JPH11159201A - 合成樹脂製竹垣及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐候性や剛性等、垣根として必要な特性を有
するとともに、天然竹材の風情を有し、更に簡単かつ効
率良く、しかも安価に製造できて、施工も簡単に行える
高品質の合成樹脂製竹垣を提供する。 【解決手段】 加熱軟化された２枚の熱可塑性合成樹脂
シート２０、３０を、一対の金型７３、８３により挟み
込んで、両シート２０、３０間に圧縮空気を注入して成
形するツインコンポジット成形によって得られ、表面パ
ネル層２と、その表面パネル層２の裏面側に融着一体化
された裏面パネル層３とを有し、表裏両面パネル層２、
３が、横断面円弧形の割竹形状部２１、３１がパネル幅
方向に沿って多数並列状に連設された併設割竹形状を有
する合成樹脂製竹垣。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、例えば一般家屋
において目隠し用の塀や垣根等として使用される合成樹
脂製竹垣及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般家屋等において、垣根等として天然
竹製の竹垣が使用されることがあるが、近年、このよう
な天然竹の風情を有しながら、高い生産効率が得られる
合成樹脂製の竹垣が提案されている。

【０００３】従来、合成樹脂製竹垣を作製する場合、真
空成形、圧空成形により熱可塑性合成樹脂シートを熱成
形して、横断面円弧形の割竹形状部が幅方向に沿って多
数並列状に連設された併設割竹形状を有する成形パネル
を形成し、あるいは、異形押出成形により、断面円弧形
の割竹形状部が幅方向に沿って１ないし複数並列状に連
設された成形パネルを形成する。そしてこうして得られ
た成形パネルに孔開け加工を施した後、２枚の成形パネ
ルを、重ね合わせて上記孔を利用してひも等で連結した
状態で、所定の箇所に施工し、垣根等として使用するの
が一般的である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の合成樹脂製竹垣においては、組付施工する際に、成
形パネルに孔開け加工を施して、その上更に、孔にひも
を通して結び付けるという緻密で面倒な作業を多く必要
とするので、組付施工作業が繁雑であるという問題があ
った。更に成形パネルの組付作業が緻密で面倒であるた
め、組付不良が生じる恐れがあり、その場合には２枚の
成形パネル間に隙間が形成されて、例えば風や振動によ
って、樹脂製品独特の不快な高音のビビリ音が発生し、
使用者に不快感を与え、天然竹垣の風情を得ることがで
きないという問題が生じる。

【０００５】また上記従来の合成樹脂製竹垣は、２枚の
成形パネルを組み付けるものではあるものの、各成形パ
ネルは個々に独立しており、基本的にはたった１枚の成
形パネルからなるものであるため、剛性が不十分である
という問題を抱えている。また剛性を確保するために成
形パネルの肉厚を厚くすると、肉厚を厚くする分、材料
使用量が増加してコストの増大を来すとともに、成形加
工が困難になるという問題が発生する。

【０００６】なお、上記２枚の竹垣用成形パネルを、工
場側であらかじめ接着接合しておくことも考えられる
が、パネル同士の接着工程は、パネルの熱成形工程と比
較して、非常に大きなウエイトを占めることになり、コ
ストの増大を来す恐れがある。特に竹垣用等のように広
面積大型の成形パネルを、パネル全域に渡って均一にむ
らなく接着することは、非常に困難であり、品質の低下
や、歩留まりの悪化を来す要因にもなり、実用的ではな
い。

【０００７】一方、押出成形により吐出させた２枚のシ
ート状パリソンを型締めしながら両シート間に空気を吹
き込んで成形するシートブロー成形により、中空構造の
２層成形品からなる合成樹脂製竹垣を形成する方法も考
えられる。

【０００８】しかしながら、シートブロー成形において
は、成形材料として、特有の物性、例えば押出成形を行
うために特有の流動特性や、パリソン形状を維持するた
めに所定の熱時抗張力等の物性が要求される。このた
め、使用可能な成形材料が制限され、例えば竹垣として
必要な耐候性を有する成形材料を選択することができ
ず、竹垣として必要な特性を得ることが困難であるとい
う問題が発生する。特に上記シートブロー成形により、
竹垣用として広面積大型の２層成形品を成形する場合に
は、押出により大型のパリソンを形成することになる
が、そのような大型のパリソンは、自重によって過度に
引っ張られた状態で垂れ下がるので、シート厚みのコン
トロールが困難になるばかりか、シート厚みのばらつき
により、成形品に有害な反りが発生して品質を低下させ
る恐れがある。更に合成樹脂製竹垣においては、割竹形
状部の中間領域に、必要以上の肉厚が必要ではなく薄く
形成されるが、上記シートブロー成形では、そのように
厚みが薄い部分において、空気を吹き込む前に２枚のシ
ート状パリソンが熱融着してしまうことがあり、成形そ
のものが困難であるという問題を抱えている。

【０００９】この発明は、上記従来技術の問題を解消
し、耐候性や剛性等、垣根として必要な特性を有すると
ともに、天然竹材の風情を得ることができ、更に簡単か
つ効率良く、しかも安価に製造できて、施工も簡単に行
える高品質の合成樹脂製竹垣及びその製造方法を提供す
ることを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明の合成樹脂製竹垣は、加熱軟化された２枚
の熱可塑性合成樹脂シートを、一対の金型により挟み込
んで、両シート間に圧縮空気を注入して成形するツイン
コンポジット成形によって得られ、前記２枚の熱可塑性
合成樹脂シートのうち一方側のシートにより構成される
表面パネル層と、他方側のシートにより構成され、前記
表面パネル層の裏面側に融着一体化された裏面パネル層
とを有し、前記表面パネル層及び裏面パネル層のうち少
なくともいずれか一方が、横断面円弧形の割竹形状部が
幅方向に沿って多数並列状に連設された併設割竹形状を
有するものを要旨としている。

【００１１】本発明の合成樹脂製竹垣は、熱可塑性合成
樹脂シートの成形品からなる表裏両面パネル層が、互い
に融着一体化されており、そのまま垣根等として支障な
く使用することができる。従って、孔開け作業や、ひも
の結び付け作業等のように緻密で面倒な作業を全く必要
とせず、簡単に施工することができる。

【００１２】またツインコンポジット成形を用いるもの
であるから、例えばシートブロー成形等を使用する場合
と違って、使用可能な成形材料の選択幅が拡がるので、
垣根として必要な耐候性や剛性等を有する成形材料を、
難なく使用することができ、必要な特性を有する高品質
の垣根製品を提供できるとともに、簡単かつ効率良く、
しかも安価に製造することができる。

【００１３】更に表裏両面パネル層が、互いに融着一体
化されて余分な隙間がない状態で連結されるため、風や
振動に対しても、樹脂製品独特の不快な高音のビビリ音
が発生するようなことはなく、天然竹垣の風情を損なう
ことはない。更に垣根として十分な剛性を確保できると
ともに、その剛性の確保により、肉厚を必要以上厚くす
る必要がなくなり、その分、材料使用量を低減させるこ
とができ、一段と、コストの削減を図ることができる。

【００１４】本発明においては、前記表面パネル層及び
裏面パネル層が、共に、横断面円弧形の割竹形状部が幅
方向に沿って多数並列状に連設された併設割竹形状を有
し、前記表面パネル層の隣り合う割竹形状部の連結部
と、その連結部に対応する前記裏面パネル層の隣り合う
割竹形状部の連結部とが、少なくとも一部において融着
されてなる構成を採用するのが良い。

【００１５】すなわちこの構成を採用する場合、表裏両
面パネル層を、より一層確実に、高い強度で連結するこ
とができ、上記樹脂製品独特の不快なビビリ音の発生
を、確実に抑えることができるとともに、より一層高い
剛性を得ることができる。

【００１６】また本発明においては、前記合成樹脂製竹
垣の高さ方向の端縁に、幅方向に沿って連続に延び、か
つ内部が前記各割竹形状部の内側にそれぞれ連通するチ
ューブ状の圧縮空気注入用空気注入部が形成されてなる
構成を採用するのが望ましい。

【００１７】すなわちこの構成を採用する場合、ツイン
コンポジット成形時に、上記空気注入部に対応する部分
から、圧縮空気を導入することにより、両シート間の所
定領域全域にバランス良く圧縮空気を導入でき、より一
層、効率良く成形加工することができる。

【００１８】更に本発明においては、前記表面パネル層
及び裏面パネル層のうち少なくともいずれか一方を、耐
候性を有する樹脂により構成する場合、又は前記表面パ
ネル層及び裏面パネル層のうち少なくともいずれか一方
を、ＡＥＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＰＭＭＡ樹脂、ＰＶＣ樹
脂により構成する場合には、十分な耐候性を、より確実
に得ることができる。

【００１９】一方、本発明の合成樹脂製竹垣の製造方法
は、加熱軟化された２枚の熱可塑性合成樹脂シートを、
一対の金型により挟み込んで、両シート間に圧縮空気を
注入して成形するツインコンポジット成形を用いること
により、前記２枚の熱可塑性合成樹脂シートのうち一方
側のシートにより構成される表面パネル層と、他方側の
シートにより構成され、前記表面パネル層の裏面側に融
着一体化された裏面パネル層とを有し、前記表面パネル
層及び裏面パネル層のうち少なくともいずれか一方が、
横断面円弧形の割竹形状部が幅方向に沿って多数並列状
に連設された併設割竹形状を有する合成樹脂製竹垣を形
成するものを要旨としている。

【００２０】この製法の実施によって、上記構成の合成
樹脂製竹垣を、確実に得ることができる。

【００２１】また、本製法発明においては、前記合成樹
脂製竹垣の表面パネル層及び裏面パネル層が、共に、横
断面円弧形の割竹形状部が幅方向に沿って多数並列状に
連設された併設割竹形状を有し、前記ツインコンポジッ
ト成形時に、前記表面パネル層の隣り合う割竹形状部の
連結部と、その連結部に対応する前記裏面パネル層の隣
り合う割竹形状部の連結部とを、少なくとも一部におい
て融着するのが良い。

【００２２】すなわちこの場合には、成形加工と同時
に、両パネル層間の所定領域が融着一体化されるので、
パネル同士を接着一体化する工程を別途設ける必要がな
く、その分、一段と効率良く製造することができる。更
に成形加工と同時に、両パネル層間の所定領域を融着一
体化するものであるため、パネル層間の所定領域全域に
渡ってバランス良く高い精度で接合することができ、よ
り高い品質の垣根製品を提供することができる。

【００２３】更に本製法発明においては、前記合成樹脂
製竹垣の高さ方向の端縁に、幅方向に沿って連続に延
び、かつ内部が前記各割竹形状部の内側にそれぞれ連通
するチューブ状の空気注入部が形成され、前記ツインコ
ンポジット成形時に、前記空気注入部に対応する部分に
ブローノズルを挿入して、前記２枚の熱可塑性合成樹脂
シート間に圧縮空気を導入するのが望ましい。

【００２４】すなわち、ツインコンポジット成形時に、
空気注入部に対応する部分から、圧縮空気を導入するこ
とにより、両シート間の所定領域全域にバランス良く圧
縮空気を導入でき、より一層、効率良く成形することが
できる。

【００２５】更に本発明においては、前記ツインコンポ
ジット成形における前記一対の金型の温度を、前記熱可
塑性合成樹脂シートの熱変形温度に対して、５〜２０℃
以下に調整するとともに、前記圧縮空気の圧力を２〜７
kg／cm2 に調整する場合には、上記の合成樹脂製竹垣
を、より一層、確実に得ることができる。

【００２６】

【発明の実施の形態】図１ないし図３に示すように、本
発明の製造方法に基づき得られた合成樹脂製竹垣（１）
は、表面パネル層（２）と、その裏面側に融着一体化さ
れた裏面パネル層（３）とを有する２層中空構造の合成
樹脂成形品をもって構成されている。

【００２７】表裏両面パネル層（２）（３）は、横断面
円弧形の割竹形状部（２１）（３１）が、パネル幅方向
に沿って多数並列状に連設された併設割竹形状を有して
おり、表裏両面パネル層（２）（３）の各割竹形状部
（２１）（３１）が互いに対向状態に配置された状態
で、両パネル層（２）（３）の外周縁部同士が互いに融
着されるとともに、表面パネル層（２）の隣り合う割竹
形状部（２１）の連結部（２２）と、その連結部（２
２）に対応する裏面パネル層（３）の隣り合う割竹形状
部（３１）の連結部（３２）とが、割竹形状部（２１）
（３１）の長さ方向に沿って適当間隔おきに部分的に熱
融着されて、両パネル層（２）（３）が互いに一体化さ
れている。

【００２８】更に合成樹脂製竹垣（１）の高さ（長さ）
方向の両端縁には、幅方向に沿って連続に延びる角チュ
ーブ状の空気注入部（４）（５）が一体的に形成されて
いる。この空気注入部（４）（５）は、その内部が、表
裏両面パネル層（２）（３）の各割竹形状部（２１）
（３１）によって形成される各中空部（６）にそれぞれ
連通している。

【００２９】以上の構成の合成樹脂製竹垣（１）は、ツ
インコンポジット成形により製造される。

【００３０】すなわち図４に示すように、成形材料とな
る２枚の熱可塑性合成樹脂シート（２０）（３０）を、
その周縁部においてスペーサ（７）を介して上下からク
ランパー（７１）（８１）により狭着して両シート（２
０）（３０）間に閉鎖空間（１０）を形成した後、両シ
ート（２０）（３０）を、上下両ヒータ（７２）（８
２）で上下から加熱して軟化させ、スペーサ（７）に設
けられたブローノズル（６２）から上記閉鎖空間（１
０）内に、適宜、圧縮空気を吹き込んで両シート（２
０）（３０）を相互離間方向に予張させる。

【００３１】つづいて図５（ａ）及び図６（ａ）に示す
ように、加熱軟化状態にある両シート（２０）（３０）
を、周縁のクランプ位置の内側で上下一対の金型（７
３）（８３）により挟み込んで、両シート（２０）（３
０）における周縁部と、割竹連結部（２２）（３２）に
相当する部分の一部とを密着させて、互いに融着一体化
する。

【００３２】更に図５（ｂ）及び図６（ｂ）に示すよう
に、上側のシート（２０）における空気注入部（４）に
対応する部分に、ブローノズル（６１）を差し込んで、
ノズル（６１）を介して両シート（２０）（３０）間の
閉鎖空間（１０）内に圧縮空気を導入するとともに、金
型（７３）（８３）のキャビティー内を吸引して、両シ
ート（２０）（３０）を金型（７３）（８３）のキャビ
ティー内周面に密着させ、その状態で冷却させた後、両
金型（７３）（８３）を開いて、中空成形体、すなわち
上記構成の合成樹脂製竹垣を形成する。

【００３３】このツインコンポジット成形においては、
使用される熱可塑性合成樹脂シート（２０）（３０）と
して、少なくともその一方を、耐候性を有する樹脂によ
り構成するのが好ましい。すなわち製造される合成樹脂
製竹垣（１）は、通常、屋外で使用されるものであるた
め、十分な耐候性を有していないと、早期劣化を来す恐
れがあるからである。なお、耐候性を有する樹脂とし
て、具体的には、ＡＥＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＰＭＭＡ樹
脂、ＰＶＣ樹脂等を例示することができる。

【００３４】また上記ツインコンポジット成形において
は、金型（７３）（８３）の表面（キャビティー内周
面）温度は、熱可塑性合成樹脂シートの熱変形温度に対
して、５〜２０℃以下に調整するのが良く、より好まし
くは、７〜１５℃以下に調整するのが良い。すなわち金
型表面温度が低過ぎると、型転写不良による外観不良が
発生するので、好ましくない。逆に金型表面温度が高過
ぎると、離型後に製品が変形したり、あるいは成形サイ
クルが長くなるので、好ましくない。

【００３５】更にブローノズル（６１）から注入される
圧縮空気の圧力は、２〜７kg／cm2に調整するのが良
く、より好ましくは下限値を３kg／cm2 以上、上限値を
６kg／cm2 以下に調整するのが良い。すなわち圧縮空気
の圧力が低過ぎると、シート（２０）（３０）を、金型
キャビティー内周面に十分に密着させることができず、
所定形状に成形できない恐れがあり、好ましくない。ま
た高過ぎると、型の材質によっては高圧による悪影響を
大きく受け、耐久性に問題が生じたり、あるいは成形装
置の型締めを十分に行えない等の不具合が生じる恐れが
あり、好ましくない。

【００３６】以上のようにして得られる合成樹脂製竹垣
（１）は、熱可塑性合成樹脂シート（２０）（３０）の
成形品からなる表裏両面パネル層（２）（３）が、互い
に融着一体化されたものであり、垣根等としてそのまま
使用することができる。従って、孔開け作業や、ひもの
結び付け作業等のように緻密で面倒な作業を全く必要と
せず、簡単に施工することができる。更に表裏両面パネ
ル層（２）（３）は、互いに融着一体化されて余分な隙
間のない状態で連結されているため、たとえ風や振動に
対しても、樹脂製品独特の不快な高音のビビリ音が発生
するようなことはなく、天然竹垣の風情を損ねるような
ことはない。

【００３７】また、両パネル層（２）（３）が、互いに
融着一体化された中空の２層成形体をもって構成されて
いるため、垣根として十分な剛性を確保することができ
る。しかも十分な剛性を確保できるので、肉厚を必要以
上厚くする必要はなく、その分、材料使用量を低減させ
ることができ、コストの削減を図ることができる。

【００３８】また成形加工と同時に、両パネル層（２）
（３）を融着一体化しているので、パネル同士を接着一
体化する作業を別途設ける必要がなく、その分、一段と
効率良く製造することができる。更に成形加工と同時
に、融着一体化するものであるため、パネル層（２）
（３）間の所定領域全域に渡ってバランス良く高い精度
で接合することができ、高品質の製品を得ることができ
る。

【００３９】また本実施形態では、ツインコンポジット
成形を使用しているため、シートブロー成形等を使用す
る場合と違って、使用可能な成形材料の選択幅が拡がる
ので、例えば竹垣として必要な耐候性や剛性を有する成
形材料を、難なく使用することができ、竹垣として必要
な特性を支障なく得ることができる。その上、垣根のよ
うな大型広面積の成形品を、より一層、簡単かつ効率良
く、しかも安価に製造することができる。

【００４０】また本実施形態においては、ツインコンポ
ジット成形時に、合成樹脂製竹垣（１）の端縁に設けた
空気注入部（４）に対応する部分から、圧縮空気を導入
するようにしているため、両シート（２０）（３０）間
の所定領域全域にバランス良く圧縮空気が導入されて、
効率良く成形することができる。

【００４１】なお本実施形態においては、空気注入部
（４）（５）の表面に適当な化粧を施して、垣根として
の製品価値を向上させることも可能であるが、図１に示
すように、合成樹脂製竹垣（１）を同図一点鎖線の位置
で切断して、空気注入部（４）（５）を除去した状態
で、垣根製品として使用するようにしても良い。

【００４２】また、上記実施形態においては、表裏両面
パネル層（２）（３）における割竹連結部（２２）（３
２）の一部を、互いに融着一体化するようにしている
が、本発明は、割竹連結部（２２）（３２）の全域にお
いて、両パネル層（２）（３）を融着一体化するように
しても良く、更に割竹連結部以外の領域で、両パネル層
（２）（３）を融着一体化するようにしても良い。

【００４３】もっとも、割竹形状部（２２）（３２）の
全域や、それ以外の領域で、両パネル層（２）（３）を
融着するようにすると、その融着部によって、両パネル
層（２）（３）の表面側に意匠上悪影響を及ぼす場合が
あるので、本発明においては、割竹連結部（２２）（３
２）の一部を融着するのが好ましく、特に割竹連結部
（２２）（３２）の中でも、節目に対応する部分は、融
着による意匠上の悪影響を極力回避できるので、節目
（２５）に対応する部分を融着するのが、より一層好ま
しい。

【００４４】また本発明において、金型は、天然竹表面
の風合いを良好に得るため、天然の竹から反転した鋳型
や樹脂型を用いることが理想的であり、更にＺＡＳ（亜
鉛−アルミニウム合金）製の鋳型や、樹脂型からなる反
転型を用いるのが、型の製作上、好ましい。

【００４５】なお本発明において、金型という場合、樹
脂製の成形用型も含まれるものとする。

【００４６】

【実施例】厚さ１mmの２枚のＡＥＳ製シート（熱変形温
度９０℃）を成形材料として、上記実施形態と同様に、
ツインコンポジット成形を行い、幅１８００mm、高さ９
００mm、中空部厚さ２０mm、連結部厚さ２mmの合成樹脂
製竹垣を作製した。

【００４７】なお上記成形時におけるシート表面の加熱
温度は１７５℃、金型表面温度は７５℃、金型締め付け
圧力は６０ton 、圧縮空気の圧力は４kg／cm2 に調整し
た。

【００４８】こうして得られた合成樹脂製竹垣は、天然
竹に類似した風合いを備え、耐候性、剛性等、垣根製品
として良好な特性を備えるものであった。また成形作業
も、何等問題なくスムーズに行うことができた。

【００４９】

【発明の効果】以上のように、本発明の合成樹脂製竹垣
によれば、ツインコンポジット成形により形成するもの
であるため、品質が高い上、耐候性や剛性等、垣根とし
て必要な特性を有するとともに、天然竹材の風情を有
し、更に簡単かつ効率良く、しかも安価に製造できて、
施工も簡単に行えるという効果がある。

【００５０】また本発明において、表裏両パネル層にお
ける割竹形状部の連結部が部分的に融着される場合に
は、一層、高い剛性等を得ることができるという利点が
ある。

【００５１】更に本発明において、表裏両パネル層を特
定の素材により構成する場合には、耐候性等、垣根とし
て必要な特性を、より確実に得ることができるという利
点がある。

【００５２】本発明の合成樹脂製竹垣の製造方法によれ
ば、ツインコンポジット成形を用いるものであるから、
上記の効果を有する合成樹脂製竹垣を、確実に製造する
ことができるという効果がある。

【００５３】また本発明において、ツインコンポジット
成形時に、表裏両パネル層の所定箇所を融着する場合に
は、一段と剛性の高い合成樹脂製竹垣を、より一層、簡
単かつ効率良く製造することができるという利点があ
る。

【００５４】更に本発明において、ツインコンポジット
成形時に、合成樹脂製竹垣の端縁に沿って設けられたチ
ューブ状前記空気注入部に対応する部分に、ブローノズ
ルを挿入して、両シート間に圧縮空気を導入する場合に
は、両シート間の所定領域全域にバランス良く圧縮空気
を導入することができ、より一層、効率良く成形するこ
とができるという利点がある。

【００５５】更に本発明において、特定の成形条件で成
形処理を行う場合には、上記の効果を、より確実に得る
ことができるという利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施形態である合成樹脂製竹垣を示
す正面図である。

【図２】図１のII−II線断面図である。

【図３】図１のIII-III 線断面図である。

【図４】この発明の実施形態において使用された成形装
置のシート加熱状態を示す横断面図である。

【図５】実施形態に使用された成形装置を示す横断面図
であって、同図（ａ）は型締め直後の状態を示す図、同
図（ｂ）は空気注入中の状態を示す図である。

【図６】実施形態に使用された成形装置を示す縦断面図
であって、同図（ａ）は型締め直後の状態を示す図、同
図（ｂ）は空気注入中の状態を示す図である。

【符号の説明】

１…合成樹脂製竹垣 ２…表面パネル層 ３…裏面パネル層 ４…空気注入部 １０、２０…熱可塑性合成樹脂シート ２１、３１…割竹形状部 ２２、３２…連結部 ６１…ブローノズル ７３、８３…金型

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 加熱軟化された２枚の熱可塑性合成樹脂
   シートを、一対の金型により挟み込んで、両シート間に
   圧縮空気を注入して成形するツインコンポジット成形に
   よって得られ、 前記２枚の熱可塑性合成樹脂シートのうち一方側のシー
   トにより構成される表面パネル層と、他方側のシートに
   より構成され、前記表面パネル層の裏面側に融着一体化
   された裏面パネル層とを有し、 前記表面パネル層及び裏面パネル層のうち少なくともい
   ずれか一方が、横断面円弧形の割竹形状部が幅方向に沿
   って多数並列状に連設された併設割竹形状を有すること
   を特徴とする合成樹脂製竹垣。
2. 【請求項２】 前記表面パネル層及び裏面パネル層が、
   共に、横断面円弧形の割竹形状部が幅方向に沿って多数
   並列状に連設された併設割竹形状を有し、 前記表面パネル層の隣り合う割竹形状部の連結部と、そ
   の連結部に対応する前記裏面パネル層の隣り合う割竹形
   状部の連結部とが、少なくとも一部において融着されて
   なる請求項１記載の合成樹脂製竹垣。
3. 【請求項３】 前記合成樹脂製竹垣の高さ方向の端縁
   に、幅方向に沿って連続に延び、かつ内部が前記各割竹
   形状部の内側にそれぞれ連通するチューブ状の圧縮空気
   注入用空気注入部が形成されてなる請求項１又は２記載
   の合成樹脂製竹垣。
4. 【請求項４】 前記表面パネル層及び裏面パネル層のう
   ち少なくともいずれか一方が、耐候性を有する樹脂によ
   り構成されてなる請求項１ないし３のいずれかに記載の
   合成樹脂製竹垣。
5. 【請求項５】 前記表面パネル層及び裏面パネル層のう
   ち少なくともいずれか一方が、ＡＥＳ樹脂（アクリロニ
   トリル−エチレンプロピレンゴム−スチレン樹脂）、Ａ
   ＡＳ樹脂（アクリルゴム−アクリロニトリル−スチレン
   樹脂）、ＰＭＭＡ樹脂（メタクリル樹脂）、ＰＶＣ樹脂
   （塩化ビニル樹脂）により構成されてなる請求項１ない
   し４のいずれかに記載の合成樹脂製竹垣。
6. 【請求項６】 加熱軟化された２枚の熱可塑性合成樹脂
   シートを、一対の金型により挟み込んで、両シート間に
   圧縮空気を注入して成形するツインコンポジット成形を
   用いることにより、 前記２枚の熱可塑性合成樹脂シートのうち一方側のシー
   トにより構成される表面パネル層と、他方側のシートに
   より構成され、前記表面パネル層の裏面側に融着一体化
   された裏面パネル層とを有し、前記表面パネル層及び裏
   面パネル層のうち少なくともいずれか一方が、横断面円
   弧形の割竹形状部が幅方向に沿って多数並列状に連設さ
   れた併設割竹形状を有する合成樹脂製竹垣を形成するも
   のとしたことを特徴とする合成樹脂製竹垣の製造方法。
7. 【請求項７】 前記合成樹脂製竹垣の表面パネル層及び
   裏面パネル層が、共に、横断面円弧形の割竹形状部が幅
   方向に沿って多数並列状に連設された併設割竹形状を有
   し、 前記ツインコンポジット成形時に、前記表面パネル層の
   隣り合う割竹形状部の連結部と、その連結部に対応する
   前記裏面パネル層の隣り合う割竹形状部の連結部とを、
   少なくとも一部において融着するものとする請求項６記
   載の合成樹脂製竹垣の製造方法。
8. 【請求項８】 前記合成樹脂製竹垣の高さ方向の端縁
   に、幅方向に沿って連続に延び、かつ内部が前記各割竹
   形状部の内側にそれぞれ連通するチューブ状の空気注入
   部が形成され、 前記ツインコンポジット成形時に、前記空気注入部に対
   応する部分にブローノズルを挿入して、前記２枚の熱可
   塑性合成樹脂シート間に圧縮空気を導入するものとした
   請求項６又は７記載の合成樹脂製竹垣の製造方法。
9. 【請求項９】 前記ツインコンポジット成形における前
   記一対の金型の温度を、前記熱可塑性合成樹脂シートの
   熱変形温度に対して、５〜２０℃以下に調整するととも
   に、前記圧縮空気の圧力を２〜７kg／cm2 に調整するも
   のとする請求項６ないし８のいずれかに記載の合成樹脂
   製竹垣の製造方法。