JPH11147973A - 熱硬化性樹脂粉体の廃材の処理方法及びその廃材を炉へ 供給する方法 - Google Patents
熱硬化性樹脂粉体の廃材の処理方法及びその廃材を炉へ 供給する方法Info
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- JPH11147973A JPH11147973A JP31354697A JP31354697A JPH11147973A JP H11147973 A JPH11147973 A JP H11147973A JP 31354697 A JP31354697 A JP 31354697A JP 31354697 A JP31354697 A JP 31354697A JP H11147973 A JPH11147973 A JP H11147973A
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- resin powder
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂材料として再使用できるように、熱硬化
性樹脂粉体の廃材を固形物にする処理方法を提供すると
共に、炉に吹き込む燃料又は原料代替として、熱硬化性
樹脂粉体の廃材を炉に供給する方法の提供。 【解決手段】 熱硬化性樹脂粉体の廃材を樹脂材料とし
て再使用できるように固形物にする場合には、熱硬化性
樹脂粉体の廃材に熱可塑性樹脂を混合し、加熱して熱可
塑性樹脂を軟化・溶融させながら混練した後、混練物を
固形物にする。又、熱硬化性樹脂粉体の廃材を炉に供給
する場合には、熱硬化性樹脂粉体の廃材に熱可塑性樹脂
を混合し、加熱して熱可塑性樹脂を軟化・溶融させなが
ら混練した後、混練物を粒状化し、この粒状物を気流輸
送して炉に吹き込む。
性樹脂粉体の廃材を固形物にする処理方法を提供すると
共に、炉に吹き込む燃料又は原料代替として、熱硬化性
樹脂粉体の廃材を炉に供給する方法の提供。 【解決手段】 熱硬化性樹脂粉体の廃材を樹脂材料とし
て再使用できるように固形物にする場合には、熱硬化性
樹脂粉体の廃材に熱可塑性樹脂を混合し、加熱して熱可
塑性樹脂を軟化・溶融させながら混練した後、混練物を
固形物にする。又、熱硬化性樹脂粉体の廃材を炉に供給
する場合には、熱硬化性樹脂粉体の廃材に熱可塑性樹脂
を混合し、加熱して熱可塑性樹脂を軟化・溶融させなが
ら混練した後、混練物を粒状化し、この粒状物を気流輸
送して炉に吹き込む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、合成樹脂の廃材を
再利用する技術に係り、粉体の状態で発生する熱硬化性
樹脂（熱硬化性樹脂粉体）の廃材を固形物にする方法及
びその熱硬化性樹脂粉体の廃材を燃料又は原料の代替材
として高炉などの炉に供給する方法に関する。
再利用する技術に係り、粉体の状態で発生する熱硬化性
樹脂（熱硬化性樹脂粉体）の廃材を固形物にする方法及
びその熱硬化性樹脂粉体の廃材を燃料又は原料の代替材
として高炉などの炉に供給する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】合成樹
脂は成形加工が容易であり、その上、化学的に安定であ
ると言う特性を有するため、その製品が大量に製造され
ている。これらの製品が廃材となった場合、その殆どが
再利用されることなく、埋め立て地などに投棄処分され
ている。しかし、年々、埋め立て地の確保が困難になる
と共に、合成樹脂は微生物によって分解されることもな
く、そのままの状態で残留してしまうので、埋め立て処
分に関わる種々の問題が発生している。このため、合成
樹脂の廃材を資源として再利用するための技術開発が切
望されている。
脂は成形加工が容易であり、その上、化学的に安定であ
ると言う特性を有するため、その製品が大量に製造され
ている。これらの製品が廃材となった場合、その殆どが
再利用されることなく、埋め立て地などに投棄処分され
ている。しかし、年々、埋め立て地の確保が困難になる
と共に、合成樹脂は微生物によって分解されることもな
く、そのままの状態で残留してしまうので、埋め立て処
分に関わる種々の問題が発生している。このため、合成
樹脂の廃材を資源として再利用するための技術開発が切
望されている。
【０００３】このような状況において、合成樹脂の廃材
を再利用する方法の一つとして、その廃材を粒状化し、
この粒状物を炭素材の代替材として高炉等へ吹込む再利
用方法が検討されており、これらの技術は特開平９−１
３７９２６号公報などに開示されている。
を再利用する方法の一つとして、その廃材を粒状化し、
この粒状物を炭素材の代替材として高炉等へ吹込む再利
用方法が検討されており、これらの技術は特開平９−１
３７９２６号公報などに開示されている。
【０００４】ところで、合成樹脂のうち、熱硬化性樹脂
はその性質に基づいて耐熱性や耐薬品性が要求される用
途に供されており、その廃材としては、種々の形態のも
のが排出されるが、その廃材の一つとして、粉体状のも
のがある。
はその性質に基づいて耐熱性や耐薬品性が要求される用
途に供されており、その廃材としては、種々の形態のも
のが排出されるが、その廃材の一つとして、粉体状のも
のがある。
【０００５】しかし、この粉体は、熱可塑性樹脂の廃材
のように、溶融・成形が可能なものではないので、樹脂
材料としての再生利用は困難である。又、この粉体は非
常に細かい粉末であるため、取り扱いにくく、この点も
再利用の用途が開拓されない一因になっている。
のように、溶融・成形が可能なものではないので、樹脂
材料としての再生利用は困難である。又、この粉体は非
常に細かい粉末であるため、取り扱いにくく、この点も
再利用の用途が開拓されない一因になっている。
【０００６】さらに、熱硬化性樹脂の廃材のうち、粉体
以外のものは、破砕して粒状化すれば、上記のような高
炉等への吹込みによる再利用も可能であるが、粉体のも
のは微粉末であるため、そのままの状態で高炉やスクラ
ップ溶解炉などの炉へ吹き込むと、操業上のトラブルが
発生する。
以外のものは、破砕して粒状化すれば、上記のような高
炉等への吹込みによる再利用も可能であるが、粉体のも
のは微粉末であるため、そのままの状態で高炉やスクラ
ップ溶解炉などの炉へ吹き込むと、操業上のトラブルが
発生する。
【０００７】即ち、本発明者等の研究結果によれば、高
炉等へ合成樹脂の廃材を吹き込む場合、合成樹脂の粉体
が細かすぎると、貯槽内で棚吊りが発生して合成樹脂の
粉体が落下しなくなって貯留槽からの切り出しができな
くなったり、或いは、貯槽と高炉等の吹き込み部の間に
設けられている気流輸送配管のバルブや曲管部などに粉
体が付着して詰まりが発生したりする。このため、しば
しば、合成樹脂の粉体の吹き込みが中断され、吹き込み
材の供給が円滑に行われない。
炉等へ合成樹脂の廃材を吹き込む場合、合成樹脂の粉体
が細かすぎると、貯槽内で棚吊りが発生して合成樹脂の
粉体が落下しなくなって貯留槽からの切り出しができな
くなったり、或いは、貯槽と高炉等の吹き込み部の間に
設けられている気流輸送配管のバルブや曲管部などに粉
体が付着して詰まりが発生したりする。このため、しば
しば、合成樹脂の粉体の吹き込みが中断され、吹き込み
材の供給が円滑に行われない。
【０００８】本発明は、熱硬化性樹脂粉体の廃材が有す
る上記の問題を解決するためになされたものであり、樹
脂材料として再使用できるように、熱硬化性樹脂粉体の
廃材を固化させる処理方法を提供すると共に、炉に吹き
込む燃料又は原料の代替として、熱硬化性樹脂粉体を炉
に供給する方法を提供することを目的とする。
る上記の問題を解決するためになされたものであり、樹
脂材料として再使用できるように、熱硬化性樹脂粉体の
廃材を固化させる処理方法を提供すると共に、炉に吹き
込む燃料又は原料の代替として、熱硬化性樹脂粉体を炉
に供給する方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、第一の発明に係る熱硬化性樹脂の処理方法におい
ては、熱硬化性樹脂粉体の廃材に熱可塑性樹脂を混合
し、加熱して熱可塑性樹脂を軟化・溶融させながら混練
した後、混練物を固形物にする。
めに、第一の発明に係る熱硬化性樹脂の処理方法におい
ては、熱硬化性樹脂粉体の廃材に熱可塑性樹脂を混合
し、加熱して熱可塑性樹脂を軟化・溶融させながら混練
した後、混練物を固形物にする。
【００１０】第二の発明に係る熱硬化性樹脂粉体の廃材
を炉に供給する方法においては、熱硬化性樹脂粉体の廃
材に熱可塑性樹脂を混合し、加熱して熱可塑性樹脂を軟
化・溶融させながら混練した後、混練物を粒状化し、こ
の粒状物を気流輸送して炉に吹き込む。
を炉に供給する方法においては、熱硬化性樹脂粉体の廃
材に熱可塑性樹脂を混合し、加熱して熱可塑性樹脂を軟
化・溶融させながら混練した後、混練物を粒状化し、こ
の粒状物を気流輸送して炉に吹き込む。
【００１１】前述のように、熱硬化性樹脂粉体の廃材は
樹脂材料としての再生利用ができず、その上、微粉末で
あるため、他の用途への再利用が妨げられている。本発
明者は、この問題に対処し、熱硬化性樹脂の粉体を固め
て固形物にする検討を行った。しかし、熱硬化性樹脂の
廃材は加熱しても溶融しないので、熱可塑性樹脂の廃材
と同様の処理をして再生利用することはできない。
樹脂材料としての再生利用ができず、その上、微粉末で
あるため、他の用途への再利用が妨げられている。本発
明者は、この問題に対処し、熱硬化性樹脂の粉体を固め
て固形物にする検討を行った。しかし、熱硬化性樹脂の
廃材は加熱しても溶融しないので、熱可塑性樹脂の廃材
と同様の処理をして再生利用することはできない。
【００１２】そこで、本発明においては、熱硬化性樹脂
の粉体に熱可塑性樹脂を混合して加熱し、熱可塑性樹脂
を軟化・溶融させて、溶融状態又は半溶融状態の熱可塑
性樹脂と熱硬化性樹脂の粉体を混練する処理を行った
後、冷却して固化させ、固形物を得る。この際、熱硬化
性樹脂の粉体は溶融しないが、溶融した熱可塑性樹脂が
バインダーの役割をするので、粉体が固まる。
の粉体に熱可塑性樹脂を混合して加熱し、熱可塑性樹脂
を軟化・溶融させて、溶融状態又は半溶融状態の熱可塑
性樹脂と熱硬化性樹脂の粉体を混練する処理を行った
後、冷却して固化させ、固形物を得る。この際、熱硬化
性樹脂の粉体は溶融しないが、溶融した熱可塑性樹脂が
バインダーの役割をするので、粉体が固まる。
【００１３】そして、熱可塑性樹脂の混合割合をある限
度以上にして処理すれば、再び溶融して成形することが
可能になる。このため、比較的強度が要求されない樹脂
製品であれば、上記粉体に熱可塑性樹脂を混合した処理
物をその成形原料として使用することができる。
度以上にして処理すれば、再び溶融して成形することが
可能になる。このため、比較的強度が要求されない樹脂
製品であれば、上記粉体に熱可塑性樹脂を混合した処理
物をその成形原料として使用することができる。
【００１４】又、前述のように、熱硬化性樹脂粉体の廃
材を燃料又は原料代替の吹き込み材として使用すると、
吹き込み時にトラブルが発生するが、本発明者らの試験
結果によれば、吹き込み材がある程度以上の嵩密度を有
する粒状物であれば、トラブルは発生しないことが確認
されている。このため、本発明においては、まず、熱硬
化性樹脂粉体の廃材に熱可塑性樹脂を混合し、上記のよ
うにして加熱・混練した後、混練物を粒状化し、この粒
状物を気流輸送して炉に吹き込む。なお、混練物の粒状
化に際しては、混練物を冷却して固化させた後に破砕し
て粒状にしてもよく、或いは混練物を裁断した後に冷却
して固化させて粒状にしてもよい。
材を燃料又は原料代替の吹き込み材として使用すると、
吹き込み時にトラブルが発生するが、本発明者らの試験
結果によれば、吹き込み材がある程度以上の嵩密度を有
する粒状物であれば、トラブルは発生しないことが確認
されている。このため、本発明においては、まず、熱硬
化性樹脂粉体の廃材に熱可塑性樹脂を混合し、上記のよ
うにして加熱・混練した後、混練物を粒状化し、この粒
状物を気流輸送して炉に吹き込む。なお、混練物の粒状
化に際しては、混練物を冷却して固化させた後に破砕し
て粒状にしてもよく、或いは混練物を裁断した後に冷却
して固化させて粒状にしてもよい。
【００１５】本発明を適用できる熱硬化性樹脂の粉体と
しては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレ
タン樹脂、フェノール樹脂、ユリアメラミン樹脂、アル
キッドメラミン樹脂、アクリルメラミン樹脂などの粉
体、又は、それらの樹脂の混合物からなる粉体、又は、
上記樹脂にガラスなどのフィラー材が混合された粉体な
どが挙げられる。
しては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレ
タン樹脂、フェノール樹脂、ユリアメラミン樹脂、アル
キッドメラミン樹脂、アクリルメラミン樹脂などの粉
体、又は、それらの樹脂の混合物からなる粉体、又は、
上記樹脂にガラスなどのフィラー材が混合された粉体な
どが挙げられる。
【００１６】又、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリスチレン、ポリ
エステル、又は、これらの共重合体等を用いることがで
きる。
ン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリスチレン、ポリ
エステル、又は、これらの共重合体等を用いることがで
きる。
【００１７】
【発明の実施の形態】図１は本発明により熱硬化性樹脂
粉体の廃材を固形物にする処理方法の一例を示す図であ
る。混合工程では、熱硬化性樹脂粉体の廃材に所定の大
きさ以下に破砕又は裁断した熱可塑性樹脂を所定の割合
で混合する。加熱・混練工程では、この混合物を加熱し
て熱可塑性樹脂を溶融し、熱硬化性樹脂の粉体を熱可塑
性樹脂の溶融物で練った混練物にする。冷却工程では、
混練物を水噴霧あるいは水中投入などの操作によって冷
却し、固化させる。そして、必要に応じて、破砕工程を
設け、固形物を所定の粒径になるように破砕し、熱硬化
性樹脂を主とする粒状物にする。
粉体の廃材を固形物にする処理方法の一例を示す図であ
る。混合工程では、熱硬化性樹脂粉体の廃材に所定の大
きさ以下に破砕又は裁断した熱可塑性樹脂を所定の割合
で混合する。加熱・混練工程では、この混合物を加熱し
て熱可塑性樹脂を溶融し、熱硬化性樹脂の粉体を熱可塑
性樹脂の溶融物で練った混練物にする。冷却工程では、
混練物を水噴霧あるいは水中投入などの操作によって冷
却し、固化させる。そして、必要に応じて、破砕工程を
設け、固形物を所定の粒径になるように破砕し、熱硬化
性樹脂を主とする粒状物にする。
【００１８】上記のようにして熱硬化性樹脂粉体の廃材
を粒状物にする場合には、混合する熱可塑性樹脂を５ｗ
ｔ％（熱硬化性樹脂：熱可塑性樹脂＝９５：５）以上に
する必要がある。熱可塑性樹脂が５％未満であると、加
熱・混練時にバインダーの役目をする溶融物が不足し、
脆い固形物が生成し、後のハンドリングの際に崩壊して
粉状物が発生する。なお、上記の処理物を樹脂材料とし
て再利用しようとする場合には、成形性をよくするため
に、熱可塑性樹脂の混合率を３０ｗｔ％（熱硬化性樹
脂：熱可塑性樹脂＝７０：３０）程度以上にする必要が
ある。
を粒状物にする場合には、混合する熱可塑性樹脂を５ｗ
ｔ％（熱硬化性樹脂：熱可塑性樹脂＝９５：５）以上に
する必要がある。熱可塑性樹脂が５％未満であると、加
熱・混練時にバインダーの役目をする溶融物が不足し、
脆い固形物が生成し、後のハンドリングの際に崩壊して
粉状物が発生する。なお、上記の処理物を樹脂材料とし
て再利用しようとする場合には、成形性をよくするため
に、熱可塑性樹脂の混合率を３０ｗｔ％（熱硬化性樹
脂：熱可塑性樹脂＝７０：３０）程度以上にする必要が
ある。
【００１９】又、加熱・混練時の温度は、熱可塑性樹脂
の軟化点、好ましくは融点以上にする。しかし、必要以
上に温度を上げると、樹脂の分解が起こるので、加熱温
度の上限は３５０℃程度にすべきである。従って、加熱
・混練処理は、樹脂の種類によっても異なるが、通常、
１６０℃〜３５０℃、好ましくは、１８０℃〜３００℃
程度の温度範囲で行う。
の軟化点、好ましくは融点以上にする。しかし、必要以
上に温度を上げると、樹脂の分解が起こるので、加熱温
度の上限は３５０℃程度にすべきである。従って、加熱
・混練処理は、樹脂の種類によっても異なるが、通常、
１６０℃〜３５０℃、好ましくは、１８０℃〜３００℃
程度の温度範囲で行う。
【００２０】なお、熱硬化性樹脂粉体の廃材と熱可塑性
樹脂の加熱・混練処理に際し、木粉やガラス粉或いは熱
可塑性樹脂と同程度の融点を有する物質を混合してもよ
い。
樹脂の加熱・混練処理に際し、木粉やガラス粉或いは熱
可塑性樹脂と同程度の融点を有する物質を混合してもよ
い。
【００２１】図２は図１における加熱・混練工程で押出
機を使用した場合の処理方法の一例を示す図である。こ
押出機を使用する方法においては、まず、熱可塑性樹脂
材を破砕機１１で５ｍｍ以下程度の大きさに破砕してお
く。次いで、破砕した熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の粉
体をそれぞれ所定量ずつ秤量し、この二つの処理材を同
時に押出成形機１２のホッパーへ装入する。二つの処理
材は押出成形機１２のホッパーからシリンダーに入り、
その供給部でスクリューによってよく掻き混ぜられ、加
熱・溶融部へ送られる。加熱・溶融部では、熱可塑性樹
脂が溶融し、その溶融物と熱硬化性樹脂粉体が混練され
る。混練された処理材は、シリンダーの端部に取り付け
られているダイから押し出され、線状体に成形されて排
出される。
機を使用した場合の処理方法の一例を示す図である。こ
押出機を使用する方法においては、まず、熱可塑性樹脂
材を破砕機１１で５ｍｍ以下程度の大きさに破砕してお
く。次いで、破砕した熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂の粉
体をそれぞれ所定量ずつ秤量し、この二つの処理材を同
時に押出成形機１２のホッパーへ装入する。二つの処理
材は押出成形機１２のホッパーからシリンダーに入り、
その供給部でスクリューによってよく掻き混ぜられ、加
熱・溶融部へ送られる。加熱・溶融部では、熱可塑性樹
脂が溶融し、その溶融物と熱硬化性樹脂粉体が混練され
る。混練された処理材は、シリンダーの端部に取り付け
られているダイから押し出され、線状体に成形されて排
出される。
【００２２】成形物は水噴霧などの冷却手段を備えた冷
却装置１３で冷却され、固形物となる。固形物は破砕機
１４で所定の粒径になるように破砕される。この粒状物
は、必要に応じて篩分けされ、貯留ホッパー２０へ送ら
れる。
却装置１３で冷却され、固形物となる。固形物は破砕機
１４で所定の粒径になるように破砕される。この粒状物
は、必要に応じて篩分けされ、貯留ホッパー２０へ送ら
れる。
【００２３】押出成形機を使用した場合には、加熱・混
練工程における混練が十分に行われると言う利点がある
外に、混練物を線状体などの形状に成形することができ
るので、固形物の破砕が容易になる。又、混練物を適宜
の太さの径に成形することができるので、所望の粒径を
有する粒状物が効率よく得られる。
練工程における混練が十分に行われると言う利点がある
外に、混練物を線状体などの形状に成形することができ
るので、固形物の破砕が容易になる。又、混練物を適宜
の太さの径に成形することができるので、所望の粒径を
有する粒状物が効率よく得られる。
【００２４】なお、本発明で使用できる押出成形機は合
成樹脂の押出成形や溶融紡糸などを行う際に用いられる
ものであって、スクリューが一軸ものでも、二軸のもの
でもよい。又、処理材のフィード方式は、上部から装入
する通常の方式であってもよいが、処理材の性状によっ
ては、圧縮しながら強制的に装入するフィード方式に
し、処理能力を向上させた方がよい。
成樹脂の押出成形や溶融紡糸などを行う際に用いられる
ものであって、スクリューが一軸ものでも、二軸のもの
でもよい。又、処理材のフィード方式は、上部から装入
する通常の方式であってもよいが、処理材の性状によっ
ては、圧縮しながら強制的に装入するフィード方式に
し、処理能力を向上させた方がよい。
【００２５】図３は熱硬化性樹脂粉体の廃材を炭素材の
代替材として高炉へ供給する方法の一例を示す図であ
る。熱硬化性樹脂粉体の廃材及び熱可塑性樹脂のそれぞ
れ所定量を、例えば、図２のように構成された粒状化装
置１０へ送り、上記粉体を粒状化する。そして、この粒
状物を貯留ホッパー２０へ送って一時貯留した後、順次
抜き出して吹き込みホッパー２１へ導入し、キャリアガ
スによって気流輸送して高炉３０へ供給する。この際、
樹脂の粒状物は気送管２２を流れ、高炉３０の羽口に設
けられている送風用のブローパイプ３１に挿入された吹
き込みノズルからブローパイプ３１中へ導入され、炉内
へ吹き込まれる。炉内へ吹き込まれた樹脂の粒状物は分
解して一酸化炭素及び水素ガスを発生し、鉄鉱石の還元
剤として作用すると共に、燃焼して燃焼熱を発生し、高
炉内の装入物を加熱、溶融し、炭素材の代替として有効
に利用される。
代替材として高炉へ供給する方法の一例を示す図であ
る。熱硬化性樹脂粉体の廃材及び熱可塑性樹脂のそれぞ
れ所定量を、例えば、図２のように構成された粒状化装
置１０へ送り、上記粉体を粒状化する。そして、この粒
状物を貯留ホッパー２０へ送って一時貯留した後、順次
抜き出して吹き込みホッパー２１へ導入し、キャリアガ
スによって気流輸送して高炉３０へ供給する。この際、
樹脂の粒状物は気送管２２を流れ、高炉３０の羽口に設
けられている送風用のブローパイプ３１に挿入された吹
き込みノズルからブローパイプ３１中へ導入され、炉内
へ吹き込まれる。炉内へ吹き込まれた樹脂の粒状物は分
解して一酸化炭素及び水素ガスを発生し、鉄鉱石の還元
剤として作用すると共に、燃焼して燃焼熱を発生し、高
炉内の装入物を加熱、溶融し、炭素材の代替として有効
に利用される。
【００２６】
【実施例】（粒状化試験）表1に示す６種類の熱硬化性
樹脂の粉体と熱可塑性樹脂を押出成形機を使用して混練
し、約１２ｍｍの太さの線状体に成形した。次いで、こ
れを冷却して固化させた後、破砕して粒状物にする処理
を行った。この粒状化処理においては、図２の装置と同
様の構成による装置を使用し、処理条件は表1に示すご
とくにした。なお、表1の押出成形機の欄には使用した
押出成形機のスクリューの数とその径を記載した。又、
熱可塑性樹脂の欄のＰＥ、ＰＰ、ＰＳは、それぞれポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンを示す。そし
て、評価欄の○は成形性がよく、かつ粒状化するための
破砕処理に問題がなかった場合、×は混練が不十分で成
形することがでず、粉体のままのものが存在していた場
合を示す。
樹脂の粉体と熱可塑性樹脂を押出成形機を使用して混練
し、約１２ｍｍの太さの線状体に成形した。次いで、こ
れを冷却して固化させた後、破砕して粒状物にする処理
を行った。この粒状化処理においては、図２の装置と同
様の構成による装置を使用し、処理条件は表1に示すご
とくにした。なお、表1の押出成形機の欄には使用した
押出成形機のスクリューの数とその径を記載した。又、
熱可塑性樹脂の欄のＰＥ、ＰＰ、ＰＳは、それぞれポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンを示す。そし
て、評価欄の○は成形性がよく、かつ粒状化するための
破砕処理に問題がなかった場合、×は混練が不十分で成
形することがでず、粉体のままのものが存在していた場
合を示す。
【００２７】表1によれば、熱可塑性樹脂の混合割合と
粒状化処理の評価との関係をみると、熱可塑性樹脂の混
合割合が５ｗｔ％（No.１）以上の場合には良好の結果
が得られたが、その混合割合が２ｗｔ％（No.2０とNo.2
１）の場合には成形不良であった。この結果から、この
粒状物を燃料や原料の代替材として使用するために成形
して粒状化する場合には、熱可塑性樹脂の混合割合を５
ｗｔ％以上にする必要がある。
粒状化処理の評価との関係をみると、熱可塑性樹脂の混
合割合が５ｗｔ％（No.１）以上の場合には良好の結果
が得られたが、その混合割合が２ｗｔ％（No.2０とNo.2
１）の場合には成形不良であった。この結果から、この
粒状物を燃料や原料の代替材として使用するために成形
して粒状化する場合には、熱可塑性樹脂の混合割合を５
ｗｔ％以上にする必要がある。
【００２８】そして、処理温度については、表1に記載
した温度範囲内では、温度が原因となる不都合な問題は
起こらなかった。
した温度範囲内では、温度が原因となる不都合な問題は
起こらなかった。
【００２９】
【表１】
【００３０】（高炉への吹込み試験）アルキッド樹脂の
粉体とポリエチレン樹脂を９５：５の割合で混合し、こ
れを図2の装置と同様の構成による装置によって、加熱
・混練、成形、冷却、破砕の各処理を行い、６ｍｍ程度
の粒状物にした。次いで、この粒状物を貯留ホッパーに
一時貯留した後、吹き込みホッパーへ送り、次に記す条
件で気流輸送し、吹き込みノズルからブローパイプを経
由して高炉の羽口へ吹き込んだ。
粉体とポリエチレン樹脂を９５：５の割合で混合し、こ
れを図2の装置と同様の構成による装置によって、加熱
・混練、成形、冷却、破砕の各処理を行い、６ｍｍ程度
の粒状物にした。次いで、この粒状物を貯留ホッパーに
一時貯留した後、吹き込みホッパーへ送り、次に記す条
件で気流輸送し、吹き込みノズルからブローパイプを経
由して高炉の羽口へ吹き込んだ。
【００３１】吹き込み条件 キャリアガス：空気 合成樹脂粒状物の吹き込み量：６０ kg／ min キャリアガスの流量：１２００ Nm3 ／hr なお、高炉の操業条件は下記の通りで行い、同時に他の
羽口から微粉炭の吹き込みも行った。
羽口から微粉炭の吹き込みも行った。
【００３２】高炉の操業条件 出銑量 ：９０００ ｔ／ｄ コークス比：４４７ kg／ｔ-銑鉄 送風量 ：７２６０ Nm3 ／min 酸素富化率：４ ｖｏｌ％ 送風温度 ：１２００℃ 上記の条件による樹脂粒状物の吹き込みを８時間実施し
たが、貯留ホッパーや吹込みホッパーに棚吊りが起こっ
たり、気送管系統が詰まったりするようなトラブル発生
せず、順調な操業を継続することができた。
たが、貯留ホッパーや吹込みホッパーに棚吊りが起こっ
たり、気送管系統が詰まったりするようなトラブル発生
せず、順調な操業を継続することができた。
【００３３】
【発明の効果】本発明に係る熱硬化性樹脂粉体の廃材の
処理方法によれば、熱硬化性樹脂粉体の廃材に混合した
熱可塑性樹脂が溶融してバインダーの役割をなし、熱硬
化性樹脂の粉体が固められるので、熱硬化性樹脂粉体の
廃材を再利用可能な固形物にすることができる。
処理方法によれば、熱硬化性樹脂粉体の廃材に混合した
熱可塑性樹脂が溶融してバインダーの役割をなし、熱硬
化性樹脂の粉体が固められるので、熱硬化性樹脂粉体の
廃材を再利用可能な固形物にすることができる。
【００３４】本発明に係る熱硬化性樹脂粉体の廃材を炉
に供給する方法によれば、熱硬化性樹脂粉体の廃材に熱
可塑性樹脂を混合し、加熱・混練、固化、破砕して粒状
化し、この粒状物を気流輸送して吹き込むので、気送管
系統などが詰まったりするようなトラブル発生せず、吹
込み材の供給が円滑に行われる。
に供給する方法によれば、熱硬化性樹脂粉体の廃材に熱
可塑性樹脂を混合し、加熱・混練、固化、破砕して粒状
化し、この粒状物を気流輸送して吹き込むので、気送管
系統などが詰まったりするようなトラブル発生せず、吹
込み材の供給が円滑に行われる。
【図１】本発明により熱硬化性樹脂粉体の廃材を固形物
にする処理方法の一例を示す図である。
にする処理方法の一例を示す図である。
【図２】図１における加熱・混練工程で押出機を使用し
た場合の処理方法の一例を示す図である。
た場合の処理方法の一例を示す図である。
【図３】熱硬化性樹脂粉体の廃材を炭素材の代替材とし
て高炉へ供給する方法の一例を示す図である。
て高炉へ供給する方法の一例を示す図である。
１０ 粒状化装置 １１ 破砕機 １２ 押出成形機 １３ 冷却装置 １４ 破砕機 ２０ 貯留ホッパー ２１ 吹込みホッパー ３０ 高炉 ３１ ブローパイプ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｂ２９Ｋ 101:10 101:12 105:26 (72)発明者 浅川 幸彦 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本 鋼管株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂粉体の廃材に熱可塑性樹脂
を混合し、加熱して熱可塑性樹脂を軟化・溶融させなが
ら混練した後、混練物を固形物にすることを特徴とする
熱硬化性樹脂粉体の廃材の処理方法。 - 【請求項２】 熱硬化性樹脂粉体の廃材に熱可塑性樹脂
を混合し、加熱して熱可塑性樹脂を軟化・溶融させなが
ら混練した後、混練物を粒状化し、この粒状物を気流輸
送して炉に吹き込むことを特徴とする熱硬化性樹脂粉体
の廃材を炉に供給する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31354697A JPH11147973A (ja) | 1997-11-14 | 1997-11-14 | 熱硬化性樹脂粉体の廃材の処理方法及びその廃材を炉へ 供給する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31354697A JPH11147973A (ja) | 1997-11-14 | 1997-11-14 | 熱硬化性樹脂粉体の廃材の処理方法及びその廃材を炉へ 供給する方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11147973A true JPH11147973A (ja) | 1999-06-02 |
Family
ID=18042633
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31354697A Pending JPH11147973A (ja) | 1997-11-14 | 1997-11-14 | 熱硬化性樹脂粉体の廃材の処理方法及びその廃材を炉へ 供給する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11147973A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001232637A (ja) * | 1999-12-13 | 2001-08-28 | Nippon Steel Corp | 化学原料用廃棄プラスチック粒状化物の成形方法、および、成形装置 |
| JP2002038172A (ja) * | 2000-07-24 | 2002-02-06 | Hideyo Kano | 廃プラスチック燃料 |
| JP2002212326A (ja) * | 2001-01-15 | 2002-07-31 | Ig Tech Res Inc | 再資源化可能な硬質発泡樹脂体 |
| JP2002293974A (ja) * | 2001-03-28 | 2002-10-09 | Ig Tech Res Inc | 再資源化可能な硬質発泡樹脂体の製造方法 |
| JP2006103336A (ja) * | 1999-12-13 | 2006-04-20 | Nippon Steel Corp | 化学原料用廃棄プラスチック粒状化物の成形方法 |
| WO2010030038A1 (ja) * | 2008-09-12 | 2010-03-18 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 廃プラスチック粉砕物の製造方法および固体燃料または鉱石還元材 |
| JP2011056789A (ja) * | 2009-09-10 | 2011-03-24 | Jfe Steel Corp | 廃プラスチック粉砕物の製造方法および鉱石還元剤または固体燃料 |
| JP2014030824A (ja) * | 2005-08-29 | 2014-02-20 | Jfe Steel Corp | 混合プラスチックの微粉およびその製造方法 |
-
1997
- 1997-11-14 JP JP31354697A patent/JPH11147973A/ja active Pending
Cited By (10)
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