすることで軽量化を図ることもできる。
また、ブラケット（１）及び連結部材（２）としてアル
ミニウム製の押出形材を用いたが、これに限定されるこ
とはない。しかし、押出形材を用いた方がブラケット
（２）や連結部材 （１）の製造上有利である。また、
隙間充填用部材（５）や隙間充填用膨出部 （１２）を
隣り合う嵌合部（６）（６）の間に配置した場合を示し
たが、このような隙間充填用部材（５）や隙間充填用膨
出部（１２）を設けることなく、嵌合部を直接接触させ
ても良い。

【００４２】

【発明の効果】この発明は、上述の次第で、ブッシュ装
着用ブラケットと連結部材を被接合部位において嵌合し
て仮組みするとともに、仮組みした組立体の複数個を、
嵌合部が接合線に沿って隙間なくあるいは隙間充填部材
を介して配置されるように並べ、その後接合線に沿って
連続的に接合することにより各組立体のブッシュ装着用
ブラケットと連結部材とを前記嵌合部において接合した
のち、組立体ごとに切断分離するものであるから、１個
のブッシュ装着用部材ごとにこれを構成するブッシュ装
着用ブラケットと連結部材の接合作業を行う場合に比べ
て、遥かに効率良くブッシュ装着用部材を生産できる。

【００４３】しかも、隣り合う嵌合部の間に隙間充填部
材が存在する場合には、接合後切断分離する際にも、前
記隙間充填部材において切断すれば良いから、切断工具
によりブッシュ装着用部材が損傷する恐れを低減でき
る。

【００４４】また、ブッシュ装着用ブラケットまたは連
結部材に、隙間充填用部材に対応する膨出部を一体に形
成しておくものとなされている場合には、上記効果に加
えて、隙間充填用部材の別途の製作や充填配置作業を不
要となしえ、さらに効率が良くなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施形態に係るブッシュ装着用ブラケット
の斜視図である。

【図２】ブッシュ装着用ブラケットと連結部材を嵌合仮
組みする前の断面斜視図である。

【図３】ブッシュ装着用ブラケットと連結部材を嵌合仮
組みした組立体を、隙間充填部材を介して並べた状態の
斜視図である。

【図４】図３のIV−IV線断面図である。

【図５】組立体の接合途中の状態を示す平断面図であ
る。

【図６】同じく縦断面図である。

【図７】製造したブッシュ装着用部材の斜視図である。

【図８】この発明の第２実施形態を示すもので、ブッシ
ュ装着用ブラケットと連結部材を嵌合仮組みする前の断
面斜視図である。

【図９】図８のブッシュ装着用ブラケットと連結部材を
嵌合仮組みした組立体を並べた状態の斜視図である。

【図１０】図９のＸ−Ｘ線断面図である。

【図１１】この発明の第３実施形態を示すもので、ブッ
シュ装着用ブラケットと連結部材を嵌合仮組みする前の
断面斜視図である。

【図１２】図１１のブッシュ装着用ブラケットと連結部
材を嵌合仮組みした組立体を並べた状態の斜視図であ
る。

【図１３】図１２のＸIII −ＸIII 線断面図である。

【図１４】この発明の第４実施形態を示すもので、ブッ
シュ装着用ブラケットと連結部材を嵌合仮組みする前の
断面斜視図である。

【図１５】図１４のブッシュ装着用ブラケットと連結部
材を嵌合仮組みした組立体を並べた状態の斜視図であ
る。

【図１６】図１５のＸVI−ＸVI線断面図である。

【図１７】この発明の第５実施形態を示すもので、組立
体を並べた状態の断面斜視図である。

【図１８】同じくブッシュ装着用部材の断面斜視図であ
る。

【符号の説明】

１…連結部材 １２…隙間充填用膨出部 ２…ブラケット ２１…ブッシュ装着部 ２２…結合部 ２３…保持部 ２４…切込み部 ２５…接合片 ３…防振ブッシュ ４…組立体 ５…隙間充填用部材 ６…嵌合部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 昭一 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内 (72)発明者 榎本 正敏 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内 (72)発明者 西川 直毅 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内 (72)発明者 岩目地 範行 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ブッシュ装着用ブラケットと連結部材と
   が嵌合されかつ接合されたブッシュ装着用部材の製造方
   法であって、 前記ブッシュ装着用ブラケットと連結部材を被接合部位
   において嵌合して仮組みするとともに、仮組みした組立
   体の複数個を、嵌合部が接合線に沿って隙間なくあるい
   は隙間充填部材を介して配置されるように並べ、 その後接合線に沿って連続的に接合することにより各組
   立体のブッシュ装着用ブラケットと連結部材とを前記嵌
   合部において接合したのち、 組立体ごとに切断分離することを特徴とするブッシュ装
   着用部材の製造方法。
2. 【請求項２】 ブッシュ装着用ブラケットまたは連結部
   材に、隙間充填用部材に対応する膨出部を一体に形成し
   ておく請求項１に記載のブッシュ装着用部材の製造方
   法。