JPH11149083A - 液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 特に、複数枚の小型基板からなる接続基板を
大型基板に対向させて貼り合わせることにより大画面化
された液晶表示装置において、液晶セルおよび液晶層を
形成する際に生じる表示品位に悪影響を及ぼす問題点の
発生を回避するとともに、生産効率の向上および生産コ
ストの低下を実現できる液晶表示装置と、その製造方法
を提供する。 【解決手段】 ＣＦ基板１に２つ以上の内圧調整孔９を
設ける。これら内圧調整孔９は、上記ＣＦ基板１とＴＦ
Ｔ基板２ａ・２ｂを対向させてシール材３で貼り合わせ
てなる液晶セルにおいて、互いに最も離れた箇所に位置
するように設けられている。これら内圧調整孔９を用い
て、液晶セル内の圧力を調整することにより、セルギャ
ップの設定や液晶材料の注入を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、オーディオビジュ
アル（ＡＶ）機器やオフィスオートメーション（ＯＡ）
機器に使用できる直視型の液晶表示装置に関し、特に、
アクティブマトリクス基板を組み合わせた表示品位の高
い大画面化された液晶表示装置およびその製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、オーディオビジュアル機器やオフ
ィスオートメーション機器などに用いられている表示装
置に対しては、軽量化、薄型化、低消費電力化、高精細
化、および表示画面の大型化（以下、大画面化とする）
が要求されている。この中でも、特に大画面化について
は、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）方式を始めとして、液
晶表示装置（ＬＣＤ）、プラズマ表示装置（ＰＤＰ）、
エレクトロルミネセンス（ＥＬ）表示装置、発光ダイオ
ード（ＬＥＤ）表示装置など各種の表示装置において開
発および実用化が進められている。

【０００３】なかでも、液晶表示装置は、他の表示装置
に比べて厚さ（奥行き）が格段に薄くできること、消費
電力が小さいこと、フルカラー化が容易なことなどの利
点を有するため、現在幅広い分野で用いられており、大
画面化への期待も大きい。

【０００４】しかし、液晶表示装置は大画面化を図る
と、製造工程において、信号線などの断線や画素の欠陥
などに由来する不良率が急激に上昇する。これに加え
て、大画面化によって製造工程も煩雑化し、その結果、
液晶表示装置の価格上昇をもたらすといった問題点が生
じている。

【０００５】そこで、上記の問題点を解決するために、
複数枚の小型基板同士を接続して大画面化を図る液晶表
示装置が提案されている。この大画面化された液晶表示
装置は、具体的には、該液晶表示装置を構成する電極付
きの一対の基板のうち、少なくとも１枚の基板が、複数
枚の小型基板同士をその側面で接続してなる１枚の大型
の接続基板である構成を有している。

【０００６】特に、アクティブマトリクス型の液晶表示
装置の場合、１画素毎に微細なアクティブ素子が形成さ
れている基板であるアクティブマトリクス基板を大面積
で歩留りよく製造することが極めて困難である。そこ
で、このアクティブマトリクス基板を複数枚の小型基板
同士を接続した接続基板とする。このように、大基板化
することが困難なアクティブマトリクス基板を接続基板
とすることによって、大画面化された液晶表示装置にお
ける生産面での効率化を図ることができる。

【０００７】上記のような接続基板を用いる液晶表示装
置としては、たとえば、特開平８−１８４８４９号公報
に開示されている液晶表示装置およびその製造方法を挙
げることができる。

【０００８】この特開平８−１８４８４９号公報の液晶
表示装置は、図９（ａ）・（ｂ）に示すように、小型基
板６１ａを４枚、「田」字状に接続して１枚の大基板６
１とし、この大基板６１と対向基板６２とを、シール材
６３によって封入された液晶層６４を介して貼り合わせ
てなっている。この液晶表示装置では、上記小型基板６
１ａの接続部と、対向基板に形成された非透光性パター
ン６５との間にギャップ支持材６６が設けられている。

【０００９】上記支持材６６は、小型基板６１ａ・６１
ａ同士を接着剤６７によって接続した接続部と対向する
非透光性パターン６５との間に形成されている。それゆ
え、この支持材６６によって、小型基板６１ａ・６１ａ
同士の段差に由来する表示画面への悪影響を回避するこ
とができるとともに、良品率の低下も回避することがで
き、生産性が向上する。

【００１０】さらに、図１０（ａ）・（ｂ）に示すよう
に、小型基板７１ａ・７１ａを、対向基板７２に対し
て、それぞれ独立して、耐圧性を有する同一のレジスト
からなるシール材７３およびスペーサ７４によって貼り
合わせる構成を有する液晶表示装置も本発明者らによっ
て提案されている。この液晶表示装置では、大面積化し
た液晶層のセルギャップを全体的に一定の値に維持する
ことができる。

【００１１】上記小型基板７１ａ・７１ａの接続部７７
には、接着剤７７ａが充填されており、液晶層７６は、
この接続部７７で分離され、小型基板７１ａ毎に独立し
て形成されている。上記シール材７３およびスペーサ７
４は、対向基板７２上のＢＭ７５の領域内に収まるよう
に形成されている。そのため、接続部７７のシール材７
３やスペーサ７４が画素７８…の領域にはみ出すことが
なく、画素電極７８ａ…の開口率を向上させるため、液
晶表示装置の表示に悪影響を及ぼすことがなく、高品位
の表示を実現することができる。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上述した特
開平８−１８４８４９号公報などの液晶表示装置および
その製造方法では、液晶表示装置の構造上や製造工程上
の理由から、以下に示す（１）および（２）の問題点が
発生する。

【００１３】（１）上記のような液晶表示装置では、液
晶層の形成は、小型基板と対向基板とを対向させてシー
ル材によって貼り合わせてなる液晶セル内を減圧した後
に、該液晶セルを液晶で満たされた槽の中に浸漬させる
ことで行われる。ところが、この方法を大画面化された
液晶表示装置に用いると、液晶セル内を長時間に渡って
真空にする必要がある。また、液晶セル全体に液晶を充
填させるには、非常に長時間を要する。

【００１４】（２）上記のような液晶表示装置では、た
とえば、図１１（ａ）に示すように、複数枚（この場合
２枚）の小型基板８１ａ・８１ｂのそれぞれの厚みが微
妙に異なる場合がある。このとき、図１１（ｂ）に示す
ように、対向基板８２と小型基板８１ａ・８１ｂとを対
向させた後にプレス用板８４によりプレス（押圧）し
て、各基板同士をシール材８３により貼り合わせる際
に、厚みの小さい小型基板８１ａでは、十分にプレスが
なされないことになる。

【００１５】その場合、図１１（ｃ）に示すように、小
型基板８１ａと対向基板８２とで形成される液晶セル８
５ａでは、小型基板８１ｂと対向基板８２とで形成され
る液晶セル８５ｂよりもセルの厚み、すなわちセルギャ
ップが大きくなってしまう。つまり、中央の接続部８６
を境界として、該接続部８６の近傍で、左右のセルギャ
ップが異なることになる。

【００１６】したがって、この接続部８６の間隙に透光
性の接着剤８７を充填し（図１１（ｄ））た後に、液晶
セル８５ａ・８５ｂに液晶を注入して液晶層８８ａ・８
８ｂをそれぞれ形成する（図１１（ｅ））と、接続部８
６付近の左右において、クロスニコル下で色合いが異な
り、接続部８６の位置が、液晶表示装置の観視者にすぐ
にわかってしまう。すなわち、液晶表示装置の表示にお
いて接続部８６のつなぎ目が目立つことになり、表示品
位を低下させることになる。

【００１７】このように、従来の液晶表示装置では、上
記の（１）および（２）の各問題点が生じているため、
高い表示品位を維持し、かつ、製造の効率化を実現しつ
つ、液晶表示装置を大画面化することは、未だ不十分と
なっている。

【００１８】本発明は、上記問題点に鑑みてなされたも
のであり、その目的は、液晶表示装置、特に、複数枚の
小型基板からなる接続基板を大型基板に対向させて貼り
合わせることにより大画面化された液晶表示装置におい
て、液晶セルおよび液晶層を形成する際に生じる表示品
位に悪影響を及ぼす問題点の発生を回避するとともに、
生産効率の向上および生産コストの低下を実現できる液
晶表示装置と、その製造方法を提供することである。

【００１９】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１記載の
液晶表示装置は、上記の課題を解決するために、互いに
対向する一対の基板を少なくともシール材で貼り合わせ
て液晶セルを形成し、この液晶セルに液晶材料を充填し
てなる液晶表示装置において、上記一対の基板の一方
に、液晶セル内の圧力を調整する複数の開口部が設けら
れていることを特徴としている。

【００２０】上記の請求項１記載の構成によれば、開口
部が上記基板に設けられていることによって、液晶セル
内の圧力を容易に調整することが可能となる。それゆ
え、この開口部を用いて、液晶セル内を減圧して大気圧
でプレス（押圧）することにより、均一なセルギャップ
の設定を容易に行うことができる。また、上記開口部を
用いて液晶セル内の圧力を調整して液晶材料を注入する
ことにより、液晶セル内に容易に液晶材料を充填するこ
とができる。

【００２１】本発明の請求項２記載の液晶表示装置は、
上記の課題を解決するために、上記請求項１記載の構成
に加えて、上記開口部は、上記液晶セル内で互いに最も
離れた箇所に位置するように設けられていることを特徴
としている。

【００２２】上記請求項２記載の構成によれば、開口部
が上記のように設けられていることで、液晶セル内全体
の圧力を良好に調整することが可能となる。そのため、
この開口部を用いて液晶セル内を減圧することにより、
液晶セル全体のセルギャップをより均一に設定すること
ができる。また、上記開口部を用いて液晶セル内の圧力
を調整して液晶材料を注入することにより、液晶セル内
全体に十分に液晶材料を充填することができる。

【００２３】本発明の請求項３記載の液晶表示装置は、
上記の課題を解決するために、上記請求項１または２記
載の構成に加えて、上記開口部は、液晶表示装置の表示
画面における非表示部に設けられていることを特徴とし
ている。

【００２４】上記の請求項３記載の構成によれば、上記
開口部が非表示部に設けられることにより、得られる液
晶表示装置の表示品位を低下させることなく、液晶セル
内全体の圧力を良好に調整することができる。

【００２５】本発明の請求項４記載の液晶表示装置は、
上記の課題を解決するために、上記請求項１、２または
３記載の構成に加えて、上記一対の基板のうちの一方の
基板が、複数枚の小型基板をその側面部で隣接した１枚
の接続基板となっていることを特徴としている。

【００２６】上記請求項４記載の構成によれば、複数枚
の小型基板をその側面部で隣接して１枚の接続基板とす
ることにより液晶表示装置を大画面化している。このと
き、上記開口部で液晶セル内の圧力を調整することによ
りセルギャップを設定しているため、このような大画面
化された液晶表示装置において、複数枚の小型基板の厚
さがそれぞれ異なるような場合であっても、セルギャッ
プを全体的に均一な値に設定することができる。

【００２７】また、上記開口部で液晶セル内の圧力を調
整することにより、液晶セルへの液晶材料の注入もなさ
れるため、この大画面化された液晶表示装置のように、
液晶層が非常に大きい場合であっても、液晶材料を迅速
かつ良好に注入・充填することができる。

【００２８】したがって、上記構成を有する液晶表示装
置は、製造を効率化でき、かつ、高い表示品位を維持で
きる大画面化された液晶表示装置とすることができる。

【００２９】本発明の請求項５記載の液晶表示装置の製
造方法は、上記の課題を解決するために、互いに対向す
る一対の基板を少なくともシール材で貼り合わせて液晶
セルを形成し、この液晶セルのセルギャップを設定した
後に、該液晶セルに液晶材料を注入して液晶層を形成す
る液晶表示装置の製造方法において、上記一対の基板の
一方に複数の開口部を有する基板を用い、この複数の開
口部から液晶セル内の圧力を調整することによって、大
気圧で上記各基板を押圧することによりセルギャップの
設定を行う工程と、この複数の開口部から液晶セル内の
圧力を調整することによって、液晶材料の注入を行う工
程と、液晶材料の注入後に上記開口部を封止する工程と
を含むことを特徴としている。

【００３０】上記請求項５記載の方法によれば、複数の
開口部が設けられている基板を用いることで、液晶表示
装置の製造過程において、液晶セル内の圧力を容易に調
整することができる。そのため、液晶セル内を減圧する
ことで大気圧による上記各基板をプレスすることが可能
となり、均一なセルギャップの設定を容易に行うことが
できる。また、液晶セル内の圧力を適宜調整すること
で、液晶材料の注入を容易に行うことができる。さら
に、液晶セル内の圧力を調整する必要がなくなれば上記
開口部を封止するので、得られる液晶表示装置の品位を
低下させることも回避できる。

【００３１】しかも、セルギャップの設定および液晶材
料の注入は、従来のように別々の設備で行う必要がな
く、ほぼ同一の設備で行うことができる。それゆえ、液
晶表示装置の製造過程を効率化し、かつ、製造コストを
低減することができる。

【００３２】本発明の請求項６記載の液晶表示装置の製
造方法は、上記の課題を解決するために、上記請求項５
記載の構成に加えて、上記液晶材料の注入は、複数の開
口部の一方から液晶セル内を減圧し、もう一方から液晶
材料を加圧しながら供給することによってなされること
を特徴としている。

【００３３】上記請求項６記載の方法によれば、複数の
開口部の一方から液晶セル内を減圧し、もう一方から液
晶材料を加圧しながら供給しているので、液晶セル内で
は、空気と液晶材料との入れ替えを円滑に行っているこ
とになる。そのため、従来よりも短時間でしかも良好に
液晶材料を注入・充填することができる。

【００３４】本発明の請求項７記載の液晶表示装置の製
造方法は、上記の課題を解決するために、上記請求項５
または６記載の構成に加えて、上記一対の基板の一方の
基板を、複数枚の小型基板をその側面部で隣接してなる
接続基板とするように、もう一方の基板に対して上記複
数枚の小型基板を対向して貼り合わせ、各小型基板毎に
液晶セルを形成する工程を含むとともに、この複数の液
晶セルに対する上記セルギャップの設定を同一条件下で
行うことを特徴としている。

【００３５】上記請求項７記載の方法によれば、液晶セ
ルが、小型基板毎に形成されている場合であっても、液
晶表示装置全体としてのセルギャップを均一にすること
ができる。また、上記小型基板同士の厚さが異なってい
るような場合であっても、特に小型基板同士の接続部で
顕著となるセルギャップの不均一さを解消することがで
きる。そのため、大画面化された液晶表示装置の品位を
低下させることなく、しかも、効率的かつ低コストで製
造することができる。

【００３６】

【発明の実施の形態】本発明の実施の一形態について図
１から図８に基づいて説明すれば、以下の通りである。
なお、これによって本発明が限定されるものではない。
本実施の形態の液晶表示装置は、図１および図２に示す
ように、１枚の大型基板（以下、ＣＦ基板とする）１
と、アクティブ素子としてＴＦＴを用いた小型基板とし
てのアクティブマトリクス基板（以下、ＴＦＴ基板とす
る）２ａ・２ｂをその側面で２枚接続した１枚の接続基
板２とが、シール材３、スペーサ４およびＴＦＴ基板２
ａ・２ｂの接続部１０における接着剤５によって貼り合
わせられてなっている。

【００３７】上記各ＴＦＴ基板２ａ・２ｂの辺縁部に沿
って、各ＴＦＴ基板２ａ・２ｂとＣＦ基板１とは、シー
ル材３およびスペーサ４によって貼り合わせられてい
る。このため、シール材３は、ＣＦ基板１に対して、Ｔ
ＦＴ基板２ａ・２ｂをそれぞれ独立して貼り合わせてい
ることになる。したがって、液晶層１４は、図２に示す
ように、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂとＣＦ基板１とによって
個別に挟持されている。

【００３８】つまり、互いに対向する一対の基板である
上記ＴＦＴ基板２ａとＣＦ基板１とがシール材３および
スペーサ４で貼り合わせられることによって、液晶セル
８ａが形成されていることになる。一方、互いに対向す
る一対の基板であるＴＦＴ基板２ｂとＣＦ基板１とがシ
ール材３およびスペーサ４で貼り合わせられることによ
って、液晶セル８ｂが形成されていることになる。

【００３９】上記液晶セル８ａ・８ｂには、それぞれ、
液晶セル８ａ・８ｂ内と外部とを連通する内圧調整孔
（開口部）９が少なくとも２つ形成されている。これら
内圧調整孔９は、図１に示すように、得られる液晶表示
装置における表示領域の外側の非表示領域となる位置
で、かつ、シール材３によって囲まれた領域内となる位
置に、なるべく互いに離れるように形成されている。こ
の内圧調整孔９については後述する。

【００４０】上記シール材３およびスペーサ４は、図２
に示すように、ＣＦ基板１上に形成されている。このス
ペーサ４と接続部１０におけるシール材３とは、ＣＦ基
板１上に形成されている非透光性パターンであるブラッ
クマトリクス（以下、ＢＭとする）１２の領域内に収ま
るように形成されている。

【００４１】上記シール材３およびスペーサ４は、耐圧
性および接着性を有するレジストからなっている。な
お、このレジストは、レジスト自身が接着性を有してい
ない場合であっても、該レジスト上に接着剤の層を形成
することによって、シール材３およびスペーサ４に接着
性を与えることができる。

【００４２】上記シール材３およびスペーサ４は、フォ
トマスクにより１工程で一括して形成される。このとき
のスペーサ４のパターンは、ＢＭ１２の領域内に収ま
り、表示に影響を及ぼすことがなければ、特に限定され
るものではないが、各ＴＦＴ基板２ａ・２ｂ毎に、単位
画素面積当たりのスペーサ４の占有面積がほぼ同一とな
るように形成される必要がある。

【００４３】これは、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂを接続する
ことよって、通常よりも広い面積を有している液晶セル
８ａ・８ｂにおいて、セルギャップを全体的に均一に維
持し、かつ、接続基板２とＣＦ基板１とを貼り合わせた
構造を強化できるようにするためである。

【００４４】上記スペーサ４のパターンとしては、図３
に示すように、柱状のレジストの層が、画素６の間のＢ
Ｍ１２の領域内において一定の間隔で形成されるような
アイランド状のパターンを挙げることができる。また、
上記スペーサ４のパターンは、ＢＭ１２の領域内に収ま
るような線幅で、該ＢＭ１２に沿った線状のパターンで
あってもよい。

【００４５】上記画素６は、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂ上に
形成されている赤（Ｒ）・緑（Ｇ）・青（Ｂ）のカラー
フィルタに対応した３つの画素電極７を含んでいる。ま
た、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂの接続部（以下、単に接続部
とする）１０には、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂの基板材料と
ほぼ同一の屈折率を有する樹脂である接着剤５が充填さ
れている。そして、この接着剤５からなる層の両側に接
触するようにシール材３からなる層が形成されている。
上記接着剤５は、２つのＴＦＴ基板２ａ・２ｂをその側
面で接続しているとともに、ＣＦ基板１にも接触するよ
うに形成されている。

【００４６】つまり、２枚のＴＦＴ基板２ａ・２ｂとＣ
Ｆ基板１とは、シール材３およびスペーサ４に加えて、
上記接続部１０において接着剤５によっても貼り合わせ
られている。このとき、接着剤５の層と接続部１０にお
けるシール材３の層とは、図２および図３に示すよう
に、該接続部１０に対向するＣＦ基板１上におけるＢＭ
１２の領域内に収まる間隙となるように形成されてい
る。なお、図３では、説明の便宜上、接続部１０を挟ん
で隣接する画素７・７の間隔（画素ピッチ）は、他の画
素ピッチよりも大きくなっているが、実際は、接続部１
０のつなぎ目を目立たせないために、他の画素ピッチと
同一となっている。

【００４７】上記ＴＦＴ基板２ａ・２ｂとしては、たと
えば、無アルカリガラス（コーニング７０５９など）か
らなるガラス基板を用いることができる。本実施の形態
では、上記ＴＦＴ基板として、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂの
２枚が用いられているが、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂ同士の
接続部１０において、上述のような、シール材３からな
る層と接着剤５からなる層とが形成されることによって
接続されていれば、３枚以上であっても構わない。たと
えば、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂが「田」字状に４枚接続さ
れることによって、１つの接続基板２を形成していても
かまわない。

【００４８】上記接着剤５としては、ＴＦＴ基板２ａ・
２ｂに用いられているガラス基板とほぼ等しい屈折率を
有する透明なものを用いることが好ましい。具体的に
は、紫外線硬化型接着剤がよく用いられている。紫外線
硬化型接着剤は、ＴＦＴ基板２ａに用いられているガラ
ス基板（上記のコーニング７０５９の場合では、屈折率
は１．５３）とほぼ等しい屈折率のものを容易に入手で
きる。

【００４９】このため、２枚のＴＦＴ基板２ａ・２ｂの
間隙で、光の屈折や散乱を防止することができ、接続部
１０を透過する光が着色することによる表示画面に与え
る悪影響を回避できる。加えて、硬化時に熱を必要とし
ないため、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂやＣＦ基板１に対する
熱による悪影響も回避できる。

【００５０】上記内圧調整孔９は、液晶セル８ａ・８ｂ
を構成するＴＦＴ基板２ａ・２ｂおよびＣＦ基板１の少
なくとも一方に複数の開口部として形成されている。こ
の内圧調整孔９は、液晶セル８ａ・８ｂ内の圧力を調整
するためのものであって、液晶セル８ａ・８ｂそれぞれ
に、内部と外部とを連通するようにして設けられてい
る。

【００５１】本実施の形態では、図１および図４（ａ）
に示すように、液晶セル８ａ・８ｂ毎に、ＣＦ基板１に
対して、内圧調整孔９は２つずつ設けられている。これ
ら２つの内圧調整孔９・９は、液晶材料を液晶セル８ａ
・８ｂ全体に十分に充填させるために、２つの内圧調整
孔９・９はできる限り互いに離れた位置となるように設
けられている。

【００５２】具体的には、上記内圧調整孔９・９は、互
いに液晶セル８ａ・８ｂの一辺の長さ以上に離れるよう
に設けられている。たとえば、内圧調整孔９・９が設け
られる位置としては、図１および図４（ａ）に示すよう
に、各液晶セル８ａ・８ｂにおいて、シール材３で囲ま
れた領域内であり、かつ、表示部１１の外側の非表示部
となる領域で、さらに、長方形状の液晶セル８ａ・８ｂ
における対角線の両端となる位置が挙げられる。

【００５３】あるいは、図４（ｂ）に示すように、各液
晶セル８ａ・８ｂにおいて、シール材３で囲まれた領域
内であり、かつ、表示部１１の外側の非表示部となる領
域である点は、図４（ａ）の場合と同様であるが、長方
形状の液晶セル８ａ・８ｂにおける長手方向の辺の両端
となる位置であってもよい。ここで、内圧調整孔９の数
は２つに限定されるものではなく３つ以上であってもよ
い。

【００５４】なお、図４（ａ）・（ｂ）および後述する
図５に示す液晶表示装置は、ＣＦ基板１側から見た場合
であり、図１に示す液晶表示装置のように、ＴＦＴ基板
２ａ・２ｂ側から見たものではない。

【００５５】上記内圧調整孔９・９間の距離について
は、液晶セル８ａ・８ｂの一辺の長さ以上であれば特に
限定されるものではない。しかしながら、液晶セル８ａ
・８ｂが、図１および図４（ａ）・（ｂ）のように長方
形状である場合には、長手方向の一辺の長さ以上である
ことが特に好ましい。

【００５６】上記内圧調整孔９・９間の距離が小さすぎ
ると、液晶セル８ａ・８ｂ内全体の圧力を良好に調整す
ることができなくなる。そのため、この内圧調整孔９・
９を用いて行われる、後述するセルギャップの設定や液
晶材料の注入を良好に行うことができなくなる。それゆ
え、内圧調整孔９・９間の距離はできる限り大きいこと
が好ましく、液晶セル８ａ・８ｂの形状が長方形状であ
る場合には、図１および図４（ａ）に示すように、内圧
調整孔９・９の形成される箇所は、対角線の両端となる
箇所、すなわち、液晶セル内で互いに最も離れた箇所に
位置していることが特に好ましい。

【００５７】また、内圧調整孔９は、液晶セル８ａ・８
ｂ内の圧力を調整するためのものであるため、シール材
３によって囲まれた領域の内側に形成される。しかしな
がら、シール材３で囲まれた領域内の内側であっても、
表示部１１となる位置に設けられると、得られる液晶表
示装置の表示品位を低下させることになる。そのため、
内圧調整孔９は、表示画面における非表示部となる領域
に設けられることが好ましい。

【００５８】上記非表示部となる位置としては、図４
（ａ）・（ｂ）に示すような、画像が表示される範囲で
ある表示部１１の外周にある領域を挙げることができ
る。また、表示部１１内であっても、上記ＢＭ１２など
によって、画像を表示しない領域であってもよい。この
ような非表示部となる領域に内圧調整孔９を設けること
によって、得られる液晶表示装置の表示品位を低下させ
ることなく、液晶セル８ａ・８ｂ内全体の圧力を良好に
調整することができる。

【００５９】上記内圧調整孔９の形状としては、液晶セ
ル８ａ・８ｂ内と外部とを連通するような開口部として
形成されていれば特に限定されるものではない。たとえ
ば、図５に示すように、２つの孔からなる開口部として
設けられている内圧調整孔１９であっても構わない。こ
の場合でも、２つの内圧調整孔１９・１９の距離は、液
晶セル８ａ・８ｂの一辺の長さ以上である。

【００６０】また、内圧調整孔９の設けられる基板とし
ては、液晶セルを構成する一対の基板のうちＣＦ基板１
側であることが好ましい。これは、ＴＦＴ基板２ａ・２
ｂ側に内圧調整孔９を設けると、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂ
上に配設されている信号線などの配線上に内圧調整孔９
が位置し、該配線に影響が及ぼされることになって好ま
しくないためである。なお、内圧調整孔９が上記配線に
対して影響を及ぼさないように設けることができるので
あれば、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂ側であっても構わない。

【００６１】加えて、内圧調整孔９は、液晶セル８ａ・
８ｂ内の圧力を調整する必要がなくなれば、紫外線硬化
樹脂または２液反応型硬化樹脂にて封止される。ここ
で、液晶セル８ａ・８ｂ内の圧力の調整は、液晶表示装
置の製造過程においてなされるため、液晶表示装置が完
成している状態では、内圧調整孔９は、たとえば、紫外
線硬化樹脂に紫外線（ＵＶ光）を照射することによって
封止されている。

【００６２】上記のような構成を有する内圧調整孔９が
設けられていることによって、液晶セル８ａ・８ｂ内全
体の圧力を良好に調整することが可能となる。そのた
め、この内圧調整孔９を用いて、液晶セル８ａ・８ｂ内
を減圧することにより、ＣＦ基板１とＴＦＴ基板２ａ・
２ｂとを大気圧でプレス（押圧）することができる。

【００６３】大気圧によって、上記各基板同士をプレス
すると、ＣＦ基板１および接続基板２全面を均一にプレ
スすることができる。そのため、上記各基板の間隙の幅
であるセルギャップを従来よりも均一に設定することが
できる。特に、図２に示すように、接続基板２を構成す
るＴＦＴ基板２ａ・２ｂの厚さが異なるような場合であ
ってもセルギャップを均一に設定することができる。

【００６４】また、内圧調整孔９・９を用いて、液晶セ
ル８ａ・８ｂ内の圧力を適宜調整することによって、液
晶セル８ａ・８ｂ全体に容易かつ良好に液晶材料を充填
することが可能となる。

【００６５】上記のセルギャップ設定の工程と液晶材料
注入の工程とを含む本発明にかかる液晶表示装置の製造
方法について、図６ないし図８を用いてさらに詳しく説
明するが、これに限定されるものではない。本発明にか
かる液晶表示装置の製造方法は、図６および図７（ａ）
〜（ｅ）に示すように、以下の６つの基本工程を有して
いる。

【００６６】まず、図６における第１の工程（プロセス
１；以下、プロセスをＰと略す）として、図７（ａ）に
示すように、ＣＦ基板１またはＴＦＴ基板２ａ・２ｂ上
に、光硬化性レジストからなるシール材３とスペーサ４
とをフォトマスクにより形成する。なお、シール材３お
よびスペーサ４の種類については、これに限定されるも
のではない。また、ＣＦ基板１には、後に液晶セル８ａ
・８ｂとなる領域に２つずつの内圧調整孔９が形成され
ている。

【００６７】次に、図６における第２の工程（Ｐ２）と
して、図７（ａ）〜（ｅ）には図示しないが、ＣＦ基板
１およびＴＦＴ基板２ａ・２ｂのそれぞれの対向面にポ
リイミドなどからなる配向膜を形成して、ラビング処理
を行う。

【００６８】その後、図６における第３の工程（Ｐ３）
として、図７（ｂ）に示すように、ＴＦＴ基板２ａ・２
ｂをその側面部で隣接させて１枚の接続基板（図２にお
ける接続基板２）を形成するように、上記ＣＦ基板１に
対して、各ＴＦＴ基板２ａ・２ｂを対向させてアライメ
ントする。このとき、上記シール材３およびスペーサ４
によって、ＣＦ基板１とＴＦＴ基板２ａ・２ｂとを仮止
めしておく。

【００６９】このＣＦ基板１とＴＦＴ基板２ａ・２ｂと
の仮止めにより、液晶セル８ａ・８ｂがそれぞれ形成さ
れることになる。なお、上記シール材３およびスペーサ
４は本硬化していない仮硬化の状態にあるため、適度な
柔軟性と接着性とを有している。

【００７０】次に、図６における第４の工程（Ｐ４）と
して、図７（ｃ）に示すように、液晶セル８ａ・８ｂ毎
に２つずつ設けられている内圧調整孔９・９に減圧ライ
ン１５・１５を接続し、図２における液晶セル８ａ・８
ｂ内を減圧する。これによって、液晶セル８ａ・８ｂが
大気圧でプレスされ、各基板同士（ＣＦ基板１とＴＦＴ
基板２ａ・２ｂと）が貼り合わせられ、上記液晶セル８
ａ・８ｂのセルギャップが設定される。

【００７１】ここで、上記シール材３およびスペーサ４
が、たとえば熱可塑性である場合には、上記液晶セル８
ａ・８ｂをオーブン内で加熱しながら減圧し、各基板同
士を貼り合わせ、セルギャップを設定する。なお、シー
ル材３やスペーサ４の材質によって、このセルギャップ
設定の工程の状態は適宜変更することができる。

【００７２】そして、上記液晶セル８ａ・８ｂのセルギ
ャップの設定が終了した後に、図６における第５の工程
（Ｐ５）として、図７（ｄ）に示すように、ＴＦＴ基板
２ａ・２ｂの接続部１０における間隙に、該ＴＦＴ基板
２ａ・２ｂとほぼ等しい屈折率を有する透明な接着剤５
を充填する。このとき、上記接続部１０では、図２およ
び図３に示すように、接続部１０における接着剤５の層
とシール材３の層とは、画素６・６間の非表示部である
ＢＭ１２内に収まるようになっている。

【００７３】次に、図６における第６の工程（Ｐ６）と
して、図７（ｅ）に示すように、内圧調整孔９・９に接
続されている減圧ライン１５・１５の何方か一方を取り
外し、加圧ラインでもある液晶供給ライン１６に付け替
える。そして、液晶セル８ａ・８ｂ内を加圧しながら液
晶材料を注入する。

【００７４】最後に、図６における第７の工程（Ｐ７）
として、上記内圧調整孔９・９を紫外線硬化樹脂または
２液反応型硬化樹脂で封止する。これによって、液晶表
示装置が完成する。

【００７５】次に、上記Ｐ３ないしＰ７までの各工程
を、図８（ａ）〜（ｄ）を用いてさらに詳しく説明す
る。

【００７６】図７（ａ）〜（ｅ）では明示しなかった
が、図８（ａ）に示すように、ＴＦＴ基板２ａの厚さと
ＴＦＴ基板２ｂの厚さが異なっている場合、上記Ｐ３に
てアライメントした状態では、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂ側
の表面には、段差が生じている。なお、ここでは、ＴＦ
Ｔ基板２ａの方がＴＦＴ基板２ｂよりも薄くなっている
ものとする。

【００７７】この状態では、従来のように、プレス用板
を用いて液晶セル８ａ・８ｂをプレスすると、ＴＦＴ基
板２ａ・２ｂ側の表面に段差があるために、接続基板２
全体が均一にプレスされず、接続部１０近傍において、
液晶セル８ａ・８ｂのセルギャップが異なってしまう。
そのため、接続部１０近傍でＴＦＴ基板２ａ・２ｂ毎に
表示の色合いが異なり、接続部１０のつなぎ目が目立つ
ことになる。

【００７８】しかしながら、本発明にかかる液晶表示装
置の製造方法では、上記Ｐ４で、内圧調整孔９・９に減
圧ライン１５・１５を接続して、液晶セル８ａ・８ｂ内
を減圧することによって、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂとＣＦ
基板１とを大気圧でプレスしている。しかも、液晶セル
８ａ・８ｂのセルギャップの設定は、同一条件下でなさ
れているため、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂ毎に異なっている
液晶セル８ａ・８ｂのセルギャップを全体的により均一
に設定することができる。

【００７９】そのため、図８（ｂ）に示すように、ＴＦ
Ｔ基板２ａとＴＦＴ基板２ｂとの厚さが異なっていて
も、図２における接続基板２（ＴＦＴ基板２ａおよびＴ
ＦＴ基板２ｂ）全体が均一にプレスされる。それゆえ、
液晶セル８ａ・８ｂのセルギャップは同一になる。

【００８０】その後、Ｐ５で接続部１０の間隙に接着剤
５を充填し、Ｐ６で液晶材料を液晶セル８ａ・８ｂに注
入して充填するが、液晶材料の充填後の液晶表示装置
は、上記Ｐ４において、セルギャップを均一に設定する
ことができるために、接続部１０近傍において、液晶セ
ル８ａ・８ｂのどちらであっても表示上の色合いがほと
んど同一となる。それゆえ、表示上、接続部１０のつな
ぎ目が目立ちにくく、観視者によって、ＴＦＴ基板２ａ
・２ｂのつなぎ目は非常に認識しにくくなる。

【００８１】また、Ｐ６での液晶材料の注入工程では、
図８（ｃ）に示すように、内圧調整孔９・９の一方に液
晶供給ライン１６を接続することによって液晶材料を注
入している。このとき、上述したように、内圧調整孔９
・９の残りの一方には、減圧ライン１５が接続された状
態となっている。

【００８２】このため、液晶セル８ａ・８ｂ内では、一
方の内圧調整孔９から減圧ライン１５によって内部が真
空に引かれているが、他方の内圧調整孔９からは、矢印
Ａからの液晶材料の供給と矢印Ｂからの液晶セル８ａ・
８ｂの加圧とが同時になされている。換言すれば、液晶
セル８ａ・８ｂ内では、空気と液晶材料との入れ替えが
円滑になされていることになる。それゆえ、短時間でし
かも良好に液晶材料の注入・充填が可能となる。

【００８３】ここで、従来の液晶表示装置の製造方法で
は、シール材のパターンに開口部を設けた液晶セルを、
液晶材料で満たされた槽の中に浸漬させることによって
液晶材料の注入を行っていた。この方法では、液晶セル
内の空気が外部へ放出されにくいため、液晶材料が液晶
セル内に円滑に浸入していくことは困難であった。

【００８４】これに対して、本発明にかかる液晶表示装
置の製造方法では、内圧調整孔９・９を用いて液晶セル
８ａ・８ｂ内の圧力を調整することにより、液晶セル８
ａ・８ｂ内の空気と液晶材料との入れ替えが円滑になさ
れることになる。そのため、迅速に液晶材料の注入がな
される。しかも、上記内圧調整孔９が少なくとも２つあ
り、これら内圧調整孔９は、互いに液晶セル８ａ・８ｂ
内でできる限り離れた箇所に位置するように設けられて
いる。そのため、内圧調整孔９の近傍のみで圧力の調整
がなされるようなことがなく、液晶セル８ａ・８ｂ内全
体に液晶材料を良好に充填することができる。

【００８５】上記液晶材料の充填が終了した後に、最後
の工程Ｐ７として、図８（ｄ）に示すように、内圧調整
孔９・９を紫外線硬化樹脂または２液反応型硬化樹脂で
充填して封止する。ここで、内圧調整孔９・９は、表示
画面上の非表示部となる領域に設けられているため、画
像の表示に悪影響を及ぼすことがない。それゆえ、得ら
れる液晶表示装置、つまり本発明にかかる液晶表示装置
は、高い表示品位を実現することができる。

【００８６】なお、上記ＴＦＴ基板２ａとＴＦＴ基板２
ｂとの厚さの違いにより、図８（ｄ）に示すように、Ｔ
ＦＴ基板２ａ・２ｂの接続部１０では、表示面上に若干
の段差が生じることになる。しかしながら、この段差
は、画像の表示に悪影響を及ぼすものではなく、液晶セ
ル８ａ・８ｂのセルギャップがほぼ同一であれば、接続
部１０のつなぎ目が目立つことは回避される。

【００８７】以上のように、本発明にかかる液晶表示装
置には、上述したような内圧調整孔（開口部）が設けら
れている。それゆえ、この内圧調整孔を用いて、液晶セ
ル内を減圧して大気圧でプレスすることにより、液晶セ
ルを構成する基板の厚さが異なっていても、セルギャッ
プを均一にすることができる。また、内圧調整孔の一方
に減圧ラインを、他方に液晶供給ラインを接続して液晶
材料を注入することによって、液晶セル内に、迅速かつ
良好に液晶材料を充填することができる。

【００８８】また、本発明にかかる液晶表示装置の製造
方法では、液晶セル内の圧力を調整することにより、セ
ルギャップ設定（基板同士の貼り合わせ）工程と液晶材
料注入工程とを行っている。そのため、従来よりも液晶
表示装置を効率的に製造することができる。また、上記
各２つの工程がほぼ同一の設備で行うことができるた
め、設備投資が少なくてすみ、液晶表示装置の工場内に
おいて、製造設備のスペースを節約することができる。
その結果、液晶表示装置の製造を効率化し、かつ、製造
コストを低減することができる。

【００８９】なお、本発明にかかる液晶表示装置の構成
並びにその製造方法は、小型基板を複数枚接続すること
によって大画面化された液晶表示装置に限定されるもの
ではなく、１枚のＴＦＴ基板からなる通常サイズの液晶
表示装置についても適用することができる。

【００９０】つまり、セルギャップの設定と液晶材料の
注入とを、内圧調整孔を用いて、液晶セル内を減圧する
ことにより行うために、複数の小型基板を接続して大画
面化していない通常の液晶表示装置でも、製造コストの
低減や製造効率の上昇を図ることができる。なお、この
とき、液晶セル内でセルギャップを維持するためのスペ
ーサの形状は限定されないものの、該スペーサは液晶セ
ルに固定されていることが好ましい。

【００９１】このように、本発明にかかる液晶表示装置
の構成およびその製造方法は、液晶表示装置全般に対し
て好適に用いることができるものである。

【００９２】

【実施例】続いて、本発明にかかる液晶表示装置の製造
方法の具体的実施例を比較例を用いて、図７、図８およ
び図１１に基づいて説明する。

【００９３】〔実施例１〕まず、図７（ａ）に示すよう
に、図示しないＣＦ、ＢＭ、共通電極が少なくとも形成
されたＣＦ基板１上に、耐圧性を有するＵＶ硬化型レジ
ストを塗布し、フォトマスクを用いて露光、現像するこ
とにより、シール材３およびスペーサ４を１工程で形成
した。なお、このシール材３およびスペーサ４は、光に
より仮硬化状態にある（Ｐ１）。

【００９４】このとき、シール材３のパターンは、２枚
のＴＦＴ基板２ａ・２ｂの形状に対応している。また、
スペーサ４のパターンは、ＣＦ基板１上に設けられたＢ
Ｍに対応するようなパターンとした。

【００９５】この後、上記シール材３およびスペーサ４
が配設されたＣＦ基板１と、これに対向して貼り合わせ
られるＴＦＴ基板２ａ・２ｂとの表面に、図示しない配
向膜を塗布し、それぞれ焼成した後ラビング処理を行っ
た（Ｐ２）。

【００９６】上記ＣＦ基板１に対して、図７（ａ）およ
び図８（ａ）に示すように、側面部で隣接した状態で、
２枚のＴＦＴ基板２ａ・２ｂを、シール材３およびスペ
ーサ４が形成されたＣＦ基板１に対向して配置し、シー
ル材３のパターンに合わせてそれぞれをアライメントし
た（Ｐ３）。ここで、ＴＦＴ基板２ａの厚さはＴＦＴ基
板２ｂの厚さよりも薄くなっている。

【００９７】アライメントしたＴＦＴ基板２ａ・２ｂと
ＣＦ基板１とによって形成される液晶セル８ａ・８ｂ内
を、図７（ｃ）および図８（ｂ）に示すように、２つの
内圧調整孔９・９に減圧ライン１５・１５を接続するこ
とによって減圧した。この減圧により、ＴＦＴ基板２ａ
・２ｂとＣＦ基板１とを大気圧によりプレスし、液晶セ
ル８ａ・８ｂにおける液晶層１４のセルギャップを５．
０μｍに設定した（Ｐ４）。

【００９８】なお、上記内圧調整孔９・９は、本実施例
では、ＣＦ基板１に形成されている。また、図１および
図４（ａ）に示すように、これら内圧調整孔９・９は、
各液晶セル８ａ・８ｂにおいて、シール材３で囲まれた
領域内であり、かつ、表示部１１の外側の非表示部とな
る領域で、さらに、長方形状の液晶セル８ａ・８ｂにお
ける対角線の両端となる位置に設けられている。

【００９９】なお、本実施例では、レジストが熱可塑性
であるため、液晶セル８ａ・８ｂをオーブンで加熱しな
がら減圧し、基板同士の貼り合わせを行った。また、セ
ルギャップの設定後は、液晶セル８ａ・８ｂをオーブン
から出して、仮硬化状態のレジストからなるシール材３
およびスペーサ４を完全硬化させ、設定したセルギャッ
プを固定した。

【０１００】続いて、ＣＦ基板１に貼り合わされたＴＦ
Ｔ基板２ａ・２ｂを接続するために、図７（ｄ）に示す
ように、ＴＦＴ基板２ａ・２ｂの間隙に、紫外線硬化型
の接着剤５を充填した（Ｐ５）。

【０１０１】その後、図７（ｅ）および図８（ｃ）に示
すように、上記内圧調整孔９・９に接続されている減圧
ライン１５・１５のうちの一方の減圧ライン１５を加圧
ラインでもある液晶供給ライン１６に付け替えた。そし
て、内圧調整孔９・９の一方から液晶セル８ａ・８ｂ内
を減圧し、他方から加圧しながら液晶材料を注入するこ
とにより、液晶層１４を形成した（Ｐ６）。なお、この
ときの液晶表示装置の画面の大きさは２５型相当であ
る。

【０１０２】最後に、図８（ｄ）に示すように、上記内
圧調整孔９・９を紫外線硬化樹脂を充填し、紫外線を照
射して硬化させることによって、内圧調整孔９・９を封
止した（Ｐ７）。これによって、本実施例の液晶表示装
置を製造した。

【０１０３】〔比較例〕まず、図１１（ａ）に示すよう
に、ＣＦ基板８２上に、上記実施例と同様の方法でシー
ル材８３および図示しないスペーサを１工程で形成し
た。ここで、このシール材８３のパターンには、液晶材
料注入用の複数の開口部が設けられている。その後の配
向膜の形成と、ＴＦＴ基板８１ａ・８１ｂのアライメン
ト、および液晶セル８５ａ・８５ｂの形成工程は上記実
施例と同様である。

【０１０４】次に、図１１（ｂ）・（ｃ）に示すよう
に、形成された液晶セル８５ａ・８５ｂをプレス治具で
挟持し、該プレス治具（図１１（ｂ）ではプレス用板８
４のみ）にて加圧しながらＣＦ基板８２とＴＦＴ基板８
１ａ・８１ｂとを貼り合わせた。このとき、上記実施例
と同様に、シール材８３および図示しないスペーサが熱
可塑性のレジストからなっているため、液晶セル８５ａ
・８５ｂをオーブンで加熱しながら基板同士を貼り合わ
せ、セルギャップを５．０μｍに設定した。

【０１０５】その後、図１１（ｄ）に示すように、ＴＦ
Ｔ基板８１ａ・８１ｂの接続部８６に接着剤８７を充填
し、従来の注入方法にて液晶材料を注入して、図１１
（ｅ）に示すように、液晶層８８ａ・８８ｂを形成して
比較例としての液晶表示装置を製造した。なお、この比
較例の液晶表示装置においても、画面の大きさは、２５
型相当である。

【０１０６】上記実施例により製造された本発明にかか
る液晶表示装置では、複数枚のＴＦＴ基板２ａ・２ｂの
厚さが異なっていても、上記内圧調整孔９を利用して、
液晶セル８ａ・８ｂ内を減圧することにより、液晶表示
装置全体のセルギャップを均一にすることが可能であっ
た。

【０１０７】一方、比較例の液晶表示装置では、貼り合
わせたＴＦＴ基板８１ａ・８１ｂのうち、厚さが薄い方
の基板であるＴＦＴ基板８１ａは、プレス工程で十分に
プレスされなかった。そのため、ＴＦＴ基板８１ａから
なる液晶セル８５ａとＴＦＴ基板８１ｂからなる液晶セ
ル８５ｂにおいては、接続部１０近傍で、約０．３μｍ
のセルギャップの違いが生じていた。

【０１０８】また、液晶材料の注入工程においても、従
来の注入方法を用いた比較例の液晶表示装置では、２５
型相当の画面に対応する液晶セル８５ａ・８５ｂ全体に
液晶を充填するには、約２０時間程度、内部を真空に引
く必要があった。これに対して、実施例の液晶表示装置
では、約４時間半で液晶セル８ａ・８ｂ全体に液晶を充
填することが可能であった。

【０１０９】さらに、液晶材料が充填されて完成した実
施例および比較例の液晶表示装置それぞれを、クロスニ
コル状態となっている偏光板で挟持した後に画像を表示
させ、その表示品位を観視して評価した。実施例の液晶
表示装置では、接続部１０のつなぎ目が観視者によって
認識されることはなく、さらに、液晶セル８ａ・８ｂ全
体に十分に液晶材料が充填されていたため、非常に良好
な表示品位を実現することができた。

【０１１０】一方、比較例の液晶表示装置では、上記の
ように、接続部８６でセルギャップに０．３μｍの違い
が生じているため、接続部８６近傍で、表示の色合いが
若干異なっていた。しかも、この色合いの異なりのため
に、接続部８６のつなぎ目が目立つことになり、表示品
位は、実施例の液晶表示装置よりも明らかに劣ってい
た。

【０１１１】加えて、上記実施例の液晶表示装置の製造
方法では、液晶セル８ａ・８ｂに対するプレス工程と液
晶材料注入工程とをほぼ１つの設備で行うことができる
ため、製造過程を簡素化することができ、また、設備投
資を小さくすることも可能であった。さらに、工場内に
おいて、設備の設置場所の節約も可能であった。

【０１１２】以上のように、本実施例の液晶表示装置で
は、簡素かつ効率的な製造方法で、大画面化された高品
位の液晶表示装置を製造することが可能であった。しか
も、設備投資を押さえることができるので、製造コスト
も低減することができた。

【０１１３】

【発明の効果】本発明の請求項１記載の液晶表示装置
は、以上のように、互いに対向する一対の基板を少なく
ともシール材で貼り合わせて液晶セルを形成し、この液
晶セルに液晶材料を充填してなる液晶表示装置におい
て、上記一対の基板の一方に、液晶セル内の圧力を調整
する複数の開口部が設けられている構成である。

【０１１４】それゆえ、上記構成では、開口部が上記基
板に設けられていることによって、液晶セル内の圧力を
容易に調整することが可能となる。そのため、この開口
部を用いて、液晶セル内を減圧して大気圧でプレスする
ことにより、均一なセルギャップの設定を容易に行うこ
とができる。また、上記開口部を用いて液晶セル内の圧
力を調整して液晶材料を注入することにより、液晶セル
内に容易に液晶材料を充填することができるという効果
を奏する。

【０１１５】本発明の請求項２記載の液晶表示装置は、
以上のように、上記請求項１記載の構成に加えて、上記
開口部は、上記液晶セル内で互いに最も離れた箇所に位
置するように設けられている構成である。

【０１１６】それゆえ、上記構成では、開口部が上記の
ように設けられていることで、液晶セル内全体の圧力を
良好に調整することが可能となる。そのため、この開口
部を用いて液晶セル内を減圧することにより、液晶セル
全体のセルギャップをより均一に設定することができ
る。また、上記開口部を用いて液晶セル内の圧力を調整
して液晶材料を注入することにより、液晶セル内全体に
十分に液晶材料を充填することができるという効果を奏
する。

【０１１７】本発明の請求項３記載の液晶表示装置は、
以上のように、上記請求項１または２記載の構成に加え
て、上記開口部は、液晶表示装置の表示画面における非
表示部に設けられている構成である。

【０１１８】それゆえ、上記構成では、上記開口部が非
表示部に設けられることにより、得られる液晶表示装置
の表示品位を低下させることなく、液晶セル内全体の圧
力を良好に調整することができるという効果を奏する。

【０１１９】本発明の請求項４記載の液晶表示装置は、
以上のように、上記請求項１、２または３記載の構成に
加えて、上記一対の基板のうちの一方の基板が、複数枚
の小型基板をその側面部で隣接した１枚の接続基板とな
っている構成である。

【０１２０】それゆえ、上記構成では、セルギャップの
設定および液晶材料の注入の各工程を容易かつ好適に行
うことができるため、大画面化された液晶表示装置の製
造を効率化でき、かつ、高い表示品位を維持できる大画
面化された液晶表示装置とすることができるという効果
を奏する。

【０１２１】本発明の請求項５記載の液晶表示装置の製
造方法は、以上のように、互いに対向する一対の基板を
少なくともシール材で貼り合わせて液晶セルを形成し、
この液晶セルのセルギャップを設定した後に、該液晶セ
ルに液晶材料を注入して液晶層を形成する液晶表示装置
の製造方法において、上記一対の基板の一方に複数の開
口部を有する基板を用い、この複数の開口部から液晶セ
ル内の圧力を調整することによって、大気圧で上記各基
板を押圧することによりセルギャップの設定を行う工程
と、この複数の開口部から液晶セル内の圧力を調整する
ことによって、液晶材料の注入を行う工程と、液晶材料
の注入後に上記開口部を封止する工程とを含む方法であ
る。

【０１２２】それゆえ、上記方法では、複数の開口部が
設けられている基板を用いることで、液晶表示装置の製
造過程において、液晶セル内の圧力を容易に調整するこ
とができる。そのため、セルギャップの設定および液晶
材料の注入を容易かつ効率的に行うことができる。それ
ゆえ、液晶表示装置の製造過程を効率化し、かつ、製造
コストを低減することができるという効果を奏する。

【０１２３】本発明の請求項６記載の液晶表示装置の製
造方法は、以上のように、上記請求項５記載の構成に加
えて、上記液晶材料の注入は、複数の開口部の一方から
液晶セル内を減圧し、もう一方から液晶材料を加圧しな
がら供給することによってなされる方法である。

【０１２４】それゆえ、上記方法では、従来よりも短時
間でしかも良好に液晶材料を注入・充填することができ
るという効果を奏する。

【０１２５】本発明の請求項７記載の液晶表示装置の製
造方法は、以上のように、上記請求項５または６記載の
構成に加えて、上記一対の基板の一方の基板を、複数枚
の小型基板をその側面部で隣接してなる接続基板とする
ように、もう一方の基板に対して上記複数枚の小型基板
を対向して貼り合わせ、各小型基板毎に液晶セルを形成
する工程を含むとともに、この複数の液晶セルに対する
上記セルギャップの設定を同一条件下で行う方法であ
る。

【０１２６】それゆえ、上記方法では、大画面化された
液晶表示装置の品位を低下させることなく、しかも、効
率的かつ低コストで製造することができるという効果を
奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の一形態にかかる液晶表示装置の
構成を示す平面図である。

【図２】図１に示す液晶表示装置のＡ−Ａ線矢視断面図
である。

【図３】図１に示す液晶表示装置の接続部近傍の構成を
示す平面図である。

【図４】（ａ）・（ｂ）は、図１に示す液晶表示装置に
設けられる内圧調整孔の例を示す説明図である。

【図５】図１に示す液晶表示装置に設けられる内圧調整
孔の他の例を示す説明図である。

【図６】本発明の実施の一形態にかかる液晶表示装置の
製造方法における製造工程の流れを示す図である。

【図７】（ａ）〜（ｅ）は、図６に示す液晶表示装置の
製造方法を示す工程図である。

【図８】（ａ）〜（ｄ）は、図６に示す液晶表示装置の
製造方法をさらに詳しく示す工程図である。

【図９】（ａ）は、従来の液晶表示装置の構成を示す斜
視図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す液晶表示装置のＢ
−Ｂ線矢視断面図である。

【図１０】（ａ）は、従来の液晶表示装置の他の構成を
示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す液晶表示装
置のＣ−Ｃ線矢視断面図である。

【図１１】従来の液晶表示装置の製造方法を示す工程図
である。

【符号の説明】

１ ＣＦ基板（基板、大型基板） ２ 接続基板（基板） ２ａ ＴＦＴ基板（基板、小型基板） ２ｂ ＴＦＴ基板（基板、小型基板） ３ シール材 ８ａ 液晶セル ８ｂ 液晶セル ９ 内圧調整孔（開口部） １４ 液晶層

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】互いに対向する一対の基板を少なくともシ
   ール材で貼り合わせて液晶セルを形成し、この液晶セル
   に液晶材料を充填してなる液晶表示装置において、 上記一対の基板の一方に、液晶セル内の圧力を調整する
   複数の開口部が設けられていることを特徴とする液晶表
   示装置。
2. 【請求項２】上記開口部は、上記液晶セル内で互いに最
   も離れた箇所に位置するように設けられていることを特
   徴とする請求項１記載の液晶表示装置。
3. 【請求項３】上記開口部は、液晶表示装置の表示画面に
   おける非表示部に設けられていることを特徴とする請求
   項１または２記載の液晶表示装置。
4. 【請求項４】上記一対の基板のうちの一方の基板が、複
   数枚の小型基板をその側面部で隣接した１枚の接続基板
   となっていることを特徴とする請求項１、２または３記
   載の液晶表示装置。
5. 【請求項５】互いに対向する一対の基板を少なくともシ
   ール材で貼り合わせて液晶セルを形成し、この液晶セル
   のセルギャップを設定した後に、該液晶セルに液晶材料
   を注入して液晶層を形成する液晶表示装置の製造方法に
   おいて、 上記一対の基板の一方に複数の開口部を有する基板を用
   い、この複数の開口部から液晶セル内の圧力を調整する
   ことによって、大気圧で上記各基板を押圧することによ
   りセルギャップの設定を行う工程と、 この複数の開口部から液晶セル内の圧力を調整すること
   によって、液晶材料の注入を行う工程と、 液晶材料の注入後に上記開口部を封止する工程とを含む
   ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
6. 【請求項６】上記液晶材料の注入は、複数の開口部の一
   方から液晶セル内を減圧し、もう一方から液晶材料を加
   圧しながら供給することによってなされることを特徴と
   する請求項５記載の液晶表示装置の製造方法。
7. 【請求項７】上記一対の基板の一方の基板を、複数枚の
   小型基板をその側面部で隣接してなる接続基板とするよ
   うに、もう一方の基板に対して上記複数枚の小型基板を
   対向して貼り合わせ、各小型基板毎に液晶セルを形成す
   る工程を含むとともに、 この複数の液晶セルに対する上記セルギャップの設定を
   同一条件下で行うことを特徴とする請求項５または６記
   載の液晶表示装置の製造方法。