JPH11155537A

JPH11155537A - 杜仲茶の製造方法

Info

Publication number: JPH11155537A
Application number: JP9332863A
Authority: JP
Inventors: Kuniyasu Okamura; 邦康岡村
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1997-12-03
Filing date: 1997-12-03
Publication date: 1999-06-15

Abstract

(57)【要約】【課題】杜仲葉を切断、破砕、粉砕しながら乾燥し、
杜仲の生葉の茎部分と葉部分との含水率が均一になるよ
うにして粉末状に粉砕処理される杜仲茶の製造方法を提
供する。【解決手段】採取した社仲の生葉を短冊状に切断する
生葉裁断工程Ａと、生葉を熱処理する生葉熱処理工程Ｂ
と、上記熱処理生葉を攪拌しながら熱風により葉の表面
水分・付着水分を除去・乾燥させる第１乾燥工程Ｄと、
上記乾燥生葉に圧力をかけて練込み・攪拌しながら乾燥
し、葉を破砕する第２乾燥工程Ｅと、上記乾燥された乾
燥破砕葉を圧力をかけて練込み・葉を破砕する練込破砕
工程Ｆと、上記乾燥破砕葉を圧力をかけて練込み・攪拌
しながら乾燥し、葉を破砕する第３乾燥工程Ｇと、上記
乾燥破砕葉を熱風により乾燥させる第４乾燥工程Ｈと、
乾燥破砕葉を粉末状に粉砕する粉砕工程Ｉと、上記粉末
状の乾燥粉砕葉を熱風により乾燥する第５乾燥工程Ｊ
と、からなる杜仲茶の製造方法である。これにより、緑
色の抽出液が抽出可能な高品質の杜仲茶が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、杜仲茶の製造方法
に係り、特に、杜仲の生葉の茎部分と葉部分との含水率
を均一に練込み・乾燥させるとともに、緑色の抽出液が
得られるように杜仲茶を粉末状に粉砕処理したものに関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来、杜仲茶の製造方法は、例えば、特
開平３ー２４０４７１号公報に見るように、原料として
杜仲の生葉を用い、これを蒸煮または釜炒り、揉捻、乾
燥の各工程を経て杜仲茶を製造している。また、特開平
８ー３２２５２５号公報に見るように、杜仲茶を蒸した
後、揉捻し、更に熟成しながら乾燥し、この乾燥物を焙
煎するとき、熟成・乾燥させ、破砕して製品とする。

【０００３】ところで、杜仲の生葉は、硬い茎の部分と
比較的やわらかい葉の部分との含水率が大幅に異なると
ともに、その乾燥時間も異なる。このような条件におけ
る上記杜仲茶の製造方法では、杜仲の生葉をそのまま加
工するので、茎の部分や葉の部分を全て使用することと
なる。従って、乾燥しにくい茎の部分の含水率を適正値
に合わせると葉の部分が乾燥過多となり、乾燥し易い葉
の部分の含水率を適正値に合わせると茎の部分が乾燥不
足で原形を残してしまう。このため、緑色の良質な杜仲
茶を抽出できないという問題がある。

【０００４】更に、生葉の大きさのまま加工し、杜仲の
生葉の蒸し回数と、揉捻回数が少ないから、最終製品と
なる杜仲茶の粉砕径が大きく、十分に葉や茎の組織がほ
ぐれておらず、杜仲茶として満足する程の茶成分の抽出
が期待できない上に、粉末状の杜仲茶を要求するティー
バッグに利用し難いという問題がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
に鑑みてなされたもので、特に、杜仲の生葉の茎部分と
葉部分との含水率が均一になるよう練込み・乾燥させる
とともに、緑色の抽出液が得られるように杜仲茶を粉末
状に粉砕処理した杜仲茶の製造方法を提供することを目
的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
した杜仲茶の製造方法は、採取した杜仲の生葉を短冊状
に切断する生葉裁断工程と、生葉を熱処理する生葉熱処
理工程と、上記熱処理生葉を攪拌しながら熱風により葉
の表面水分・付着水分を除去・乾燥させる第１乾燥工程
と、上記乾燥生葉に圧力をかけて練込み・攪拌しながら
乾燥し、葉を破砕する第２乾燥工程と、上記乾燥された
乾燥破砕葉を圧力をかけて練込み・葉を破砕する練込破
砕工程と、上記乾燥破砕葉を圧力をかけて練込み・攪拌
しながら乾燥し、葉を破砕する第３乾燥工程と、上記乾
燥破砕葉を熱風により乾燥させる第４乾燥工程と、乾燥
破砕葉を粉末状に粉砕する粉砕工程と、上記粉末状の乾
燥粉砕葉を熱風により乾燥する第５乾燥工程と、からな
ることを特徴とするものである。

【０００７】請求項２に記載した杜仲茶の製造方法は、
請求項１記載の杜仲茶の製造方法において、生葉裁断工
程は生葉を５〜２０ｍｍ程度の幅に切断し、生葉熱処理
工程は飽和蒸気又は９０℃以上の熱湯で２０〜６０秒加
熱し、第１乾燥工程は熱風温度８０〜１２０℃で２０〜
３０分加熱し、第２乾燥工程は熱風温度８０〜１２０℃
で２０〜３０分加熱し、練込破砕工程は常温で圧力練込
を２０〜３０分行い、第３乾燥工程は熱風温度４０〜６
０℃で４０〜６０分加熱し、第４乾燥工程は熱風温度７
０〜９０℃で４０〜６０分加熱し、粉砕工程は杜仲茶を
６〜２０メッシュパス程度に粉砕し、第５乾燥工程は熱
風温度７０〜９０℃で４０〜６０分加熱することを特徴
とするものである。

【０００８】請求項３に記載した杜仲茶の製造方法は、
採取した杜仲の生葉を短冊状に切断する生葉裁断工程
と、上記生葉を熱処理する生葉熱処理工程と、上記熱処
理生葉を攪拌しながら熱風により葉の表面水分・付着水
分を除去・乾燥させる第１乾燥工程と、上記乾燥された
乾燥破砕葉を圧力をかけて練込み、葉を破砕する第１練
込破砕工程と、上記乾燥生葉に圧力をかけて練込み、攪
拌しながら乾燥し、葉を破砕する第２乾燥工程と、上記
乾燥された乾燥破砕葉を圧力をかけて練込み・葉を破砕
する第２練込破砕工程と、上記乾燥破砕葉を熱風により
乾燥させる第３乾燥工程と、乾燥破砕葉を粉末状に粉砕
する粉砕工程と、上記粉末状の乾燥粉砕葉を熱風により
乾燥する第４乾燥工程と、からなることを特徴とするも
のである。

【０００９】請求項４に記載した杜仲茶の製造方法は、
請求項３記載の杜仲茶の製造方法において、生葉裁断工
程は生葉を５〜２０ｍｍ程度の幅に切断し、生葉熱処理
工程は飽和蒸気又は９０℃以上の熱湯で２０〜６０秒加
熱し、第１乾燥工程は熱風温度８０〜１２０℃で２０〜
３０分加熱し、第１練込破砕工程は常温で圧力練込を２
０〜３０分行い、第２乾燥工程は熱風温度８０〜１２０
℃で２０〜３０分加熱し、第２練込破砕工程は常温で圧
力練込を２０〜３０分行い、第３乾燥工程は熱風温度７
０〜９０℃で４０〜６０分加熱し、粉砕工程は杜仲茶を
６〜２０メッシュパス程度に粉砕し、第４乾燥工程は熱
風温度７０〜９０℃でで４０〜６０分加熱することを特
徴とするものである。

【００１０】請求項５に記載した杜仲茶の製造方法は、
請求項１、２、３または４記載の杜仲茶の製造方法で製
造した杜仲茶を１２０〜２２０℃で１〜３分焙煎するこ
とを特徴とするものである。

【００１１】

【作用】本発明の請求項１に記載した杜仲茶の製造方法
は、先ず、採取した掌大形状の含水率７５％前後の杜仲
の生葉を短冊状に切断する。裁断後の生葉は殺菌のため
に蒸気または熱湯で熱処理され、続いて、熱処理生葉を
攪拌しながら熱風で葉の表面水分・付着水分を除去・乾
燥させて含水率４０〜４５％程度にする第１乾燥が行わ
れる。更に、上記乾燥生葉に圧力をかけて練込み・攪拌
しながら破砕して含水率２０〜２５％程度にする第２の
乾燥を行う。続いて、上記乾燥破砕葉に圧力をかけて練
込み・破砕する。更に、上記乾燥破砕葉に圧力をかけて
練込み・攪拌しながら含水率１０〜１５％程度に乾燥
し、葉を破砕する第３の乾燥と、熱風により含水率６〜
８％程度にする第４の乾燥を行う。この後、上記乾燥破
砕葉を粉末状に粉砕し、最後に粉末の乾燥粉砕葉を熱風
により含水率４〜５％程度にする第５の乾燥を行って杜
仲茶を製造する。

【００１２】上記杜仲茶の製造方法によると、まず、掌
大形状の社仲の生葉は小さく切断される。これにより後
の熱処理を可能にし、乾燥効率のよい加工ができる。そ
して、少しずつ乾燥と練込み破砕とを繰り返す。これに
より、葉を破砕して繊維をほぐし抽出性を良くするとと
もに、緑色を失わないで乾燥させる。この後、粉末状に
粉砕して乾燥粉砕葉とする。最後に茎と葉とを熱風によ
り乾燥させ、葉と茎とを均一に乾燥させる。これによ
り、緑色の抽出液となる粉末状の杜仲茶が得られる。

【００１３】請求項２に記載した杜仲茶の製造方法は、
先ず、掌大形状の杜仲の生葉を５〜２０ｍｍ程度の幅に
切断し、これを飽和蒸気又は９０℃以上の熱湯で２０〜
６０秒加熱して生葉熱処理を行う。続いて、第１乾燥に
おいて、含水率４０〜４５％程度になるように、生葉を
熱風温度８０〜１２０℃で２０〜３０分加熱する。第２
乾燥においては、含水率２０〜２５％程度になるように
熱風温度８０〜１２０℃で２０〜３０分加熱する。この
後、常温で練り込み破砕を２０〜３０分行った後、第３
乾燥において、含水率１０〜１５％程度になるように熱
風温度４０〜６０℃で４０〜６０分加熱する。更に、第
４乾燥において、含水率６〜８％程度になるように熱風
温度７０〜９０℃で４０〜６０分加熱する。上記乾燥後
に、破砕葉を６〜２０メッシュパス程度に粉砕する。最
後に、第５乾燥において、含水率４〜５％程度になるよ
うに熱風温度７０〜９０℃で４０〜６０分加熱する。

【００１４】上記杜仲茶の具体的な製造方法によると、
含水率７５％程度の杜仲の生葉は、５〜２０ｍｍ程度の
幅に切断される。この後、少しずつ含水率を低くする乾
燥と、その大きさを小さくし、硬さをやわらかくする練
込み破砕とを正確な温度と時間管理のもとに行う。そし
て、６〜２０メッシュパス程度に粉砕した粉末状の乾燥
粉砕葉を得る。最後に、熱風により乾燥のみを行い、緑
色の抽出液となる含水率４〜５％範囲内の杜仲茶が製造
される。

【００１５】請求項３に記載した杜仲茶の製造方法は、
先ず、採取した含水率７５％前後の杜仲の生葉を短冊状
に切断する。裁断後の生葉は殺菌のために蒸気または熱
湯で熱処理され、続いて、熱処理生葉を攪拌しながら熱
風で葉の表面水分・付着水分を除去・乾燥させて含水率
４０〜４５％程度にする第１乾燥が行われる。次に、上
記生葉に圧力をかけて第１の練込み・破砕を行う。更
に、上記乾燥生葉に圧力をかけて練込み・攪拌しながら
破砕して含水率２０〜２５％程度にする第２の乾燥を行
う。続いて、上記乾燥破砕葉に圧力をかけて第２の練込
み・破砕を行う。その後、熱風により含水率６〜８％程
度にする第３の乾燥を行う。この後、上記乾燥破砕葉を
粉末状に粉砕する粉砕工程を行う。最後に、粉末の乾燥
粉砕葉を熱風により含水率４〜５％程度にする第４の乾
燥を行って杜仲茶を製造する。

【００１６】上記杜仲茶の製造方法によると、まず、掌
大形状の社仲の生葉は小さく切断される。これにより後
の熱処理を可能にし、乾燥効率のよい加工ができる。そ
して、少しずつ乾燥と練込み破砕とを繰り返す。これに
より、葉を破砕して繊維をほぐし抽出性を良くするとと
もに、緑色を失わないで乾燥させる。この後、粉末状に
粉砕して乾燥粉砕葉とする。最後に茎と葉とを熱風によ
り均一な含水率４〜５％程度に乾燥させ、葉と茎とが均
一に乾燥された緑色の抽出液となる粉末状の杜仲茶が得
られる。

【００１７】請求項４に記載した杜仲茶の製造方法は、
先ず、生葉を５〜２０ｍｍ程度の幅に切断し、これを飽
和蒸気又は９０℃以上の熱湯で２０〜６０秒加熱して生
葉熱処理を行う。続いて、第１乾燥において、含水率４
０〜４５％程度になるように、生葉を熱風温度８０〜１
２０℃で２０〜３０分加熱する。そして、第１練込破砕
を常温で圧力練込により２０〜３０分行う。上記乾燥生
葉に圧力をかけて攪拌しながら破砕して第２の乾燥を行
う。第２乾燥において、含水率２０〜２５％程度になる
ように熱風温度８０〜１２０℃で２０〜３０分加熱す
る。この後、第２練込破砕を常温で圧力練込により２０
〜３０分行う。その後、第３乾燥において、含水率６〜
８％程度になるように熱風温度４０〜６０℃で７０〜９
０分加熱する。上記乾燥後に、破砕する葉を６〜２０メ
ッシュパス程度に粉砕する。最後に、第５乾燥におい
て、含水率４〜５％程度になるように熱風で４０〜６０
分加熱する。

【００１８】上記杜仲茶の具体的な製造方法によると、
含水率７５％程度の杜仲の生葉は、５〜２０ｍｍ程度の
幅に切断され、この後少しずつ含水率を低くする乾燥
と、その大きさを小さくし、硬さをやわらかくする練込
み破砕とを正確な温度と時間管理のもとに積極的に数回
にわたり２０〜９０分間隔で行う。そして、６〜２０メ
ッシュパス程度に粉砕した粉末状の乾燥粉砕葉を得る。
最後に、熱風により乾燥のみを行い、緑色の抽出液とな
る含水率４〜５％範囲内の杜仲茶が製造される。

【００１９】請求項５に記載した杜仲茶の製造方法は、
上記請求項１、２、３または４記載の杜仲茶の製造方法
で製造した杜仲茶を使用し、これを更に１２０〜２２０
℃で１〜３分焙煎する。焙煎によって抽出する水色及び
味は従来の製法による杜仲茶に近く、従来の製品に比較
すると、極めて抽出性が良好な杜仲茶となる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、図面に示す実施形態につい
て説明する。図１は第１実施形態の杜仲茶の製造方法を
示すフローチャート図であり、図２は第１実施形態の各
工程における生葉の処理状態の説明図、また、図４〜図
１２は各工程で使用される処理機の断面図である。

【００２１】本発明の第１実施形態の杜仲茶の製造方法
を、図１に示すフローチャートの製造工程と、図２の生
葉の処理状態の説明図及び図４以下に示す各処理機によ
り説明する。先ず、生葉裁断工程（Ａ）は、採取した含
水率７５％前後の掌大形状の杜仲の生葉１を５〜２０ｍ
ｍ程度の幅に短冊状に切断した生葉１Ａにする。この生
葉裁断は、葉の形状を小片化するとともに、熱処理時に
重なった葉に熱を廻り易くして蒸しむらをなくすための
である。これで、葉の酸化酵素を不活性化して、後工程
での葉の褐色化を防ぎ、緑色の抽出液が抽出できるよう
にする。

【００２２】上記生葉裁断工程に使用される生葉切断装
置を、図４に示す生葉カッター１００が使用される。そ
の構成は、一対の回転軸１０，１１と、これに取付けた
多数枚の円板刃１３，１５とからなる。上記回転刃１
３，１５は対向し合う方向に回転し、生葉１を５〜２０
ｍｍ程度の幅に切断して生葉１Ａとする。勿論、手で切
断したり、他の切断装置を使用しても良い。

【００２３】上記生葉１Ａは、生葉熱処理工程（Ｂ）に
より飽和蒸気又は９０℃以上の熱湯で２０〜６０秒間加
熱し、生葉１Ａの殺菌と熱処理を行う。上記生葉１Ａの
熱処理により、生葉に有するすべての酸化酵素を不活性
化して、乾燥中の葉の褐色化を防ぎ、緑緑色の抽出液が
抽出できるようにする。この生葉熱処理は、緑茶の製造
方法と同じ目的で行われる。

【００２４】上記生葉熱処理工程（Ｂ）に使用される生
葉熱処理装置は、例えば、図５に示す緑茶の蒸機１０１
が使用される。その構成は、蒸気の供給手段を備えた蒸
胴１６に金網筒状の回転胴１７を回転可能に配置し、そ
の内部に回転軸１８を回転可能に配置し、回転軸１８に
多数の攪拌羽根１９を設けている。上記回転胴１７と回
転軸１８は逆方向に回転される。

【００２５】上記蒸機１０１により、生葉１Ａは回転胴
１７内に投入され、回転で攪拌されながら攪拌羽根１９
により攪拌され、蒸胴１６内に供給される蒸気により蒸
され殺菌と熱処理がなされる。勿論、生葉熱処理装置
は、熱湯浸漬装置など他の熱処理装置を使用しても良
い。

【００２６】続いて、生葉冷却工程（Ｃ）により、熱処
理した生葉１Ａを一旦冷却する。この生葉冷却は、次の
第１乾燥工程（Ｄ）に送り込む前に加熱処理された杜仲
茶をエア吹付けの空冷により冷却して熱による葉の蒸れ
を防止するものである。この生葉熱処理は、後工程の乾
燥・練込みが回分形であるために、５０〜１００ｋｇの
杜仲茶を一時貯留させることから、緑茶の製造方法と同
じ目的で行うものであり、本発明方法において必須では
なく、後工程の乾燥・練込み装置が小型で、短時間に次
の乾燥工程に熱処理生葉１Ａを移行する場合には生葉冷
却工程（Ｃ）を省略しても良い。上記生葉冷却工程
（Ｃ）に使用される生葉冷却装置は、例えば、図５に示
す緑茶の冷却機１０２が使用される。その構成は、風胴
２０内に無端状の輸送ネット２１を配置し、この輸送ネ
ット２１に空気を送風するものである。これにより、輸
送ネット２１上の加熱処理された杜仲茶をエア吹付けの
空冷により冷却する。

【００２７】次に、上記生葉１Ａの第１乾燥工程（Ｄ）
を行う。この第１乾燥工程は、上記熱処理生葉１Ａの葉
を攪拌しながら含水率４０〜４５％程度になるように、
生葉を熱風温度８０〜１２０℃で２０〜３０分程度加熱
する。この乾燥で葉表面に付着した水分を速やかに除去
するとともに、葉の表面付近の内部水分の乾燥を促進さ
せ、次の練込破砕工程で葉の破砕が促進するように乾燥
効率を向上させる。

【００２８】上記第１乾燥工程（Ｄ）に使用される乾燥
機は、例えば、図６，７に示す緑茶の葉打機が乾燥機１
１０として採用される。その構成は、金網筒状の乾燥胴
２３を水平姿勢にハウジング２４内に、その支持軸２５
で支持している。上記乾燥胴２３はモータ２７によりベ
ルト２９を介して低速回転されるようになっている。ま
た、ハウジング２４の片側には、ヒーター４０と送風機
４１を駆動するモータ４３とを備え、乾燥胴２３内に熱
風を送り込むようになっている。そして、ハウジング２
４の上部には、排気口４５を備えている。

【００２９】上記乾燥機１１０により、熱処理生葉１Ａ
は乾燥胴２３にホッパ３１から投入され、回転で攪拌さ
れながら表面水分や付着水分を熱風により乾燥除去さ
れ、含水率４０〜４５％程度になるように、熱風温度８
０〜１２０℃で２０〜３０分程度加熱する。そして、乾
燥破砕された乾燥生葉１Ｂが受箱４７に徐々に排出され
る。上記第１乾燥工程における乾燥機１１０は、緑茶の
葉打機と違い、積極的に葉を破壊して破砕する必要か
ら、葉の表面乾燥過多の状態とし、次工程で葉が破砕さ
れ易くする。上記乾燥機１１０は連続処理されるが、回
分式の乾燥機でも良い。勿論、他の乾燥装置を使用して
も良い。

【００３０】続いて、第２乾燥工程（Ｅ）により、上記
乾燥生葉１Ｂを破砕する。この第２乾燥工程は、上記乾
燥生葉１Ｂの葉に圧力をかけて練込み、次いで攪拌して
葉魂をほぐしながら熱風で乾燥を繰り返す。即ち、乾燥
生葉１Ｂを含水率２０〜２５％程度になるように熱風温
度８０〜１２０℃で２０〜３０分加熱する。上記第２乾
燥工程で乾燥生葉１Ｂは、練り込まれて柔軟性を増すと
ともに、破砕されて小片化されつつ乾燥を促進する。

【００３１】上記第２乾燥工程（Ｅ）に使用される乾燥
機は、例えば、図８に示す乾燥機１２０が採用される。
その構成は、製茶製造に使用される粗揉機とほぼ同一の
ものであり、竹床５１を張った揉胴５０の内部に回転軸
５３を配置する。この回転軸５３に複数の揉手５５を備
え、この揉手５５はバネ５７により揉胴５０の内部に押
圧させている。上記乾燥機１２０により、揉胴５０に投
入された乾燥生葉１Ｂを送り込まれる熱風と揉手５５の
押圧回転により、乾燥生葉１Ｂが練込まれ・破砕されて
乾燥させられる。尚、製茶の製法と異なり、積極的に葉
を破壊して破砕する必要から、粗揉機と比較して練込み
圧力を強く、且つ乾燥速度を遅くしている。勿論、他の
乾燥装置を使用しても良い。

【００３２】そして、練込破砕工程（Ｆ）により、上記
乾燥された乾燥破砕葉１Ｂを圧力をかけて練込み・葉を
破砕する。この練込破砕工程（Ｆ）は、常温の状態で乾
燥を中断し葉魂に圧力を掛けて練込み、第２乾燥工程で
表面乾燥が進行した葉の水分を均一にするとともに、葉
を２０〜３０分間にわたり破砕しながら葉の組織を柔軟
にして、緑色の抽出液が得られるようにするものであ
る。

【００３３】上記練込破砕工程（Ｆ）に使用される練込
破砕機は、例えば、図９に示す練込破砕機１３０が採用
される。このものは、製茶製造に使用される揉捻機とほ
ぼ同一のものであり、その構成は、練込円盤６１と、こ
の上面６３に載せられた練込筒６５と、この練込筒６５
をモータ６０で駆動し、旋回移動させるクランク部材６
７と、練込筒６５内に投入された乾燥葉１Ｂをプレスす
る押板６９と、この押板６９を所定の圧力Ｐで押圧する
錘Ｗとを備えている。

【００３４】上記練込破砕機１３０により、練込筒６５
内に投入された乾燥葉１Ｂを所定の圧力Ｐで押圧した状
態にて、クランク部材６７による練込筒６５の旋回移動
で乾燥葉１Ｂを練込破砕する。尚、上記練込破砕機１３
０は、製茶製造に使用される揉捻機を使用できるが、緑
茶製法と異なり、積極的に葉を破壊して破砕する必要か
ら、揉捻機と比較して練込み圧力を強く、且つ長時間運
転して葉を小片に破砕する。勿論、他の練込破砕機を使
用しても良い。

【００３５】続いて、練込破砕された乾燥破砕葉１Ｃに
対して、第３乾燥工程（Ｇ）を行う。この第３乾燥工程
（Ｇ）は、上記第２乾燥工程と同様に、乾燥破砕葉１Ｃ
に圧力をかけて練込み・攪拌しながら乾燥して葉を破砕
し、含水率１０〜１５％程度になるように熱風温度４０
〜６０℃で４０〜６０分加熱する。

【００３６】上記第３乾燥工程（Ｇ）に使用される乾燥
機は、例えば、図１０，１１に示す乾燥機１４０が採用
される。このものは、製茶製造に使用される中揉機とほ
ぼ同一のものであり、その構成は、揉胴７０の内部に回
転軸７１を配置する。この回転軸７１に複数の揉手７３
を備え、この揉手７３はバネ７５により揉胴７０の内部
を強く押圧させている。また、揉胴７０の片側には、乾
燥破砕葉１Ｃのホッパ７８と、熱風用のヒータ７７と、
反対側には回転軸７１に直結した排気扇７９とを備えて
いる。

【００３７】上記乾燥機１４０により、揉胴７０に投入
された乾燥破砕葉１Ｃは、揉胴７０の回転と同一方向に
約１．５倍の速さで回転される複数の揉手７３とにより
練込みされ、且つ４０〜６０℃の熱風て攪拌乾燥して２
〜４メッシュパス程度に破砕され乾燥破砕葉１Ｄとな
る。尚、上記乾燥機１４０は回分式であるが、連続式と
しても良い。勿論、乾燥機１４０は再乾機や上記乾燥機
１２０と同一のものでもよい。

【００３８】続いて、第４乾燥工程（Ｈ）により、上記
乾燥破砕葉１Ｄを熱風乾燥する。この第４乾燥工程
（Ｈ）は、熱風による一般的な乾燥機による乾燥であっ
て、含水率６〜８％程度になるように熱風温度４０〜６
０℃で７０〜９０分加熱する。

【００３９】この第４乾燥工程（Ｈ）に使用される乾燥
機は、例えば、図１２に示すバンド乾燥機１５０が採用
される。その構成は、複数段のメッシュベルト８０から
なるコンベア８１と、乾燥破砕葉１Ｄのホッパ７８３
と、熱風用のヒータ８５及び送風機８７と、受箱８９と
からなる。勿論、他の方式の乾燥機を採用しても良い。

【００４０】上記乾燥機１５０により、コンベア８１上
に投入された乾燥破砕葉１Ｄは、ヒータ８５及び送風機
８７からの４０〜６０℃の熱風により乾燥されながら複
数段メッシュベルト８０上を下側へと移動し、所定の含
水率６〜８％程度になったところで受箱８９へ排出され
る。

【００４１】そして、粉砕工程（Ｉ）により、上記乾燥
破砕葉１Ｄを粉末状に粉砕する。この粉砕工程（Ｉ）
は、乾燥破砕葉１Ｄを６〜２０メッシュパス程度に粉砕
する。急須による抽出用には、２〜６メッシュパス程度
に粉砕し、ティパック用とするには１０〜１６メッシュ
パス程度に粉砕する。この粉砕工程（Ｉ）に使用される
粉砕機は、例えば、図１３に示す粉砕機１６０が採用さ
れる。その構成は、対向する回転軸９０，９１に取付け
た粉砕円盤９３，９５と、この対面する粉砕円盤９３，
９５の粉砕突起９３Ａ，９５Ａの隙間に乾燥破砕葉１Ｄ
を投入するホッパ９７と受箱９９とからなる。勿論、他
の方式の粉砕機を使用しても良い。

【００４２】上記粉砕機１６０により、対面する粉砕円
盤９３，９５の粉砕突起９３Ａ，９５Ａの隙間に乾燥破
砕葉１Ｄを投入する。この状態にて、粉砕円盤９３，９
５を回転し、乾燥破砕葉１Ｄを所定の６〜２０メッシュ
パス程度の粉末状の乾燥破砕葉１Ｅに粉砕する。

【００４３】この粉砕工程により、乾燥が遅延していた
葉茎の部分が粉砕されて次の乾燥工程で均一な乾燥が可
能となる。この粉砕工程を行わずに茎を十分に乾燥させ
ると、乾燥し易いやわらかい葉の部分は乾燥過多とな
り、緑色の抽出液が得られず品質を低下する。特に、熱
に弱いクロロフィルやビタミン類が破壊される。

【００４４】続いて、第５乾燥工程（Ｊ）にて、上記粉
末状の乾燥粉砕葉１Ｅを熱風により含水率４〜５％程度
になるように乾燥する。この第５乾燥工程は、上記第４
乾燥工程で使用したバンド乾燥機１４０がそのまま採用
される。この乾燥工程では、上記粉砕された乾燥粉砕葉
１Ｅを、更に熱風で４０〜６０分間程度乾燥させて茎や
葉が均一な含水率４〜５％程度になるように乾燥する。
この乾燥工程により、緑色の抽出液が得られる杜仲茶１
Ｆとなる。

【００４５】最後に、上記乾燥で温度上昇した乾燥粉砕
葉１Ｅを冷却する冷却工程（Ｋ）を行い、最終的に杜仲
茶１Ｆとする。勿論、この冷却工程（Ｋ）は本発明に必
須ではなく、杜仲茶１Ｆの処理量が少量であれば、自然
冷却させても良い。

【００４６】以上のように、上記杜仲茶の製造方法によ
ると、含水率７５％程度の杜仲の生葉は、５〜２０ｍｍ
程度の幅に切断される。この後、少しずつ含水率を低く
する乾燥と、その大きさを小さくし、硬さをやわらかく
する練込み破砕とを正確な温度と時間管理のもとに行
う。そして、６〜２０メッシュパス程度に粉砕した粉末
状の乾燥粉砕葉を得る。最後に、熱風により乾燥のみを
行い、最良な緑色の抽出液となる含水率４〜５％の最良
の杜仲茶が製造される。

【００４７】上記第１実施形態の杜仲茶の製造方法によ
ると、下記の効果が奏される。まず、掌大形状の社仲の
生葉は小さく切断される。これにより後の熱処理を可能
にし、乾燥効率のよい加工ができる。そして、少しずつ
乾燥と練込み破砕とを繰り返す。これにより、葉を破砕
して繊維をほぐし抽出性を良くするとともに、緑色を失
わないで乾燥させる。この後、粉末状に粉砕して乾燥粉
砕葉とする。最後に茎と葉とを熱風により均一な含水率
４〜５％程度に乾燥させ、葉と茎とが均一に乾燥された
緑色の抽出液となる粉末状の良質な杜仲茶が得られる。

【００４８】本発明の杜仲茶の製造方法は、上記第１実
施形態のものに限定されず、発明の要旨内での変更が可
能である。図３に示す第２実施形態のような杜仲茶の製
造方法としても良い。

【００４９】以下、第２実施形態を、図３に示すフロー
チャートに基づいて説明する。先ず、生葉裁断工程
（Ａ）は、含水率７５％前後の採取した掌大形状の杜仲
の生葉１を５〜２０ｍｍ程度の幅に短冊状に切断して生
葉１Ａにする。この生葉裁断は、葉の形状を小片化する
とともに、熱処理時に重なった葉に熱を廻り易くして蒸
しむらをなくすためのものである。これで、葉の酸化酵
素を不活性化して、後工程での葉の褐色化を防ぎ、緑茶
が抽出できるようにする。

【００５０】上記生葉裁断工程に使用される生葉切断装
置は、図４に示す生葉切断装置１００を使用する。その
構成及び作用は前述と同様である。

【００５１】上記生葉１Ａは、生葉熱処理工程（Ｂ）に
より飽和蒸気又は９０℃以上の熱湯で２０〜６０秒間加
熱し、生葉１Ａの殺菌と熱処理を行う。上記生葉１Ａの
熱処理により、生茶に有するすべての酸化酵素を不活性
化して、乾燥中の葉の褐色化を防ぎ、緑茶が抽出できる
ようにする。この生葉熱処理は、緑茶の製造方法と同じ
目的で行われる。

【００５２】続いて、生葉冷却工程（Ｃ）により、熱処
理した生葉１Ａを一旦冷却する。この生葉冷却は、次の
第１乾燥工程（Ｄ）に送り込む前に加熱処理された杜仲
茶をエア吹付けの空冷により冷却して熱による葉の蒸れ
を防止し、緑茶が抽出できるようにする。この生葉熱処
理は、後工程の乾燥・練込みが回分形であるために、５
０〜１００ｋｇの杜仲茶を一時貯留させることから、緑
茶の製造方法と同じ目的で行う。尚、後工程の乾燥・練
込み装置が小型で、短時間に次の乾燥工程に熱処理生葉
１Ａを移行する場合には冷却しなくても良い。

【００５３】次に、上記生葉１Ａの第１乾燥工程（Ｄ）
を行う。この第１乾燥工程は、上記熱処理生葉１Ａの葉
を攪拌しながら含水率４０〜４５％程度になるように、
生葉を熱風温度８０〜１２０℃で２０〜３０分程度加熱
する。この乾燥で葉表面に付着した水分を速やかに除去
するとともに、葉の表面付近の内部水分の乾燥を促進さ
せ、次の練込破砕工程で葉の破砕が促進するように乾燥
効率を向上させる。

【００５４】上記第１乾燥工程（Ｄ）に使用される乾燥
機は、例えば、図６，７に示す乾燥機１１０が採用され
る。その構成及び作用は前述と同様である。

【００５５】そして、第１練込破砕工程（Ｆ）により、
上記乾燥された乾燥破砕葉１Ｂに圧力をかけて練込み・
葉を破砕する。この第１練込破砕工程（Ｆ）は、常温の
状態で乾燥を中断し葉魂に圧力を掛けて練込み、第１乾
燥工程で表面乾燥が進行した葉の水分を均一にするとと
もに、葉を２０〜３０分間にわたり破砕しながら葉の組
織を柔軟にして、緑色の抽出液が得られるようにするも
のである。上記第１練込破砕工程（Ｆ）に使用される練
込破砕機は、例えば、図９に示す練込破砕機１３０が採
用される。その構成及び作用は前述と同様である。

【００５６】続いて、第２乾燥工程（Ｅ）により、上記
乾燥生葉１Ｂを破砕する。この第２乾燥工程は、上記乾
燥生葉１Ｂの葉に圧力をかけて練込み、次いで攪拌して
葉魂をほぐしながら熱風で乾燥を繰り返す。即ち、乾燥
生葉１Ｂを含水率２０〜２５％程度になるように熱風温
度８０〜１２０℃で２０〜３０分加熱する。上記第２乾
燥工程で乾燥生葉１Ｂは、練り込まれて柔軟性を増すと
ともに、破砕されて小片化されつつ乾燥を促進する。

【００５７】上記第２乾燥工程（Ｅ）に使用される乾燥
機は、例えば、図８に示す乾燥機１２０が採用される。
その構成及び作用は前述と同様である。

【００５８】そして、第２練込破砕工程（Ｆ´）によ
り、上記乾燥された乾燥破砕葉１Ｂに圧力をかけて練込
み・葉を破砕する。この第２練込破砕工程（Ｆ´）は、
常温の状態で乾燥を中断し葉魂に圧力を掛けて練込み、
第２乾燥工程で表面乾燥が進行した葉の水分を均一にす
るとともに、葉を２０〜３０分間にわたり破砕しながら
葉の組織を柔軟にして、緑色の抽出液が得られるように
するものである。上記第２練込破砕工程（Ｆ´）に使用
される練込破砕機は、上記第１練込破砕工程（Ｆ）の練
込破砕機１３０と同一につき説明を省略する。

【００５９】続いて、乾燥工程（Ｇ）により、練込破砕
された乾燥破砕葉１Ｃを乾燥する。この乾燥工程（Ｇ）
は、本発明において必須ではないが、上記第２乾燥工程
と同様に、乾燥破砕葉１Ｃに圧力をかけて練込み・攪拌
しながら乾燥して葉を破砕し、含水率１０〜１５％程度
になるように熱風温度４０〜６０℃で４０〜６０分加熱
する。上記乾燥工程（Ｇ）に使用される乾燥機は、例え
ば、図１０，１１に示す乾燥機１４０が採用される。そ
の構成及び作用は前述と同様である。

【００６０】上記のように、乾燥工程と練込破砕工程と
を繰り返した後、第３乾燥工程（Ｈ）により上記乾燥破
砕葉１Ｄを熱風乾燥する。この第４乾燥工程（Ｈ）は、
熱風による一般的な乾燥機による乾燥であって、含水率
６〜８％程度になるように熱風温度４０〜６０℃で７０
〜９０分加熱する。この第４乾燥工程（Ｈ）に使用され
る乾燥機は、例えば、図１２に示すバンド乾燥機１５０
が採用される。その構成及び作用は前述と同様である。

【００６１】そして、粉砕工程（Ｉ）により、上記乾燥
破砕葉１Ｄを粉末状に粉砕する。この粉砕工程（Ｉ）
は、乾燥破砕葉１Ｄを６〜２０メッシュパス程度に粉砕
する。急須による抽出用には、２〜６メッシュパス程度
に粉砕し、ティパック用とするには１０〜１６メッシュ
パス程度に粉砕する。この粉砕工程（Ｉ）に使用される
粉砕機は、例えば、図１３に示す粉砕機１６０が採用さ
れる。その構成及び作用は前述と同様である。

【００６２】この粉砕工程により、乾燥が遅延していた
葉茎の部分が粉砕されて次の乾燥工程で均一な乾燥が可
能となる。この粉砕工程を行わずに茎を十分に乾燥させ
ると、乾燥し易いやわらかい葉の部分は乾燥過多とな
り、緑色の抽出液が得られず品質を低下する。特に、熱
に弱いクロロフィルやビタミン類が破壊される。

【００６３】続いて、第４乾燥工程（Ｊ）にて、上記粉
末状の乾燥粉砕葉１Ｅを熱風により含水率４〜５％程度
になるように乾燥する。この第４乾燥工程は、上記第３
乾燥工程で使用したバンド乾燥機１４０がそのまま採用
される。この乾燥工程では、上記粉砕された乾燥粉砕葉
１Ｅを、更に熱風で４０〜６０分間程度乾燥させて茎や
葉が均一な含水率４〜５％程度になるように乾燥する。

【００６４】最後に、上記乾燥で温度上昇した乾燥粉砕
葉１Ｅを冷却する冷却工程（Ｋ）を行い、杜仲茶１Ｆと
する。勿論、杜仲茶１Ｆの処理量が少量であれば、自然
冷却させても良い。

【００６５】以上のように、上記杜仲茶の製造方法によ
ると、含水率７５％程度の杜仲の生葉は、５〜２０ｍｍ
程度の幅に切断され、この後少しずつ含水率を低くする
乾燥と、その大きさを小さくし、硬さをやわらかくする
練込み破砕とを正確な温度と時間管理のもとに積極的に
数回にわたり行う。そして、６〜２０メッシュパス程度
に粉砕した粉末状の乾燥粉砕葉を得る。最後に、熱風に
より乾燥のみを行い、最良な緑色の抽出液となる含水率
４〜５％範囲内の最良の杜仲茶が製造される。

【００６６】上記第２実施形態の杜仲茶の製造方法によ
ると、下記の効果が奏される。まず、掌大形状の社仲の
生葉は小さく切断される。これにより後の熱処理を可能
にし、乾燥効率のよい加工ができる。そして、少しずつ
乾燥と練込み破砕とを繰り返す。これにより、葉を破砕
して繊維をほぐし抽出性を良くするとともに、緑色を失
わないで乾燥させる。この後、粉末状に粉砕して乾燥粉
砕葉とする。最後に茎と葉とを熱風により均一な含水率
４〜５％程度に乾燥させ、葉と茎とが均一に乾燥された
緑色の抽出液となる粉末状の良質な杜仲茶が得られる。

【００６７】上記第１，２実施形態の杜仲茶の製造方法
に使用される各種処理機は、上記実施例のものに限定さ
れないこと勿論である。上記第１，２実施形態の杜仲茶
の製造方法において、乾燥工程や練込破砕工程は、設定
温度及び処理時間等が上記数値に限定されない。更に、
処理量が少なければ、生葉冷却工程や冷却工程を省略す
ることもできる。

【００６８】次に、本発明の杜仲茶の製造方法は、上記
実施形態のものに限定されず、図１４，１５に示す第３
実施形態のような杜仲茶の製造方法としても良い。これ
は、上記第１，第２実施形態に示した製造方法で製造さ
れた杜仲茶を焙煎することにより、生葉を乾燥して粉砕
し、焙煎した従来の製法による杜仲茶に近い製品とした
ものである。すなわち、第１，第２実施形態に示した製
造方法で製造された杜仲茶１Ｆは杜仲緑茶と称する日本
茶に近い緑色の茶であり、従来の製法による杜仲茶とは
異なる性状のものである。そこで、上記杜仲茶１Ｆを１
２０〜２２０℃で１〜３分焙煎することによって、従来
の製法による杜仲茶に近い製品とする。焙煎によって、
日本茶のほうじ茶の近い水色を呈し、味は従来の製法に
よる杜仲茶に近いものとなる。そして、従来の製品に比
較すると極めて抽出性が良好な杜仲茶となり、ティーバ
ッグに最適なものとなる。

【００６９】その焙煎装置１００は、図１４に示すよう
に、枠体１０１に保温断熱材１０３で囲った加熱炉１０
５を形成し、また、この加熱炉１０５の下側空間に燃焼
室１０５Ａを形成し、この下側片隅に加熱手段となるバ
ーナ１０７を配置している。上記加熱炉１０５の上部に
は排気筒１０５Ｂを備え、この内部には排気ダンパ１０
５Ｃを備えている。また、上記加熱炉１０５内には、水
平軸１０２を中心として回転する被焙煎物の焙煎胴（内
胴）１０９と、焙煎胴１０９の外周に配置され本発明の
焙煎媒体Ｂである硬質球体Ｂｏを加熱する外胴１１５が
一体装備されている。

【００７０】上記水平軸１０２は枠体１０１上の２つの
耐熱軸受１１１，１１３に回転自在に支承されており、
水平軸１０２の片側に嵌着したスプロケット１１７を減
速機付の駆動モータＭのスプロケット１１９とチェーン
１２１で連結している。上記駆動モータＭの駆動によ
り、焙煎胴１０９と外胴１１５とは一体となって低速で
回転される。尚、焙煎胴１０９は、水平軸１０２に対し
て中腹部の支持棒１２２と左端側の支持片１２４とで保
持されている。上記焙煎胴１０９と外胴１１５とは、逆
方向にその内周壁を拡大した円錐面を形成し、焙煎胴１
０９の内周壁を小径とした左端内部の水平軸１０２には
ラッパ状の原料誘導管１２３を備え、支持片１２１で水
平軸に取付られている。また、原料誘導管１２３に被焙
煎物を送り込む原料誘導ホッパ１２５を枠体１上に配置
している。

【００７１】上記被焙煎物Ｋは原料誘導ホッパ１２５か
ら原料誘導管１２３を介して焙煎胴１０９の小径側の内
周壁に自然落下して供給される。そして、焙煎胴１０９
の低速回転により、被焙煎物は焙煎胴１０９の小径側か
ら大径側へとゆっくり移送されて行く。

【００７２】また、焙煎媒体Ｂである硬質球体Ｂｏは、
混合物の分離・選別を良くするため、比較的大きな平均
直径５〜１０ｍｍのものが好ましく使用されるが、これ
に限らず、１〜３ｍｍのものなど他の大きさのものを使
用してもよい。その材質は、ガラス，セラミック，磁
器，玉石，金属（鋼球等）などが最適で、少なくとも１
つの材質のものが適宜に選択して使用される。また、必
要により複数の材質のものが混合して使用される。

【００７３】更に、上記焙煎胴１０９の大径端部の外側
には、ここから排出される焙煎媒体Ｂの硬質球体Ｂｏと
被焙煎物との混合物を分離する選別手段２３０を配置し
ている。上記選別手段２３０は、硬質球体Ｂｏと被焙煎
物との比重選別を行う風力選別機２３０Ａである。その
詳細構成は、図１４，１５に示すように、焙煎胴１０９
の大径端部から排出される硬質球体Ｂｏと被焙煎物との
混合物を受け取る選別管１３５が焙煎胴１０９の大径端
部に配置されている。この選別管１３５の一端には送風
機１３３を備え、途中には選別口１３５Ａを備え、他端
にはサイクロン１３７を備えている。

【００７４】焙煎胴１０９の大径端部から排出される混
合物は、選別口１３５Ａで、送風機１３３からの風力
（Ｆ）により比重選別され、軽い被焙煎物がサイクロン
１３７へ空気搬送される。また、重い硬質球体Ｂｏはそ
のまま落下し、下方に配置した受箱１３９に集められ
る。上記受箱１３９内の硬質球体Ｂｏは、外胴１１５の
小径端側に配置した戻し手段１６１で外胴１１５内へ回
収される。上記戻し手段１６１の構成は、外胴１５の外
周に付設した断面コ型の回収環胴１６２と、この内周に
設けた多数の回収バケット１６３からなる。しかして、
外胴１１５の回転により、受箱１３９の硬質球体Ｂｏは
回収バケット１６３ですくい上げられて外胴１１５の上
部まで搬送され、ここから外胴１１５内へ投入される。

【００７５】外胴１１５内に投入された焙煎媒体Ｂは、
上記バーナ１０７で再び加熱されつつ焙煎胴１０９及び
外胴１１５の低速回転により、大径側へ移送される。そ
して、ここに堆積する焙煎媒体Ｂは焙煎胴１０９の外周
壁に付設した回収バケツ１３１により焙煎胴１０９内へ
送り込まれる。しかして、外胴１１５内に投入された焙
煎媒体Ｂは外胴１１５内へ戻され再度加熱される循環経
路をなしている。

【００７６】焙煎装置２００は、上記のように構成され
ており、以下のように作用する。まず、図示はしない
が、温度制御部による最適焙煎設定温度（杜仲緑茶を焙
煎するのに最適な１２０〜２２０℃）への正確な品温制
御により焙煎が実施される。

【００７７】上記焙煎後の被焙煎物である杜仲茶１Ｇ
は、選別手段３０により硬質球体Ｂｏと分離される。す
なわち、図１４，１５に示す選別手段２３０により、焙
煎胴１０９の大径端部から排出される混合物は、選別口
１３５Ａで、送風機１３３からの風力（Ｆ）により比重
選別され、軽い被焙煎物がサイクロン１３７へ空気搬送
される。また、重い硬質球体Ｂｏはそのまま落下し、下
方に配置した受箱１３９に集められる。この分離作用
は、分離が容易な大きな平均直径５〜１０ｍｍの硬質球
体Ｂｏによって促進される。即ち、硬質球体Ｂｏは、そ
の適度な大きさと重い質量とにより、被焙煎物の内部に
残存せず、確実に比重選別される。これにより、焙煎媒
体Ｂの残存物がない高品質の杜仲茶１Ｇが製造できる。

【００７８】

【発明の効果】本発明の請求項１によると、まず、掌大
形状の社仲の生葉は小さく切断される。これにより後の
熱処理を可能にし、乾燥効率のよい加工ができる。そし
て、少しずつ乾燥と練込み破砕とを繰り返す。これによ
り、葉を破砕して繊維をほぐし抽出性を良くするととも
に、緑色を失わないで乾燥させる。この後、粉末状に粉
砕して乾燥粉砕葉とする。最後に茎と葉とを熱風により
乾燥させ、葉と茎とを均一に乾燥させる。これにより、
緑色の抽出液となる粉末状の杜仲茶が得られる。

【００７９】請求項２によると、含水率７５％程度の杜
仲の生葉は、５〜２０ｍｍ程度の幅に切断される。この
後、少しずつ含水率を低くする乾燥と、その大きさを小
さくし、硬さをやわらかくする練込み破砕とを正確な温
度と時間管理のもとに行う。そして、６〜２０メッシュ
パス程度に粉砕した粉末状の乾燥粉砕葉を得る。最後
に、熱風により乾燥のみを行い、緑色の抽出液となる含
水率４〜５％範囲内の杜仲茶が製造される。

【００８０】請求項３によると、まず、掌大形状の社仲
の生葉は小さく切断される。これにより後の熱処理を可
能にし、乾燥効率のよい加工ができる。そして、少しず
つ乾燥と練込み破砕とを繰り返す。これにより、葉を破
砕して繊維をほぐし抽出性を良くするとともに、緑色を
失わないで乾燥させる。この後、粉末状に粉砕して乾燥
粉砕葉とする。最後に茎と葉とを熱風により均一な含水
率４〜５％程度に乾燥させ、葉と茎とが均一に乾燥され
た緑色の抽出液となる粉末状の杜仲茶が得られる。

【００８１】請求項４によると、含水率７５％程度の杜
仲の生葉は、５〜２０ｍｍ程度の幅に切断され、この後
少しずつ含水率を低くする乾燥と、その大きさを小さく
し、硬さをやわらかくする練込み破砕とを正確な温度と
時間管理のもとに積極的に数回にわたり２０〜９０分間
隔で行う。そして、６〜２０メッシュパス程度に粉砕し
た粉末状の乾燥粉砕葉を得る。最後に、熱風により乾燥
のみを行い、緑色の抽出液となる含水率４〜５％範囲内
の最良の杜仲茶が製造される。

【００８２】請求項５によると、上記請求項１、２、３
または４記載の杜仲茶の製造方法で製造した杜仲茶を使
用し、これを更に１２０〜２２０℃で１〜３分焙煎す
る。この焙煎によって抽出する水色及び味は従来の製法
による杜仲茶に近く、従来の製品に比較すると、極めて
抽出性が良好な杜仲茶となり、ティーバッグに最適なも
のができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態を示し、杜仲茶の製造方
法のフローチャート図である。

【図２】本発明の第１実施形態を示し、杜仲生葉の加工
状態説明図である。

【図３】本発明の第２実施形態を示し、杜仲茶の製造方
法のフローチャート図である。

【図４】本発明の実施形態を示し、生葉の裁断工程に使
用される生葉切断装置の正面図である。

【図５】本発明の実施形態を示し、生葉の熱処理工程に
使用される蒸機及び冷却工程に使用される冷却機の断面
図である。

【図６】本発明の実施形態を示し、生葉の第１乾燥工程
に使用される乾燥機の断面図である。

【図７】本発明の実施形態を示し、生葉の第１乾燥工程
に使用される乾燥機の断面図である。

【図８】本発明の実施形態を示し、生葉の第２乾燥工程
に使用される乾燥機の断面図である。

【図９】本発明の実施形態を示し、生葉の各練込破砕工
程に使用される練込破砕機の断面図である。

【図１０】本発明の実施形態を示し、生葉の第３乾燥工
程に使用される乾燥機の断面図である。

【図１１】本発明の実施形態を示し、生葉の第３乾燥工
程に使用される乾燥機の断面図である。

【図１２】本発明の実施形態を示し、生葉の第４，５乾
燥工程に使用される乾燥機の断面図である。

【図１３】本発明の実施形態を示し、生葉の粉砕工程に
使用される粉砕機の断面図である。

【図１４】本発明の実施形態を示し、焙煎装置の断面図
である。

【図１５】本発明の実施形態を示し、風力選別機の断面
図である。

【符号の説明】

１生葉１Ａ裁断生葉１Ｂ乾燥生葉１Ｃ乾燥破砕葉１Ｄ乾燥破砕葉１Ｅ乾燥破砕葉１Ｆ杜仲茶１００生葉カッター１１０第１乾燥機１２０第２乾燥機１３０練込破砕機１４０第３乾燥機１５０第４，５乾燥機１６０粉砕機Ａ生葉裁断工程Ｂ生葉熱処理工程Ｃ生葉冷却工程Ｄ第１乾燥工程Ｅ第２乾燥工程Ｆ第１練込破砕工程Ｆ´ 第２練込破砕工程Ｇ乾燥工程Ｈ第３乾燥工程Ｉ破砕工程Ｊ第４乾燥工程Ｋ冷却工程

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】採取した杜仲の生葉を短冊状に切断する
生葉裁断工程と、生葉を熱処理する生葉熱処理工程と、
上記熱処理生葉を攪拌しながら熱風により葉の表面水分
・付着水分を除去・乾燥させる第１乾燥工程と、上記乾
燥生葉に圧力をかけて練込み・攪拌しながら乾燥し、葉
を破砕する第２乾燥工程と、上記乾燥された乾燥破砕葉
を圧力をかけて練込み・葉を破砕する練込破砕工程と、
上記乾燥破砕葉を圧力をかけて練込み・攪拌しながら乾
燥し、葉を破砕する第３乾燥工程と、上記乾燥破砕葉を
熱風により乾燥させる第４乾燥工程と、乾燥破砕葉を粉
末状に粉砕する粉砕工程と、上記粉末状の乾燥粉砕葉を
熱風により乾燥する第５乾燥工程と、からなることを特
徴とする杜仲茶の製造方法。
【請求項２】生葉裁断工程は生葉を５〜２０ｍｍ程度
の幅に切断し、生葉熱処理工程は飽和蒸気又は９０℃以
上の熱湯で２０〜６０秒加熱し、第１乾燥工程は熱風温
度８０〜１２０℃で２０〜３０分加熱し、第２乾燥工程
は熱風温度８０〜１２０℃で２０〜３０分加熱し、練込
破砕工程は常温で圧力練込を２０〜３０分行い、第３乾
燥工程は熱風温度４０〜６０℃で４０〜６０分加熱し、
第４乾燥工程は熱風温度７０〜９０℃で４０〜６０分加
熱し、粉砕工程は杜仲茶を６〜２０メッシュパス程度に
粉砕し、第５乾燥工程は熱風温度７０〜９０℃で４０〜
６０分加熱することを特徴とする請求項１記載の杜仲茶
の製造方法。
【請求項３】採取した杜仲の生葉を短冊状に切断する
生葉裁断工程と、上記生葉を熱処理する生葉熱処理工程
と、上記熱処理生葉を攪拌しながら熱風により葉の表面
水分・付着水分を除去・乾燥させる第１乾燥工程と、上
記乾燥された乾燥破砕葉を圧力をかけて練込み、葉を破
砕する第１練込破砕工程と、上記乾燥生葉に圧力をかけ
て練込み、攪拌しながら乾燥し、葉を破砕する第２乾燥
工程と、上記乾燥された乾燥破砕葉を圧力をかけて練込
み・葉を破砕する第２練込破砕工程と、上記乾燥破砕葉
を熱風により乾燥させる第３乾燥工程と、乾燥破砕葉を
粉末状に粉砕する粉砕工程と、上記粉末状の乾燥粉砕葉
を熱風により乾燥する第４乾燥工程と、からなることを
特徴とする杜仲茶の製造方法。
【請求項４】生葉裁断工程は生葉を５〜２０ｍｍ程度
の幅に切断し、生葉熱処理工程は飽和蒸気又は９０℃以
上の熱湯で２０〜６０秒加熱し、第１乾燥工程は熱風温
度８０〜１２０℃で２０〜３０分加熱し、第１練込破砕
工程は常温で圧力練込を２０〜３０分行い、第２乾燥工
程は熱風温度８０〜１２０℃で２０〜３０分加熱し、第
２練込破砕工程は常温で圧力練込を２０〜３０分行い、
第３乾燥工程は熱風温度７０〜９０℃で４０〜６０分加
熱し、粉砕工程は杜仲茶を６〜２０メッシュパス程度に
粉砕し、第４乾燥工程は熱風温度７０〜９０℃で４０〜
６０分加熱することを特徴とする請求項３記載の杜仲茶
の製造方法。
【請求項５】請求項１、２、３または４記載の杜仲茶
の製造方法で製造した杜仲茶を１２０〜２２０℃で１〜
３分焙煎することを特徴とする杜仲茶の製造方法。