JPH11105105A - 積層熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその製造装置 - Google Patents
積層熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその製造装置Info
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- JPH11105105A JPH11105105A JP9275801A JP27580197A JPH11105105A JP H11105105 A JPH11105105 A JP H11105105A JP 9275801 A JP9275801 A JP 9275801A JP 27580197 A JP27580197 A JP 27580197A JP H11105105 A JPH11105105 A JP H11105105A
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- Y10T156/1702—For plural parts or plural areas of single part
- Y10T156/1712—Indefinite or running length work
- Y10T156/1741—Progressive continuous bonding press [e.g., roll couples]
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- Laminated Bodies (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 透明性の良好な積層熱可塑性樹脂シートを皺
を発生させないで製造できる製造方法及びその装置を提
供する。 【解決手段】 弾性材18を有する第１の冷却ロール13と
第２のロール14の間に巻装されたエンドレスベルト15
と、ベルト15を介して第１の冷却ロール13と接触する第
３の冷却ロール16とが設けられた装置を使用し、第１の
ロール13の近傍にガイドロール24を配置しておき、溶融
熱可塑性樹脂シート11を、第１の冷却ロール13と接触し
ているベルト15と、第３のロール16とに略同時に接触す
るようにして第１と第３の冷却ロール13,16の間に導入
すると共に、熱可塑性樹脂フィルム22をガイドロール24
を介してベルト15と第３の冷却ロール16との間に導入す
る。
を発生させないで製造できる製造方法及びその装置を提
供する。 【解決手段】 弾性材18を有する第１の冷却ロール13と
第２のロール14の間に巻装されたエンドレスベルト15
と、ベルト15を介して第１の冷却ロール13と接触する第
３の冷却ロール16とが設けられた装置を使用し、第１の
ロール13の近傍にガイドロール24を配置しておき、溶融
熱可塑性樹脂シート11を、第１の冷却ロール13と接触し
ているベルト15と、第３のロール16とに略同時に接触す
るようにして第１と第３の冷却ロール13,16の間に導入
すると共に、熱可塑性樹脂フィルム22をガイドロール24
を介してベルト15と第３の冷却ロール16との間に導入す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、積層構造の熱可塑
性樹脂シートの製造方法及びその製造装置に関し、得ら
れたシートは食品、医薬品等の包装用に利用できる。
性樹脂シートの製造方法及びその製造装置に関し、得ら
れたシートは食品、医薬品等の包装用に利用できる。
【０００２】
【背景技術及び発明が解決しようとする課題】ポリプロ
ピレン等よりなる基材シートに易滑性、酸素バリア性等
を付与する機能性フィルムを積層した積層熱可塑性樹脂
シートが食品分野等で使用されている。前記易滑性フィ
ルムは、無延伸ポリプロピレンフィルム等、酸素バリア
フィルムは、ＥＶＯＨフィルム等である。従来、このよ
うな積層熱可塑性樹脂シートは、共押出し法、ドライラ
ミネート法、等により製造されている。
ピレン等よりなる基材シートに易滑性、酸素バリア性等
を付与する機能性フィルムを積層した積層熱可塑性樹脂
シートが食品分野等で使用されている。前記易滑性フィ
ルムは、無延伸ポリプロピレンフィルム等、酸素バリア
フィルムは、ＥＶＯＨフィルム等である。従来、このよ
うな積層熱可塑性樹脂シートは、共押出し法、ドライラ
ミネート法、等により製造されている。
【０００３】しかし、共押出し法による場合、基材シー
トと機能性フィルムの間に一定の厚さ以上の接着剤層が
必要になるため、この接着剤層がシートの透明性を阻害
していた。また、溶融特性の異なる樹脂よりなる多層シ
ートを透明性を高めて製造することが困難であった。更
に、トリミングされるシート端部の割合が比較的多いた
め、機能性フィルムがＥＶＯＨフィルムのような高価な
ものの場合、費用的ロスが多くなっていた。一方、ドラ
イラミネート法による場合、シートとフィルムを接着剤
を介して接着するため、層数が多くなってシートの厚さ
が厚くなると、接着剤の使用量が増えてコストが上昇す
る。また、接着剤には溶剤が含まれているため、環境面
での対策が必要になる。
トと機能性フィルムの間に一定の厚さ以上の接着剤層が
必要になるため、この接着剤層がシートの透明性を阻害
していた。また、溶融特性の異なる樹脂よりなる多層シ
ートを透明性を高めて製造することが困難であった。更
に、トリミングされるシート端部の割合が比較的多いた
め、機能性フィルムがＥＶＯＨフィルムのような高価な
ものの場合、費用的ロスが多くなっていた。一方、ドラ
イラミネート法による場合、シートとフィルムを接着剤
を介して接着するため、層数が多くなってシートの厚さ
が厚くなると、接着剤の使用量が増えてコストが上昇す
る。また、接着剤には溶剤が含まれているため、環境面
での対策が必要になる。
【０００４】そこで、本発明は、透明性の良好な積層熱
可塑性樹脂シートを皺を発生させないで製造できる製造
方法及びその装置を提供することを目的とする。
可塑性樹脂シートを皺を発生させないで製造できる製造
方法及びその装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の第１発明は、表
面が弾性材で被覆された第１の冷却ロールと、第２のロ
ールと、これらの第１のロールと第２のロールとの間に
巻装された金属製エンドレスベルトと、前記金属製エン
ドレスベルトを介して第１の冷却ロールと接触する第３
の冷却ロールとが設けられた製造装置を使用した積層熱
可塑性樹脂シートの製造方法であって、前記第１又は第
３のロールの近傍にフィルム導入用のガイドロールを配
置しておき、溶融状態の熱可塑性樹脂シートを、前記第
１の冷却ロールと接触している前記金属製エンドレスベ
ルトと、前記第３の冷却ロールとに略同時に接触するよ
うにして第１と第３の冷却ロールの間に導入すると共
に、熱可塑性樹脂フィルムを前記ガイドロールを介して
前記金属製エンドレスベルトと第３の冷却ロールとの間
に導入してこれらのシートとフィルムを積層し、前記第
１と第３のロールの間の押圧力で前記弾性材を弾性変形
させながら、前記第１と第３のロールとで前記積層され
た熱可塑性樹脂シートを面状に圧接して冷却し、引き続
き、前記積層された熱可塑性樹脂シートを前記エンドレ
スベルトで第３の冷却ロールに対して面状に圧接して冷
却することを特徴とする。
面が弾性材で被覆された第１の冷却ロールと、第２のロ
ールと、これらの第１のロールと第２のロールとの間に
巻装された金属製エンドレスベルトと、前記金属製エン
ドレスベルトを介して第１の冷却ロールと接触する第３
の冷却ロールとが設けられた製造装置を使用した積層熱
可塑性樹脂シートの製造方法であって、前記第１又は第
３のロールの近傍にフィルム導入用のガイドロールを配
置しておき、溶融状態の熱可塑性樹脂シートを、前記第
１の冷却ロールと接触している前記金属製エンドレスベ
ルトと、前記第３の冷却ロールとに略同時に接触するよ
うにして第１と第３の冷却ロールの間に導入すると共
に、熱可塑性樹脂フィルムを前記ガイドロールを介して
前記金属製エンドレスベルトと第３の冷却ロールとの間
に導入してこれらのシートとフィルムを積層し、前記第
１と第３のロールの間の押圧力で前記弾性材を弾性変形
させながら、前記第１と第３のロールとで前記積層され
た熱可塑性樹脂シートを面状に圧接して冷却し、引き続
き、前記積層された熱可塑性樹脂シートを前記エンドレ
スベルトで第３の冷却ロールに対して面状に圧接して冷
却することを特徴とする。
【０００６】本発明において、金属製のエンドレスベル
ト及びロールは、表面粗さが0.5Ｓ以下の鏡面であるこ
とが好ましい。前記金属製エンドレスベルトの材質とし
ては、ステンレス、炭素鋼、チタン合金等を使用でき
る。エンドレスベルトの厚さは任意であるが、強度的に
は0.3mm以上が好ましい。なお、このエンドレスベルト
内には、少なくとも前記第１の冷却ロールと第２のロー
ルが含まれていればよく、張力調整用又は補助冷却用の
他のロールが含まれていてもよい。
ト及びロールは、表面粗さが0.5Ｓ以下の鏡面であるこ
とが好ましい。前記金属製エンドレスベルトの材質とし
ては、ステンレス、炭素鋼、チタン合金等を使用でき
る。エンドレスベルトの厚さは任意であるが、強度的に
は0.3mm以上が好ましい。なお、このエンドレスベルト
内には、少なくとも前記第１の冷却ロールと第２のロー
ルが含まれていればよく、張力調整用又は補助冷却用の
他のロールが含まれていてもよい。
【０００７】前記弾性材の材質としては、フッ素系ゴ
ム、シリコーン系ゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ等を使用でき
る。また、弾性材の厚さは、弾性変形して良好な面圧を
得るため、３mm以上が好ましい。前記溶融状態の熱可塑
性樹脂シートとは、例えば押出機のＴダイより押し出さ
れた直後の熱可塑性樹脂シートのことである。この熱可
塑性樹脂シートは、基材シートとなるものであり、材質
はポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ナイ
ロン等任意である。
ム、シリコーン系ゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ等を使用でき
る。また、弾性材の厚さは、弾性変形して良好な面圧を
得るため、３mm以上が好ましい。前記溶融状態の熱可塑
性樹脂シートとは、例えば押出機のＴダイより押し出さ
れた直後の熱可塑性樹脂シートのことである。この熱可
塑性樹脂シートは、基材シートとなるものであり、材質
はポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ナイ
ロン等任意である。
【０００８】前記熱可塑性樹脂フィルムは、例えばフィ
ルム供給ロールから繰り出された成形フィルムである。
この熱可塑性樹脂フィルムは、基材シートに易滑性、酸
素バリア性等の機能を付与する機能性フィルムである。
例えば、易滑性フィルムであれば無延伸ポリプロピレン
フィルム等、酸素バリアフィルムであればＥＶＯＨフィ
ルムとする。この熱可塑性樹脂フィルムは、多層構造で
あってもよく、例えばＥＶＯＨ層／ＰＰ層の２層構造や
ＰＰ層／ＥＶＯＨ層／ＰＰ層の３層構造がある。この熱
可塑性樹脂フィルムの厚さは任意であるが、10〜1000μ
mが好ましい。前記第１〜第３のロールには、冷却手段
を設けておいてもよい。
ルム供給ロールから繰り出された成形フィルムである。
この熱可塑性樹脂フィルムは、基材シートに易滑性、酸
素バリア性等の機能を付与する機能性フィルムである。
例えば、易滑性フィルムであれば無延伸ポリプロピレン
フィルム等、酸素バリアフィルムであればＥＶＯＨフィ
ルムとする。この熱可塑性樹脂フィルムは、多層構造で
あってもよく、例えばＥＶＯＨ層／ＰＰ層の２層構造や
ＰＰ層／ＥＶＯＨ層／ＰＰ層の３層構造がある。この熱
可塑性樹脂フィルムの厚さは任意であるが、10〜1000μ
mが好ましい。前記第１〜第３のロールには、冷却手段
を設けておいてもよい。
【０００９】本発明において、前記熱可塑性樹脂シート
又はフィルムは、厚さのみが相対的に異なるものである
ため、いずれがシート又はフィルムと呼ばれるものであ
ってもよい。本発明では、前記弾性材の弾性変形を伴っ
てシートとフィルムを面状に圧接して積層するため、積
層されたシート同士の接着強度が良好で、しかも積層時
の収縮率を一定の小さな範囲に制御することができるよ
うになる。また、シートとフィルムをラミネートする
際、フィルム導入用のガイドロールは、前記第１又は第
３のロールの近傍に配置されているため、フィルムのエ
ンドレスベルト又は第３のロールとの接触が少なくな
り、熱可塑性樹脂フィルムの皺の発生を極力抑えること
が可能になる。
又はフィルムは、厚さのみが相対的に異なるものである
ため、いずれがシート又はフィルムと呼ばれるものであ
ってもよい。本発明では、前記弾性材の弾性変形を伴っ
てシートとフィルムを面状に圧接して積層するため、積
層されたシート同士の接着強度が良好で、しかも積層時
の収縮率を一定の小さな範囲に制御することができるよ
うになる。また、シートとフィルムをラミネートする
際、フィルム導入用のガイドロールは、前記第１又は第
３のロールの近傍に配置されているため、フィルムのエ
ンドレスベルト又は第３のロールとの接触が少なくな
り、熱可塑性樹脂フィルムの皺の発生を極力抑えること
が可能になる。
【００１０】本発明の第２発明に係る積層熱可塑性樹脂
シートの製造方法は、第１発明において、前記フィルム
導入用のガイドロールは、第１と第３のロールの両中心
間の線と、前記熱可塑性樹脂フィルムの前記エンドレス
ベルト又は第３のロールへの接触点とのなす角度が45度
以下となるような位置に配置されていることを特徴とす
る。
シートの製造方法は、第１発明において、前記フィルム
導入用のガイドロールは、第１と第３のロールの両中心
間の線と、前記熱可塑性樹脂フィルムの前記エンドレス
ベルト又は第３のロールへの接触点とのなす角度が45度
以下となるような位置に配置されていることを特徴とす
る。
【００１１】前記熱可塑性樹脂フィルムと、前記エンド
レスベルト又は第３のロールとの接触部分が多くなる
と、それだけ皺の発生が増えるため、これを極力抑える
には前記角度を45度以下とする。好ましくは、30度以下
である。前記エンドレスベルト又は第３のロールとした
のは、熱可塑性樹脂シートの一方の面（表面）又は他方
の面（裏面）に熱可塑性樹脂フィルムがラミネートされ
ることに対応する。なお、本発明では、第１と第３のロ
ールの両中心間の線と、前記熱可塑性樹脂フィルムの前
記エンドレスベルト又は第３のロールへの接触点とのな
す角度で規定したが、第１と第３のロールの両中心間の
線に対する、熱可塑性樹脂フィルムのニップ部（第１と
第３の冷却ロールの間）への導入角度で規定してもよ
く、この角度が90度に近い程好ましい。
レスベルト又は第３のロールとの接触部分が多くなる
と、それだけ皺の発生が増えるため、これを極力抑える
には前記角度を45度以下とする。好ましくは、30度以下
である。前記エンドレスベルト又は第３のロールとした
のは、熱可塑性樹脂シートの一方の面（表面）又は他方
の面（裏面）に熱可塑性樹脂フィルムがラミネートされ
ることに対応する。なお、本発明では、第１と第３のロ
ールの両中心間の線と、前記熱可塑性樹脂フィルムの前
記エンドレスベルト又は第３のロールへの接触点とのな
す角度で規定したが、第１と第３のロールの両中心間の
線に対する、熱可塑性樹脂フィルムのニップ部（第１と
第３の冷却ロールの間）への導入角度で規定してもよ
く、この角度が90度に近い程好ましい。
【００１２】本発明の第３発明に係る積層熱可塑性樹脂
シートの製造方法は、第１又は第２発明において、前記
熱可塑性樹脂フィルムには、9.8N/m〜294.0N/mのバック
テンションがかけられていることを特徴とする。前記バ
ックテンションは、熱可塑性樹脂フィルムの供給手段の
供給速度を調整することによりかけることができる。前
記バックテンションが9.8N/m未満の場合には、皺の発生
の充分な防止効果及び製造安定性の向上効果が得られな
くなる。また、294.0N/mを超えると、熱可塑性樹脂フィ
ルムが伸びてフィルムの幅が狭くなる虞れがある。
シートの製造方法は、第１又は第２発明において、前記
熱可塑性樹脂フィルムには、9.8N/m〜294.0N/mのバック
テンションがかけられていることを特徴とする。前記バ
ックテンションは、熱可塑性樹脂フィルムの供給手段の
供給速度を調整することによりかけることができる。前
記バックテンションが9.8N/m未満の場合には、皺の発生
の充分な防止効果及び製造安定性の向上効果が得られな
くなる。また、294.0N/mを超えると、熱可塑性樹脂フィ
ルムが伸びてフィルムの幅が狭くなる虞れがある。
【００１３】本発明の第４発明に係る積層熱可塑性樹脂
シートの製造方法は、第１〜第３発明のいずれかにおい
て、前記熱可塑性樹脂フィルムを、前記溶融状態の熱可
塑性樹脂シートの一方と他方の面側に前記フィルム導入
用のガイドロールを介してそれぞれ積層することを特徴
とする。即ち、本発明によれば、前記熱可塑性樹脂シー
トを中間層として、上層と下層にそれぞれ熱可塑性樹脂
フィルムが積層された、少なくとも３層構造の積層熱可
塑性樹脂シートが得られることになる。
シートの製造方法は、第１〜第３発明のいずれかにおい
て、前記熱可塑性樹脂フィルムを、前記溶融状態の熱可
塑性樹脂シートの一方と他方の面側に前記フィルム導入
用のガイドロールを介してそれぞれ積層することを特徴
とする。即ち、本発明によれば、前記熱可塑性樹脂シー
トを中間層として、上層と下層にそれぞれ熱可塑性樹脂
フィルムが積層された、少なくとも３層構造の積層熱可
塑性樹脂シートが得られることになる。
【００１４】本発明の第５発明は、表面が弾性材で被覆
された第１の冷却ロールと、第２のロールと、これらの
第１のロールと第２のロールとの間に巻装された金属製
エンドレスベルトと、前記金属製エンドレスベルトを介
して第１の冷却ロールと接触する第３の冷却ロールと、
溶融状態の熱可塑性樹脂シートを、前記第１の冷却ロー
ルと接触している前記金属製エンドレスベルトと、前記
第３の冷却ロールとに略同時に接触するようにして第１
と第３の冷却ロールの間に導入するように配置された溶
融樹脂供給手段と、熱可塑性樹脂フィルムを前記エンド
レスベルトと第３の冷却ロールとの間に導入するように
前記第１又は第３のロールの近傍に配置されたフィルム
導入用のガイドロールとが設けられていることを特徴と
する。本発明は、第１発明を実施するための装置であ
る。
された第１の冷却ロールと、第２のロールと、これらの
第１のロールと第２のロールとの間に巻装された金属製
エンドレスベルトと、前記金属製エンドレスベルトを介
して第１の冷却ロールと接触する第３の冷却ロールと、
溶融状態の熱可塑性樹脂シートを、前記第１の冷却ロー
ルと接触している前記金属製エンドレスベルトと、前記
第３の冷却ロールとに略同時に接触するようにして第１
と第３の冷却ロールの間に導入するように配置された溶
融樹脂供給手段と、熱可塑性樹脂フィルムを前記エンド
レスベルトと第３の冷却ロールとの間に導入するように
前記第１又は第３のロールの近傍に配置されたフィルム
導入用のガイドロールとが設けられていることを特徴と
する。本発明は、第１発明を実施するための装置であ
る。
【００１５】本発明の第６発明に係る積層熱可塑性樹脂
シートの製造装置は、第５発明において、前記フィルム
導入用のガイドロールは、第１と第３のロールの両中心
間の線と、前記熱可塑性樹脂フィルムの前記エンドレス
ベルト又は第３のロールへの接触点とのなす角度が45度
以下となるような位置に配置されていることを特徴とす
る。本発明は、第２発明を実施するための装置である。
シートの製造装置は、第５発明において、前記フィルム
導入用のガイドロールは、第１と第３のロールの両中心
間の線と、前記熱可塑性樹脂フィルムの前記エンドレス
ベルト又は第３のロールへの接触点とのなす角度が45度
以下となるような位置に配置されていることを特徴とす
る。本発明は、第２発明を実施するための装置である。
【００１６】本発明の第７発明に係る積層熱可塑性樹脂
シートの製造装置は、第５又は第６発明において、前記
フィルム導入用のガイドロールは、前記溶融状態の熱可
塑性樹脂シートの一方と他方の面側にそれぞれ設けられ
ていることを特徴とする。本発明は、第４発明を実施す
るための装置である。
シートの製造装置は、第５又は第６発明において、前記
フィルム導入用のガイドロールは、前記溶融状態の熱可
塑性樹脂シートの一方と他方の面側にそれぞれ設けられ
ていることを特徴とする。本発明は、第４発明を実施す
るための装置である。
【００１７】
〔第１実施形態〕先ず、図１を参照して本実施形態に係
る２層構造の積層熱可塑性樹脂シート31の製造方法にお
いて使用する製造装置の構成を説明する。この製造装置
は、熱可塑性樹脂シート11を供給する押出機のＴダイ12
と、第１と第２のロール12,13の間に巻装された金属製
エンドレスベルト15と、金属製エンドレスベルト15を介
して第１のロール13と接触する第３のロール16と、成形
された熱可塑性樹脂フィルム22を供給するフィルム供給
ロール23とを備えて構成されている。また、前記エンド
レスベルト15内には、張力調整用及び補助冷却用の第４
のロール21が設けられている。
る２層構造の積層熱可塑性樹脂シート31の製造方法にお
いて使用する製造装置の構成を説明する。この製造装置
は、熱可塑性樹脂シート11を供給する押出機のＴダイ12
と、第１と第２のロール12,13の間に巻装された金属製
エンドレスベルト15と、金属製エンドレスベルト15を介
して第１のロール13と接触する第３のロール16と、成形
された熱可塑性樹脂フィルム22を供給するフィルム供給
ロール23とを備えて構成されている。また、前記エンド
レスベルト15内には、張力調整用及び補助冷却用の第４
のロール21が設けられている。
【００１８】前記第１のロール13は、その外周面にフッ
素ゴム等の弾性材18が被覆されている。この弾性材18
は、その硬度（JIS K6301 A型に準拠）が95度以下、厚
さが３mm以上のものである。前記金属製エンドレスベル
ト15は、ステンレス等よりなり、表面粗さが0.5Ｓ以下
の鏡面を有している。第１と第２のロール13,14の少な
くとも一方は、その回転軸19が回転駆動手段（図示せ
ず）と連結されている。
素ゴム等の弾性材18が被覆されている。この弾性材18
は、その硬度（JIS K6301 A型に準拠）が95度以下、厚
さが３mm以上のものである。前記金属製エンドレスベル
ト15は、ステンレス等よりなり、表面粗さが0.5Ｓ以下
の鏡面を有している。第１と第２のロール13,14の少な
くとも一方は、その回転軸19が回転駆動手段（図示せ
ず）と連結されている。
【００１９】前記第３のロール16は、金属製のロールで
あり、その表面粗さが0.5Ｓ以下の鏡面を有している。
この第３のロール16は、その周面の一部に金属製エンド
レスベルト15が抱き込まれるような位置に配置されてい
る。即ち、金属製エンドレスベルト15は、第３のロール
16の外周面の一部に巻き付くようにして蛇行している。
あり、その表面粗さが0.5Ｓ以下の鏡面を有している。
この第３のロール16は、その周面の一部に金属製エンド
レスベルト15が抱き込まれるような位置に配置されてい
る。即ち、金属製エンドレスベルト15は、第３のロール
16の外周面の一部に巻き付くようにして蛇行している。
【００２０】そして、熱可塑性樹脂フィルム導入用の第
１と第２のガイドロール24,25が、フィルム供給ロール2
3とニップ部（第１と第３の冷却ロール13,16の間）26と
の間に設けられている。第１のガイドロール24は、第１
のロール13の近傍に配置されている。この第１のガイド
ロール24とニップ部26との距離は、皺の発生を防止する
うえで、500mm以下が好ましい。このガイドロール23
は、若干の湾曲を有していて、フィルムの皺の除去が可
能なエキスパンダーロールである。
１と第２のガイドロール24,25が、フィルム供給ロール2
3とニップ部（第１と第３の冷却ロール13,16の間）26と
の間に設けられている。第１のガイドロール24は、第１
のロール13の近傍に配置されている。この第１のガイド
ロール24とニップ部26との距離は、皺の発生を防止する
うえで、500mm以下が好ましい。このガイドロール23
は、若干の湾曲を有していて、フィルムの皺の除去が可
能なエキスパンダーロールである。
【００２１】具体的には、第１のガイドロール24は、第
１と第３のロール13,16の両中心間の線27と、熱可塑性
樹脂フィルム22のエンドレスベルト15への接触点とのな
す角度αが45度以下となるような位置に配置されてい
る。また、前記熱可塑性樹脂フィルム22には、フィルム
供給ロール23の回転を制御することにより、9.8N/m〜29
4.0N/mのバックテンションがかけられる。前記第２のガ
イドロール25は、フィルム供給ロール23側の適当な位置
に設けられている。前記各ロール13,14,16,21には、表
面の温度調整を可能とする水冷式等の温度調整手段（図
示せず）が設けられている。
１と第３のロール13,16の両中心間の線27と、熱可塑性
樹脂フィルム22のエンドレスベルト15への接触点とのな
す角度αが45度以下となるような位置に配置されてい
る。また、前記熱可塑性樹脂フィルム22には、フィルム
供給ロール23の回転を制御することにより、9.8N/m〜29
4.0N/mのバックテンションがかけられる。前記第２のガ
イドロール25は、フィルム供給ロール23側の適当な位置
に設けられている。前記各ロール13,14,16,21には、表
面の温度調整を可能とする水冷式等の温度調整手段（図
示せず）が設けられている。
【００２２】次に、上記製造装置を使用した本実施形態
の製造方法を説明する。押出機のＴダイ12より押し出さ
れた溶融状態の熱可塑性樹脂シート11を第１と第３のロ
ール13,16の間のニップ部26に導入すると共に、フィル
ム供給ロール23から繰り出された熱可塑性樹脂フィルム
22を、第１のガイドロール24を介してニップ部26に導入
してシート11とフィルム22を積層し、同時に冷却する。
この際、弾性材18が第１と第３のロール13,16間の押圧
力で圧縮されるようにして弾性変形し、弾性材18が弾性
変形している両ロール13,16の中心からの角度θ1部分に
おいてシート11とフィルム22は、両ロール13,16による
面状圧接状態となっている。
の製造方法を説明する。押出機のＴダイ12より押し出さ
れた溶融状態の熱可塑性樹脂シート11を第１と第３のロ
ール13,16の間のニップ部26に導入すると共に、フィル
ム供給ロール23から繰り出された熱可塑性樹脂フィルム
22を、第１のガイドロール24を介してニップ部26に導入
してシート11とフィルム22を積層し、同時に冷却する。
この際、弾性材18が第１と第３のロール13,16間の押圧
力で圧縮されるようにして弾性変形し、弾性材18が弾性
変形している両ロール13,16の中心からの角度θ1部分に
おいてシート11とフィルム22は、両ロール13,16による
面状圧接状態となっている。
【００２３】引き続き、積層熱可塑性樹脂シート31をエ
ンドレスベルト15で第３のロール16に対して圧接すると
共に冷却する。エンドレスベルト15でこのロール16側に
押圧された積層熱可塑性樹脂シート31は、ロール16の中
心からの角度θ2でロール16に抱き込まれ、積層熱可塑
性樹脂シート31は、この抱き角度θ2部分においてエン
ドレスベルト15と第３のロール16により面状に圧接され
ている。次に、積層熱可塑性樹脂シート31をエンドレス
ベルト15から剥離し、ガイドロール17を介して巻取りロ
ール（図示せず）に引き取る。なお、第２のロール14の
近傍にガイドロール17を設けておき、エンドレスベルト
15に密着した積層熱可塑性樹脂シート31をエンドレスベ
ルト15の回動と共に第２のロール14に移動させ、この第
２のロール14で更に冷却するようにしてもよい。
ンドレスベルト15で第３のロール16に対して圧接すると
共に冷却する。エンドレスベルト15でこのロール16側に
押圧された積層熱可塑性樹脂シート31は、ロール16の中
心からの角度θ2でロール16に抱き込まれ、積層熱可塑
性樹脂シート31は、この抱き角度θ2部分においてエン
ドレスベルト15と第３のロール16により面状に圧接され
ている。次に、積層熱可塑性樹脂シート31をエンドレス
ベルト15から剥離し、ガイドロール17を介して巻取りロ
ール（図示せず）に引き取る。なお、第２のロール14の
近傍にガイドロール17を設けておき、エンドレスベルト
15に密着した積層熱可塑性樹脂シート31をエンドレスベ
ルト15の回動と共に第２のロール14に移動させ、この第
２のロール14で更に冷却するようにしてもよい。
【００２４】本実施形態によれば、第１と第３のロール
13,16の角度θ1部分において、弾性材18を弾性変形させ
ながらロール13,16とエンドレスベルト15によりシート1
1とフィルム22を積層すると同時に、シート11とフィル
ム22を面状圧接して冷却するため、積層熱可塑性樹脂シ
ート31の接着強度が良好となる。そして、シート11とフ
ィルム22を積層する際、フィルム導入用の第１のガイド
ロール24を介して熱可塑性樹脂フィルム22をニップ部26
に導入するため、熱可塑性樹脂フィルム22のエンドレス
ベルト15との接触部分が小さくなり、熱可塑性樹脂フィ
ルム22の皺の発生を抑えることができ、これにより皺の
ない積層熱可塑性樹脂シート31が得られる。
13,16の角度θ1部分において、弾性材18を弾性変形させ
ながらロール13,16とエンドレスベルト15によりシート1
1とフィルム22を積層すると同時に、シート11とフィル
ム22を面状圧接して冷却するため、積層熱可塑性樹脂シ
ート31の接着強度が良好となる。そして、シート11とフ
ィルム22を積層する際、フィルム導入用の第１のガイド
ロール24を介して熱可塑性樹脂フィルム22をニップ部26
に導入するため、熱可塑性樹脂フィルム22のエンドレス
ベルト15との接触部分が小さくなり、熱可塑性樹脂フィ
ルム22の皺の発生を抑えることができ、これにより皺の
ない積層熱可塑性樹脂シート31が得られる。
【００２５】〔第２実施形態〕第１実施形態では、熱可
塑性樹脂シート11の片面側に熱可塑性樹脂フィルム22が
積層されるようにしたが、図１の２点鎖線で示すよう
に、本実施形態においては、前記熱可塑性樹脂シート11
の裏側にも他の熱可塑性樹脂フィルム22を供給するフィ
ルム供給ロール23と、この熱可塑性樹脂フィルム導入用
の第１と第２のガイドロール24,25を設けておき、熱可
塑性樹脂シート11の両面側に熱可塑性樹脂フィルム22が
積層されるようにしたものである。この場合において
も、他の熱可塑性樹脂フィルム導入用の第１のガイドロ
ール24は、第１と第３のロール13,16の両中心間の線27
と、熱可塑性樹脂フィルム22の第３のロール16への接触
点とのなす角度αが45度以下となるような位置に配置さ
れている。
塑性樹脂シート11の片面側に熱可塑性樹脂フィルム22が
積層されるようにしたが、図１の２点鎖線で示すよう
に、本実施形態においては、前記熱可塑性樹脂シート11
の裏側にも他の熱可塑性樹脂フィルム22を供給するフィ
ルム供給ロール23と、この熱可塑性樹脂フィルム導入用
の第１と第２のガイドロール24,25を設けておき、熱可
塑性樹脂シート11の両面側に熱可塑性樹脂フィルム22が
積層されるようにしたものである。この場合において
も、他の熱可塑性樹脂フィルム導入用の第１のガイドロ
ール24は、第１と第３のロール13,16の両中心間の線27
と、熱可塑性樹脂フィルム22の第３のロール16への接触
点とのなす角度αが45度以下となるような位置に配置さ
れている。
【００２６】
〔実施例１〕上記第１実施形態において、製造装置及び
製造方法の具体的条件を下記の通りとして積層熱可塑性
樹脂シートを製造した。 第１〜第４のロールの直径…400mm。 第１のロールの弾性材…シリコーンゴム、厚さ：10mm、
硬度：40度。 第１のロールの表面温度…20℃。 第２のロールの表面温度…20℃。 第３のロールの表面温度…20℃。 角度α…………10度。 金属製エンドレスベルト…厚さ：0.8mm 、速度：25m/mi
n。
製造方法の具体的条件を下記の通りとして積層熱可塑性
樹脂シートを製造した。 第１〜第４のロールの直径…400mm。 第１のロールの弾性材…シリコーンゴム、厚さ：10mm、
硬度：40度。 第１のロールの表面温度…20℃。 第２のロールの表面温度…20℃。 第３のロールの表面温度…20℃。 角度α…………10度。 金属製エンドレスベルト…厚さ：0.8mm 、速度：25m/mi
n。
【００２７】熱可塑性樹脂シート…ポリプロピレンシー
ト〔出光石油化学株式会社製出光ポリプロF-205S〕。 熱可塑性樹脂フィルム…ポリプロピレン（30μm）/ＥＶ
ＯＨ（30μm）/ポリプロピレン（30μm）の３層構造。 熱可塑性樹脂フィルムの張力…50.0N/m。 積層熱可塑性樹脂シート…厚さ：0.3mm 、幅：1200mm。
ト〔出光石油化学株式会社製出光ポリプロF-205S〕。 熱可塑性樹脂フィルム…ポリプロピレン（30μm）/ＥＶ
ＯＨ（30μm）/ポリプロピレン（30μm）の３層構造。 熱可塑性樹脂フィルムの張力…50.0N/m。 積層熱可塑性樹脂シート…厚さ：0.3mm 、幅：1200mm。
【００２８】〔実施例２〕実施例１において、角度αと
熱可塑性樹脂フィルムの張力のみを変えた。 角度α…………20度。 熱可塑性樹脂フィルムの張力…30.0N/m。
熱可塑性樹脂フィルムの張力のみを変えた。 角度α…………20度。 熱可塑性樹脂フィルムの張力…30.0N/m。
【００２９】〔実施例３〕実施例１において、角度αと
熱可塑性樹脂フィルムの張力のみを変えた。 角度α…………30度。 熱可塑性樹脂フィルムの張力…50N/m。
熱可塑性樹脂フィルムの張力のみを変えた。 角度α…………30度。 熱可塑性樹脂フィルムの張力…50N/m。
【００３０】〔実施例４〕実施例１において、角度αと
熱可塑性樹脂フィルムの張力のみを変えた。 角度α…………40度。 熱可塑性樹脂フィルムの張力…50N/m。
熱可塑性樹脂フィルムの張力のみを変えた。 角度α…………40度。 熱可塑性樹脂フィルムの張力…50N/m。
【００３１】〔比較例１〜３〕比較例１では、実施例１
に係る装置において、フィルム導入用の第１のガイドロ
ールを設けないものとし、角度αは60度である。比較例
２では、実施例１において、熱可塑性樹脂フィルムの張
力のみを400.0N/mに変えた。比較例３では、実施例１と
同じ積層熱可塑性樹脂シートを共押出し法で製造した。
使用した接着剤は、アドマーＱＢ550（商品名）であ
る。
に係る装置において、フィルム導入用の第１のガイドロ
ールを設けないものとし、角度αは60度である。比較例
２では、実施例１において、熱可塑性樹脂フィルムの張
力のみを400.0N/mに変えた。比較例３では、実施例１と
同じ積層熱可塑性樹脂シートを共押出し法で製造した。
使用した接着剤は、アドマーＱＢ550（商品名）であ
る。
【００３２】〔特性の評価〕上記実施例及び比較例で得
られた積層熱可塑性樹脂シートについて、ヘイズと光沢
を測定し、皺の発生の有無を調べた。それらの結果を表
１に示す。前記ヘイズと光沢は、JIS K 7105に準じて
測定した。
られた積層熱可塑性樹脂シートについて、ヘイズと光沢
を測定し、皺の発生の有無を調べた。それらの結果を表
１に示す。前記ヘイズと光沢は、JIS K 7105に準じて
測定した。
【００３３】
【表１】
【００３４】表１より、実施例１〜４によれば、熱可塑
性樹脂シート11と熱可塑性樹脂フィルム22とをラミネー
トする際、フィルム導入用の第１のガイドロール24を介
して熱可塑性樹脂フィルム22をニップ部26に導入するよ
うにしたため、ヘイズと光沢について良好な積層熱可塑
性樹脂シート31が得られた。また、得られた積層熱可塑
性樹脂シート31に皺の発生は見られなかった。
性樹脂シート11と熱可塑性樹脂フィルム22とをラミネー
トする際、フィルム導入用の第１のガイドロール24を介
して熱可塑性樹脂フィルム22をニップ部26に導入するよ
うにしたため、ヘイズと光沢について良好な積層熱可塑
性樹脂シート31が得られた。また、得られた積層熱可塑
性樹脂シート31に皺の発生は見られなかった。
【００３５】一方、比較例１によれば、フィルム導入用
の第１のガイドロールが設けられていないため、熱可塑
性樹脂フィルムのエンドレスベルト15に接触した部分が
多く、積層熱可塑性樹脂シートに皺が発生した。比較例
２によれば、フィルム導入用の第１のガイドロールを設
けたが、バックテンションが大きすぎたため、熱可塑性
樹脂フィルムが延伸して幅の制御が困難になった。比較
例３によれば、共押出し法で積層熱可塑性樹脂シートを
製造したため、得られた積層熱可塑性樹脂シートは、ヘ
イズが高く透明性に劣っていた。
の第１のガイドロールが設けられていないため、熱可塑
性樹脂フィルムのエンドレスベルト15に接触した部分が
多く、積層熱可塑性樹脂シートに皺が発生した。比較例
２によれば、フィルム導入用の第１のガイドロールを設
けたが、バックテンションが大きすぎたため、熱可塑性
樹脂フィルムが延伸して幅の制御が困難になった。比較
例３によれば、共押出し法で積層熱可塑性樹脂シートを
製造したため、得られた積層熱可塑性樹脂シートは、ヘ
イズが高く透明性に劣っていた。
【００３６】
【発明の効果】本発明に係る積層熱可塑性樹脂シートの
製造方法及び装置によれば、透明性の良好な積層熱可塑
性樹脂シートを皺を発生させないで製造することができ
る。
製造方法及び装置によれば、透明性の良好な積層熱可塑
性樹脂シートを皺を発生させないで製造することができ
る。
【図１】本発明の第１実施形態に係る積層熱可塑性樹脂
シートの製造方法で使用する製造装置の概略図である。
シートの製造方法で使用する製造装置の概略図である。
11 熱可塑性樹脂シート 13 第１のロール 14 第２のロール 15 金属製エンドレスベルト 16 第３のロール 18 弾性材 21 第４のロール 22 熱可塑性樹脂フィルム 24 フィルム導入用の第１のガイドロール 26 ニップ部 27 第１と第３のロールの両中心間の線 31 積層熱可塑性樹脂シート
Claims (7)
- 【請求項１】 表面が弾性材で被覆された第１の冷却ロ
ールと、第２のロールと、これらの第１のロールと第２
のロールとの間に巻装された金属製エンドレスベルト
と、前記金属製エンドレスベルトを介して第１の冷却ロ
ールと接触する第３の冷却ロールとが設けられた製造装
置を使用した積層熱可塑性樹脂シートの製造方法であっ
て、 前記第１又は第３のロールの近傍にフィルム導入用のガ
イドロールを配置しておき、 溶融状態の熱可塑性樹脂シートを、前記第１の冷却ロー
ルと接触している前記金属製エンドレスベルトと、前記
第３の冷却ロールとに略同時に接触するようにして第１
と第３の冷却ロールの間に導入すると共に、熱可塑性樹
脂フィルムを前記ガイドロールを介して前記金属製エン
ドレスベルトと第３の冷却ロールとの間に導入してこれ
らのシートとフィルムを積層し、 前記第１と第３のロールの間の押圧力で前記弾性材を弾
性変形させながら、前記第１と第３のロールとで前記積
層された熱可塑性樹脂シートを面状に圧接して冷却し、 引き続き、前記積層された熱可塑性樹脂シートを前記エ
ンドレスベルトで第３の冷却ロールに対して面状に圧接
して冷却することを特徴とする積層熱可塑性樹脂シート
の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の積層熱可塑性樹脂シー
トの製造方法において、 前記フィルム導入用のガイドロールは、第１と第３のロ
ールの両中心間の線と、前記熱可塑性樹脂フィルムの前
記エンドレスベルト又は第３のロールへの接触点とのな
す角度が45度以下となるような位置に配置されているこ
とを特徴とする積層熱可塑性樹脂シートの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載の積層熱可塑性樹
脂シートの製造方法において、 前記熱可塑性樹脂フィルムには、9.8N/m〜294.0N/mのバ
ックテンションがかけられていることを特徴とする積層
熱可塑性樹脂シートの製造方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかに記載の積層熱
可塑性樹脂シートの製造方法において、 前記熱可塑性樹脂フィルムを、前記溶融状態の熱可塑性
樹脂シートの一方と他方の面側に前記フィルム導入用の
ガイドロールを介してそれぞれ積層することを特徴とす
る積層熱可塑性樹脂シートの製造方法。 - 【請求項５】 表面が弾性材で被覆された第１の冷却ロ
ールと、第２のロールと、これらの第１のロールと第２
のロールとの間に巻装された金属製エンドレスベルト
と、 前記金属製エンドレスベルトを介して第１の冷却ロール
と接触する第３の冷却ロールと、 溶融状態の熱可塑性樹脂シートを、前記第１の冷却ロー
ルと接触している前記金属製エンドレスベルトと、前記
第３の冷却ロールとに略同時に接触するようにして第１
と第３の冷却ロールの間に導入するように配置された溶
融樹脂供給手段と、 熱可塑性樹脂フィルムを前記エンドレスベルトと第３の
冷却ロールとの間に導入するように前記第１又は第３の
ロールの近傍に配置されたフィルム導入用のガイドロー
ルとが設けられていることを特徴とする積層熱可塑性樹
脂シートの製造装置。 - 【請求項６】 請求項５に記載の積層熱可塑性樹脂シー
トの製造装置において、 前記フィルム導入用のガイドロールは、第１と第３のロ
ールの両中心間の線と、前記熱可塑性樹脂フィルムの前
記エンドレスベルト又は第３のロールへの接触点とのな
す角度が45度以下となるような位置に配置されているこ
とを特徴とする積層熱可塑性樹脂シートの製造装置。 - 【請求項７】 請求項５又は６に記載の積層熱可塑性樹
脂シートの製造装置において、 前記フィルム導入用のガイドロールは、前記溶融状態の
熱可塑性樹脂シートの一方と他方の面側にそれぞれ設け
られていることを特徴とする積層熱可塑性樹脂シートの
製造装置。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27580197A JP3683688B2 (ja) | 1997-10-08 | 1997-10-08 | 積層熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその製造装置 |
| US09/167,715 US6402873B1 (en) | 1997-10-08 | 1998-10-07 | Method of manufacturing laminated thermoplastic resin sheet and apparatus therefor |
| DE69810414T DE69810414T2 (de) | 1997-10-08 | 1998-10-08 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von thermoplastischen Verbundfolien |
| AT98119016T ATE230347T1 (de) | 1997-10-08 | 1998-10-08 | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von thermoplastischen verbundfolien |
| EP98119016A EP0908295B1 (en) | 1997-10-08 | 1998-10-08 | Method of manufacturing laminated thermoplastic resin sheet and apparatus therefor |
| ES98119016T ES2189063T3 (es) | 1997-10-08 | 1998-10-08 | Procedimiento y aparato para fabricar hojas de resina termoplastica laminadas. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27580197A JP3683688B2 (ja) | 1997-10-08 | 1997-10-08 | 積層熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11105105A true JPH11105105A (ja) | 1999-04-20 |
| JP3683688B2 JP3683688B2 (ja) | 2005-08-17 |
Family
ID=17560607
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27580197A Expired - Fee Related JP3683688B2 (ja) | 1997-10-08 | 1997-10-08 | 積層熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその製造装置 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6402873B1 (ja) |
| EP (1) | EP0908295B1 (ja) |
| JP (1) | JP3683688B2 (ja) |
| AT (1) | ATE230347T1 (ja) |
| DE (1) | DE69810414T2 (ja) |
| ES (1) | ES2189063T3 (ja) |
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| KR100821322B1 (ko) * | 2007-02-21 | 2008-04-11 | 김소자 | 합성수지시트를 제조하는 장치 및 이에 사용되는 롤러 장치 |
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