JPH1113801A - 摩擦材 - Google Patents
摩擦材Info
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- JPH1113801A JPH1113801A JP17249997A JP17249997A JPH1113801A JP H1113801 A JPH1113801 A JP H1113801A JP 17249997 A JP17249997 A JP 17249997A JP 17249997 A JP17249997 A JP 17249997A JP H1113801 A JPH1113801 A JP H1113801A
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- Japan
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- friction material
- resin particles
- metal particles
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 原動機から駆動を変速機に伝達するクラッチ
あるいは駆動を止めるブレーキ等の摩擦材として好適な
摩擦材を提供。 【解決手段】金属粒子３０〜８０体積％と樹脂粒Ｐ１０
〜６０体積％を配合し、前記両粒子を熱源により溶融あ
るいは半溶融状態にさせて、前記金属粒子同士、前記樹
脂粒子同士、あるいは前記金属粒子と前記樹脂粒子を化
学的および機械的に結合させて、１０〜４０体積％の気
孔が形成されること特徴とする摩擦材。
あるいは駆動を止めるブレーキ等の摩擦材として好適な
摩擦材を提供。 【解決手段】金属粒子３０〜８０体積％と樹脂粒Ｐ１０
〜６０体積％を配合し、前記両粒子を熱源により溶融あ
るいは半溶融状態にさせて、前記金属粒子同士、前記樹
脂粒子同士、あるいは前記金属粒子と前記樹脂粒子を化
学的および機械的に結合させて、１０〜４０体積％の気
孔が形成されること特徴とする摩擦材。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、摩擦材に関し、特に自
動車等の原動機から駆動を変速機に伝達するクラッチあ
るいは駆動を止めるブレーキの摩擦材に関する。
動車等の原動機から駆動を変速機に伝達するクラッチあ
るいは駆動を止めるブレーキの摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の湿式摩擦材はコットン、麻等の天
然パルプ繊維とケイ藻土、シリカ等の充填材やグラファ
イト、樹脂粒子等の摩擦調整材を配合し、抄紙薬品を添
加して湿式抄造した特殊ペーパにフェノール等の熱硬化
性樹脂を含浸して乾燥、硬化させたペーパ摩擦材が用い
られていた。ペーパ摩擦材は多孔質弾性体であることに
起因して高い摩擦係数を広範な摺動速度域で安定して維
持できることにより、優れた材料として広く一般に使用
されている。
然パルプ繊維とケイ藻土、シリカ等の充填材やグラファ
イト、樹脂粒子等の摩擦調整材を配合し、抄紙薬品を添
加して湿式抄造した特殊ペーパにフェノール等の熱硬化
性樹脂を含浸して乾燥、硬化させたペーパ摩擦材が用い
られていた。ペーパ摩擦材は多孔質弾性体であることに
起因して高い摩擦係数を広範な摺動速度域で安定して維
持できることにより、優れた材料として広く一般に使用
されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
技術は基材がパルプ等の有機繊維質であり、耐熱性が低
いことにより、摩擦熱による熱劣化が原因で摩擦係数の
低下や摩耗量が増大するという問題点があった。この問
題を解決するために、特開平９−１０４７６３号公報等
に示すように、充填材等を混入したりして、耐熱性の向
上を図っているが、基材が天然パルプでは十分な性能を
得ることができなかった。
技術は基材がパルプ等の有機繊維質であり、耐熱性が低
いことにより、摩擦熱による熱劣化が原因で摩擦係数の
低下や摩耗量が増大するという問題点があった。この問
題を解決するために、特開平９−１０４７６３号公報等
に示すように、充填材等を混入したりして、耐熱性の向
上を図っているが、基材が天然パルプでは十分な性能を
得ることができなかった。
【０００４】また耐熱性が優れている摩擦材としては、
基材が金属からなる焼結摩擦材が一般に知られている
が、ペーパ摩擦材に比べて摩擦係数が低く、摺動速度が
増大すると摩擦係数が低下する等の問題があった。
基材が金属からなる焼結摩擦材が一般に知られている
が、ペーパ摩擦材に比べて摩擦係数が低く、摺動速度が
増大すると摩擦係数が低下する等の問題があった。
【０００５】本発明は上記課題を解決したものであり、
耐熱性に優れ、高い摩擦係数を広範な速度領域で安定し
て維持できる湿式摩擦材を提供するものである。
耐熱性に優れ、高い摩擦係数を広範な速度領域で安定し
て維持できる湿式摩擦材を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記技術的課題を解決す
るために、本発明の請求項１において講じた技術的手段
は以下のようである。
るために、本発明の請求項１において講じた技術的手段
は以下のようである。
【０００７】金属粒子３０〜８０体積％と樹脂粒子１０
〜６０体積％を配合し、前記両粒子を熱源により溶融あ
るいは半溶融状態にさせて、前記金属粒子同士、前記樹
脂粒子同士、あるいは前記金属粒子と前記樹脂粒子を化
学的および機械的に結合させて、１０〜４０体積％の気
孔が形成されること特徴とする摩擦材にある。
〜６０体積％を配合し、前記両粒子を熱源により溶融あ
るいは半溶融状態にさせて、前記金属粒子同士、前記樹
脂粒子同士、あるいは前記金属粒子と前記樹脂粒子を化
学的および機械的に結合させて、１０〜４０体積％の気
孔が形成されること特徴とする摩擦材にある。
【０００８】この構成により、基材を金属とすること
で、熱劣化がなく、また熱放散性が向上できるため、優
れた耐熱性が得られる。さらに粒子同士を結合させるこ
とにより、粒子同士に気孔を形成することができ、さら
に樹脂粒子を混入することで、摩擦材自体の弾性体化が
図れる。この結果、摩擦材と相手物との間の摺動面の油
膜を迅速に排除できるとともに、弾性変形により、摺動
面の接触面積拡大と均一接触が得られるため、高い摩擦
係数を広範な速度領域で安定して維持できる。
で、熱劣化がなく、また熱放散性が向上できるため、優
れた耐熱性が得られる。さらに粒子同士を結合させるこ
とにより、粒子同士に気孔を形成することができ、さら
に樹脂粒子を混入することで、摩擦材自体の弾性体化が
図れる。この結果、摩擦材と相手物との間の摺動面の油
膜を迅速に排除できるとともに、弾性変形により、摺動
面の接触面積拡大と均一接触が得られるため、高い摩擦
係数を広範な速度領域で安定して維持できる。
【０００９】金属粒子が３０％以下であると、熱伝導性
が低く、十分な耐熱性が得られない。また耐摩耗性も不
足する。金属粒子が８０％以上であると、弾性変形がで
きないため、十分な摩擦係数を広範な速度領域で得られ
ない。
が低く、十分な耐熱性が得られない。また耐摩耗性も不
足する。金属粒子が８０％以上であると、弾性変形がで
きないため、十分な摩擦係数を広範な速度領域で得られ
ない。
【００１０】樹脂粒子が１０％以下であると、弾性変形
ができないため、十分な摩擦係数をを広範な速度領域で
得られない。樹脂粒子が６０％以上であると、熱伝導性
が低く、十分な耐熱性が得られない。また耐摩耗性も不
足する。
ができないため、十分な摩擦係数をを広範な速度領域で
得られない。樹脂粒子が６０％以上であると、熱伝導性
が低く、十分な耐熱性が得られない。また耐摩耗性も不
足する。
【００１１】気孔は１０体積％より少なすぎると、油膜
排除が不十分であり、特に高摺動速度領域で高い摩擦係
数が得られない。また、４０体積％より多すぎると強度
が低下する。
排除が不十分であり、特に高摺動速度領域で高い摩擦係
数が得られない。また、４０体積％より多すぎると強度
が低下する。
【００１２】また本発明の請求項２において講じた技術
的手段は以下のようである。
的手段は以下のようである。
【００１３】前記金属粒子あるいは樹脂粒子を溶融ある
いは半溶融させる熱源の手段として、溶射により行われ
る摩擦材にある。
いは半溶融させる熱源の手段として、溶射により行われ
る摩擦材にある。
【００１４】この構成により、融点など大幅に特性に異
なる材料粒子の多くの気孔からなる摩擦材は、粒子を溶
融あるいは半溶融状態で吹き付けて、同種粒子同士は一
部の融合を伴いながら、その大部分を機械的な嵌合と原
子間力で固着させる溶射方法が用いられる。この溶射方
法はプラズマ溶射、フレーム溶射、高圧のフレーム溶
射：ＨＶＯＦ（Ｈｉｇｈ Ｖｅｌｏｃｉｔｙ Ｏｘｙｇ
ｅｎ ｆｕｅｌ）が使用される。これにより金属と樹脂
の様な異材粒子同士も強固に固着されて積層された摩擦
材を得ることができる。また、粒子を吹き付けて積層体
を形成するため、金属粒子と樹脂粒子及び粒子間に形成
される気孔が均一に分散された積層体が得られる。
なる材料粒子の多くの気孔からなる摩擦材は、粒子を溶
融あるいは半溶融状態で吹き付けて、同種粒子同士は一
部の融合を伴いながら、その大部分を機械的な嵌合と原
子間力で固着させる溶射方法が用いられる。この溶射方
法はプラズマ溶射、フレーム溶射、高圧のフレーム溶
射：ＨＶＯＦ（Ｈｉｇｈ Ｖｅｌｏｃｉｔｙ Ｏｘｙｇ
ｅｎ ｆｕｅｌ）が使用される。これにより金属と樹脂
の様な異材粒子同士も強固に固着されて積層された摩擦
材を得ることができる。また、粒子を吹き付けて積層体
を形成するため、金属粒子と樹脂粒子及び粒子間に形成
される気孔が均一に分散された積層体が得られる。
【００１５】さらに本発明の請求項２において講じた技
術的手段は以下のようである。
術的手段は以下のようである。
【００１６】前記金属粒子の粒径は２〜２００μｍであ
り、樹脂粒子との粒径は３０〜３００μｍである摩擦材
にある。
り、樹脂粒子との粒径は３０〜３００μｍである摩擦材
にある。
【００１７】この金属粒子の粒径は２〜２００μｍであ
り、樹脂粒子の粒径は３０〜３００μｍであることによ
り、この範囲の粒子であれば均一に分散でき、摩擦材と
しての特性が安定しており、この範囲外であると、均一
に分散できず、安定した特性が得られない。
り、樹脂粒子の粒径は３０〜３００μｍであることによ
り、この範囲の粒子であれば均一に分散でき、摩擦材と
しての特性が安定しており、この範囲外であると、均一
に分散できず、安定した特性が得られない。
【００１８】また、上記金属粒子としては、高力黄銅、
黄銅、銅、鋼、合金鋼、すず青銅、アルミ青銅、アルミ
合金、チタン、ニッケル、チタン合金、ニッケル合金等
が使用される。また樹脂粒子としては、ポリブチレンテ
レフタレート、ナイロン、ポリケトン、ポリアセター
ル、ポリフェニリンサルファイト、ポリブチレンテレフ
タレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエーテル
イミド、ポリエーテルサルホン、ポリカーボネート、ポ
リイミド、フエノール等が使用される。またそれらの混
合体を用いてもよい。
黄銅、銅、鋼、合金鋼、すず青銅、アルミ青銅、アルミ
合金、チタン、ニッケル、チタン合金、ニッケル合金等
が使用される。また樹脂粒子としては、ポリブチレンテ
レフタレート、ナイロン、ポリケトン、ポリアセター
ル、ポリフェニリンサルファイト、ポリブチレンテレフ
タレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエーテル
イミド、ポリエーテルサルホン、ポリカーボネート、ポ
リイミド、フエノール等が使用される。またそれらの混
合体を用いてもよい。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例について、
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００２０】実施例 高力黄銅（銅６０％、亜鉛２０％、残り添加材）からな
る粉末状の金属粒子４０〜１０６μｍを３０体積％、ポ
リブチレンテレフタレートからなる樹脂粒子３０〜３０
０μｍを２０体積％を混粉させた。
る粉末状の金属粒子４０〜１０６μｍを３０体積％、ポ
リブチレンテレフタレートからなる樹脂粒子３０〜３０
０μｍを２０体積％を混粉させた。
【００２１】図１に示すように、この混粉された金属粒
子Ｍと樹脂粒子Ｐを図示しない供給装置に供給し、混粉
体を外径２５．６ｍｍ、内径２０ｍｍの円筒２の端面に
プラズマ溶射装置の溶射ガン１により溶射させた。この
時のプラズマの溶射条件としては、作動ガスとしてはア
ルゴン、出力２０ＫＷで行われた。このプラズマ溶射に
より、金属５３体積％、樹脂３６体積％、気孔１１体積
％の複合積層体層からなる多孔体を有する摩擦材が形成
された。
子Ｍと樹脂粒子Ｐを図示しない供給装置に供給し、混粉
体を外径２５．６ｍｍ、内径２０ｍｍの円筒２の端面に
プラズマ溶射装置の溶射ガン１により溶射させた。この
時のプラズマの溶射条件としては、作動ガスとしてはア
ルゴン、出力２０ＫＷで行われた。このプラズマ溶射に
より、金属５３体積％、樹脂３６体積％、気孔１１体積
％の複合積層体層からなる多孔体を有する摩擦材が形成
された。
【００２２】この摩擦材を電子顕微鏡で観察（×約２０
０倍）すると、図２に示すように金属粒子Ｍと金属粒子
Ｐが融合により結合された結合部が形成されていること
がわかった。また融合による結合部とは別に機械的嵌
合、原子間力による結合部が形成されているのがわかっ
た。この複合積層体を厚さ０．５ｍｍに研磨し試験片Ａ
を作成した。
０倍）すると、図２に示すように金属粒子Ｍと金属粒子
Ｐが融合により結合された結合部が形成されていること
がわかった。また融合による結合部とは別に機械的嵌
合、原子間力による結合部が形成されているのがわかっ
た。この複合積層体を厚さ０．５ｍｍに研磨し試験片Ａ
を作成した。
【００２３】なおここで金属粒子として高力黄銅を使用
しているが、この材料は摩擦係数が大で、耐摩耗性が高
く、相手部材に対する攻撃性が低く、耐焼付性が良好な
金属材料であるため、本材料を使用した。
しているが、この材料は摩擦係数が大で、耐摩耗性が高
く、相手部材に対する攻撃性が低く、耐焼付性が良好な
金属材料であるため、本材料を使用した。
【００２４】また、樹脂粒子としてポリブチレンテレフ
タレートを使用しているが、この材料は耐熱性がよく、
耐摩耗性が良好な材料であるため、本材料を使用した。
タレートを使用しているが、この材料は耐熱性がよく、
耐摩耗性が良好な材料であるため、本材料を使用した。
【００２５】比較例 従来技術で説明したコットン、麻等の天然パルプ繊維と
ケイ藻土、シリカ等の充填材やグラファイト、樹脂粒子
等の摩擦調整材を配合し、抄紙薬品を添加して湿式抄造
した特殊ペーパにフェノール等の熱硬化性樹脂を含浸し
て乾燥、硬化させた湿式摩擦材使用した。このペーパ摩
擦材を外形２５．６ｍｍ、内径２０ｍｍに切り出し、実
施例で使用した円筒と同形状の円筒端面に貼り付け試験
片Ｂを作成した。
ケイ藻土、シリカ等の充填材やグラファイト、樹脂粒子
等の摩擦調整材を配合し、抄紙薬品を添加して湿式抄造
した特殊ペーパにフェノール等の熱硬化性樹脂を含浸し
て乾燥、硬化させた湿式摩擦材使用した。このペーパ摩
擦材を外形２５．６ｍｍ、内径２０ｍｍに切り出し、実
施例で使用した円筒と同形状の円筒端面に貼り付け試験
片Ｂを作成した。
【００２６】評価条件 上記試験片Ａおよび試験片Ｂを外径２５．６ｍｍ、内径
２０ｍｍの鋼製円筒端面と図３に示す試験機を用いて６
０分経過した時点で周速を０．５ｍ／ｓｅｃ、１０秒間
保持して摩擦係数の変化を調査した後、再び周速を４ｍ
／ｓｅｃに戻して評価した。なお面圧は７８４ＭｐＡ
ａ、評価時間は１８０分で行なった。なおここでの試験
機の構造は、加圧用ネジ１１、加圧力検出器１２（加圧
ロードセル）、上部スプリング座１３、５００ｋｇ用加
圧スプリング１４、１０ｋｇ／１００ｋｇ用加圧スプリ
ング１５、下部スプリング座１６、摩擦力検出器１７、
トルクアーム１８、トルク検出ガイド１９、固定クロス
ヘッド２０、トルク検出軸２１、ニードルベアリング２
２、スラストベアリング２３、トルク軸２４、固定側飼
料２５、駆動軸２７、回転側資料２６、駆動軸２７から
なる。
２０ｍｍの鋼製円筒端面と図３に示す試験機を用いて６
０分経過した時点で周速を０．５ｍ／ｓｅｃ、１０秒間
保持して摩擦係数の変化を調査した後、再び周速を４ｍ
／ｓｅｃに戻して評価した。なお面圧は７８４ＭｐＡ
ａ、評価時間は１８０分で行なった。なおここでの試験
機の構造は、加圧用ネジ１１、加圧力検出器１２（加圧
ロードセル）、上部スプリング座１３、５００ｋｇ用加
圧スプリング１４、１０ｋｇ／１００ｋｇ用加圧スプリ
ング１５、下部スプリング座１６、摩擦力検出器１７、
トルクアーム１８、トルク検出ガイド１９、固定クロス
ヘッド２０、トルク検出軸２１、ニードルベアリング２
２、スラストベアリング２３、トルク軸２４、固定側飼
料２５、駆動軸２７、回転側資料２６、駆動軸２７から
なる。
【００２７】評価結果 図４は摩擦係数と経過時間との関係を表わした摩擦係数
の経時変化を表わしたグラフである。このグラフから比
較例は経過時間とともに、摩擦係数が減少していくのに
対し、実施例は殆ど摩擦係数の減少がみられなく、摩擦
材として安定した結果を示している。図５は摩擦係数と
周速との関係を表わした周速による摩擦係数の変化を表
わしたグラフある。このグラフから比較例では周速が変
化しても摩擦係数が低いのに対し、実施例では周速が変
化しても摩擦係数が高いことがわかる。図６は実施例と
比較例の摩耗量を測定したグラフ、比較例に比べ、実施
例では摩耗量が少ないことがわかる。
の経時変化を表わしたグラフである。このグラフから比
較例は経過時間とともに、摩擦係数が減少していくのに
対し、実施例は殆ど摩擦係数の減少がみられなく、摩擦
材として安定した結果を示している。図５は摩擦係数と
周速との関係を表わした周速による摩擦係数の変化を表
わしたグラフある。このグラフから比較例では周速が変
化しても摩擦係数が低いのに対し、実施例では周速が変
化しても摩擦係数が高いことがわかる。図６は実施例と
比較例の摩耗量を測定したグラフ、比較例に比べ、実施
例では摩耗量が少ないことがわかる。
【００２８】以上のように本発明は摩擦係数が高く、摩
耗量が少ない摩擦材であり、原動機から駆動を変速機に
伝達するクラッチあるいは駆動を止めるブレーキ等の摩
擦材として好適な摩擦材である。
耗量が少ない摩擦材であり、原動機から駆動を変速機に
伝達するクラッチあるいは駆動を止めるブレーキ等の摩
擦材として好適な摩擦材である。
【００２９】なお既に説明したように図１に示すように
金属粒子と樹脂粒子を予め混粉して溶射してもよいし、
図７に示したように複数の溶射ガンを用いてそれぞれ金
属粒子、樹脂粒子の材料毎に入熱量を制御し両材料を溶
融させて溶射させてもよい。なおこの溶射はプラズマ溶
射でもよいし、フレーム溶射等を用いていもよい。
金属粒子と樹脂粒子を予め混粉して溶射してもよいし、
図７に示したように複数の溶射ガンを用いてそれぞれ金
属粒子、樹脂粒子の材料毎に入熱量を制御し両材料を溶
融させて溶射させてもよい。なおこの溶射はプラズマ溶
射でもよいし、フレーム溶射等を用いていもよい。
【００３０】
【発明の効果】本発明は、以下の如く効果を有する。
【００３１】即ち、金属粒子３０〜８０体積％と樹脂粒
子１０〜６０体積％を配合し、前記両粒子を熱源により
溶融あるいは半溶融状態にさせて、前記金属粒子同士、
前記樹脂粒子同士、あるいは前記金属粒子と前記樹脂粒
子を化学的および機械的に結合させて、１０〜４０体積
％の気孔が形成されること特徴とする摩擦材であるた
め、基材を金属とすることで、熱劣化がなく、また熱放
散性が向上できるため、優れた耐熱性が得られる。さら
に粒子同士を結合させることにより、粒子同士に気孔を
形成することができ、さらに樹脂粒子を混入すること
で、摩擦材自体の弾性体が図れる。この結果、摩擦材と
相手物との間の摺動面の油膜を迅速に排除できるととも
に、弾性変形により、摺動面の接触面積拡大と均一接触
が得られるため、高い摩擦係数を広範な速度領域で安定
して維持できる。
子１０〜６０体積％を配合し、前記両粒子を熱源により
溶融あるいは半溶融状態にさせて、前記金属粒子同士、
前記樹脂粒子同士、あるいは前記金属粒子と前記樹脂粒
子を化学的および機械的に結合させて、１０〜４０体積
％の気孔が形成されること特徴とする摩擦材であるた
め、基材を金属とすることで、熱劣化がなく、また熱放
散性が向上できるため、優れた耐熱性が得られる。さら
に粒子同士を結合させることにより、粒子同士に気孔を
形成することができ、さらに樹脂粒子を混入すること
で、摩擦材自体の弾性体が図れる。この結果、摩擦材と
相手物との間の摺動面の油膜を迅速に排除できるととも
に、弾性変形により、摺動面の接触面積拡大と均一接触
が得られるため、高い摩擦係数を広範な速度領域で安定
して維持できる。
【００３２】また前記金属粒子あるいは樹脂粒子を溶融
あるいは半溶融させる熱源の手段として、溶射により行
われる摩擦材であることにより、融点など大幅に特性に
異なる材料粒子の多くの気孔からなる摩擦材は、粒子を
溶融あるいは半溶融状態で吹き付けて、同種粒子同士は
一部の融合を伴いながら、その大部分を機械的な嵌合と
原子間力で固着させる溶射方法が持ちいられ、金属と樹
脂の様な異材粒子同士も強固に固着された積層された摩
擦材を得ることができる。また、粒子を吹き付けて積層
体を形成するため、金属粒子と樹脂粒子及び粒子間に形
成される気孔が均一に分散された積層体が得られる。
あるいは半溶融させる熱源の手段として、溶射により行
われる摩擦材であることにより、融点など大幅に特性に
異なる材料粒子の多くの気孔からなる摩擦材は、粒子を
溶融あるいは半溶融状態で吹き付けて、同種粒子同士は
一部の融合を伴いながら、その大部分を機械的な嵌合と
原子間力で固着させる溶射方法が持ちいられ、金属と樹
脂の様な異材粒子同士も強固に固着された積層された摩
擦材を得ることができる。また、粒子を吹き付けて積層
体を形成するため、金属粒子と樹脂粒子及び粒子間に形
成される気孔が均一に分散された積層体が得られる。
【００３３】さらに前記金属粒子の粒径は２〜２００μ
ｍであり、樹脂粒子の粒径は３０〜３００μｍである摩
擦材であることにより、この範囲の粒子であれば均一に
分散でき、摩擦材としての特性が安定する。
ｍであり、樹脂粒子の粒径は３０〜３００μｍである摩
擦材であることにより、この範囲の粒子であれば均一に
分散でき、摩擦材としての特性が安定する。
【００３４】以上のように本発明は原動機から駆動を変
速機に伝達するクラッチあるいは駆動を止めるブレーキ
等の摩擦材として好適な摩擦材である。
速機に伝達するクラッチあるいは駆動を止めるブレーキ
等の摩擦材として好適な摩擦材である。
【図１】金属粒子と樹脂粒子を予め混粉してプラズマ溶
射により溶射している状態図。
射により溶射している状態図。
【図２】金属粒子と樹脂粒子を別々のプラズマガンに入
れてプラズマ溶射している状態図。
れてプラズマ溶射している状態図。
【図３】試験機の概略図
【図４】経過時間と摩擦係数との関係を表わした摩擦係
数経時変化のグラフ。
数経時変化のグラフ。
【図５】周速と摩擦係数との関係を表わした周速による
摩擦係数の変化のグラフ。
摩擦係数の変化のグラフ。
【図６】実施例と比較例の摩耗量を表わしたグラフ。
【図７】複数のプラズマ溶射ガンを用いてそれぞれ金属
粒子、樹脂粒子をプラズマ溶射している状態図。
粒子、樹脂粒子をプラズマ溶射している状態図。
１・・・溶射ガン Ｍ・・・金属粒子 Ｐ・・・樹脂粒子 Ｈ・・・気孔
Claims (3)
- 【請求項１】金属粒子３０〜８０体積％と樹脂粒子１０
〜６０体積％を配合し、前記両粒子を熱源により溶融あ
るいは半溶融状態にさせて、前記金属粒子同士、前記樹
脂粒子同士、あるいは前記金属粒子と前記樹脂粒子を化
学的および機械的に結合させて、１０〜４０体積％の気
孔が形成されること特徴とする摩擦材。 - 【請求項２】前記金属粒子あるいは樹脂粒子を溶融ある
いは半溶融させる熱源の手段として、溶射により行われ
ることを特徴とする請求項１記載の摩擦材。 - 【請求項３】前記金属粒子の粒径は２〜２００μｍであ
り、樹脂粒子の粒径は３０〜３００μｍであることを特
徴とする請求項１記載の摩擦材。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17249997A JPH1113801A (ja) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | 摩擦材 |
| DE1998128663 DE19828663A1 (de) | 1997-06-27 | 1998-06-26 | Reibbelagmaterial |
| FR9808371A FR2765244B1 (fr) | 1997-06-27 | 1998-06-29 | Materiau de frottement |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17249997A JPH1113801A (ja) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | 摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1113801A true JPH1113801A (ja) | 1999-01-22 |
Family
ID=15943116
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17249997A Pending JPH1113801A (ja) | 1997-06-27 | 1997-06-27 | 摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1113801A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010091080A (ja) * | 2008-10-10 | 2010-04-22 | Toyota Motor Corp | 摩擦対 |
| JP2018059487A (ja) * | 2016-10-07 | 2018-04-12 | 日産自動車株式会社 | 遮熱膜を有する内燃機関用部材、および該部材の製造方法 |
| CN115351966A (zh) * | 2022-08-10 | 2022-11-18 | 长沙精达高分子材料有限公司 | 一种高导热自润滑金属高分子复合轴承材料及其制备方法 |
-
1997
- 1997-06-27 JP JP17249997A patent/JPH1113801A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010091080A (ja) * | 2008-10-10 | 2010-04-22 | Toyota Motor Corp | 摩擦対 |
| JP2018059487A (ja) * | 2016-10-07 | 2018-04-12 | 日産自動車株式会社 | 遮熱膜を有する内燃機関用部材、および該部材の製造方法 |
| CN115351966A (zh) * | 2022-08-10 | 2022-11-18 | 长沙精达高分子材料有限公司 | 一种高导热自润滑金属高分子复合轴承材料及其制备方法 |
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