JPH11151908A - 空気入りタイヤ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 大幅なコスト上昇を伴うことなく多種類の色
彩による識別を可能にし、しかもユーザーが色彩を任意
に選択することを可能にした空気入りタイヤを提供す
る。 【解決手段】 トレッド部２に、タイヤ本体とは異なる
色をもつ複数種類のカラー部材６から少なくとも１種類
を選択して取り付け可能な窪み７を設ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、色彩による外観上
の識別を可能にした空気入りタイヤに関し、さらに詳し
くは、ユーザーがプライベートブランドとして色彩を任
意に選択することを可能にした空気入りタイヤに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】一般に、空気入りタイヤの識別は、タイ
ヤ側面に刻印したサイドブランドやパターンにより行っ
ているが、それらはタイヤ本体と同様の黒色であるため
目立ちにくい。そこで、タイヤサイドにホワイトリボン
やホワイトレターを入れることにより識別を容易にする
ことが提案されている。

【０００３】しかしながら、タイヤメーカーにおけるタ
イヤの製造は単品種多量生産システムを基本としている
ので、種々の色合いのタイヤを多品種少量生産すること
はコストを著しく上昇することになる。また、そのため
にタイヤの種類も必然的に制約されるので、ユーザーが
色彩を自由に選ぶことができず、ファッション性が低く
ならざるを得ないという問題があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、大幅
なコスト上昇を伴うことなく多種類の色彩による識別を
可能にし、しかもユーザーが色彩を任意に選択すること
を可能にした空気入りタイヤを提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の空気入りタイヤは、トレッド部に、タイヤ本
体とは異なる色をもつ複数種類のカラー部材から少なく
とも１種類を選択して取り付け可能な窪みを設けたこと
を特徴とするものである。このようにトレッド部に窪み
を設け、この窪みにタイヤ本体とは異なる色をもつ複数
種類のカラー部材から少なくとも１種類を選択して取り
付けるようにしたことにより、タイヤ本体が共通である
ため大幅なコスト上昇を伴うことなく多種類の色彩によ
る識別を可能にし、しかもユーザーが色彩を任意に選択
することができる。本発明において、前記カラー部材は
予め成形された成形品であってもよく、或いは未硬化の
エラストマーであってもよい。また、前記窪みはトレッ
ド部の溝内に設けることが好ましい。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の構成について添付
の図面を参照して詳細に説明する。図１及び図２は本発
明の実施形態からなる空気入りタイヤを例示するもので
ある。図において、１は左右一対のビード部、２はトレ
ッド部、３は左右のビード部１，１とトレッド部２をそ
れぞれ連接するサイドウォール部である。また、左右一
対のビード部１，１間にはサイドウォール部３とトレッ
ド部２を介してカーカス層４が装架されており、このカ
ーカス層４のタイヤ幅方向両端部がそれぞれビードコア
５の廻りにタイヤ内側から外側へ巻き上げられている。
トレッド部２におけるカーカス層４の外周側には複数本
のスチールコードからなる２層のベルト層８が設けられ
ている。これらベルト層８は、その補強コードがタイヤ
周方向に対して傾斜し、かつ層間で補強コードが互いに
交差するように配置されている。また、トレッド部２に
は、タイヤ周方向に延びる複数本の主溝９が設けられて
いる。

【０００７】トレッド部２には、タイヤ本体とは異なる
色（一般に黒色以外の色）をもつ複数種類のカラー部材
６から少なくとも１種類を選択して取り付け可能な窪み
７が設けられている。これらカラー部材６と窪み７は、
タイヤ周方向の一部或いは全長にわたって延長してお
り、より好ましくはカラー部材６が無端リング状に構成
されている。

【０００８】窪み７を設ける位置は、正規荷重を懸けた
際に接地するトレッド領域であれば特に限定されるもの
ではない。例えば、図１に示すように、トレッド部２に
おいてタイヤ周方向に延びる主溝９の溝底に窪み７を設
けることが可能である。このように溝底に窪み７を設け
た場合、カラー部材６が路面に直接接触しないので、カ
ラー部材６の汚れや破損を防止することができる。ま
た、図２に示すように、トレッド部２の表面に窪み７を
設けることが可能である。なお、上記正規荷重とは、Ｊ
ＡＴＭＡ（１９９７年度版）に規定される最大負荷能力
の８０％の荷重である。

【０００９】図３に示すように、窪み７の底部７ａとベ
ルトコード等の補強材とが最も近接する部位におけるゴ
ム厚さＴは１ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上
にすることが望ましい。ゴム厚さＴが１ｍｍ未満である
と窪み７を設けることよってタイヤ性能を低下させる虞
がある。更に、窪み７の底部７ａには半径Ｒが０．２５
ｍｍ以上となる面取りを施すことが好ましい。このよう
な面取りを施すことにより、窪み７の底部７ａにおける
クラックの発生を防止することができる。

【００１０】窪み７の断面形状は、特に限定されるもの
ではなく、図４（ａ）〜（ｊ）に示すようにくさび型や
かぎ型等の種々の形状にすることができる。特に、窪み
７を図４（ａ）〜（ｆ）のように開口部が底部よりも小
さくなるように構成し、少なくとも一部をオーバーハン
グ形状にすることにより、カラー部材６の離脱を効果的
に防止することができる。

【００１１】上述のようにトレッド部２に窪み７を設
け、この窪み７にタイヤ本体とは異なる色をもつ複数種
類のカラー部材６から少なくとも１種類を選択して取り
付けるように構成したことにより、多種類のカラー部材
６を用意する場合であってもタイヤ本体を共通に生産す
ることができるので、大幅なコスト上昇を伴うことなく
多種類の色彩による識別を実現することができる。ま
た、本発明ではユーザーが色彩を任意に選択することが
でき、ファッション性が優れている。

【００１２】更に、本発明では、カラー部材６はタイヤ
本体とは別工程で成形されるため、その要求特性に応じ
てタイヤ本体とは異なる材料から構成することができ
る。そのため、カラー部材６の材料を適宜選択すること
により、カラー部材６の耐カット性、耐オゾン性、タイ
ヤ本体に対する耐汚染性、音振動特性を向上することが
可能である。

【００１３】窪み７に対してカラー部材６を取り付ける
手段として、互いに色彩が異なる複数種類のカラー部材
６を予め成形しておき、これら成形品からなる複数種類
のカラー部材６のうち少なくとも１種類を選択して窪み
７に嵌め込むことが可能である。この場合、カラー部材
６は窪む７の形状に合わせて無端リング状、帯状、短片
状等に構成することができる。

【００１４】カラー部材６を無端リング状とした場合、
タイヤ周方向に延長する窪み７にカラー部材６を嵌め込
むようにする。この場合、タイヤに内圧を負荷したとき
の膨張力によってカラー部材６を強固に保持することが
可能である。カラー部材６を帯状とした場合、タイヤ周
方向に延長する窪み７にカラー部材６を環状に嵌め込む
ようにする。また、カラー部材６を短片状のスポット嵌
め込み物とした場合、トレッド部２に点在する窪み７に
短片状のカラー部材６を嵌め込むようにする。いずれの
場合も、必要に応じてカラー部材６と窪み７との間に接
着剤を介在させることが可能である。

【００１５】上述のカラー部材６は、ゴム、プラスチッ
ク、熱可塑性ゴムなどに顔料を配合した組成物を材料と
してインジェクション押出機等によって容易に成形する
ことができる。具体的には下記のような成形材料が挙げ
られる。成形材料１： エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭ） エチレン−プロピレン及びその誘導体で構成されるエラ
ストマーを含む。より具体的には、エチレン−プロピレ
ン及びその誘導体で構成されるエラストマー（ＥＰＲ）
で、更に第３成分としてジエンを共重合したエラストマ
ー（ＥＰＤＭ）を含む。

【００１６】

【００１７】

【００１８】成形材料２：ブチルゴム（ＩＩＲ） ブチルゴムで構成されるエラストマーを含む。より具体
的には、イソブチレンを主成分とするゴムでイソプレン
やスチレン誘導体と共重合したものを含む。また、これ
らをハロゲン化したハロゲン化ブチルゴムを含む。

【００１９】

【００２０】

【００２１】

【００２２】成形材料３：クロロプレンゴム（ＣＲ） クロロプレンゴム（ＣＲ）で構成されるエラストマーを
含む。より具体的には、クロロプレンを主成分とするエ
ラストマーを含む。

【００２３】

【００２４】成形材料４：ウレタンゴム ウレタンゴムで構成されるエラストマーを含む。より具
体的には、イソシアネート化合物とアルコールやアミン
などの活性水素化合物との反応によって構成される（ゴ
ム工業便覧第四版、日本ゴム協会編、１９９４年発行、
第３３９〜３４頁参照）。

【００２５】

【００２６】成形材料５：シリコーンゴム

【００２７】成形材料６：熱可塑性ゴム 硬質相と軟質相で構成されるゴム弾性を示す熱可塑性樹
脂を含む。また、ゴムが熱可塑性樹脂に分散される時に
ゴムが加硫して分散しているものを含む。具体例（硬質
相／軟質相）として、オレフィン系（ＰＥ又はＰＰ／Ｅ
ＤＰＭ，ＥＰＲ，ブチル誘導体など）、塩化ビニル系
（結晶ＰＶＣ／非結晶ＰＶＣ）、ウレタン系（ウレタン
／ポリエステル，ポリエーテル）、エステル系（ポリエ
ステル／ポリエーテル又はポリエステル）、アミド系
（ポリアミド／ポリエーテル又はポリエステル，ブチル
誘導体，ＥＰＲ）、フッ素系（フッ素樹脂／フッ素）、
スチレン系（スチレン／ＢＲ，ＩＲ或いは水素添加Ｂ
Ｒ，ＩＲ）などが挙げられる。

【００２８】

【００２９】なお、配合例９では１８０〜１９０℃で回
転速度１００ｒｐｍとしてブラベンダミキサで溶融混合
し、加硫剤、加硫促進剤を加え、この溶融混合後に成形
する。成形材料７： エポキシ樹脂 末端にエポキシ基を含む可撓性材料と活性水素化合物か
ら構成される樹脂を含む。また、硬化剤が可撓性である
樹脂を含む。具体例として、二塩基酸などにより変性し
たエステル系の骨格をもつ可撓性エポキシ樹脂、主鎖を
ウレタン変性した弾性エポキシ樹脂、ポリエーテルの末
端にアミンがついた可撓性硬化剤などが挙げられる。

【００３０】

【００３１】成形材料８：フッ素ゴム フッ素を含有するエラストマーで構成される。より具体
例には、ビニリデンフロリドを主成分とし、他のフッ素
モノマーと共重合される。

【００３２】

【００３３】成形材料９：短繊維補強材料 上記材料にさらに短繊維を配合して補強する。

【００３４】配合例１２：ナイロン繊維を繊維含有量が
４３重量％となるように分散させたＥＰＤＭ／ＬＤＰＥ
（宇部興産製：ＳＨＰ）２０重量部を配合例１のマスタ
ーに分散させたもの。

【００３５】一方、窪み７に対してカラー部材６を取り
付ける他の手段として、互いに色彩が異なる複数種類の
未硬化エラストマーを用意しておき、これら複数種類の
未硬化エラストマーのうち少なくとも１種類を選択して
窪み７に注入し、該エラストマーを硬化させてカラー部
材６を成形することが可能である。窪み７が図４（ａ）
〜（ｆ）のようなオーバーハング形状を有している場
合、硬化したカラー部材６が窪み７から離脱し難いの
で、上記エラストマーはゴムに対する強固な接着性を要
求されない。また、窪み７が図４（ｇ）〜（ｊ）のよう
にオーバーハング形状を有していない場合、硬化したカ
ラー部材６が窪み７から離脱する虞があるので、上記エ
ラストマーはゴムに対する強固な接着性を要求される。
いずれの場合も、必要に応じてカラー部材６と窪み７と
の間に接着剤を介在させることが可能である。

【００３６】窪み７への注入材料としては常温自然硬化
性エラストマーを使用することが好ましい。具体的には
下記のような注入材料が挙げられる。注入材料１： シリコーン樹脂 アルコキシロキサンの構造を持つポリマーである。一液
型のシリコーンはアルコキシ、オキシム、酢酸、アルコ
ールなどが脱離して縮合することにより硬化する。二液
型のシリコーンの反応は一液型同様の縮合型と、ＳｉＨ
とビニル基の反応による付加型とがある。

【００３７】配合例１３：アルコキシシロキサンのポリ
マー（信越化学製：ＫＥ１０３）１００重量部に対し
て、触媒５重量部を添加し、更に顔料０．５重量部で着
色する。この樹脂を流し込み一昼夜放置して硬化物を得
る。注入材料２： 変性シリコーン樹脂 ポリプロピレングリコールの両末端にアルコキシシリル
基がついた構造をもつポリマーであり、分子量を上げる
ためにポリプロピレングリコールをアルカリで処理し、
ジクロロメタンで鎖を延ばして高分子化する。硬化は末
端のアルコキシシリル基が湿気により脱アルコールして
縮合することによるものである。一液型と二液型がある
が、これは触媒の入れ方の違いである。

【００３８】配合例１４：分子量２０００のポリプロピ
レングリコールをＮａで処理し、アルコキシドにし、ジ
クロロメタン１重量部を加えて鎖を延ばし、アリールク
ロライドを反応させて末端にビニル基をつけ、それにジ
エトキシメチルシリルヒドリドを反応させて末端にアル
コキシシリル基を導入する。これに顔料０．５重量部を
配合する。この樹脂を流し込み一昼夜放置して硬化物を
得る。注入材料３： ウレタン樹脂 ポリプロピレングリコールの末端にイソシアネート化合
物を反応させる。効率良く硬化させるために３官能基以
上のポリオールを併用し、ジオールで高分子量化するこ
とにより物性を高くする。主剤（ポリオール）と硬化剤
（イソシアネート）の二液からなり、ジブチル錫ジラウ
リレートなどの触媒併用により硬化を促進させる。

【００３９】配合例１５：分子量２０００のポリプロピ
レングリコール８０重量部、エチレングリコール１０重
量部、トリメチロールプロパン１０重量部、ジブチル錫
ジラウリレート０．０１重量部、顔料０．５重量部を配
合する。これに２，４−トルエンジイソシアネート１０
重量部を混合する。この樹脂を流し込み一昼夜放置して
硬化物を得る。注入材料４： エポキシ樹脂 可撓性エポキシ樹脂として知られるものはポリプロピレ
ングリコールの末端にアミノ基を有する硬化剤を使用す
る。或いは、二塩基酸をベースとした可撓性エポキシ樹
脂とアミン系硬化剤を使用する。更に、ポリプロピレン
グリコールの末端にイソシアネート結合を介してエポキ
シ基を導入する弾性エポキシ樹脂をアミン系硬化剤で硬
化させることによっても得られる。

【００４０】配合例１６：分子量１０００のポリプロピ
レングリコール（１ｍｏｌ）に２，４−トルエンジイソ
シアネート（２．０５ｍｏｌ）、ジブチル錫ジラウリレ
ート（０．００１ｍＭ）を８０℃で反応させ、末端にイ
ソシアネート基をつける。更にグリシドール（２．１０
ｍｏｌ）を反応させ、両末端にエポキシ基をつける。こ
の樹脂に１，３−ビスアミノメチルシクロヘキサンと、
触媒としてジメチルプロピルアミンを配合して混合す
る。この樹脂を流し込み一昼夜放置して硬化物を得る。

【００４１】上記注入材料は、その要求特性に応じて使
い分けることができる。例えば、色の面から、シリコー
ンは物性を向上するためにシリカや炭酸カルシウム等の
充填剤を配合する必要があるので色彩を出し難いが、ウ
レタンやエポキシは樹脂単体でも物性がよいため色彩を
出し易いという特徴がある。硬化性の面からはウレタン
が最も好ましく、エポキシとシリコーンは硬化性が劣
る。作業性の面からはウレタンとシリコーンが好まし
く、エポキシは作業性が劣る。物性面からは耐候性に優
れるシリコーンが最も好ましく、変性シリコーン、エポ
キシ、ウレタンの順となる。また、ゴムとの接着性の面
からはエポキシが最も好ましく、ウレタン、変性シリコ
ーン、シリコーンの順となる。

【００４２】

【実施例】タイヤサイズを１８５／６５Ｒ１４とし、図
１のようにトレッド部にカラー部材を取り付けるための
窪みを設け、この窪みに黒色のタイヤ本体とは異なる色
をもつカラー部材を取り付けるようにした本発明タイヤ
を製作した。一方、上述の配合例１〜１２の材料から任
意の色彩に着色したカラー部材をそれぞれ成形し、本発
明タイヤの窪みに嵌め込んだ。また、任意の色彩に着色
した配合例１３〜１６の未硬化エラストマーを本発明タ
イヤの窪みにそれぞれ注入し、これらエラストマーを硬
化させてカラー部材を成形した。

【００４３】いずれの場合も、本発明タイヤに対して任
意の色彩を付与することができ、しかも窪みに対してカ
ラー部材を強固に取り付けることができた。

【００４４】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ト
レッド部に、タイヤ本体とは異なる色をもつ複数種類の
カラー部材から少なくとも１種類を選択して取り付け可
能な窪みを設けたことにより、タイヤ本体が共通である
ため大幅なコスト上昇を伴うことなく多種類の色彩によ
る識別を可能にし、しかもユーザーがプライベートブラ
ンドとして色彩を任意に選択することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを例
示する断面図である。

【図２】本発明の他の実施形態からなる空気入りタイヤ
を例示する断面図である。

【図３】本発明におけるカラー部材を取り付け可能な窪
みを例示する部分拡大断面図である。

【図４】（ａ）〜（ｊ）は本発明におけるカラー部材を
取り付け可能な窪みの変形例を示す部分拡大断面図であ
る。

【符号の説明】

１ ビード部 ２ トレッド部 ３ サイドウォール部 ４ カーカス層 ５ ビードコア ６ カラー部材 ７ 窪み ８ ベルト層 ９ 主溝

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 トレッド部に、タイヤ本体とは異なる色
   をもつ複数種類のカラー部材から少なくとも１種類を選
   択して取り付け可能な窪みを設けた空気入りタイヤ。
2. 【請求項２】 前記カラー部材が予め成形された成形品
   である請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 【請求項３】 前記カラー部材が未硬化のエラストマー
   である請求項１に記載の空気入りタイヤ。
4. 【請求項４】 前記トレッド部の溝内に前記窪みを配置
   した請求項１乃至３のいずれか１項に記載の空気入りタ
   イヤ。