JPH11199231A - 砒酸カルシウムの製造方法 - Google Patents
砒酸カルシウムの製造方法Info
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Landscapes
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 含砒素製錬中間生成物から砒酸カルシウムを
高い収率で製造する。 【解決手段】 単体硫黄を含む含砒素製錬中間生成物を
アルカリの存在下で酸化浸出して得た砒素を含む水溶液
から砒酸カルシウムを生成する製造方法である。浸出温
度を硫黄の浸出を抑制可能な温度範囲で行い、かつ、浸
出して得た浸出液に、金属砒素および／または砒素酸化
物を新たな砒素源として添加し、浸出液にさらにアルカ
リを添加して砒素の浸出および酸化を行って砒酸を生成
する。
高い収率で製造する。 【解決手段】 単体硫黄を含む含砒素製錬中間生成物を
アルカリの存在下で酸化浸出して得た砒素を含む水溶液
から砒酸カルシウムを生成する製造方法である。浸出温
度を硫黄の浸出を抑制可能な温度範囲で行い、かつ、浸
出して得た浸出液に、金属砒素および／または砒素酸化
物を新たな砒素源として添加し、浸出液にさらにアルカ
リを添加して砒素の浸出および酸化を行って砒酸を生成
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、元素状硫黄を含む
含砒素製錬中間物から砒酸カルシウム（Ｃａ3（Ａｓ
Ｏ4）2）を製造する方法に係り、特に、硫黄の浸出を抑
制して砒酸カルシウムの生成効率を高める技術に関す
る。
含砒素製錬中間物から砒酸カルシウム（Ｃａ3（Ａｓ
Ｏ4）2）を製造する方法に係り、特に、硫黄の浸出を抑
制して砒酸カルシウムの生成効率を高める技術に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】非鉄製錬工程では各種の中間生成物が発
生するが、その中でも硫化物形態の中間生成物には、
銅、亜鉛、ビスマス等の有価物とともに砒素を含むこと
が特徴的である。製錬の中間生成物から各種有価物を回
収する場合には、これらを製錬プロセスに戻すことを繰
り返して高濃度にすることが一般的であるが、その場合
には、砒素が製錬プロセス系内に蓄積されないようにす
る必要があり、そのためには、中間生成物から砒素のみ
を分離して砒酸カルシウム等のような安定した砒素化合
物を製造することが極めて有効であると考えられる。
生するが、その中でも硫化物形態の中間生成物には、
銅、亜鉛、ビスマス等の有価物とともに砒素を含むこと
が特徴的である。製錬の中間生成物から各種有価物を回
収する場合には、これらを製錬プロセスに戻すことを繰
り返して高濃度にすることが一般的であるが、その場合
には、砒素が製錬プロセス系内に蓄積されないようにす
る必要があり、そのためには、中間生成物から砒素のみ
を分離して砒酸カルシウム等のような安定した砒素化合
物を製造することが極めて有効であると考えられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、含砒素硫化
物をアルカリ浸出して得た浸出液中の砒素は３価（Ａｓ
3+）の形態のものの割合が多く、これをそのまま砒酸カ
ルシウムの合成工程に導くと、不安定な亜砒酸カルシウ
ムを多く含むことになり、これが実用化の妨げとなって
いた。また、含砒素硫化物として特に単体硫黄を多量に
含む硫化物のみが処理対象となる場合には、アルカリ浸
出して得た浸出液中に硫黄がＳ2-の形態で溶解し、砒素
（Ａｓ3+）の酸化反応を阻害するとともに、砒素の砒酸
カルシウムへの移行も妨げる。なお、特開昭５７−１６
０９１４号には、含砒素硫化物から砒素を回収する技術
が開示されているが、この技術は、硫酸銅水溶液中に浸
出した砒素（Ａｓ3+）を銅イオンの存在下で酸化するも
のであるため、アルカリ水溶液での処理を前提とする砒
酸カルシウムの製造には適用困難であった。よって、本
発明は、含砒素製錬中間生成物から砒酸カルシウムを高
い収率で製造することができる砒酸カルシウムの製造方
法を提供することを目的としている。
物をアルカリ浸出して得た浸出液中の砒素は３価（Ａｓ
3+）の形態のものの割合が多く、これをそのまま砒酸カ
ルシウムの合成工程に導くと、不安定な亜砒酸カルシウ
ムを多く含むことになり、これが実用化の妨げとなって
いた。また、含砒素硫化物として特に単体硫黄を多量に
含む硫化物のみが処理対象となる場合には、アルカリ浸
出して得た浸出液中に硫黄がＳ2-の形態で溶解し、砒素
（Ａｓ3+）の酸化反応を阻害するとともに、砒素の砒酸
カルシウムへの移行も妨げる。なお、特開昭５７−１６
０９１４号には、含砒素硫化物から砒素を回収する技術
が開示されているが、この技術は、硫酸銅水溶液中に浸
出した砒素（Ａｓ3+）を銅イオンの存在下で酸化するも
のであるため、アルカリ水溶液での処理を前提とする砒
酸カルシウムの製造には適用困難であった。よって、本
発明は、含砒素製錬中間生成物から砒酸カルシウムを高
い収率で製造することができる砒酸カルシウムの製造方
法を提供することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】一般に、３価の砒素と溶
解硫黄（Ｓ2-、ＨＳ-）とが混在する浸出液中に空気を
吹き込んで酸化処理を行うと、溶解硫黄が妨害してＡｓ
3+の酸化反応が妨げられ、その結果、砒酸カルシウムの
生成が不充分となる。したがって、砒酸カルシウムをよ
り多く生成するためには、浸出工程での硫黄の浸出を抑
制する必要がある。本発明者は、硫黄の浸出は浸出温度
に影響されるのではないかという推論のもとに検討を重
ねた結果、図１に示すように、廃酸出硫化物単味の浸出
試験では、溶解の総硫黄（図中Ｔ．Ｓで示す）濃度は、
浸出温度６０℃までは変化がないが、６０℃を超えたと
ころから直線的に増加することを見い出した。
解硫黄（Ｓ2-、ＨＳ-）とが混在する浸出液中に空気を
吹き込んで酸化処理を行うと、溶解硫黄が妨害してＡｓ
3+の酸化反応が妨げられ、その結果、砒酸カルシウムの
生成が不充分となる。したがって、砒酸カルシウムをよ
り多く生成するためには、浸出工程での硫黄の浸出を抑
制する必要がある。本発明者は、硫黄の浸出は浸出温度
に影響されるのではないかという推論のもとに検討を重
ねた結果、図１に示すように、廃酸出硫化物単味の浸出
試験では、溶解の総硫黄（図中Ｔ．Ｓで示す）濃度は、
浸出温度６０℃までは変化がないが、６０℃を超えたと
ころから直線的に増加することを見い出した。
【０００５】また、本発明者は、浸出温度が硫黄の浸出
率、砒素の浸出率および浸出液中砒素の酸化度にどのよ
うな影響を与えるかにつき検討を行った結果、図２に示
すように、砒素の浸出率は温度の影響を殆ど受けない
が、浸出温度が６０℃を超えた時点から硫黄の浸出率の
増加に伴って砒素の酸化度が減少することを見い出し
た。図２の結果は、硫黄が多い程５価の砒素の生成が抑
制されることを裏付けるものである。
率、砒素の浸出率および浸出液中砒素の酸化度にどのよ
うな影響を与えるかにつき検討を行った結果、図２に示
すように、砒素の浸出率は温度の影響を殆ど受けない
が、浸出温度が６０℃を超えた時点から硫黄の浸出率の
増加に伴って砒素の酸化度が減少することを見い出し
た。図２の結果は、硫黄が多い程５価の砒素の生成が抑
制されることを裏付けるものである。
【０００６】なお、表１は図１および図２の根拠となる
試験データを示したものである。
試験データを示したものである。
【表１】
【０００７】さらに、本発明者は、浸出時間が経過する
につれ、浸出液中の溶解硫黄とＡｓ3+の濃度が低減し、
Ａｓ5+の濃度が増加することも見い出した。図３は、浸
出温度６０℃における浸出液中の総砒素（図中Ｔ．Ａｓ
で示す）濃度、Ａｓ3+濃度および総硫黄（図中Ｔ．Ｓで
示す）濃度の時間的変化を示すものである。ただし、図
３から判るように、浸出開始直後から２時間程度までは
いずれの濃度も上昇し、２時間を超えたあたりからＡｓ
3+濃度と総硫黄濃度が減少するが、溶解硫黄が多い間は
Ａｓ3+濃度はなかなか低下しないことも明らかになっ
た。一方、浸出液中の総砒素濃度は、時間とともに増加
し続けているから、Ａｓ3+以外の砒素（主としてＡｓ5+
からなる）の濃度が時間とともに高くなっている。
につれ、浸出液中の溶解硫黄とＡｓ3+の濃度が低減し、
Ａｓ5+の濃度が増加することも見い出した。図３は、浸
出温度６０℃における浸出液中の総砒素（図中Ｔ．Ａｓ
で示す）濃度、Ａｓ3+濃度および総硫黄（図中Ｔ．Ｓで
示す）濃度の時間的変化を示すものである。ただし、図
３から判るように、浸出開始直後から２時間程度までは
いずれの濃度も上昇し、２時間を超えたあたりからＡｓ
3+濃度と総硫黄濃度が減少するが、溶解硫黄が多い間は
Ａｓ3+濃度はなかなか低下しないことも明らかになっ
た。一方、浸出液中の総砒素濃度は、時間とともに増加
し続けているから、Ａｓ3+以外の砒素（主としてＡｓ5+
からなる）の濃度が時間とともに高くなっている。
【０００８】また、図４は、上記と同様の試験を浸出温
度５０℃で行った結果を示すものであり、図３と同様の
結果が得られることが判る。なお、図３および図４に示
す試験は、原料としてＣｕ：３３．２重量％、Ｓ：５
０．９重量％を含む廃酸出硫化物を用いるとともに、こ
れに３０ｇ／Ｌの濃度までＮａＯＨ溶液を添加し、スラ
リー１ｍ3当たりに０．３６Ｎｍ3／分の流速で空気を吹
き込んで、アルカリ浸出を行ったものである。
度５０℃で行った結果を示すものであり、図３と同様の
結果が得られることが判る。なお、図３および図４に示
す試験は、原料としてＣｕ：３３．２重量％、Ｓ：５
０．９重量％を含む廃酸出硫化物を用いるとともに、こ
れに３０ｇ／Ｌの濃度までＮａＯＨ溶液を添加し、スラ
リー１ｍ3当たりに０．３６Ｎｍ3／分の流速で空気を吹
き込んで、アルカリ浸出を行ったものである。
【０００９】本発明は、以上の知見に基づいてなされた
もので、単体硫黄を含む含砒素製錬中間生成物をアルカ
リの存在下で酸化浸出して得た砒素を含む水溶液から砒
酸カルシウムを生成する砒酸カルシウムの製造方法にお
いて、浸出温度を硫黄の浸出を抑制可能な温度範囲で行
い、かつ、浸出して得た浸出液に、金属砒素および／ま
たは砒素酸化物を新たな砒素源として添加し、浸出液に
さらにアルカリを添加して砒素の浸出および酸化を行っ
て砒酸を生成することを特徴としている。そして、上記
した発明者の検討から明らかなように、浸出温度の設定
で硫黄の浸出を抑制してＡｓ3+からＡｓ5+への酸化を促
進することができ、また、総砒素量を増加することで硫
黄およびＡｓ3+の濃度を低くすることができるから、Ａ
ｓ5+の濃度を高めて砒酸カルシウムを効率的に製造する
ことができる。以下、本発明の好適な実施の形態につい
て説明する。
もので、単体硫黄を含む含砒素製錬中間生成物をアルカ
リの存在下で酸化浸出して得た砒素を含む水溶液から砒
酸カルシウムを生成する砒酸カルシウムの製造方法にお
いて、浸出温度を硫黄の浸出を抑制可能な温度範囲で行
い、かつ、浸出して得た浸出液に、金属砒素および／ま
たは砒素酸化物を新たな砒素源として添加し、浸出液に
さらにアルカリを添加して砒素の浸出および酸化を行っ
て砒酸を生成することを特徴としている。そして、上記
した発明者の検討から明らかなように、浸出温度の設定
で硫黄の浸出を抑制してＡｓ3+からＡｓ5+への酸化を促
進することができ、また、総砒素量を増加することで硫
黄およびＡｓ3+の濃度を低くすることができるから、Ａ
ｓ5+の濃度を高めて砒酸カルシウムを効率的に製造する
ことができる。以下、本発明の好適な実施の形態につい
て説明する。
【００１０】
【発明の実施の形態】浸出温度は、硫黄の浸出を抑制可
能な温度であれば任意であるが、低すぎると浸出液の粘
性が増加して空気吹き込みによる撹拌が不充分になると
ともに、反応が遅くなる。この観点から、浸出温度は４
５℃以上であることが好ましく、５０℃以上であればさ
らに好適である。また、図２から判るように、浸出温度
が６５℃を超えたあたりから硫黄の浸出率および砒素の
酸化度の浸出指標が逆転している。すなわち、６５℃を
上回ると砒素の酸化の度合いが低下するとともに硫黄の
浸出の度合いが高くなる。よって、浸出温度は６５℃以
下であることが好ましく、６０℃以下であればさらに好
適である。なお、「浸出指数」とは、浸出率と酸化度を
総称したものである。
能な温度であれば任意であるが、低すぎると浸出液の粘
性が増加して空気吹き込みによる撹拌が不充分になると
ともに、反応が遅くなる。この観点から、浸出温度は４
５℃以上であることが好ましく、５０℃以上であればさ
らに好適である。また、図２から判るように、浸出温度
が６５℃を超えたあたりから硫黄の浸出率および砒素の
酸化度の浸出指標が逆転している。すなわち、６５℃を
上回ると砒素の酸化の度合いが低下するとともに硫黄の
浸出の度合いが高くなる。よって、浸出温度は６５℃以
下であることが好ましく、６０℃以下であればさらに好
適である。なお、「浸出指数」とは、浸出率と酸化度を
総称したものである。
【００１１】含砒素製錬中間生成物は、銅製錬での硫酸
を製造する工程から排出される廃酸を硫化処理して得ら
れる廃酸出硫化物等が対象である。また、金属砒素およ
び砒素酸化物は、含砒素銅精鉱の製錬過程における電解
製錬の浄液工程で得られる電解沈殿銅を用いると好適で
ある。
を製造する工程から排出される廃酸を硫化処理して得ら
れる廃酸出硫化物等が対象である。また、金属砒素およ
び砒素酸化物は、含砒素銅精鉱の製錬過程における電解
製錬の浄液工程で得られる電解沈殿銅を用いると好適で
ある。
【００１２】また、アルカリによる最初の浸出は、ｐＨ
９以下で行うことで硫黄の浸出をさらに抑制することが
可能となる。さらに、新たな砒素源は、浸出液中に含ま
れる硫黄に対してモル比で１．０以上の金属砒素および
／または砒素酸化物であると、砒素の酸化度を向上させ
る効果を確実に得ることができる。なお、上記のように
して得た砒酸を含む浸出液に、消石灰等のカルシウムア
ルカリ塩を反応させることにより、砒酸カルシウムを得
ることができる。
９以下で行うことで硫黄の浸出をさらに抑制することが
可能となる。さらに、新たな砒素源は、浸出液中に含ま
れる硫黄に対してモル比で１．０以上の金属砒素および
／または砒素酸化物であると、砒素の酸化度を向上させ
る効果を確実に得ることができる。なお、上記のように
して得た砒酸を含む浸出液に、消石灰等のカルシウムア
ルカリ塩を反応させることにより、砒酸カルシウムを得
ることができる。
【００１３】
【実施例】以下、具体的な実施例により本発明を詳細に
説明する。 ［実施例１］ 第１工程：銅製錬の廃酸出硫化物３．８ton（乾燥重
量）に、ＮａＯＨ０．７tonと所定量の水を添加し、そ
れを６０℃に保持して１１Ｎｍ3／分の流速で空気を吹
き込み、８時間アルカリ浸出を行った。こうして、浸出
液３８ｍ3と残さ２．１ton（乾燥重量）を得た。この浸
出液はｐＨ７．０であった。第１工程における各成分の
組成を表２に示す。
説明する。 ［実施例１］ 第１工程：銅製錬の廃酸出硫化物３．８ton（乾燥重
量）に、ＮａＯＨ０．７tonと所定量の水を添加し、そ
れを６０℃に保持して１１Ｎｍ3／分の流速で空気を吹
き込み、８時間アルカリ浸出を行った。こうして、浸出
液３８ｍ3と残さ２．１ton（乾燥重量）を得た。この浸
出液はｐＨ７．０であった。第１工程における各成分の
組成を表２に示す。
【００１４】
【表２】
【００１５】第２工程：第１工程で得た浸出液３８ｍ
3に、銅製錬出の電解沈殿銅６．１ton、ＮａＯＨ２．１
tonおよび所定量の水を添加し、それを６０℃に保持し
て３０Ｎｍ3／分の流速で空気を吹き込み、酸化処理を
８時間行った。こうして、処理液１０３ｍ3と残さ３．
８ton（乾燥重量）を得た。この処理液はｐＨ１１．０
であり、処理液中に溶解した総硫黄に対する総砒素のモ
ル比は６．３であった。第２工程における各成分の組成
を表３に示す。
3に、銅製錬出の電解沈殿銅６．１ton、ＮａＯＨ２．１
tonおよび所定量の水を添加し、それを６０℃に保持し
て３０Ｎｍ3／分の流速で空気を吹き込み、酸化処理を
８時間行った。こうして、処理液１０３ｍ3と残さ３．
８ton（乾燥重量）を得た。この処理液はｐＨ１１．０
であり、処理液中に溶解した総硫黄に対する総砒素のモ
ル比は６．３であった。第２工程における各成分の組成
を表３に示す。
【００１６】
【表３】
【００１７】第３工程：第２工程で得た処理液１０３
ｍ3を６０℃に保持し、これに消石灰（Ｃａ（ＯＨ）2）
６．２tonを添加して６０分間処理した。こうして、カ
ルシウム塩９．７ton（乾燥重量）と後液９５ｍ3を得
た。第３工程における各成分の組成を表４に示す。
ｍ3を６０℃に保持し、これに消石灰（Ｃａ（ＯＨ）2）
６．２tonを添加して６０分間処理した。こうして、カ
ルシウム塩９．７ton（乾燥重量）と後液９５ｍ3を得
た。第３工程における各成分の組成を表４に示す。
【００１８】
【表４】
【００１９】［実施例２］ 第１工程：銅製錬の廃酸出硫化物４．９ton（乾燥重
量）に、ＮａＯＨ０．９tonと所定量の水を添加し、そ
れを５０℃に保持して４０Ｎｍ3／分の流速で空気を吹
き込み、８時間アルカリ浸出を行った。こうして、浸出
液１３４ｍ3と残さ２．４ton（乾燥重量）を得た。この
浸出液はｐＨ７．３であった。第１工程における各成分
の組成を表５に示す。
量）に、ＮａＯＨ０．９tonと所定量の水を添加し、そ
れを５０℃に保持して４０Ｎｍ3／分の流速で空気を吹
き込み、８時間アルカリ浸出を行った。こうして、浸出
液１３４ｍ3と残さ２．４ton（乾燥重量）を得た。この
浸出液はｐＨ７．３であった。第１工程における各成分
の組成を表５に示す。
【００２０】
【表５】
【００２１】第２工程：第１工程で得た浸出液１３４
ｍ3に銅製錬出の電解沈殿銅７．７ton、ＮａＯＨ２．８
tonおよび所定量の水を添加し、それを６０℃に保持し
て４０Ｎｍ3／分の流速で空気を吹き込み、酸化処理を
６時間行った。こうして、処理液１４４ｍ3と残さ５．
０ton（乾燥重量）を得た。この処理液はｐＨ１１．０
で、処理液中の総硫黄に対する総砒素のモル比は５．１
であった。第２工程における各成分の組成を表６に示
す。
ｍ3に銅製錬出の電解沈殿銅７．７ton、ＮａＯＨ２．８
tonおよび所定量の水を添加し、それを６０℃に保持し
て４０Ｎｍ3／分の流速で空気を吹き込み、酸化処理を
６時間行った。こうして、処理液１４４ｍ3と残さ５．
０ton（乾燥重量）を得た。この処理液はｐＨ１１．０
で、処理液中の総硫黄に対する総砒素のモル比は５．１
であった。第２工程における各成分の組成を表６に示
す。
【００２２】
【表６】
【００２３】第３工程：第２工程で得た処理液１４４
ｍ3を６０℃に保持し、これに消石灰（Ｃａ（ＯＨ）2）
４．０tonを添加して６０分間処理しした。こうして、
カルシウム塩１２ton（乾燥重量）と後液１２８ｍ3を得
た。第３工程における各成分の組成を表７に示す。
ｍ3を６０℃に保持し、これに消石灰（Ｃａ（ＯＨ）2）
４．０tonを添加して６０分間処理しした。こうして、
カルシウム塩１２ton（乾燥重量）と後液１２８ｍ3を得
た。第３工程における各成分の組成を表７に示す。
【００２４】
【表７】
【００２５】［比較例］ 第１工程：銅製錬の廃酸出硫化物４．４ton（乾燥重
量）に、ＮａＯＨ０．９tonと所定量の水を添加し、そ
れを８０℃に保持して１５Ｎｍ3／分の流速で空気を吹
き込み、８時間アルカリ浸出を行った。こうして、浸出
液５１ｍ3と残さ１．６ton（乾燥重量）を得た。この浸
出液はｐＨ７．３であった。第１工程における各成分の
組成を表８に示す。
量）に、ＮａＯＨ０．９tonと所定量の水を添加し、そ
れを８０℃に保持して１５Ｎｍ3／分の流速で空気を吹
き込み、８時間アルカリ浸出を行った。こうして、浸出
液５１ｍ3と残さ１．６ton（乾燥重量）を得た。この浸
出液はｐＨ７．３であった。第１工程における各成分の
組成を表８に示す。
【００２６】
【表８】
【００２７】第２工程：第１工程で得た浸出液５１ｍ
3に銅製錬出の電解沈殿銅０．７ton、ＮａＯＨ２．２to
nおよび所定量の水を添加し、それを８０℃に保持して
１５Ｎｍ3／分の流速で空気を吹き込み、酸化処理を８
時間行った。こうして、処理液４８ｍ3と残さ０．４ton
（乾燥重量）を得た。この処理液はｐＨ１１．０であ
り、処理液中に溶解している総硫黄に対する総砒素のモ
ル比は０．２であった。第２工程における各成分の組成
を表９に示す。
3に銅製錬出の電解沈殿銅０．７ton、ＮａＯＨ２．２to
nおよび所定量の水を添加し、それを８０℃に保持して
１５Ｎｍ3／分の流速で空気を吹き込み、酸化処理を８
時間行った。こうして、処理液４８ｍ3と残さ０．４ton
（乾燥重量）を得た。この処理液はｐＨ１１．０であ
り、処理液中に溶解している総硫黄に対する総砒素のモ
ル比は０．２であった。第２工程における各成分の組成
を表９に示す。
【００２８】
【表９】
【００２９】第３工程：第２工程で得た処理液４８ｍ
3を６０℃に保持し、これに消石灰（Ｃａ（ＯＨ）2）
１．７tonを添加して６０分間処理しした。こうして、
カルシウム塩３．４ton（乾燥重量）と後液４１ｍ3を得
た。第３工程における各成分の組成を表１０に示す。
3を６０℃に保持し、これに消石灰（Ｃａ（ＯＨ）2）
１．７tonを添加して６０分間処理しした。こうして、
カルシウム塩３．４ton（乾燥重量）と後液４１ｍ3を得
た。第３工程における各成分の組成を表１０に示す。
【００３０】
【表１０】
【００３１】以上の実施例１，２および比較例の結果を
表１１にまとめた。
表１１にまとめた。
【表１１】
【００３２】表１１から判るように、第１、第２実施例
では浸出温度が６０℃以下であり、しかも電解沈殿銅の
添加量が多いために、後液中の砒素および硫黄が完全に
回収され、カルシウム塩の生産量が比較例に較べて格段
に多い。
では浸出温度が６０℃以下であり、しかも電解沈殿銅の
添加量が多いために、後液中の砒素および硫黄が完全に
回収され、カルシウム塩の生産量が比較例に較べて格段
に多い。
【００３３】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、浸
出温度を硫黄の浸出を抑制可能な温度範囲で行うととも
に、浸出液に新たな砒素源を添加するから、含砒素製錬
中間生成物から砒酸カルシウムを高い収率で製造するこ
とができる等の効果が得られる。
出温度を硫黄の浸出を抑制可能な温度範囲で行うととも
に、浸出液に新たな砒素源を添加するから、含砒素製錬
中間生成物から砒酸カルシウムを高い収率で製造するこ
とができる等の効果が得られる。
【図１】 浸出温度と浸出液中に溶解した総硫黄濃度と
の関係を示す線図である。
の関係を示す線図である。
【図２】 浸出温度と砒素浸出率、砒素酸化度、硫黄浸
出率の関係を示す線図である。
出率の関係を示す線図である。
【図３】 浸出温度６０℃における浸出時間と砒素等の
濃度との関係を示す線図である。
濃度との関係を示す線図である。
【図４】 浸出温度５０℃における浸出時間と砒素等の
濃度との関係を示す線図である。
濃度との関係を示す線図である。
Claims (7)
- 【請求項１】 単体硫黄を含む含砒素製錬中間生成物を
アルカリの存在下で酸化浸出して得た砒素を含む水溶液
から砒酸カルシウムを生成する製造方法において、 浸出温度を硫黄の浸出を抑制可能な温度範囲で行い、か
つ、浸出して得た浸出液に、金属砒素および／または砒
素酸化物を新たな砒素源として添加し、上記浸出液にさ
らにアルカリを添加して砒素の浸出および酸化を行って
砒酸を生成することを特徴とする砒酸カルシウムの製造
方法。 - 【請求項２】 前記浸出温度を４５〜６５℃とすること
により硫黄の浸出を抑制することを特徴とする請求項１
に記載の砒酸カルシウムの製造方法。 - 【請求項３】 前記含砒素製錬中間生成物は、銅製錬で
の硫酸製造工程から排出される廃酸を硫化処理して得ら
れる廃酸出硫化物であることを特徴とする請求項１また
は２に記載の砒酸カルシウムの製造方法。 - 【請求項４】 前記アルカリによる最初の浸出は、ｐＨ
９以下で行うことにより硫黄の浸出を抑制することを特
徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の砒酸カルシウ
ムの製造方法。 - 【請求項５】 前記金属砒素および砒素酸化物は、含砒
素銅精鉱の製錬過程における電解製錬の浄液工程で得ら
れる電解沈殿銅であることを特徴とする請求項１〜４の
いずれかに記載の砒酸カルシウムの製造方法。 - 【請求項６】 前記新たな砒素源は、前記浸出液中に含
まれる硫黄に対してモル比で１．０以上の砒素を含む金
属砒素および／または砒素酸化物であることを特徴とす
る請求項１〜５のいずれかに記載の砒酸カルシウムの製
造方法。 - 【請求項７】 前記砒酸を含む浸出液にカルシウムアル
カリ塩を反応させて砒酸カルシウムを得ることを特徴と
する請求項１〜６のいずれかに記載の砒酸カルシウムの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36826497A JP3294181B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 砒酸カルシウムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36826497A JP3294181B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 砒酸カルシウムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11199231A true JPH11199231A (ja) | 1999-07-27 |
| JP3294181B2 JP3294181B2 (ja) | 2002-06-24 |
Family
ID=18491377
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36826497A Expired - Fee Related JP3294181B2 (ja) | 1997-12-26 | 1997-12-26 | 砒酸カルシウムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3294181B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007297240A (ja) * | 2006-04-28 | 2007-11-15 | Dowa Holdings Co Ltd | 砒素含有物の処理方法 |
| JP2007297243A (ja) * | 2006-04-28 | 2007-11-15 | Dowa Holdings Co Ltd | 砒素含有物質の処理方法 |
| JP2008150659A (ja) * | 2006-12-15 | 2008-07-03 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 銅砒素化合物からの砒素液の製法 |
| JP2009242935A (ja) * | 2007-07-13 | 2009-10-22 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 砒素を含むもののアルカリ処理方法 |
| JP2009242222A (ja) * | 2007-07-13 | 2009-10-22 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 砒素を含む非鉄製錬中間産物の処理方法 |
| JP2009242221A (ja) * | 2007-07-13 | 2009-10-22 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 銅砒素化合物の処理方法 |
| JP2009242224A (ja) * | 2007-08-09 | 2009-10-22 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 砒素を含む非鉄製錬中間産物の処理方法 |
| CN114622099A (zh) * | 2022-03-17 | 2022-06-14 | 郴州金铖环保科技有限公司 | 一种铜冶炼中高砷物料的综合回收与安全处置方法 |
-
1997
- 1997-12-26 JP JP36826497A patent/JP3294181B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
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| JP2008150659A (ja) * | 2006-12-15 | 2008-07-03 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 銅砒素化合物からの砒素液の製法 |
| JP2009242935A (ja) * | 2007-07-13 | 2009-10-22 | Dowa Metals & Mining Co Ltd | 砒素を含むもののアルカリ処理方法 |
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| CN114622099A (zh) * | 2022-03-17 | 2022-06-14 | 郴州金铖环保科技有限公司 | 一种铜冶炼中高砷物料的综合回收与安全处置方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3294181B2 (ja) | 2002-06-24 |
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