JPH11101346A - 金属シール部材及びその製造方法 - Google Patents
金属シール部材及びその製造方法Info
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- JPH11101346A JPH11101346A JP28115697A JP28115697A JPH11101346A JP H11101346 A JPH11101346 A JP H11101346A JP 28115697 A JP28115697 A JP 28115697A JP 28115697 A JP28115697 A JP 28115697A JP H11101346 A JPH11101346 A JP H11101346A
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Landscapes
- Gasket Seals (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 シール性に優れた金属シール部材１０を安価
に提供する。 【解決手段】 外周側へ凸の円弧状に湾曲した湾曲部１
１と、この湾曲部１１の両端から内周側へかつ互いに近
接する方向へ傾斜して延びる一対のテーパ状端部１２，
１３とからなり、このテーパ状端部１２，１３間で円周
方向へ連続した開口溝１０ａが形成された、断面形状が
ほぼ馬蹄形の金属シール部材１０である。軸方向に連結
される二部材２，３間に形成されたシール装着溝Ｓ内
に、テーパ状端部１２，１３が互いに近接する方向へ弾
性変形された状態で介装され、変形に対する反発力と開
口溝１０ａを通じて導入される流体圧力Ｐによって、湾
曲部１１とテーパ状端部１２，１３との間の屈曲部１
４，１５の外側面が前記二部材２，３の軸方向対向面２
ａ，３ａにほぼ線接触状態で密接し、内周に存在する流
体が前記二部材２，３間から外部へ漏れるのを防止す
る。
に提供する。 【解決手段】 外周側へ凸の円弧状に湾曲した湾曲部１
１と、この湾曲部１１の両端から内周側へかつ互いに近
接する方向へ傾斜して延びる一対のテーパ状端部１２，
１３とからなり、このテーパ状端部１２，１３間で円周
方向へ連続した開口溝１０ａが形成された、断面形状が
ほぼ馬蹄形の金属シール部材１０である。軸方向に連結
される二部材２，３間に形成されたシール装着溝Ｓ内
に、テーパ状端部１２，１３が互いに近接する方向へ弾
性変形された状態で介装され、変形に対する反発力と開
口溝１０ａを通じて導入される流体圧力Ｐによって、湾
曲部１１とテーパ状端部１２，１３との間の屈曲部１
４，１５の外側面が前記二部材２，３の軸方向対向面２
ａ，３ａにほぼ線接触状態で密接し、内周に存在する流
体が前記二部材２，３間から外部へ漏れるのを防止す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えばゴム等のシ
ール部品が適用できない部分のシール手段として用いら
れる金属シール部材及びその製造方法に関する。
ール部品が適用できない部分のシール手段として用いら
れる金属シール部材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えばＯリング等のゴム製シール
部品が使用できない温度条件で使用される密封装置の一
種として、図９に示すように、軸心を通る平面で切断し
た断面形状が円弧状に湾曲した略Ｃ字形を呈し、内周に
円周方向へ連続した開口溝１ａを有する中空の金属シー
ル部材、いわゆるＣ形シール１がある。このＣ形シール
１は、軸方向に連結される二部材２，３間に円周方向に
連続して形成されたシール装着溝Ｓ内に、内周端部が互
いに近接する方向（軸方向）に適宜弾性変形された状態
で介装され、変形に対する反発力のほか、前記開口溝１
ａを通じて導入される流体圧力Ｐを利用したセルフシー
ル作用によって、前記二部材２，３の連結部間からの流
体の漏れを防止するものである。
部品が使用できない温度条件で使用される密封装置の一
種として、図９に示すように、軸心を通る平面で切断し
た断面形状が円弧状に湾曲した略Ｃ字形を呈し、内周に
円周方向へ連続した開口溝１ａを有する中空の金属シー
ル部材、いわゆるＣ形シール１がある。このＣ形シール
１は、軸方向に連結される二部材２，３間に円周方向に
連続して形成されたシール装着溝Ｓ内に、内周端部が互
いに近接する方向（軸方向）に適宜弾性変形された状態
で介装され、変形に対する反発力のほか、前記開口溝１
ａを通じて導入される流体圧力Ｐを利用したセルフシー
ル作用によって、前記二部材２，３の連結部間からの流
体の漏れを防止するものである。
【０００３】この種のＣ形シール１は、円筒面状の金属
環にカール曲げ加工やロール曲げ加工を施すことによっ
て、軸心を通る平面上での断面形状が外周側へ凸の湾曲
形状をなすように成形し、この金属環を更に金型成形に
よって前記断面形状が略Ｃ字形の円弧状をなすように成
形し、これに熱処理や、表面を平滑にしてシール性能を
高めるためのメッキを施す、といった工程によって製作
される。
環にカール曲げ加工やロール曲げ加工を施すことによっ
て、軸心を通る平面上での断面形状が外周側へ凸の湾曲
形状をなすように成形し、この金属環を更に金型成形に
よって前記断面形状が略Ｃ字形の円弧状をなすように成
形し、これに熱処理や、表面を平滑にしてシール性能を
高めるためのメッキを施す、といった工程によって製作
される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記Ｃ形シー
ル１は、所要のシール性能を得るために二部材２，３と
の接触面１ｂ，１ｃとなる部分の円弧状湾曲面の加工精
度が厳しく、このため多くのかつ異なる種類の加工工程
を必要としている。したがって量産性に乏しく、加工コ
ストの高いものとなっていた。
ル１は、所要のシール性能を得るために二部材２，３と
の接触面１ｂ，１ｃとなる部分の円弧状湾曲面の加工精
度が厳しく、このため多くのかつ異なる種類の加工工程
を必要としている。したがって量産性に乏しく、加工コ
ストの高いものとなっていた。
【０００５】また、この種のＣ形シール１は、表面を平
滑にして所要のシール性能を得るためにメッキを施す
が、上述のように、従来形状のものは円弧状湾曲面の加
工精度が厳しいため、金、銀、モリブデンあるいはニッ
ケル等の高価な材料によるメッキを施す必要があった。
しかもこれらの材質からなるメッキ皮膜は剥離や損傷を
生じやすいので、一度に大量のワークをメッキすること
が可能なガラメッキ方法（処理液中で回転し直流電源の
陰極に接続される篭状のタンブラ内にワークを収納して
メッキする方法）には適さず、ワークを一個ずつ吊して
処理液中に浸漬するといった方法でメッキを行う必要が
あるため、メッキ工程におけるコストも高いものになっ
ていた。
滑にして所要のシール性能を得るためにメッキを施す
が、上述のように、従来形状のものは円弧状湾曲面の加
工精度が厳しいため、金、銀、モリブデンあるいはニッ
ケル等の高価な材料によるメッキを施す必要があった。
しかもこれらの材質からなるメッキ皮膜は剥離や損傷を
生じやすいので、一度に大量のワークをメッキすること
が可能なガラメッキ方法（処理液中で回転し直流電源の
陰極に接続される篭状のタンブラ内にワークを収納して
メッキする方法）には適さず、ワークを一個ずつ吊して
処理液中に浸漬するといった方法でメッキを行う必要が
あるため、メッキ工程におけるコストも高いものになっ
ていた。
【０００６】本発明は、上記のような事情のもとになさ
れたもので、その技術的課題とするところは、シール性
に優れた金属シール部材を安価に提供することにある。
れたもので、その技術的課題とするところは、シール性
に優れた金属シール部材を安価に提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上述した技術的課題を有
効に解決するための手段として、本発明に係る金属シー
ル部材は、軸心を通る平面で切断した断面形状が円弧状
に湾曲した湾曲部と、この湾曲部の両端から互いに近接
する方向へ傾斜して延びる一対のテーパ状端部とからな
り、前記湾曲部とテーパ状端部との間の屈曲部において
相手部材と密接されるものである。この金属シール部材
によれば、円周方向に連続した屈曲部が相手部材とほぼ
線接触状態で密接し、優れたシール性能を発揮する。
効に解決するための手段として、本発明に係る金属シー
ル部材は、軸心を通る平面で切断した断面形状が円弧状
に湾曲した湾曲部と、この湾曲部の両端から互いに近接
する方向へ傾斜して延びる一対のテーパ状端部とからな
り、前記湾曲部とテーパ状端部との間の屈曲部において
相手部材と密接されるものである。この金属シール部材
によれば、円周方向に連続した屈曲部が相手部材とほぼ
線接触状態で密接し、優れたシール性能を発揮する。
【０００８】この金属シール部材は、ロール曲げ加工に
よって軸心を通る平面における断面形状が円弧状をなす
金属環を成形し、この金属環の両端部を軸方向内側へプ
レス曲げ加工してテーパ状に屈曲させることによって製
造されるもので、上述のように、湾曲部とテーパ状端部
との間の円周方向に連続した屈曲部において相手部材と
ほぼ線接触状態で密接するものである。このため、前記
湾曲部には従来のような厳しい湾曲面精度は要求され
ず、容易に製造可能となる。
よって軸心を通る平面における断面形状が円弧状をなす
金属環を成形し、この金属環の両端部を軸方向内側へプ
レス曲げ加工してテーパ状に屈曲させることによって製
造されるもので、上述のように、湾曲部とテーパ状端部
との間の円周方向に連続した屈曲部において相手部材と
ほぼ線接触状態で密接するものである。このため、前記
湾曲部には従来のような厳しい湾曲面精度は要求され
ず、容易に製造可能となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１は、本発明に係る金属シール
部材１０の一実施形態を示すものである。この金属シー
ル部材１０は、軸心を通る平面で切断した断面形状がほ
ぼ馬蹄形を呈し、すなわち外周側へ向けて凸の円弧状に
湾曲した湾曲部１１と、この湾曲部１１の両端から内周
側へかつ互いに近接する方向へ傾斜して延びる一対のテ
ーパ状端部１２，１３とからなり、このテーパ状端部１
２，１３間で円周方向へ連続した開口溝１０ａが形成さ
れている。また、この金属シール部材１０は、下地材が
例えば日本工業規格ＳＫ−５（炭素工具鋼）等の鋼材か
らなり、表面に亜鉛メッキが施されている。
部材１０の一実施形態を示すものである。この金属シー
ル部材１０は、軸心を通る平面で切断した断面形状がほ
ぼ馬蹄形を呈し、すなわち外周側へ向けて凸の円弧状に
湾曲した湾曲部１１と、この湾曲部１１の両端から内周
側へかつ互いに近接する方向へ傾斜して延びる一対のテ
ーパ状端部１２，１３とからなり、このテーパ状端部１
２，１３間で円周方向へ連続した開口溝１０ａが形成さ
れている。また、この金属シール部材１０は、下地材が
例えば日本工業規格ＳＫ−５（炭素工具鋼）等の鋼材か
らなり、表面に亜鉛メッキが施されている。
【００１０】上記実施形態における金属シール部材１０
は、軸方向に連結される二部材２，３間に円周方向に連
続して形成されたシール装着溝Ｓ内に、テーパ状端部１
２，１３が互いに近接する方向（軸方向）へ適宜弾性変
形された状態で介装される。そして、前記変形に対する
反発力と、開口溝１０ａを通じて導入される流体圧力Ｐ
によって、湾曲部１１とテーパ状端部１２，１３との間
の屈曲部１４，１５の外側面が前記二部材２，３の軸方
向対向面２ａ，３ａにほぼ線接触状態で密接し、内周に
存在する流体が前記二部材２，３間から外部へ漏れるの
を防止するものである。
は、軸方向に連結される二部材２，３間に円周方向に連
続して形成されたシール装着溝Ｓ内に、テーパ状端部１
２，１３が互いに近接する方向（軸方向）へ適宜弾性変
形された状態で介装される。そして、前記変形に対する
反発力と、開口溝１０ａを通じて導入される流体圧力Ｐ
によって、湾曲部１１とテーパ状端部１２，１３との間
の屈曲部１４，１５の外側面が前記二部材２，３の軸方
向対向面２ａ，３ａにほぼ線接触状態で密接し、内周に
存在する流体が前記二部材２，３間から外部へ漏れるの
を防止するものである。
【００１１】上記金属シール部材１０はいくつかの方法
で製造することができる。図２は、このうち金属パイプ
から製造する方法を概略的に示すものである。
で製造することができる。図２は、このうち金属パイプ
から製造する方法を概略的に示すものである。
【００１２】図２に示す製造方法においては、まず
（Ａ）に示すように、ＳＫ−５等の鋼材からなるシーム
レスパイプａを輪切りにすることによって、円筒面状ワ
ークＷ1を切り出す。環状ワークＷ1 の内周面や外周面
には必要に応じて切削及び研削加工を施し、所要の肉厚
とする。
（Ａ）に示すように、ＳＫ−５等の鋼材からなるシーム
レスパイプａを輪切りにすることによって、円筒面状ワ
ークＷ1を切り出す。環状ワークＷ1 の内周面や外周面
には必要に応じて切削及び研削加工を施し、所要の肉厚
とする。
【００１３】次に、上記円筒面状ワークＷ1 をスピニン
グすることによって、図２（Ａ）に示すように軸心を通
る平面上での断面形状が外周側へ凸の略Ｕ字形をなすよ
うに成形する。このスピニングは、例えば図３に示すよ
うに、互いに反対方向へ回転する凸型ロール１０１及び
凹型ロール１０２を備えるスピニング装置が用いられ、
すなわち凸型ロール１０１の外周に円筒面状ワークＷ1
を配置し、その外周から凹型ロール１０２を押し当てな
がら回転させることによって行われる。
グすることによって、図２（Ａ）に示すように軸心を通
る平面上での断面形状が外周側へ凸の略Ｕ字形をなすよ
うに成形する。このスピニングは、例えば図３に示すよ
うに、互いに反対方向へ回転する凸型ロール１０１及び
凹型ロール１０２を備えるスピニング装置が用いられ、
すなわち凸型ロール１０１の外周に円筒面状ワークＷ1
を配置し、その外周から凹型ロール１０２を押し当てな
がら回転させることによって行われる。
【００１４】次に、上記スピニングによって成形された
断面Ｕ字形の環状ワークＷ2 の一方の内周端部１２’
を、図２（Ｃ）に示すように他方の内周端部１３’側へ
屈曲させ、同様に他方の内周端部１３’を、図２（Ｄ）
に示すように、一方の内周端部１２’側へプレス曲げ加
工する。このプレス曲げ加工は、例えば図４に示すよう
に、環状ワークＷ2 を外周部を挟持する上下の押さえ型
１０３，１０４と、上側の押さえ型１０３の内周に軸方
向移動可能に案内されたポンチ１０５とを備えるクラン
クプレス装置が用いられ、ポンチ１０５の外周テーパ面
１０５ａが前記環状ワークＷ2 の内周端部１２’又は１
３’を屈曲させるものである。そしてこれによって成形
された環状ワークＷ3 は、外周側へ向けて凸の円弧状に
湾曲した湾曲部１１’と、この湾曲部１１’の両端から
内周側へかつ互いに近接する方向へ傾斜して延びる一対
のテーパ状端部１２’，１３’を有し、このテーパ状端
部１２’，１３’間で円周方向へ連続した開口溝１０
ａ’が形成されたほぼ馬蹄形の断面形状となる。
断面Ｕ字形の環状ワークＷ2 の一方の内周端部１２’
を、図２（Ｃ）に示すように他方の内周端部１３’側へ
屈曲させ、同様に他方の内周端部１３’を、図２（Ｄ）
に示すように、一方の内周端部１２’側へプレス曲げ加
工する。このプレス曲げ加工は、例えば図４に示すよう
に、環状ワークＷ2 を外周部を挟持する上下の押さえ型
１０３，１０４と、上側の押さえ型１０３の内周に軸方
向移動可能に案内されたポンチ１０５とを備えるクラン
クプレス装置が用いられ、ポンチ１０５の外周テーパ面
１０５ａが前記環状ワークＷ2 の内周端部１２’又は１
３’を屈曲させるものである。そしてこれによって成形
された環状ワークＷ3 は、外周側へ向けて凸の円弧状に
湾曲した湾曲部１１’と、この湾曲部１１’の両端から
内周側へかつ互いに近接する方向へ傾斜して延びる一対
のテーパ状端部１２’，１３’を有し、このテーパ状端
部１２’，１３’間で円周方向へ連続した開口溝１０
ａ’が形成されたほぼ馬蹄形の断面形状となる。
【００１５】次に、環状ワークＷ3 における軸方向両側
を向いた表面（図１に示す使用状態においてシール面と
なる屈曲部１４，１５及びその近傍に相当する部分の表
面）に、ラップ磨きを施す。このラップ磨きには、例え
ば図５に示すようなラッピング装置が用いられる。すな
わちウレタンゴム１０６上に支持した環状ワークＷ3を
その軸心の周りで回転支持台１０７により回転させ、ス
ポンジ１０９を介してウエイト１０８の荷重が与えられ
る目の細かいサンドペーパ１１０によってラップ磨きが
行われる。
を向いた表面（図１に示す使用状態においてシール面と
なる屈曲部１４，１５及びその近傍に相当する部分の表
面）に、ラップ磨きを施す。このラップ磨きには、例え
ば図５に示すようなラッピング装置が用いられる。すな
わちウレタンゴム１０６上に支持した環状ワークＷ3を
その軸心の周りで回転支持台１０７により回転させ、ス
ポンジ１０９を介してウエイト１０８の荷重が与えられ
る目の細かいサンドペーパ１１０によってラップ磨きが
行われる。
【００１６】次に、ラップ磨きされた環状ワークＷ3 の
表面に亜鉛メッキを施す。亜鉛メッキ皮膜は、金、銀、
モリブデンあるいはニッケル等によるメッキ皮膜に比較
して容易に電着し、かつ剥離や損傷が発生しにくいた
め、図６に示すような電気メッキ装置によるガラメッキ
法を採用することができる。すなわちこの方法は、メッ
キ槽１１１内の処理液に浸漬させた亜鉛板１１２を直流
電源の陽極に接続し、多数の環状ワークＷ3 を収納した
篭状のタンブラ１１３を直流電源の陰極に接続して前記
処理液中で回転させることにより、タンブラ１１３を介
して通電される環状ワークＷ3 の表面に亜鉛メッキを施
すものである。そしてこのメッキ工程をもって、図１に
示す金属シール部材１０の製造が完了する。
表面に亜鉛メッキを施す。亜鉛メッキ皮膜は、金、銀、
モリブデンあるいはニッケル等によるメッキ皮膜に比較
して容易に電着し、かつ剥離や損傷が発生しにくいた
め、図６に示すような電気メッキ装置によるガラメッキ
法を採用することができる。すなわちこの方法は、メッ
キ槽１１１内の処理液に浸漬させた亜鉛板１１２を直流
電源の陽極に接続し、多数の環状ワークＷ3 を収納した
篭状のタンブラ１１３を直流電源の陰極に接続して前記
処理液中で回転させることにより、タンブラ１１３を介
して通電される環状ワークＷ3 の表面に亜鉛メッキを施
すものである。そしてこのメッキ工程をもって、図１に
示す金属シール部材１０の製造が完了する。
【００１７】上述の製造方法によれば、金属シール部材
１０のテーパ状端部１３，１４はプレス曲げ加工によっ
て容易に形成することができ、湾曲部１１の厳しい加工
精度も要求されない。しかも表面のメッキ工程において
もガラメッキ法による亜鉛メッキの採用によって一度に
大量のワークをメッキ処理することができるので量産化
が可能である。
１０のテーパ状端部１３，１４はプレス曲げ加工によっ
て容易に形成することができ、湾曲部１１の厳しい加工
精度も要求されない。しかも表面のメッキ工程において
もガラメッキ法による亜鉛メッキの採用によって一度に
大量のワークをメッキ処理することができるので量産化
が可能である。
【００１８】図７は、図１に示す金属シール部材１０を
金属板から製造する方法を概略的に示すものである。こ
の製造方法においては、まずＳＫ−５等からなる鋼板を
プレス抜き型装置を用いて打ち抜くことによって、
（Ａ）に示すような円盤状ワークＷ11を形成する。
金属板から製造する方法を概略的に示すものである。こ
の製造方法においては、まずＳＫ−５等からなる鋼板を
プレス抜き型装置を用いて打ち抜くことによって、
（Ａ）に示すような円盤状ワークＷ11を形成する。
【００１９】次に上記円盤状ワークＷ11を、ポンチとダ
イスからなるプレス装置によって絞り成形し、図７
（Ｂ）に示すような深皿状ワークＷ12とする。そして更
に、この深皿状ワークＷ12の円筒状の外周部に凸型ロー
ルと凹型ロールとによるスピニングを施すことによっ
て、図７（Ｃ）に示すように、軸心を通る平面上での断
面形状が外周側へ凸の円弧状に湾曲した湾曲部１１’を
有する皿状ワークＷ13を成形する。
イスからなるプレス装置によって絞り成形し、図７
（Ｂ）に示すような深皿状ワークＷ12とする。そして更
に、この深皿状ワークＷ12の円筒状の外周部に凸型ロー
ルと凹型ロールとによるスピニングを施すことによっ
て、図７（Ｃ）に示すように、軸心を通る平面上での断
面形状が外周側へ凸の円弧状に湾曲した湾曲部１１’を
有する皿状ワークＷ13を成形する。
【００２０】次に、上記皿状ワークＷ13における底板部
を、先に円盤状ワークＷ11の打ち抜き成形に用いたプレ
ス抜き型装置の打ち抜きポンチよりも小径の打ち抜きポ
ンチを有するプレス抜き型装置を用いて同心円形に打ち
抜く。そしてこれによって、図７（Ｄ）に示すように、
軸心を通る平面上での断面形状が外周側へ凸の略Ｕ字形
をなす環状ワークＷ2 を成形する。
を、先に円盤状ワークＷ11の打ち抜き成形に用いたプレ
ス抜き型装置の打ち抜きポンチよりも小径の打ち抜きポ
ンチを有するプレス抜き型装置を用いて同心円形に打ち
抜く。そしてこれによって、図７（Ｄ）に示すように、
軸心を通る平面上での断面形状が外周側へ凸の略Ｕ字形
をなす環状ワークＷ2 を成形する。
【００２１】その後は、図７（Ｅ）及び（Ｆ）に示すよ
うに、先に説明した方法と同様、断面Ｕ字形の環状ワー
クＷ2 の内周端部１２’，１３’を互いに近接する側へ
テーパ状にプレス曲げ加工し、これによって得られた馬
蹄形の断面形状を呈する環状ワークＷ3 の軸方向両側を
向いた表面をラップ磨きしてから、亜鉛メッキを施すこ
とによって、図１に示す金属シール部材１０の製造が完
了する。
うに、先に説明した方法と同様、断面Ｕ字形の環状ワー
クＷ2 の内周端部１２’，１３’を互いに近接する側へ
テーパ状にプレス曲げ加工し、これによって得られた馬
蹄形の断面形状を呈する環状ワークＷ3 の軸方向両側を
向いた表面をラップ磨きしてから、亜鉛メッキを施すこ
とによって、図１に示す金属シール部材１０の製造が完
了する。
【００２２】上述の製造方法によれば、図７の（Ａ）〜
（Ｆ）に示す全工程がプレス工程に属するものであるた
め、連続した加工及び多台持ち加工が可能となって、生
産性が大幅に向上する。この方法で発明者が行った試験
生産によれば、生産性が従来方法により製造した場合の
約３０倍に向上し、製造コストは従来の約１／４０に低
減された。
（Ｆ）に示す全工程がプレス工程に属するものであるた
め、連続した加工及び多台持ち加工が可能となって、生
産性が大幅に向上する。この方法で発明者が行った試験
生産によれば、生産性が従来方法により製造した場合の
約３０倍に向上し、製造コストは従来の約１／４０に低
減された。
【００２３】なお、図１に示す金属シール部材１０は、
湾曲部１１が外周側へ向けて凸であり、テーパ状端部１
２，１３（開口溝１０ａ）が内周側を向いた構造とした
が、本発明は、図８（Ａ）に示すように湾曲部１１が内
周側へ向けて凸であり、テーパ状端部１２，１３（開口
溝１０ａ）が外周側を向いたものや、同（Ｂ）に示すよ
うに、湾曲部１１が軸方向一側へ向けて凸であり、テー
パ状端部１２，１３（開口溝１０ａ）が軸方向他側を向
いた構造とすることもできる。図８（Ａ）の金属シール
部材１０は、内周側が相対的に低圧となる管路や容器の
連結部分のシールを行うものであり、同（Ｂ）の金属シ
ール部材１０は、内周側の部材と外周側の部材との間に
テーパ状端部１２，１３（開口溝１０ａ）が軸方向一側
の高圧空間を向くように介装されることによりシールを
行うものである。
湾曲部１１が外周側へ向けて凸であり、テーパ状端部１
２，１３（開口溝１０ａ）が内周側を向いた構造とした
が、本発明は、図８（Ａ）に示すように湾曲部１１が内
周側へ向けて凸であり、テーパ状端部１２，１３（開口
溝１０ａ）が外周側を向いたものや、同（Ｂ）に示すよ
うに、湾曲部１１が軸方向一側へ向けて凸であり、テー
パ状端部１２，１３（開口溝１０ａ）が軸方向他側を向
いた構造とすることもできる。図８（Ａ）の金属シール
部材１０は、内周側が相対的に低圧となる管路や容器の
連結部分のシールを行うものであり、同（Ｂ）の金属シ
ール部材１０は、内周側の部材と外周側の部材との間に
テーパ状端部１２，１３（開口溝１０ａ）が軸方向一側
の高圧空間を向くように介装されることによりシールを
行うものである。
【００２４】
【発明の効果】本発明によると、次のような効果が実現
される。 (1) 湾曲部とテーパ状端部との間の屈曲部が相手部材と
ほぼ線接触状態で密接するので、湾曲部の加工精度が悪
くても優れたシール性を奏することができる。 (2) 上記(1) の理由によって、湾曲部の加工精度を厳し
くする必要がないので、加工工程が減少し、生産性が著
しく向上する。 (3) 上記(1) の理由によって、表面のメッキも安価な材
料及び方法を採用することができるので、生産性が著し
く向上する。
される。 (1) 湾曲部とテーパ状端部との間の屈曲部が相手部材と
ほぼ線接触状態で密接するので、湾曲部の加工精度が悪
くても優れたシール性を奏することができる。 (2) 上記(1) の理由によって、湾曲部の加工精度を厳し
くする必要がないので、加工工程が減少し、生産性が著
しく向上する。 (3) 上記(1) の理由によって、表面のメッキも安価な材
料及び方法を採用することができるので、生産性が著し
く向上する。
【図１】本発明に係る金属シール部材１０の一実施形態
を示す使用状態の断面斜視図である。
を示す使用状態の断面斜視図である。
【図２】上記実施形態の金属シール部材１０を金属シー
ムレスパイプから製造する方法を工程順に概略的に示す
説明図である。
ムレスパイプから製造する方法を工程順に概略的に示す
説明図である。
【図３】上記製造方法におけるスピニング工程を示す説
明図である。
明図である。
【図４】上記製造方法においてテーパ状端部を形成する
ためのプレス曲げ加工の工程を示す説明図である。
ためのプレス曲げ加工の工程を示す説明図である。
【図５】上記製造方法におけるラップ磨き工程を示す説
明図である。
明図である。
【図６】上記製造方法における亜鉛メッキ工程を示す説
明図である。
明図である。
【図７】上記実施形態の金属シール部材１０を金属板か
ら製造する方法を工程順に概略的に示す説明図である。
ら製造する方法を工程順に概略的に示す説明図である。
【図８】本発明に係る金属シール部材１０の他の実施形
態を示す断面図である。
態を示す断面図である。
【図９】従来技術に係る金属シール部材であるＣ形シー
ル１を示す使用状態の断面斜視図である。
ル１を示す使用状態の断面斜視図である。
１０ 金属シール部材 １０ａ 開口溝 １１ 湾曲部 １２，１３ テーパ状端部 １４，１５ 屈曲部
Claims (2)
- 【請求項１】 軸心を通る平面で切断した断面形状が円
弧状に湾曲した湾曲部と、この湾曲部の両端から互いに
近接する方向へ傾斜して延びる一対のテーパ状端部とか
らなり、 前記湾曲部とテーパ状端部との間の屈曲部において相手
部材と密接されることを特徴とする金属シール部材。 - 【請求項２】 ロール曲げ加工によって軸心を通る平面
における断面形状が円弧状をなす金属環を形成する工程
と、 前記円弧状断面の両端部を互いに近接する方向へプレス
曲げ加工することによりテーパ状に屈曲させる工程とか
らなることを特徴とする請求項１に記載の金属シール部
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28115697A JPH11101346A (ja) | 1997-09-30 | 1997-09-30 | 金属シール部材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28115697A JPH11101346A (ja) | 1997-09-30 | 1997-09-30 | 金属シール部材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11101346A true JPH11101346A (ja) | 1999-04-13 |
Family
ID=17635145
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28115697A Withdrawn JPH11101346A (ja) | 1997-09-30 | 1997-09-30 | 金属シール部材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11101346A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1067320A3 (en) * | 1999-07-07 | 2003-08-13 | Air Products And Chemicals, Inc. | Compliant high temperature seals for dissimilar materials |
| US7073796B2 (en) | 2001-06-07 | 2006-07-11 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Metal packing |
| JP2007085373A (ja) * | 2005-09-20 | 2007-04-05 | Mitsubishi Cable Ind Ltd | 金属シール |
| JP2009156395A (ja) * | 2007-12-27 | 2009-07-16 | Ishikawa Gasket Co Ltd | 金属製ガスケット |
| JP2009156382A (ja) * | 2007-12-27 | 2009-07-16 | Ishikawa Gasket Co Ltd | 金属製ガスケット |
| JP4926964B2 (ja) * | 2005-08-03 | 2012-05-09 | イーグル工業株式会社 | 配管継手 |
| JP2014114941A (ja) * | 2012-12-12 | 2014-06-26 | Mitsubishi Cable Ind Ltd | メタルｃリングの製造方法 |
| JP2016129199A (ja) * | 2015-01-09 | 2016-07-14 | 東京エレクトロン株式会社 | 接合装置、接合システム、接合方法、プログラム及びコンピュータ記憶媒体 |
| KR20160086271A (ko) * | 2015-01-09 | 2016-07-19 | 도쿄엘렉트론가부시키가이샤 | 접합 장치, 접합 시스템, 접합 방법, 및 컴퓨터 기억 매체 |
| JP2018031405A (ja) * | 2016-08-23 | 2018-03-01 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | シール構造 |
| JP2021038818A (ja) * | 2019-09-04 | 2021-03-11 | 日本メタルガスケット株式会社 | メタルガスケット及びその製造方法 |
-
1997
- 1997-09-30 JP JP28115697A patent/JPH11101346A/ja not_active Withdrawn
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1067320A3 (en) * | 1999-07-07 | 2003-08-13 | Air Products And Chemicals, Inc. | Compliant high temperature seals for dissimilar materials |
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| TWI630048B (zh) * | 2015-01-09 | 2018-07-21 | 東京威力科創股份有限公司 | Bonding device, bonding system, bonding method, and computer memory medium |
| JP2018031405A (ja) * | 2016-08-23 | 2018-03-01 | 株式会社Ｓｕｂａｒｕ | シール構造 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20041207 |