JPH1119959A

JPH1119959A - ゴム発泡体シ−ル部材及びその製造方法

Info

Publication number: JPH1119959A
Application number: JP10033966A
Authority: JP
Inventors: Yoshio Yamaoka; 芳雄山岡; Shogo Tomari; 泊　　省吾; Shuzo Matsuda; 修蔵松田; Shinji Yuzawa; 信次湯澤
Original assignee: Sekaicho Rubber Co Ltd
Current assignee: Sekaicho Rubber Co Ltd
Priority date: 1997-05-06
Filing date: 1998-01-31
Publication date: 1999-01-26
Anticipated expiration: 2018-01-31
Also published as: JP3181549B2

Abstract

(57)【要約】【課題】発泡体層が緻密、均一で、止水性および耐熱
性、耐候性に優れ、かつ厚さ６０ｍｍ以上のゴム発泡体
シ−ト部材およびその製造方法を提供する。【解決手段】ジエン系又は非ジエン系ゴム類を主成分と
するゴム組成物を、金型枠を用いて圧縮成形し加熱を施
し実質上一部スコ−チ状態を生ぜしめる予備処理工程の
１次加熱段階と、次に枠金型による熱プレス若しくはオ
−ブン又は長尺の連続加硫槽のいずれかを用いて発泡、
加硫を施す２次加熱段階により形成する。【効果】工程結合の処理特性に起因し、発泡組織が緻密
かつ均一でスキン層も極めて薄く、厚さ６０ｍｍ以上の
嵩高ゴム発泡体シ−ル部材として効果を奏する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ゴム発泡体シ−ル部材
及びその製造方法に関し、さらに詳しくは止水性および
耐熱性、耐候性等にすぐれ、特に発泡体層が緻密、均一
で、かつ厚さ６０ｍｍ以上のゴム発泡体シ−ト部材及び
その製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来から知られたゴム発泡体製品は、そ
の使用目的に応じて数多くの原料ゴムから選び出された
いくつかのゴム原料を混ぜ合わせ、これに配合剤を加
え、加硫工程を経て製造されている、古くは、耐候性、
耐熱老化性、耐油性等に優れたクロロプレンゴム（Ｃ
Ｒ）、一般用ゴムとして多量に生産、消費されており、
耐老化性、耐熱性、耐磨耗性等に優れたスチレンブタジ
エンゴム（ＳＢＲ）の他、非ジエン系非極性ゴムの代表
であるエチレンプロピレンジエン共重合体ゴム（ＥＰＤ
Ｍ）は、耐熱性、耐トラッキング性や反発弾性がよい為
一般ゴム製品、工業用ゴム製品、自動車用ゴム製品、建
築用ゴム製品等その用途は極めて広く使用されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来、土木、建築、或
いは車両等の防水、防風、防塵等のシ−ル部材としては
たとえば成形された連続気泡のポリウレタンにアスファ
ルト等を含浸させた目地材等が用いられており、発泡体
形成法はシ−ト状であり、止水性でも圧縮が必要で、さ
らに含浸したアスファルトが表面に滲出し易く、ポリウ
レタンの耐熱性や耐水性、耐候性等に劣る欠点があっ
た。

【０００４】また、一般にゴム発泡体シ−ル部材の製造
としては、練りゴムを押し出し加工しシート状にした物
を常圧にてフリーに発泡させ、同時に熱空気加硫する方
法が行われている。しかしながら、（１）熱空気加硫で
は、気泡が緻密で均一な発泡体を得るには４０ｍｍが限
度で嵩高にならない。（２）押し出しゴム生地をそのま
ま熱空気加硫する為、気泡の大きさが厚み方向に対して
不均一になる。（３）スキン層、即ち表面の気泡を含ま
ない薄皮がぶ厚くなり発泡体としての収率が悪い。
（４）熱空気の対流によって加熱するので、多段で処理
するとき温度むらを生じ易い。そのため位置によって加
硫不足や過加硫を生じる。（５）局部的な温度むらによ
って、発泡による成型過程での曲がり、反りによる不具
合を生じる。（６）発泡後の成形体角部が丸くなるた
め、定寸法厚みの有効長さが短くなり、収率が悪くな
る。（７）押し出しゴム中に含まれる気泡が発泡体の気
泡むらを生じ易い。（８）気泡の入らない厚み大の押し
出しゴム生地を作ることは難しい。（９）押し出し有効
幅を確保するためには、能力大の大型押し出し機を用い
なければならない。（１０）ゴム生地の気泡を抜く為に
は、ベント式（真空引き）押し出し機を用いなければな
らないといった問題点があった。

【０００５】また、ゴム発泡体の製造方法において、金
型による圧縮加熱成形は公知であるが、一般に行われる
方法は、加熱後金型から取り出すと同時に、目標とする
発泡度合いの９０〜９５％に達する発泡体とし、再度一
回り大きい金型に入れて形状を修正しつつ発泡度合い１
００％の発泡体とする手法がとられている。この方法の
場合、厚みの大きなものが出来ないこと、微細な独立気
泡となって、より柔軟性に優れたものが出来ないこと、
発泡倍率の大きいものが出来にくいこと等の問題点があ
った。

【０００６】上記のように種々の用途に即応したゴム発
泡体からなる製品が得られ、広く使用されており、これ
らの製品は断熱性、耐熱性、或いは反発弾性並びに緩衝
性等の特徴を有し、一般用又は工業用ゴム製品、建築用
ゴム製品など、その用途はきわめて広く、それぞれに相
応した用途分野の製品を製造し得るが、その発泡体層は
不均一となり易い為に、良好な止水性を期待できない。
さらに、発泡体シ−ル部材の用途で特に要求される止水
性や耐熱性、耐候性、復元性などの諸性能からも、高発
泡倍率の発泡体が取扱上も適当であり、通常成形後のス
キン層を切削されるため肉厚さはさらに減少を余儀なく
される。

【０００７】たとえば、特公昭和５７−２２９４１号に
は、独立系気泡体に大量の樹脂類を添加せしめた弾性発
泡体目地材の製造方法が提案されているが、５０％圧縮
時の復元時間は２０℃で２分間であり、厚さ、幅長さ共
に２倍に膨張した全体として８倍発泡体であるが、その
厚さは約２０ｍｍの発泡シ−ト体である。また、特公昭
和５９−１１６１３号公報には、過剰の軟化物及び樹脂
類を添加し連続気泡が６０％以上の高度に柔軟で、耐
熱、耐寒性等がすぐれたゴム系発泡体が提案されている
が、その厚みは２０〜４３ｍｍの範囲である。

【０００８】本発明は少なくともゴムが硫黄架橋される
硫黄供与系の一種又は２種以上から選ばれたジエン系ゴ
ム又は非ジエン系ゴム類を主成分とするゴム組成物を加
硫、発泡して発泡倍率４〜３０倍に発泡せしめたゴム発
泡体からなり、金型枠を用いて圧縮成形し加熱を施し、
ゴム生地に含まれている空気、水分を追い出すか或いは
ミクロ拡散させ、実質上１部スコ−チ状態とし、加熱さ
れたゴム生地の形状が金型成形寸法に近いものであり、
薄い表皮以外のゴム生地全体に極微小の発泡核を形成さ
せる予備処理工程の１次加熱段階と、次に少なくとも１
１０〜１６０℃の温度領域で枠金型による熱プレス若し
くはオ−ブン又は長尺の連続加硫槽のいずれかを用いて
発泡並びに加硫を施す処理工程の２次加熱段階により形
成されてなることを特徴とするゴム発泡体シ−ル部材及
びその製造方法を提供することを目的としている。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明において、ゴム類として
は、シ−ル部材としての防水性の他、耐熱性、耐候性、
或いは柔軟性等の用途の為、エチレンプロピレンジエン
共重合体ゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエン
共重合体ゴム等が好適に用いられる。

【００１０】ゴム組成物で発泡体の発泡基材となる混和
物は、前記ゴム類に、軟化剤、充填剤、補強剤、硫黄
粉、加硫促進剤、加硫助剤ならびに発泡剤、発泡助剤等
の公知の配合剤を常法により混和して作られるが、該混
和物は適当なゴム粘弾性を備えたム−ニ−粘度ＭＬ
_{1 + 4}（１００℃）１０〜４０の粘稠なペ−スト状が好
適に用いられる。

【００１１】本発明におけるゴム発泡体は、発泡素材の
ベ−ス材料として従来公知の混和配合剤をそれぞれ適量
添加して前記ゴム類と混合し、発泡素材となるゴム配合
組成物が得られる。混和配合剤としては、たとえば軟化
剤として、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プ
ロセスオイル等のプロセスオイル、流動パラフィン等の
パラフィン、その他ワセリン、ポリブテン、液状ポリブ
チレン等を用いることができる。充填剤としては、たと
えば炭酸カルシウム、タルクのほか、ゴム用ハ−ドクレ
−等が好適に用いられる。発泡剤として、例えばアゾジ
カルボンアミド、ジアゾアミノベンゼン等のごときアゾ
化合物、その他ニトロソ化合物、スルホニル・ヒドラジ
ド系等が用いられる。その他、加硫剤、加硫促進剤、加
硫助剤および発泡助剤等が適量配合添加され発泡素材と
なるゴム組成物が得られる。

【００１２】次に、本発明のゴム発泡体シ−ル部材は、
上記ゴム類に対し発泡素材のベ−ス材料を配合したゴム
組成物により製造される。まず、エチレンプロピレンジ
エン共重合体ゴム、或いはクロロプレンゴム、スチレン
ブタジエン共重合体ゴム等の少なくとも一種又は二種以
上より選ばれたゴム類に対し、発泡素材のベ−ス材料と
を配合したゴム組成物を、混練機により混練した後、ゴ
ム用押出機にて未加硫ゴムシ−トを成形する。エチレン
プロピレンジエン共重合体ゴム配合組成物の発泡倍率８
倍の発泡体製造を例にとれば、厚さ４０ｍｍ、幅５００
ｍｍ、長さ１０００ｍｍの未加硫ゴムシ−トを枠金型に
入れ圧縮成形し、１１０℃、４０分加熱加熱を行う予備
処理工程の１次加熱段階の処理品を取り出し、別途金型
枠を用い、１５０℃の温度で６０分加硫、発泡を施す２
次加熱段階の処理工程により、厚さ７５ｍｍ、幅１００
０ｍｍ、長さ２０００ｍｍ、比重０．１０のゴム発泡体
シ−ル部材が得られる。

【００１３】上記製造方法では、金型を用いてゴム生地
を、加圧、加熱し、ゴム生地に含まれている空気、水分
を追い出すか或いはミクロ拡散させ、実質上１部スコ−
チ状態とし、加熱されたゴム生地の形状が金型成形寸法
に近いものであり、薄い表皮以外のゴム生地全体に極微
小の発泡核を形成させる予備処理工程の１次加熱段階の
後、別途金型枠を用いて２次加熱段階の処理工程によっ
たが、該別途金型枠に代えて、オ−ブン装置又は長尺の
連続加硫槽のいずれかを用いて加硫、発泡を施すことが
できる。

【００１４】また、本発明でのシ−ル部材での用途の広
範性にかんがみ、必要により、本発明における予備処理
工程の１次加熱段階と２次加熱段階での条件設定、或い
は工程結合の適宜組み合わせにより、発泡層が緻密で、
かつ均一な特長を備え、有効厚さ６０ｍｍ以下の所望の
有効厚さのゴム発泡体を得ることができる。

【００１５】

【作用】本発明によれば、金型枠による予備加熱処理工
程を経て、次の加硫、発泡工程が施される工程結合の処
理特性に特徴を有する。即ち予備処理工程の圧縮加熱で
適宜温度及び時間を設定し圧力をかけることにより、未
加硫ゴムを僅かにスコ−チ状態に導き気泡の核を形成し
つつ、表面は僅かな加硫状態つまり一部加硫状態にな
り、外観は未加硫状態で金型枠より取り出すが、このよ
うなゴムマトリックス生地の加硫前の予備圧縮加熱処理
は、ゴム生地に含まれる微小空気及び微小水分を除去、
拡散し、ゴムを流動させ金型に充満させ、熱伝導性をよ
くし、温度及び時間の組み合せにより次の発泡、加硫処
理工程で気泡の大きさをコントロ−ルできるように働
く。また、この加熱条件下では、発泡剤のごく一部分が
分解し、以後の２次加熱段階での発泡時の気泡生成の核
的存在となっいるものと推察され、これによって緻密
で、かつ均一で、スキン層もきわめて薄く、特に有効厚
さ６０ｍｍ以上の嵩高ゴム発泡体を得ることができるよ
うに働く。さらに、本発明のゴム発泡体は、ゴム類を主
成分として発泡素材を混和して形成される加硫、発泡体
である為、ゴムの属性である耐熱性、耐水性、耐候性等
のすぐれた特性を維持、発揮し得ると共に、建築、土
木、車両、電気機器類等に生じる空隙に充填されるのに
適した防水材料等のシ−ル部材、或いは目地材としてそ
の機能を発揮するように働く。

【００１６】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。

【００１７】実施例１：ゴムマトリックスとして、ＥＰ
ＤＭゴム，商品名エスプレン５０１Ａ，住友化学工業社
製．を用い、下記配合により添加配合したＥＰＤＭゴム
を主成分とするゴム組成物を、加圧型ニ−ダ−を使用
し、６０〜１２０℃、２０分間、常法により混練した
後、ゴム用押し出し機，厚さ１０ｍｍ，幅５００ｍｍの
シ−ト状に成形し、５枚重ねで１組の構成とした。ゴム組成物配合（重量部）エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム１００軟化剤（パラフィン系プロセスオイル）４２充填剤（炭酸カルシウム）５０補強剤（カ−ボンブラック）１５硫黄粉２加硫促進剤（チアゾ−ル系，チウラム系）３加硫助剤（亜鉛華，ステアリン酸）６発泡剤（アゾジカルボンアミド系）９発泡助剤（尿素系）１

【００１８】次に、前記未加硫シ−トを、１次加熱段階
の予備処理工程で、金型枠に入れ、温度１１０℃、４０
分のプレス条件で圧縮成形し加熱した。次いで、上記１
次加熱段階の予備処理工程を経た未加硫処理品を取り出
し、２次加熱段階の処理工程では、別途の金型枠を使用
し、１１０〜１６０℃の温度領域で加熱し、加硫、発泡
を行なった。

【００１９】上記により得られたＥＰＤＭゴム発泡体
は、耐熱性、耐候性などをを有し、特に厚みは従来品と
は格段に相違する厚さ７５ｍｍの嵩高のゴム発泡体であ
った。幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍｍ、比重０．１
０で、スキン層も比較的薄い表層の嵩高ゴム発泡体であ
った。このため、このような特性が要求される土木、建
築用、車両用或いは電気機器類のシ−ル部材ないし目地
材としてのゴム発泡体の用途に特に適当である。

【００２０】上記実施例１で得られたゴム発泡体は、こ
れまでせいぜい４０ｍｍ程度の発泡シ−ト体が通常であ
ったのに比し、格別嵩高で、しかも発泡組織が緻密で、
かつ均一である従来期待できない効果を有するものであ
った。この１次加熱段階では、ゴムマトリックスを主成
分とするゴム組成物を、金型枠に入れ、１００％以上充
填してバリを出し、プレス条件，１１０〜１２０℃、２
０〜４０分の押圧状態で温度をかけるが、この１次加熱
段階では、該ゴムマトリックスの２次加熱段階での加
硫、発泡の処理に先立つ予備処理工程は、金型枠内の流
動をよくし、２次加熱段階での加硫時間の短縮につなが
る。

【００２１】また、発泡状態からみても、例えば気泡の
核を形成しつつ、僅かにスコ−チを起こさせる状態、即
ち外観視認上は未加硫状態で、当然完全には加硫されて
いない状態で金型枠より取り出すが、表面はわずかに加
硫状態を示し、実質的に一部スコ−チ状態を生ぜしめ、
これにより発泡組織構造からみても均一で微細な発泡形
態とする前段予備処理の条件を充足し、次の２次加熱段
階で、温度および時間の組合わせにより２次加熱段階で
の気泡の大きさ、発生率等をコントロ−ルできる要因と
みられる。

【００２２】実施例２：実施例１と同様に、ゴムマトリ
ックスとして、ＥＰＤＭゴム，商品名エスプレン５０１
Ａ，住友化学工業社製を用い、下記配合により添加配合
したＥＰＤＭゴムを主成分とするゴム組成物を加圧型ニ
−ダ−を使用し、６０〜１２０℃、２０分間、常法によ
り混練した後、ゴム用押し出し機にて、厚さ１０ｍｍ，
幅５００ｍｍのシ−ト状に成形し、実施例１と同じく５
枚重ねで１組の構成とした。ゴム組成物配合（重量部）エチレン−プロピレン−ジエン共重合体ゴム１００軟化剤（パラフィン系プロセスオイル）５２充填剤（炭酸カルシウム）８０（酸化チタン）２０硫黄粉２加硫促進剤（チアゾ−ル系，チウラム系）３加硫助剤（亜鉛華，ステアリン酸）６発泡剤（アゾジカルボンアミド系）９発泡助剤（尿素系）

【００２３】次に、前記未加硫シ−トを、実施例１と同
様に予備処理工程の１次加熱段階で金型枠に入れ、温度
１１０℃、４０分のプレス条件で圧縮成形し加熱した。
次いで、上記１次加熱段階を経た未加硫処理品を取り出
し、実施例１と同じく２次加熱段階の工程では、別途の
金型枠を使用し、少なくとも１１０〜１６０℃の温度領
域で加熱し、加硫、発泡を行なった。

【００２４】上記により得られたＥＰＤＭゴム発泡体
は、耐熱性、耐候性を有すると共に、特に厚みは従来品
とは格段に異なった厚さ６５ｍｍの嵩高で、外観視認上
も発泡組織は緻密かつ均一であり、幅１０００ｍｍ、長
さ２０００ｍｍ、比重０．１０でスキン層もきわめて薄
くボリュ−ム感のある白色嵩高発泡体であった。したが
って、このような特性が要求される土木、建築用、車両
用或いは電気機器類のシ−ル部材ないし目地材としての
発泡部材の用途に特に有効である。

【００２５】実施例３：実施例１と同様に、ゴムマトリ
ックスとして、クロロプレンゴム、商品名デンカクロロ
プレンＥＭ−４０．電気化学工業社製を用い、下記配合
により添加配合したクロロプレンゴムを主成分とするゴ
ム組成物を、加圧型ニ−ダ−を使用し、５０〜８０℃、
２０分間、常法により混練した後、ゴム用押し出し機、
厚さ１０ｍｍ、幅５００ｍｍのシ−ト状に成形し、実施
例１と同じく５枚重ねで１組の構成とした。ゴム組成物配合（重量部）クロロプレンゴム１００補強剤（カ−ボンブラック）１５ワセリン２０軟化剤（ナフテン系プロセスオイル）３０老化防止剤（スチレンフェノ−ル）１充填剤（ゴム用ハ−ドクレ−）１０ステアリン酸２酸化マグネシウム４酸化亜鉛５発泡剤（アゾジカルボンアミド系）１０発泡助剤（尿素系）

【００２６】次に、前記未加硫シ−トを、１次加熱段階
の処理工程では、金型枠を用いて、１２０℃、３０分間
のプレス条件で圧縮成形し加熱した。次いで、上記１次
加熱段階の工程を経た未加硫処理品を取り出し、実施例
１と同じく２次加熱段階の工程では、別途の枠金型を使
用し、１７０℃、４０分間加熱し、加硫、発泡を行なっ
た。

【００２７】上記により得られたクロロプレンゴム発泡
体は、耐水性（８０℃、４８時間浸漬にて体積変化率５
％）を有し、耐熱性、耐候性と共に、特に発泡体の厚み
は従来品とは格段に異なった厚さ７０ｍｍの嵩高で、幅
１０００ｍｍ、長さ２０００ｍｍ、比重０．１５でスキ
ン層もきわめて薄くボリュ−ム感のある嵩高ゴム発泡体
であった。したがって、このような特性が要求される土
木、建築用、車両用等のシ−ル部材或いは目地材のごと
き発泡部材の用途に有効である。

【００２８】実施例４ゴムマトリックスとして、ＥＰＤＭゴム、商品名エスプ
レン５０１Ａ，住友化学工業社製を用い、下記配合によ
り添加配合したＥＰＤＭゴムを主成分とするゴム組成物
を、加圧型ニ−ダ−を使用し、６０〜１２０℃、２０分
間、常法により混練した後、ゴム用押し出し機を用い、
厚さ１０ｍｍ、幅５００ｍｍのシート状に成型し、５枚
重ねで１組の構成とした。ゴム組成物配合（重量部）エチレンープロピレンージエン共重合体ゴム１００軟化剤（パラフィン系プロセスオイル）４２充填剤（炭酸カルシウム）５０補強剤（カーボンブラック）１５保型性付与剤（石油系樹脂）５硫黄粉２加硫促進剤（チアゾ−ル系，チウラム系）３加硫助剤（亜鉛華、ステアリン酸）６発泡剤（アゾジカルボンアミド系）９発泡助剤（尿素系）１

【００２９】次に、前記未加硫シートを、予備処理工程
の１次加熱段階で、金型枠に入れ、温度１１０℃、４０
分のプレス条件で圧縮成形し加熱した。次いで、上記１
次加熱段階を経た未加硫処理品を取り出し、第２階段で
は、金型枠を使用せず、少なくとも１２０〜１４０℃の
温度領域を持つオーブン装置中で、６０〜９０分加熱処
理を施し、発泡剤が活性化される加硫、発泡を行った。

【００３０】上記により得られたＥＰＤＭゴム発泡体
は、実施例１、２、３と同様に耐水性（８０℃、４８時
間浸漬にて体積変化率５％）を有し、特に発泡体の厚み
は、従来品とは格段に異なった厚さ６５ｍｍの嵩高で、
幅１０００ｍｍ、長さ２０００ｍｍで、比重０．１０で
スキン層もきわめて薄くボリューム感のある嵩高ゴム発
泡体であった。したがって、このような特性が要求され
る建築土木用、電気機器類用、住宅設備機器類用等のシ
−ル部材或いは目地材のごとき発泡ゴム部材として有効
に使用できる。

【００３１】実施例５ゴムマトリックスとして、ＥＰＤＭゴム、商品名エスプ
レン５０１Ａ，住友化学工業製、を用い、下記配合によ
り添加配合したＥＰＤＭゴムを主成分とするゴム組成物
を、加圧型ニ−ダ−を使用し、６０〜１２０℃、２０分
間、常法により混練した後、ゴム用押出機で厚さ４５ｍ
ｍ、幅５００ｍｍの長尺未加硫ゴムシ−トを成形した。
ゴム組成物配合は、上記実施例１に記載と同じ配合とす
る。次に、長尺プレスを用い、１次加熱段階の予備処理
工程で金型両端に内側に向かって加熱温度になる温度勾
配の付いた冷却ゾ−ンを設け端に枠が無く両端が開放さ
れている金型に前記未加硫ゴムシ−トを仕込んだ後、１
１０℃、４０分のプレス条件で圧縮成形、加熱を施し、
ゴム生地を加圧、加熱し、ゴム生地に含まれている空
気、水分を追い出すかミクロ拡散させ、実質上一部スコ
−チ状態を生じさせる１次加熱段階の予備処理を施した
後、前記金型より取り出し、弛みのとれるハンガ−装置
に引き取り、次の未加硫ゴムシ−トの仕込みに際して、
先の加熱ゴムの後方冷却ゾ−ンを、前方冷却ゾ−ンの端
に合わせて金型に仕込むようにする。これにより冷却ゾ
−ン部分の熱履歴を同一にすることが出来て、各部分は
均一加熱となる。ハンガ−装置に引き取られた１次加熱
処理済ゴムは、１１０〜１６０℃の温度領域を持つ２次
加熱段階の長尺加熱槽に一定速度で連続的に送り込まれ
て加熱され、加硫、発泡を行った。１次加熱処理済みの
ゴムシ−トは切断することなく連続して準備され、２次
加熱段階の長尺加熱槽を通過するため、幅１０００ｍ
ｍ、厚さ８０ｍｍの嵩高で任意の長さに裁断することが
できる連続長尺のゴム発泡体が得られた。上記で得られ
たＥＰＤＭゴム発泡体は、実施例４と同等の特長を有し
ており、さらに継目のない長尺発泡ゴム部材として有効
に使用できる。

【００３２】比較例：実施例１と同じＥＰＤＭゴムを主
成分とするゴム組成物を、実施例１と同様に混練し、ゴ
ム用押し出し機で発泡押し出し、厚さ１５ｍｍ、幅５０
０ｍｍのシ−ト状に成形した。この未加硫シ−トを、オ
−ブンに入れ、１２０〜１４０℃、７０〜１００分の条
件で処理し、加硫、発泡させて得られた発泡ブロック体
を比較例とした。上記により得られた発泡ブロック体の
有効厚みは、４０ｍｍが限度であり、幅１０００ｍｍ、
長さ２０００ｍｍ、比重は０．１０、全体としてカマボ
コ型の形状であった。

【００３３】上記の実施例１〜５ならびに比較例につい
て、特に建築土木用、車両用或いは電気機類や住宅設備
機器類等の用途で要求される圧縮硬さ、及び止水性につ
いて比較対比を行った結果は、表１及び表２のおりであ
る。

【００３４】（１）圧縮硬さ試験ＪＩＳＫ６４０１クッション用軟質ウレタンフォ
−ム５．試験方法５．４硬さ試験に準ずる。単位ｋｇ／
ｃｍ² 本発明に係る嵩高ゴム発泡体は、上記表１の対比からも
明らかなように、圧縮硬さでも、特に５０％圧縮時では
比較例と格差がみられ、柔軟性においてもすぐれている
ことが判った。

【００３５】

【表１】

【００３６】（２）止水性試験試験方法．Ｕ字型に打ち抜いた発泡体を８０％まで圧縮
し、底部から水深１００ｍｍになるまで水を注ぎ、静置
する。試料は透明アクリル板で挟む。評価は、１時間静
置後の漏水の有無を確認したが、その結果は、経過時間
毎の数字で表わした表２のとおりであり、比較例に比し
実施例１〜５はいずれも格段にすぐれていることが判っ
た。

【００３７】

【表２】

【００３８】以上のように本発明の一実施例を示した
が、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、本
発明の要旨を逸脱しない変更等は、本発明の範囲に含ま
れる。

【００３９】

【発明の効果】本発明によれば、金型枠による予備加熱
処理工程を経て、次の加硫、発泡工程が施される工程結
合の処理特性に起因し、発泡組織も緻密、かつ均一で、
スキン層もきわめて薄く、特にゴム発泡体の有効厚みは
従来の熱空気加硫では４０ｍｍが限度であるところ６０
ｍｍ以上の嵩高ゴム発泡体を達成することができる。ま
た、ゴム類の耐熱性、耐候性等の属性と共に、発泡倍率
４〜３０倍で、すぐれた止水性、圧縮変形後の回復性を
有する為、建築土木、車両又は電気機器類等の用途分野
のシ−ル部材或いは目地材として優れた効果を奏する。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＣ０９Ｋ 3/10 Ｃ０９Ｋ 3/10 ＣＦ１６Ｊ 15/10 Ｆ１６Ｊ 15/10 Ｙ // Ｂ２９Ｋ 21:00 105:04 105:24 (72)発明者湯澤信次兵庫県神戸市西区宮下１丁目21番１号世界長株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくともゴムが硫黄架橋される硫黄供
与系の一種又は２種以上から選ばれたジエン系ゴム又は
非ジエン系ゴム類を主成分とするゴム組成物を加硫、発
泡して発泡倍率４〜３０倍に発泡せしめたゴム発泡体か
らなり、金型を用いてゴム生地を加圧、加熱し、実質上
１部スコ−チ状態とし、薄い表皮以外のゴム生地全体に
極微小の発泡核を形成させる予備処理工程の１次加熱段
階と、次に少なくとも１１０〜１６０℃の温度領域で、
枠金型による熱プレスにより発泡、加硫を施す処理工程
の２次加熱段階により形成されてなることを特徴とする
ゴム発泡体シ−ル部材。
【請求項２】前記予備処理工程の１次加熱段階と、次
に少なくとも１１０〜１６０℃の温度領域でオ−ブンを
用いて発泡、加硫を施す処理工程の２次加熱段階により
形成されてなる請求項１記載のゴム発泡体シ−ル部材。
【請求項３】前記予備処理工程の１次加熱段階と、次
に少なくとも１１０〜１６０℃の温度領域で長尺の連続
加硫槽により発泡、加硫を施す処理工程の２次加熱段階
により形成されてなる請求項１記載のゴム発泡体シ−ル
部材。
【請求項４】前記発泡体シ−ル部材の平均肉厚が少な
くとも厚さ６０ｍｍ以上である請求項１ないし３記載の
ゴム発泡体シ−ル部材。
【請求項５】前記ゴム類がクロロプレンゴムである請
求項１ないし４記載のゴム発泡体シ−ル部材。
【請求項６】少なくともゴムが硫黄架橋される硫黄供
与系の一種又は２種以上から選ばれたジエン系ゴム又は
非ジエン系ゴム類を主成分とするゴム組成物を加硫、発
泡してなるゴム発泡体シ−ル部材の製造方法において、
前記ゴム類と軟化剤、充填剤、補強剤及び硫黄粉、加硫
促進剤、加硫助剤、発泡剤、発泡助剤等からなるゴム組
成物を混練機で混練し、押し出し機にてシ−ト状に成形
した未加硫シ−トを、金型枠内で６０℃〜１２０℃で圧
縮成形し加熱を施し、ゴム生地を加圧、加熱し、実質上
一部スコ−チ状態を生ぜしめる１次加熱段階の予備処理
を施した後、次いで前記金型枠より取り出し、別途発泡
倍率に合わせた大型の金型枠内で、少なくとも１１０〜
１６０℃の温度領域で発泡ならびに加硫を施す処理工程
の２次加熱段階により製造することを特徴とするゴム発
泡体シ−ル部材の製造方法。
【請求項７】前記１次加熱段階の予備処理を施した
後、次いで前記金型枠より取り出し、発泡倍率に合わせ
た大型の棚を有するオ−ブン装置を用い、少なくとも１
１０〜１６０℃の温度領域で発泡ならびに加硫を施す処
理工程の２次加熱段階により製造してなる請求項６記載
のゴム発泡体シ−ル部材の製造方法。
【請求項８】少なくともゴムが硫黄架橋される硫黄供
与体の１種又は２種以上から選ばれたジエン系ゴム又は
非ジエン系ゴム類を主成分とするゴム組成物を、加硫、
発泡してなるゴム発泡体シ−ル部材の製造方法におい
て、前記ゴム類と軟化剤、充填剤、補強剤及び硫黄粉、
加硫促進剤、加硫助剤、発泡剤、発泡助剤等からなるゴ
ム組成物を混練機で混練し、押出機にてシ−ト状に成形
した未加硫ゴムシ−トを、長尺プレスに設置された金型
において、両端が枠なしで開放状態であり、端部に冷却
ゾ−ンを設けたものを用い、金型内で６０〜１２０℃の
温度で圧縮成形加熱を施し、実質上一部スコ−チ状態と
し、薄い表皮以外のゴム生地全体に極微小の発泡核を形
成させる１次加熱段階の予備処理を施した後、次いで前
記金型より取出し、送り速度に追随して上下に連動する
ハンガ−装置に乗せた後、長尺加熱槽を通して発泡なら
びに加硫を施す処理工程の２次加熱段階により、連続し
て製造することを特徴とするゴム発泡体シ−ル部材の製
造方法。