JPH11197772A - 複合伝熱管の製造方法 - Google Patents
複合伝熱管の製造方法Info
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- JPH11197772A JPH11197772A JP1797698A JP1797698A JPH11197772A JP H11197772 A JPH11197772 A JP H11197772A JP 1797698 A JP1797698 A JP 1797698A JP 1797698 A JP1797698 A JP 1797698A JP H11197772 A JPH11197772 A JP H11197772A
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 3
- 239000011295 pitch Substances 0.000 abstract 1
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000001747 exhibiting effect Effects 0.000 description 1
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- 239000006200 vaporizer Substances 0.000 description 1
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- Metal Extraction Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 外管と一定ピッチでねじり加工した中子が全
周にわたって精度よく密着した複合伝熱管を簡単かつ安
価に得る。 【解決手段】 外管１の内部にそれより短尺のねじり加
工した中子２を挿入し、外管１の両端に中に中子がない
つかみ代の部分Ａを設け、そのつかみ代の部分Ａをチャ
ックで把持して引っ張り、これにより外管１の径を縮
め、外管１の内面と中子２の最外周を全周全長にわたり
密着させる。
周にわたって精度よく密着した複合伝熱管を簡単かつ安
価に得る。 【解決手段】 外管１の内部にそれより短尺のねじり加
工した中子２を挿入し、外管１の両端に中に中子がない
つかみ代の部分Ａを設け、そのつかみ代の部分Ａをチャ
ックで把持して引っ張り、これにより外管１の径を縮
め、外管１の内面と中子２の最外周を全周全長にわたり
密着させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ＬＮＧ、ガス気化
機などの伝熱管として使用される複合伝熱管の製造方法
に関する。
機などの伝熱管として使用される複合伝熱管の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＬＮＧ、ガス気化機などに使用されるア
ルミ合金製伝熱管は、伝熱性向上のため外管の外側には
フィンがついており、その内部に一定ピッチでねじり加
工され、外管内部にらせん状の流路を構成する中子が挿
入された構造（例えば特開平７−３５２９７号公報の図
９参照）となっている。この複合伝熱管は、中子の最外
周と外管の内面が密着していることが要求される。この
ため、従来は外管内にねじり加工した中子を挿入後、外
管のフィンの形状に倣った形の抽伸ダイスを用い、抽伸
加工により外管の径を縮小して外管の内面と中子の最外
周を密着させていた。
ルミ合金製伝熱管は、伝熱性向上のため外管の外側には
フィンがついており、その内部に一定ピッチでねじり加
工され、外管内部にらせん状の流路を構成する中子が挿
入された構造（例えば特開平７−３５２９７号公報の図
９参照）となっている。この複合伝熱管は、中子の最外
周と外管の内面が密着していることが要求される。この
ため、従来は外管内にねじり加工した中子を挿入後、外
管のフィンの形状に倣った形の抽伸ダイスを用い、抽伸
加工により外管の径を縮小して外管の内面と中子の最外
周を密着させていた。
【０００３】また、外側及び内側にフィンがついた外管
の内部に内管が挿入され、その内部に一定ピッチでねじ
り加工した中子が挿入された構造（例えば特開平８−２
９０７５号公報の図１６参照）の複合伝熱管も知られて
いる。この複合伝熱管の場合、内管の内部に中子を挿入
し抽伸加工により両者を密着させ、続いてこれを外管の
内部に挿入し抽伸加工により密着させ、製造することが
できる。
の内部に内管が挿入され、その内部に一定ピッチでねじ
り加工した中子が挿入された構造（例えば特開平８−２
９０７５号公報の図１６参照）の複合伝熱管も知られて
いる。この複合伝熱管の場合、内管の内部に中子を挿入
し抽伸加工により両者を密着させ、続いてこれを外管の
内部に挿入し抽伸加工により密着させ、製造することが
できる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、抽伸法では
抽伸ダイスの形状が複雑となり、高価であるばかりでな
く、外管のフィンの先端部や溝底部に焼付きが生じやす
く、また、外管のフィンが邪魔をして抽伸加工時に全周
面を加工できない（フィンに加えられる加工力は外管の
パイプ部分の締め付けに直接効いてこない）ため、中子
の最外周と外管の内面又は内管の外周と外管の内面を全
周にわたって精度よく密着させることができないという
問題があった。従って本発明は、複合伝熱管の製造にお
いて、高価な抽伸ダイスを必要とせず、しかも中子の最
外周又は内管の外周と外管の内面を全周にわたって精度
よく密着させることを目的とする。
抽伸ダイスの形状が複雑となり、高価であるばかりでな
く、外管のフィンの先端部や溝底部に焼付きが生じやす
く、また、外管のフィンが邪魔をして抽伸加工時に全周
面を加工できない（フィンに加えられる加工力は外管の
パイプ部分の締め付けに直接効いてこない）ため、中子
の最外周と外管の内面又は内管の外周と外管の内面を全
周にわたって精度よく密着させることができないという
問題があった。従って本発明は、複合伝熱管の製造にお
いて、高価な抽伸ダイスを必要とせず、しかも中子の最
外周又は内管の外周と外管の内面を全周にわたって精度
よく密着させることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に係る複合伝熱管
の製造方法は、外管の内部に外管内において流体の流路
を画定する部材を挿入し、外管を引張加工して径を縮
め、外管の内面と前記部材の外周を密着させることを特
徴とする。この場合、上記部材の長さを外管より短尺と
し、外管の両端に中に上記部材がないつかみ代の部分を
設け、そのつかみ代をチャックで把持し引っ張るように
するとよい。なお、上記部材は、例えばねじり加工され
た中子、あるいは内管の内部にねじり加工された中子が
組み付けられたものである。
の製造方法は、外管の内部に外管内において流体の流路
を画定する部材を挿入し、外管を引張加工して径を縮
め、外管の内面と前記部材の外周を密着させることを特
徴とする。この場合、上記部材の長さを外管より短尺と
し、外管の両端に中に上記部材がないつかみ代の部分を
設け、そのつかみ代をチャックで把持し引っ張るように
するとよい。なお、上記部材は、例えばねじり加工され
た中子、あるいは内管の内部にねじり加工された中子が
組み付けられたものである。
【０００６】上記引張加工による密着方法は、内管の内
部にねじり加工された中子を組み付ける際にも適用でき
る。つまり、内管の内部に中子を挿入し、内管を引張加
工して径を縮め、内管の内面と中子の外周を密着させ
る。この場合、中子の長さを内管より短尺とし、内管の
両端に中に中子がないつかみ代の部分を設け、そのつか
み代をチャックで把持し引っ張るようにするとよい。
部にねじり加工された中子を組み付ける際にも適用でき
る。つまり、内管の内部に中子を挿入し、内管を引張加
工して径を縮め、内管の内面と中子の外周を密着させ
る。この場合、中子の長さを内管より短尺とし、内管の
両端に中に中子がないつかみ代の部分を設け、そのつか
み代をチャックで把持し引っ張るようにするとよい。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、本発明を
より具体的に説明する。まず、図１及び図２に示す複合
伝熱管は、外側にフィンが形成された外管１の内部に、
一定ピッチでねじり加工された中子２が組み付けられた
もので、中子２の最外周は外管１の内面に密着し、外管
１の内面と中子２の間にらせん状の流路３が構成されて
いる。
より具体的に説明する。まず、図１及び図２に示す複合
伝熱管は、外側にフィンが形成された外管１の内部に、
一定ピッチでねじり加工された中子２が組み付けられた
もので、中子２の最外周は外管１の内面に密着し、外管
１の内面と中子２の間にらせん状の流路３が構成されて
いる。
【０００８】この複合伝熱管の製造にあたっては、図３
に示すように、外管１と、その内面との間に若干のクリ
アランスをもって挿入できる最外周をもち、ねじり加工
された中子２が用いられる。中子２の長さは外管１より
短くされている。これらの外管１及び中子２は、例えば
アルミニウム合金を押出加工して製造されたもので、中
子２にはさらにねじり加工が施されている。図４に示す
ように、中子２を外管１内に挿入し（ａ）、外管１の両
端の中子２のない部分をつかみ代Ａとして（ｂ）、これ
をチャックで把持し引張加工する（ｃ）と、外管１は長
さ方向に伸びると同時に径が縮まり、その内面が中子２
の最外周と全周にわたり均一に密着する。
に示すように、外管１と、その内面との間に若干のクリ
アランスをもって挿入できる最外周をもち、ねじり加工
された中子２が用いられる。中子２の長さは外管１より
短くされている。これらの外管１及び中子２は、例えば
アルミニウム合金を押出加工して製造されたもので、中
子２にはさらにねじり加工が施されている。図４に示す
ように、中子２を外管１内に挿入し（ａ）、外管１の両
端の中子２のない部分をつかみ代Ａとして（ｂ）、これ
をチャックで把持し引張加工する（ｃ）と、外管１は長
さ方向に伸びると同時に径が縮まり、その内面が中子２
の最外周と全周にわたり均一に密着する。
【０００９】本発明における引張加工において、外管１
の材料としてアルミニウム合金を用いるのであれば、１
５％以上の伸びを示す軟質材や中硬質材の焼鈍材が好ま
しく、引張長さは外管１（引張加工前）のつかみ代Ａを
除いた長さの４〜８％とするのが適当である。引張長さ
が４％より小さいと密着させることが難しく（理論的に
は外管１と中子２のクリアランスを小さくすれば可能で
あるが、外管１への挿入が難しくなるため現実的でな
い）、８％より大きくなると外管１に局所的な伸びが発
生し、全長全周にわたる均一な密着が難しくなるからで
ある。
の材料としてアルミニウム合金を用いるのであれば、１
５％以上の伸びを示す軟質材や中硬質材の焼鈍材が好ま
しく、引張長さは外管１（引張加工前）のつかみ代Ａを
除いた長さの４〜８％とするのが適当である。引張長さ
が４％より小さいと密着させることが難しく（理論的に
は外管１と中子２のクリアランスを小さくすれば可能で
あるが、外管１への挿入が難しくなるため現実的でな
い）、８％より大きくなると外管１に局所的な伸びが発
生し、全長全周にわたる均一な密着が難しくなるからで
ある。
【００１０】図５に示す複合伝熱管（引張加工前）は、
外管１１の内面に伝熱効率を高めるためのフィンが形成
されている。図３に示す複合伝熱管（引張加工前）と同
様、中子１２は外管１１の内面との間に若干のクリアラ
ンスをもって挿入できる最外周をもち、ねじり加工され
ている。製造方法は、図３〜図４に示す複合伝熱管と同
様である。
外管１１の内面に伝熱効率を高めるためのフィンが形成
されている。図３に示す複合伝熱管（引張加工前）と同
様、中子１２は外管１１の内面との間に若干のクリアラ
ンスをもって挿入できる最外周をもち、ねじり加工され
ている。製造方法は、図３〜図４に示す複合伝熱管と同
様である。
【００１１】図６（ｃ）に示す複合伝熱管は、内面にも
フィンが形成された外管２１の内部に内管２５が組み付
けられ、さらにその内部に一定ピッチでねじり加工され
た中子２２が組み付けられたもので、内管２５の外周は
外管２１の内面に密着し、外管２１の内面と内管２５の
間に流路２４が形成され、中子２２の最外周は内管２５
の内面に密着し、内管１の内面と中子２の間にらせん状
の流路２３が構成されている。
フィンが形成された外管２１の内部に内管２５が組み付
けられ、さらにその内部に一定ピッチでねじり加工され
た中子２２が組み付けられたもので、内管２５の外周は
外管２１の内面に密着し、外管２１の内面と内管２５の
間に流路２４が形成され、中子２２の最外周は内管２５
の内面に密着し、内管１の内面と中子２の間にらせん状
の流路２３が構成されている。
【００１２】この複合伝熱管の製造に際しては、はじめ
に内管２５と中子２２が組み付けられる。組み付け方法
として、図４に示したと同様の引張加工が適用できる。
すなわち、内管２５と、その内面との間に若干のクリア
ランスをもって挿入できる最外周をもち、ねじり加工さ
れた中子２２を用い、図６（ａ）に示すように、中子２
２を内管２５内に挿入し（中子２２の長さは内管２５よ
り短くされている）、内管２５の両端の中子２２のない
部分をつかみ代として、これをチャックで把持し引張加
工する。これにより、内管２５は長さ方向に伸びると同
時に径が縮まり、その内面が中子２２の最外周と全周に
わたり均一に密着する。内管２５がアルミ合金からなる
のであれば、前記と同様、引張代は４〜８％でよい。
に内管２５と中子２２が組み付けられる。組み付け方法
として、図４に示したと同様の引張加工が適用できる。
すなわち、内管２５と、その内面との間に若干のクリア
ランスをもって挿入できる最外周をもち、ねじり加工さ
れた中子２２を用い、図６（ａ）に示すように、中子２
２を内管２５内に挿入し（中子２２の長さは内管２５よ
り短くされている）、内管２５の両端の中子２２のない
部分をつかみ代として、これをチャックで把持し引張加
工する。これにより、内管２５は長さ方向に伸びると同
時に径が縮まり、その内面が中子２２の最外周と全周に
わたり均一に密着する。内管２５がアルミ合金からなる
のであれば、前記と同様、引張代は４〜８％でよい。
【００１３】続いて、この内管２５と中子２２からなる
組付体の両端を切除し、これを図６（ｂ）に示すように
外管２１内に挿入し、図４に示すと同様の引張加工を適
用し、内管２５の外周と外管２１の内面を密着させる
（ｃ）。
組付体の両端を切除し、これを図６（ｂ）に示すように
外管２１内に挿入し、図４に示すと同様の引張加工を適
用し、内管２５の外周と外管２１の内面を密着させる
（ｃ）。
【００１４】
【発明の効果】本発明によれば、高価な抽伸ダイスを必
要とせず、また抽伸油の塗布及び除去等の工程も必要な
く、簡単かつ安価に複合伝熱管を製造でき、しかも中子
の最外周又は内管の外周と外管の内面を全周にわたって
精度よく密着させることができる。
要とせず、また抽伸油の塗布及び除去等の工程も必要な
く、簡単かつ安価に複合伝熱管を製造でき、しかも中子
の最外周又は内管の外周と外管の内面を全周にわたって
精度よく密着させることができる。
【図１】 本発明に係る複合伝熱管の断面図である。
【図２】 その一部切欠き斜視図である。
【図３】 上記複合伝熱管の引張加工前の断面図であ
る。
る。
【図４】 本発明の製造方法を説明する模式図である。
【図５】 別の複合伝熱管の引張加工前の断面図であ
る。
る。
【図６】 さらに別の複合伝熱管の製造方法を説明する
図である。
図である。
１、１１、２１ 外管 ２、１２、２２ 中子 ２５ 内管
Claims (8)
- 【請求項１】 外管の内部に外管内において流体の流路
を画定する部材を挿入し、外管を引張加工して径を縮
め、外管の内面と前記部材の外周を密着させることを特
徴とする複合伝熱管の製造方法。 - 【請求項２】 外管の内部にそれより短尺の上記部材を
挿入し、外管の両端に中に上記部材がないつかみ代の部
分を設け、そのつかみ代をチャックで把持し引っ張るこ
とを特徴とする請求項１に記載された複合伝熱管の製造
方法。 - 【請求項３】 上記部材が、ねじり加工された中子であ
ることを特徴とする請求項１又は２に記載された複合伝
熱管の製造方法。 - 【請求項４】 上記部材が、内管とその内部に組み付け
られたねじり加工された中子であることを特徴とする請
求項１又は２に記載された複合伝熱管の製造方法。 - 【請求項５】 外管を長さ方向に４〜８％引張加工する
ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載された
複合伝熱管の製造方法。 - 【請求項６】 内管の内部にねじり加工された中子を組
み付け、複合伝熱管の外管内において流体の流路を画定
する部材を製造する際、内管の内部にねじり加工された
中子を挿入し、内管を引張加工して径を縮め、内管の内
面と中子の外周を密着させることを特徴とする前記部材
の製造方法。 - 【請求項７】 内管の内部にそれより短尺の中子を挿入
し、内管の両端に中に上記部材がないつかみ代の部分を
設け、そのつかみ代をチャックで把持し引っ張ることを
特徴とする請求項６に記載された前記部材の製造方法。 - 【請求項８】 内管を４〜８％の長さ引張加工すること
を特徴とする請求項６又は７に記載された前記部材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01797698A JP3439644B2 (ja) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | 複合伝熱管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01797698A JP3439644B2 (ja) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | 複合伝熱管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11197772A true JPH11197772A (ja) | 1999-07-27 |
| JP3439644B2 JP3439644B2 (ja) | 2003-08-25 |
Family
ID=11958766
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01797698A Expired - Lifetime JP3439644B2 (ja) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | 複合伝熱管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3439644B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001272185A (ja) * | 2000-03-27 | 2001-10-05 | Calsonic Kansei Corp | Ｅｇｒガス冷却装置およびその製造方法 |
| JP2014233655A (ja) * | 2013-05-31 | 2014-12-15 | 株式会社堀場エステック | 攪拌器及び攪拌器の製造方法 |
-
1998
- 1998-01-14 JP JP01797698A patent/JP3439644B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001272185A (ja) * | 2000-03-27 | 2001-10-05 | Calsonic Kansei Corp | Ｅｇｒガス冷却装置およびその製造方法 |
| JP2014233655A (ja) * | 2013-05-31 | 2014-12-15 | 株式会社堀場エステック | 攪拌器及び攪拌器の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3439644B2 (ja) | 2003-08-25 |
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