JPH11193416A

JPH11193416A - 溶鋼の脱硫方法

Info

Publication number: JPH11193416A
Application number: JP36685397A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Tanaka; 宏田中; Masabumi Ikeda; 正文池田; Hironori Fukushima; 裕法福島; Akihiko Inoue; 明彦井上
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1997-12-26
Filing date: 1997-12-26
Publication date: 1999-07-21

Abstract

(57)【要約】【課題】溶鋼の温度降下を低減することができ、さら
に安価な原料を使用することにより脱硫コストを低減す
ることができる溶鋼の脱硫方法を提供すること。【解決手段】ＡｌとＭｇＯとを含む脱硫剤を溶鋼に供
給して、溶鋼中でＡｌとＭｇＯを反応させてＡｌ₂Ｏ₃と
Ｍｇ蒸気とを生成させ、このＭｇ蒸気を、溶鋼中に溶解
したＳと反応させて、ＭｇＳを生成、析出させ溶鋼を脱
硫する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は溶鋼の脱硫方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】近年、不純物の低い高級鋼製造に対する
要請が増大しており、特に、硫黄濃度の低い低硫鋼が求
められている。低硫鋼の製造においては、転炉での脱炭
工程の前に脱硫処理を実施することが行われているが、
硫黄濃度が極めて低い極低硫鋼では、さらに転炉から出
鋼後に取鍋中で溶鋼の脱硫が行われている。

【０００３】溶鋼の脱硫剤としては、石灰、アルミニウ
ムドロス、硅石、蛍石等、またはこれらの混合品、さら
にこれらのプリメルト品を用い、ＣａＯ−Ａｌ₂Ｏ₃−Ｓ
ｉＯ₂系、ＣａＯ−Ａｌ₂Ｏ₃−ＣａＦ₂系スラグに調整
し、溶鋼中にインジェクションしたり、溶鋼上に上置き
して溶融させることにより、スラグとメタルとを反応さ
せ脱硫している。

【０００４】しかし、従来のＣａＯを使用したスラグ組
成ではＣａＯの融点が高いため、脱硫に直接関係のない
Ａｌ₂Ｏ₃やＳｉＯ₂等を添加し、融点の低いスラグ組成
としスラグとメタルとの反応性を向上させて脱硫してい
る。このため、スラグ量が増大し、滓化させるのに必要
な熱量も増大する。そのため、溶鋼の温度降下を招く。

【０００５】一方、脱硫剤としては金属Ｍｇも知られて
いる。金属Ｍｇは、溶鋼中のＳと容易に反応してＭｇＳ
を生成するため、高い脱硫能を有しているが、高価であ
るため脱硫剤原単位が上昇し、一般的に使用されるに至
っていない。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
に鑑みてなされたものであって、溶鋼の温度降下を低減
することができ、さらに安価な原料を使用することによ
り脱硫コストを低減することができる溶鋼の脱硫方法を
提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、溶鋼を脱
硫する際に、高価な金属Ｍｇの代わりに安価なＭｇＯお
よびＡｌを用いることにより、以下の（１）式に従って
これらが反応してＭｇ蒸気が発生し、アルミナ（Ａｌ₂
Ｏ₃）が残留することを見出した。４ＭｇＯ＋２Ａｌ→３Ｍｇ（ｇ）＋Ａｌ₂Ｏ₃ （１）そして、発生したＭｇ蒸気が、以下の（２）式に従って
溶鋼中のＳと有効に反応し、溶鋼が脱硫される。Ｍｇ（ｇ）＋〔Ｓ〕→（ＭｇＳ）（２）

【０００８】これらの反応はＣａＯ系スラグによる脱硫
と異なり、脱硫に直接関係のないＡｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂を
必要とせず、また安価なＭｇＯやＡｌを用いるため、脱
硫剤原単価の低減が可能である。また、ＣａＯ系スラグ
による脱硫と異なりスラグ成分を滓化させる必要がな
く、ＡｌによるＭｇＯの還元は発熱反応であるため、脱
硫による温度降下を低減することができる。

【０００９】本発明はこのような知見に基づいてなされ
たものであり、ＡｌとＭｇＯとを含む脱硫剤を溶鋼に供
給して、溶鋼中でＡｌとＭｇＯを反応させてＡｌ₂Ｏ₃と
Ｍｇ蒸気とを生成させ、このＭｇ蒸気を、溶銑中に溶解
したＳと反応させて、ＭｇＳを生成、析出させることを
特徴とする溶鋼の脱硫方法を提供するものである。

【００１０】本発明において、前記脱硫剤のＡｌ／Ｍｇ
Ｏは重量比で０．４５５〜１．４５の範囲とすることが
好ましい。また、前記脱硫剤を塊成化して溶鋼に添加す
ることが好ましい。さらに、溶鋼を不活性ガスで攪拌し
ながら前記脱硫剤を溶鋼に供給することが好ましい。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明について、より詳細
に説明する。本発明は、溶鋼の脱硫を対象とするもので
あり、脱硫剤は転炉出鋼後に取鍋中に添加することが好
ましい。この場合に、溶鋼を不活性ガスにより攪拌しつ
つ脱硫剤を溶鋼に供給する方法を採用することができ
る。

【００１２】本発明においては、脱硫剤としてＡｌおよ
びＭｇＯを主成分として用いる。Ａｌ源粉末とＭｇＯ源
粉末の粒径は両者の反応性を支配する重要な因子であ
る。粉砕粉は一般的に粉砕が進むほど粒子形状が単純に
なり球に近づく傾向があることが知られている。

【００１３】Ａｌ源粉末内部のＡｌは溶融と昇温により
膨張する。この膨張により表面のアルミナ皮膜には引張
応力が働くが、粒子形状が球に近いほどアルミナ皮膜は
変形が困難であり応力を緩和することができない。この
ため破裂し易くなる。すなわち、Ａｌ源粉末は細かいほ
どアルミナ皮膜が壊れやすく、Ａｌ融液が外部に漏れて
外部のＭｇＯと反応しやすくなる。したがって、Ａｌ源
粉末は細かい方が好ましい。具体的には３２メッシュの
篩通過粉、すなわち、粒径０．５ｍｍ以下の粉末を適用
することによってＡｌの反応率を上げることができる。

【００１４】ＭｇＯ源粉末も細かいほどＡｌ融液との接
触面積が増加するので反応が進みやすくなる。したがっ
て、ＭｇＯ源粉末は細かい方が好ましい。具体的には１
００メッシュの篩通過粉、すなわち粒径０．１５ｍｍ以
下の粉末を適用することによってＭｇＯの反応率を上げ
ることができる。さらに好ましくは２００メッシュの篩
通過粉、すなわち、粒径０．０７４ｍｍ以下の粉末を適
用する。

【００１５】Ａｌ源粉末の反応性は粉末の表面を覆う酸
化膜の特性に支配される。純度の高いＡｌ粉末は強靭な
Ａｌ₂Ｏ₃（アルミナ）皮膜で覆われており、内部のＡｌ
融液は外部へ吹き出し難く、外部のＭｇＯとの反応は抑
制される。高純度のＡｌ源粉末に加えて高純度のＭｇＯ
源粉末を用いればこの傾向はさらに顕著になる。したが
って、前記Ａｌ源粉末とＭｇＯ源粉末の適正粒度選択に
加えて、アルミナ皮膜を改質すること、すなわちアルミ
ナの融点を降下させる物質をＡｌ源粉末に適用するか、
あるいはＡｌ源粉末にこのような物質を添加することが
好ましい。

【００１６】このような物質としては、ＭｇＣｌ₂、Ｃ
ａＣｌ₂、ＫＣｌ、ＮａＣｌ、ＣａＦ₂、ＫＯＨ、ＮａＯ
Ｈ、Ｋ₂ＣＯ₃、Ｎａ₂ＣＯ₃、ＫＨＣＯ₃、ＣａＯ等が挙
げられる。

【００１７】このようなアルミナ融点降下物質が含有さ
れると、Ａｌ源粉末表面のアルミナ皮膜は脆弱となり、
内部の溶融Ａｌは容易に外部へ吹き出し、（１）式にし
たがってＭｇＯと活発に反応し、Ｍｇ蒸気が発生する。
この方法によって反応性の悪い高純度のＡｌ源粉末でも
同様に反応しやすくなる。

【００１８】このようなアルミナ融点降下物質は、脱硫
剤中のＡｌ１ｋｇに対して０．００１〜０．１０ｋｇ含
むことが好ましい。これは、０．００１ｋｇ未満ではＡ
ｌ粉末のアルミナ皮膜を脆弱にすることは困難であり、
また、０．１ｋｇを超えるとアルミナ皮膜破壊には過剰
となり、不要な成分となるからである。

【００１９】Ａｌ源粉末中のＡｌ濃度は４０ｗｔ％以上
とすることが望ましい。これは４０ｗｔ％未満では脱硫
に寄与しない成分が過多となり脱硫剤消費量が増加する
からである。

【００２０】Ａｌ源は特に制限されるものではない。Ａ
ｌ源としては、アルミニウム融液をガスでアトマイズし
て得られるアトマイズ粉末、アルミニウム合金を研磨、
切削する際に発生する粉末、アルミニウムスクラップを
溶解再生するときに発生するアルミニウムドロス粉末等
を好適に用いることができる。

【００２１】この中でアルミニウムドロス粉末はそれ自
身で高反応性Ａｌの条件を満足するのでＡｌ源粉末とし
て好適である。アルミニウムドロスは金属Ａｌを主成分
とし、その他Ａｌ₂Ｏ₃、ＡｌＮ、ＭｇＯ、ＮａＣｌ、Ｋ
Ｃｌ、ＣａＣｌ₂を含む、また、金属Ｓｉを含むものも
ある。これらのうち、ＮａＣｌ、ＫＣｌ、ＣａＣｌ₂は
Ａｌ融液を収納するアルミナ皮膜を破れやすくするので
Ａｌの良好な反応性が保証される。アルミニウムドロス
粉末は細かいほうがよりよいが、前述したように粒径
０．５ｍｍ以下であればよい。

【００２２】ＭｇＯ源も特に制限されるものではない。
ＭｇＯ源としては、ブルーサイト（Ｍｇ（ＯＨ）₂）や
マグネサイト（ＭｇＣＯ₃）等を熱分解して得られる天
然マグネシア、海水から得られる海水マグネシアを好適
に用いることができる。また、ＭｇＯ源粉末として９０
０℃までに熱分解してＭｇＯになる各種のＭｇＯ前駆体
を使用してもよい。例えば、Ｍｇ（ＯＨ）₂やＭｇＣＯ₃
が挙げられる。ドロマイト（ＭｇＣＯ₃・ＣａＣＯ₃）を
補助的に添加してもよい。

【００２３】ＭｇＯ源粉末としてはアルミナ皮膜を脆弱
にする成分を含んでいるものが好ましい。例えば０．５
％〜１０．０％のＣａＯを含むものが好適である。これ
はＣａＯはＡｌ源粉末の表面のＡｌ₂Ｏ₃と反応して複合
酸化物を生成し、Ａｌ源粉末表面のアルミナ皮膜を脆弱
にするからである。このような条件に適合する粉末とし
て上記天然マグネシアが挙げられる。また、例えばＮａ
Ｃｌ、ＫＣｌを含む海水マグネシアも好適である。

【００２４】ＭｇＯ源粉末のＭｇＯ濃度は８８ｗｔ％以
上が好ましい。８８ｗｔ％未満ではＭｇ蒸気発生に寄与
しない成分が過多となり好ましくない。

【００２５】上記（１）式の反応に必要なＡｌ量は化学
量論的にはＭｇＯ１ｋｇ当たり０．４５ｋｇであるがＭ
ｇＯ１ｋｇ当たり０．００５〜１．０ｋｇの過剰のＡｌ
を配合することが好ましい。過剰のＡｌは脱硫剤中に配
合してもよく、脱硫剤とは別に加えてもよい。このよう
にしてＡｌを過剰に配合することにより、溶鋼中への復
硫を防止することができる。過剰Ａｌ量はＭｇＯ１ｋｇ
当たり０．００５ｋｇ未満となると復硫を抑制する効果
が不十分となり、１．０ｋｇを超えるとＭｇＯ量が過少
となり脱硫剤原単位が上昇してしまう。

【００２６】すなわち、浴面に浮上した（ＭｇＳ）が、
浴面で大気中の酸素と接触すると、以下の（３）式で示
す反応を起こして復硫するが、この反応は、浴面に浮遊
する脱硫剤中の過剰Ａｌにより以下の（４）式にしたが
って酸素を捕捉することにより抑制することができる。２（ＭｇＳ）＋Ｏ₂→２（ＭｇＯ）＋〔Ｓ〕（３）４Ａｌ＋３Ｏ₂（ｇ）→２（Ａｌ₂Ｏ₃）（４）

【００２７】また、浴中に懸濁した（ＭｇＳ）が、大気
から溶鋼中に侵入した酸素〔Ｏ〕と反応すると、次の
（５）式に示す反応を起こして復硫するが、この反応も
浴面に浮遊する脱硫剤中の過剰Ａｌにより以下の（６）
式にしたがって酸素を捕捉することにより抑制すること
ができる。（ＭｇＳ）＋〔Ｏ〕→（ＭｇＯ）＋〔Ｓ〕（５）２Ａｌ＋３〔Ｏ〕→（Ａｌ₂Ｏ₃）（６）なお、Ａｌは溶鋼に溶解しても同様の効果を発揮する。

【００２８】このような配合条件は、脱硫剤の配合で満
足させることができる。この場合（１）式に従うＡｌと
ＭｇＯの化学量論比０．４５に過剰のＡｌ分を加算する
と、ＡｌとＭｇＯの重量比は０．４５５〜１．４５とな
る。また、脱硫剤の配合でＡｌとＭｇＯの比を化学量論
比近傍の値とし、過剰のＡｌは別途加えてもよい。この
ときの過剰のＡｌとは、通常溶鋼を脱酸するために添加
している量にさらに追加して加えるものとする。この場
合には、脱硫剤中のＡｌとＭｇＯの重量比が０．４２以
上の成形体とすることが好ましい。これは、０．４２未
満ではＭｇＯが過多となり、その過多分が未反応のまま
残留し、（１）式の反応に効率よく使われないからであ
る。

【００２９】さらに、この脱硫剤は、Ａｌ源粉末とＭｇ
Ｏ源粉末との合計が９０ｗｔ％以上となるようにするこ
とが好ましい。９０ｗｔ％未満ではＭｇ蒸気の発生が過
少となる。脱硫剤の残部は必要に応じて添加するアルミ
ナ融点降下物質、バインダー、その他の脱硫性物質等で
構成する。

【００３０】脱硫剤は、構成原料を成形して塊成化する
ことが好ましい。塊成化することにより、上記（１）式
の反応を効率よく進行させることができる。この際の成
形バインダーは常温から溶鋼温度に到るまで強度を維持
できるものでなければならない。このようなバインダー
としては、フェノール樹脂、フラン樹脂、コールタール
ピッチ、糖蜜等のカーボン系バインダー、アルミナ、ジ
ルコニア、マグネシア等の酸化物系バインダー等を適用
することができる。エチルシリケート、水ガラス等のシ
リケート系バインダーは生成するＳｉＯ₂がＡｌと反応
しＡｌが消費される欠点があるが、５ｗｔ％以下であれ
ば問題はない。Ｍｇ（ＯＨ）₂−Ｈ₂Ｏのスラリーを予め
調整してこれをバインダーとして使用してもよい。この
場合、このバインダーは６００℃以上で熱分解してＭｇ
Ｏに変化するのでＭｇ蒸気発生源としても機能する。

【００３１】成形方法には特に制限はなく、ペレタイザ
ー等の転動造粒、タブレットマシーン、ブリケッテイン
グマシーン等の圧縮成形、押し出し成形、噴霧乾燥造粒
等公知の方法を適用することができ、脱硫剤の使用方法
に合わせて選択される。例えばインジェクションには気
流輸送に適した直径２ｍｍ以下の小粒を成形する噴霧乾
燥造粒、インペラー攪拌には粒径５〜５０ｍｍの大粒を
成形する圧縮成形が適している。

【００３２】他の脱硫物質としては、ＣａＯ、Ｎａ₂Ｃ
Ｏ₃、ＣａＣ₂等が考えられる。なお、復硫防止剤とし
て、ＣａＯまたはＣａＣＯ₃を主成分としたものを、脱
硫成分添加後に別個に添加してもよい。すなわち、生成
したＭｎＳを以下の（７）式によりＣａＳに変え、復硫
を防止する。この場合には、ＣａＯまたはＣａＣＯ₃を
先に添加した脱硫剤の５重量％以上の量とすることが好
ましい。ＭｇＳ＋ＣａＯ→ＭｇＯ＋ＣａＳ（７）

【００３３】Ａｌ源とＭｇＯ源とを成形して添加する場
合には、これらが同時に添加されることとなるが、Ａｌ
源に含まれるアルミナ等の介在物により、Ｍｇ発生反応
が阻害される場合がある。これに対しては、まずＡｌ源
を溶鋼中に添加し、その中のＡｌ濃度を所定値以上と
し、その後ＭｇＯを添加すればよい。この場合に、溶鋼
中には金属Ａｌのみが溶解するため、介在物がＡｌとＭ
ｇＯとの反応を阻害するという問題は生じない。また、
ＭｇＯ源を供給すると同時に石灰、または石灰および蛍
石を供給してもよい。これにより、（ＭｎＳ）が安定化
し、脱硫率が向上するという効果が付加される。

【００３４】金属Ｍｇ脱硫ではＭｇが爆発的に蒸発する
のに対して、（１）式の反応によるＭｇ蒸気の発生は緩
やかである。このため、溶鋼脱硫の場合には、取鍋に設
けられているプラグから不活性ガスを噴出させて溶鋼を
攪拌しながら脱硫剤を添加することにより、Ｍｇ蒸気に
よる脱硫反応が有効に生じる。

【００３５】なお、以上は、金属Ｍｇを用いずに、Ａｌ
源およびＭｇＯ源を用いてＭｇ蒸気を発生させてそのＭ
ｇ蒸気により脱硫を行うものであるが、嵩比重が小さい
アルミナ融点降下物質等のフラックスを用いる場合に
は、脱硫時間が長くなる。したがって、この場合には脱
硫剤との合計の２０ｗｔ％以下の金属Ｍｇを添加して処
理時間を短縮してもよい。この程度の金属Ｍｇであれ
ば、上述したような不都合は生じない。

【００３６】次に、本発明を適用する具体例について説
明する。図１は、転炉精錬後の溶鋼を取鍋に出鋼した後
脱酸し、その後大気圧下で、不活性ガス雰囲気にて、不
活性ガスにて溶鋼を攪拌しながら、ＭｇＯとＡｌとを主
成分とする脱硫剤を添加した状態を示す断面図である。
図１において、参照符号１は取鍋であり、その中に転炉
から出鋼された溶鋼２が貯留されている。取鍋１の底に
は底吹き用のプラグ３が設けられており、そのプラグ３
から不活性ガス、例えばＡｒガスが溶鋼２に供給され、
溶鋼が攪拌されるとともに、周囲が不活性ガス雰囲気と
なる。このように不活性ガスで攪拌された状態の溶鋼に
ＭｇＯとＡｌとを主成分とする脱硫剤４を供給する。溶
鋼の熱で加熱された脱硫剤４は、上記（１）式の反応に
よりＭｇ蒸気を生成し、このＭｇ蒸気が不活性ガスで攪
拌されている溶鋼に速やかに混合されて（２）式の脱硫
反応が促進される。したがって、比較的短時間で高い脱
硫率が得られる。

【００３７】図２は、転炉精錬後の溶鋼を取鍋に出鋼し
た後脱酸し、その後減圧下、不活性ガスにて攪拌しなが
ら、ＭｇＯとＡｌとを主成分とする脱硫剤を添加した状
態を示す断面図である。図２においては、図１の取鍋１
を真空容器５内に装入して、排気口６を介して真空容器
５内を排気しながら、不活性ガスで攪拌されている溶鋼
２にＭｇＯとＡｌとを主成分とする脱硫剤４を供給す
る。この場合にも同様にしてＭｇ蒸気が生成し、これが
不活性ガスで攪拌されている溶鋼に速やかに混合されて
脱硫反応が促進される。この場合には、図１の大気圧の
場合よりもさらに高い脱硫率が得られる。

【００３８】図３は、転炉精錬後の溶鋼を取鍋に出鋼し
た後脱酸し、その後溶鋼を真空下で処理するＲＨ槽内で
処理しつつ脱硫剤を添加した状態を示す断面図である。
図３においては、取鍋１内の溶鋼に、ＲＨ槽６を設置し
ている。ＲＨ槽６は、その下部に上昇管７および下降管
８が設けられており、その側部には内部を減圧排気する
ための排気口１１が設けられている。また、その上部に
は脱硫剤の投入口１０が設けられている。さらに上昇管
７には、不活性ガス、例えばＡｒガスをその中に導入す
るための配管９が接続されている。そして、上昇管７お
よび下降管８を溶鋼に浸漬させ、ＲＨ槽６内を真空排気
して溶鋼を槽内に導入するとともに、配管９を介して上
昇管７内に不活性ガスを供給すると、不活性ガスの上昇
にともない、溶鋼２が上昇管７を上昇し下降管８を下降
して環流する。この状態で投入口１０からＭｇＯとＡｌ
とを主成分とする脱硫剤４を供給すると、溶鋼の熱で加
熱された脱硫剤４は、上記（１）式の反応によりＭｇ蒸
気を生成し、このＭｇ蒸気は、溶鋼が環流しているため
に、速やかに溶鋼に混合され、（２）式の脱硫反応が著
しく促進される。したがって、少ない脱硫剤原単位で短
時間で高い脱硫率が得られる。

【００３９】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。（実施例１）この実施例においては、図１の状態で脱硫
する例を示す。転炉精錬後の溶鋼を取鍋に出鋼した後、
脱酸し、その後大気圧下で、不活性ガス雰囲気にて、不
活性ガスにて溶鋼を攪拌しながら、ＭｇＯとＡｌとを主
成分とする脱硫剤を添加した。脱硫剤としては、粉状の
ＭｇＯと金属Ａｌをレジンをバインダーとしタブレット
状に塊成化したもの、または従来のＣａＯ系脱硫剤を用
いた。これら脱硫剤の組成を表１に示す。

【００４０】表２および図４は、スラグ原単位をＣａＯ
系脱硫剤およびＭｇＯ脱硫剤ともに１４ｋｇ／Ｔとした
場合の溶鋼Ｓ濃度〔Ｓ〕の推移を示すものであり、表３
および図５は、脱硫剤原単位と脱硫率の関係を示すもの
である。

【００４１】これらの結果から、本発明のＭｇＯ−Ａｌ
脱硫剤は、従来のＣａＯ系脱硫剤よりも、短時間でかつ
少ない脱硫剤原単位で溶鋼を脱硫できることが確認され
た。また、同じ処理時間および同じ脱硫剤原単位で、本
発明の脱硫剤の方が高い脱硫率が得られることが確認さ
れた。

【００４２】

【表１】

【００４３】

【表２】

【００４４】

【表３】

【００４５】（実施例２）この実施例においては、図２
の状態で脱硫する例を示す。転炉精錬後の溶鋼を取鍋に
出鋼した後脱酸し、その後減圧下、不活性ガスにて攪拌
しながら、ＭｇＯとＡｌとを主成分とする脱硫剤を添加
した。脱硫剤としては、粉状のＭｇＯと金属Ａｌをレジ
ンをバインダーとしタブレット状に塊成化したもの、ま
たは従来のＣａＯ系脱硫剤を用いた。これら脱硫剤の組
成を表４に示す。

【００４６】表５および図６は、スラグ原単位をＣａＯ
系脱硫剤およびＭｇＯ脱硫剤ともに１４ｋｇ／Ｔとした
場合の溶鋼Ｓ濃度〔Ｓ〕の推移を示すものであり、表６
および図７は、脱硫剤原単位と脱硫率の関係を示すもの
である。

【００４７】これらの結果から、本発明のＭｇＯ−Ａｌ
脱硫剤および従来のＣａＯ系脱硫剤の双方とも、実施例
１の場合よりも、脱硫が短時間で進行し、脱硫率も高く
なることがわかる。しかし、両者を比較すると、やはり
この実施例でも本発明のＭｇＯ−Ａｌ脱硫剤は、従来の
ＣａＯ系脱硫剤よりも、短時間でかつ少ない脱硫剤原単
位で溶鋼を脱硫できることが確認された。また、同じ処
理時間および同じ脱硫剤原単位で、本発明の脱硫剤の方
が高い脱硫率が得られることが確認された。

【００４８】

【表４】

【００４９】

【表５】

【００５０】

【表６】

【００５１】（実施例３）この実施例においては、図３
の状態で脱硫する例を示す。転炉精錬後の溶鋼を取鍋に
出鋼した後脱酸し、その後溶鋼を真空下で処理するＲＨ
槽内で処理しつつＭｇＯとＡｌとを主成分とする脱硫剤
を添加した。脱硫剤としては、粉状のＭｇＯと金属Ａｌ
をレジンをバインダーとしタブレット状に塊成化したも
の、または従来のＣａＯ系脱硫剤を用いた。これら脱硫
剤の組成を表７に示す。

【００５２】表８および図８は、スラグ原単位をＣａＯ
系脱硫剤およびＭｇＯ脱硫剤ともに４ｋｇ／Ｔとした場
合の溶鋼Ｓ濃度〔Ｓ〕の推移を示すものであり、表９お
よび図９は、脱硫剤原単位と脱硫率の関係を示すもので
ある。

【００５３】これらの結果から、本発明のＭｇＯ−Ａｌ
脱硫剤は少ない脱硫剤原単位で比較的短時間で高い脱硫
率が得られているのに対し、従来のＣａＯ系脱硫剤では
同じ脱硫剤原単位であまり脱硫が進行せずに高いＳ濃度
に止まっていることが確認された。これは、ＲＨ槽内で
溶鋼が循環することにより、本発明の脱硫剤で生成され
るＭｇ蒸気は溶鋼と有効に反応するが、固体である従来
のＣａＯ系脱硫剤では脱硫反応が生じにくいためと推測
される。

【００５４】

【表７】

【００５５】

【表８】

【００５６】

【表９】

【００５７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
溶鋼の温度降下を低減することができ、さらに安価な原
料を使用することにより脱硫コストを低減することがで
きる溶鋼の脱硫方法を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の脱硫方法の実施状態の一例を示す断面
図。

【図２】本発明の脱硫方法の実施状態の他の例を示す断
面図。

【図３】本発明の脱硫方法の実施状態のさらに他の例を
示す断面図。

【図４】実施例１における溶鋼Ｓ濃度〔Ｓ〕の推移を示
す図。

【図５】実施例１における脱硫剤原単位と脱硫率との関
係を示す図。

【図６】実施例２における溶鋼Ｓ濃度〔Ｓ〕の推移を示
す図。

【図７】実施例２における脱硫剤原単位と脱硫率との関
係を示す図。

【図８】実施例３における溶鋼Ｓ濃度〔Ｓ〕の推移を示
す図。

【図９】実施例３における脱硫剤原単位と脱硫率との関
係を示す図。

【符号の説明】

１……取鍋２……溶鋼３……プラグ４……脱硫剤５……真空容器６……ＲＨ槽

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者井上明彦東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ＡｌとＭｇＯとを含む脱硫剤を溶鋼に供
給して、溶鋼中でＡｌとＭｇＯを反応させてＡｌ₂Ｏ₃と
Ｍｇ蒸気とを生成させ、このＭｇ蒸気を、溶鋼中に溶解
したＳと反応させて、ＭｇＳを生成、析出させることを
特徴とする溶鋼の脱硫方法。
【請求項２】前記脱硫剤のＡｌ／ＭｇＯを重量比で
０．４５５〜１．４５の範囲とすることを特徴とする請
求項１記載の溶鋼の脱硫方法。
【請求項３】前記脱硫剤を塊成化して溶鋼に添加する
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の溶鋼
の脱硫方法。
【請求項４】溶鋼を不活性ガスで攪拌しながら前記脱
硫剤を溶鋼に供給することを特徴とする請求項１ないし
請求項３に記載の溶鋼の脱硫方法。