JPH11217622A - Ｒｈ真空脱ガス装置での溶鋼の精錬方法 - Google Patents
Ｒｈ真空脱ガス装置での溶鋼の精錬方法Info
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- JPH11217622A JPH11217622A JP1610798A JP1610798A JPH11217622A JP H11217622 A JPH11217622 A JP H11217622A JP 1610798 A JP1610798 A JP 1610798A JP 1610798 A JP1610798 A JP 1610798A JP H11217622 A JPH11217622 A JP H11217622A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶鋼の環流量を減少させず且つ取鍋内溶鋼を
空気酸化させることなく溶鋼を強攪拌して、溶鋼中の介
在物や硫黄等の不純物を効率良く除去する。 【解決手段】 ＲＨ真空脱ガス装置の上昇側浸漬管４内
に環流用Ａｒガスを吹き込み、ＲＨ真空脱ガス装置の真
空槽１と取鍋９との間で溶鋼１０を環流させる際に、Ｒ
Ｈ真空脱ガス装置の下降側浸漬管５内壁に突起物８を設
けて真空槽から取鍋に戻る溶鋼に乱れを発生させて攪拌
する。その際に、突起物を螺旋形状として溶鋼を回転さ
せたり、下降側浸漬管の内径の横断面積における突起物
の面積比率を３〜１５％とするで一層効率良く不純物は
除去される。
空気酸化させることなく溶鋼を強攪拌して、溶鋼中の介
在物や硫黄等の不純物を効率良く除去する。 【解決手段】 ＲＨ真空脱ガス装置の上昇側浸漬管４内
に環流用Ａｒガスを吹き込み、ＲＨ真空脱ガス装置の真
空槽１と取鍋９との間で溶鋼１０を環流させる際に、Ｒ
Ｈ真空脱ガス装置の下降側浸漬管５内壁に突起物８を設
けて真空槽から取鍋に戻る溶鋼に乱れを発生させて攪拌
する。その際に、突起物を螺旋形状として溶鋼を回転さ
せたり、下降側浸漬管の内径の横断面積における突起物
の面積比率を３〜１５％とするで一層効率良く不純物は
除去される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ＲＨ真空脱ガス装
置において、真空槽から取鍋に戻る溶鋼の攪拌を強化し
て非金属介在物の除去や脱硫反応等を促進させる精錬方
法に関するものである。
置において、真空槽から取鍋に戻る溶鋼の攪拌を強化し
て非金属介在物の除去や脱硫反応等を促進させる精錬方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】鉄鋼材料の高機能化及び高品質化に伴
い、鋼中の非金属介在物や硫黄等の不純物を極限まで低
減することが要求され、そのため、取鍋精錬炉とＲＨ真
空脱ガス装置との組み合せ等々、機能の異なる複数の二
次精錬炉の組み合せにより転炉精錬後の溶鋼を精錬し、
この要求に対処してきた。しかし、機能の異なる複数の
二次精錬炉を用いて精錬することは合理的でなく、その
ため、本来水素や窒素のガス成分の除去のために用いら
れたＲＨ真空脱ガス装置に二次精錬機能を集約し、ＲＨ
真空脱ガス装置のみで溶製することも試みられてきた。
い、鋼中の非金属介在物や硫黄等の不純物を極限まで低
減することが要求され、そのため、取鍋精錬炉とＲＨ真
空脱ガス装置との組み合せ等々、機能の異なる複数の二
次精錬炉の組み合せにより転炉精錬後の溶鋼を精錬し、
この要求に対処してきた。しかし、機能の異なる複数の
二次精錬炉を用いて精錬することは合理的でなく、その
ため、本来水素や窒素のガス成分の除去のために用いら
れたＲＨ真空脱ガス装置に二次精錬機能を集約し、ＲＨ
真空脱ガス装置のみで溶製することも試みられてきた。
【０００３】ＲＨ真空脱ガス装置における非金属介在物
（以下、「介在物」と記す）や硫黄等の不純物の除去に
は溶鋼の強攪拌が有効であり、例えば特開昭５７−２０
０５１４号公報（以下、「先行技術１」と記す）には、
上昇側浸漬管内に環流用Ａｒガスを吹き込むと共に、上
昇側浸漬管直下の取鍋底から上昇側浸漬管内に向けてＡ
ｒガスを吹き込み、この取鍋底から吹き込むＡｒガスに
より取鍋内溶鋼の攪拌と真空槽内溶鋼の攪拌とを同時に
強化する方法が開示されている。
（以下、「介在物」と記す）や硫黄等の不純物の除去に
は溶鋼の強攪拌が有効であり、例えば特開昭５７−２０
０５１４号公報（以下、「先行技術１」と記す）には、
上昇側浸漬管内に環流用Ａｒガスを吹き込むと共に、上
昇側浸漬管直下の取鍋底から上昇側浸漬管内に向けてＡ
ｒガスを吹き込み、この取鍋底から吹き込むＡｒガスに
より取鍋内溶鋼の攪拌と真空槽内溶鋼の攪拌とを同時に
強化する方法が開示されている。
【０００４】又、特開昭５８−１１３３１３号公報（以
下、「先行技術２」と記す）には、真空槽内へ脱硫剤を
添加して脱硫する際に、下降側浸漬管からもＡｒガスを
吹き込んで、真空槽内の溶鋼と脱硫剤との攪拌を強化す
ると共に、脱硫剤の真空槽内における滞留時間を延長さ
せて脱硫反応を促進させる方法が開示されている。
下、「先行技術２」と記す）には、真空槽内へ脱硫剤を
添加して脱硫する際に、下降側浸漬管からもＡｒガスを
吹き込んで、真空槽内の溶鋼と脱硫剤との攪拌を強化す
ると共に、脱硫剤の真空槽内における滞留時間を延長さ
せて脱硫反応を促進させる方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】先行技術１は取鍋内溶
鋼の攪拌強化の点で優れるが、取鍋底から上昇側浸漬管
内に向けてＡｒガスを吹き込むため、取鍋とＲＨ真空脱
ガス装置との位置合わせが難しく、これらの位置がずれ
て取鍋底から吹き込むＡｒガスが上昇側浸漬管内に流入
しない場合には、取鍋内溶鋼湯面が裸湯となり、溶鋼が
空気と接触して酸化され、逆に、溶鋼中に介在物を生成
させることになる。
鋼の攪拌強化の点で優れるが、取鍋底から上昇側浸漬管
内に向けてＡｒガスを吹き込むため、取鍋とＲＨ真空脱
ガス装置との位置合わせが難しく、これらの位置がずれ
て取鍋底から吹き込むＡｒガスが上昇側浸漬管内に流入
しない場合には、取鍋内溶鋼湯面が裸湯となり、溶鋼が
空気と接触して酸化され、逆に、溶鋼中に介在物を生成
させることになる。
【０００６】又、先行技術２は真空槽内の攪拌強化の点
と脱硫剤の真空槽内滞留時間の延長の点で優れるが、下
降側浸漬管から吹き込まれるＡｒガスにより溶鋼の環流
量が減少して、溶鋼全体の脱硫反応は必ずしも促進され
ない。更に、下降側浸漬管から流出した脱硫剤は直ちに
取鍋内溶鋼湯面に浮上するので、取鍋内では実質的に脱
硫反応が停止する。このように、従来の攪拌技術では介
在物や硫黄等の不純物を効率良く除去することが未だ十
分とはいえない。
と脱硫剤の真空槽内滞留時間の延長の点で優れるが、下
降側浸漬管から吹き込まれるＡｒガスにより溶鋼の環流
量が減少して、溶鋼全体の脱硫反応は必ずしも促進され
ない。更に、下降側浸漬管から流出した脱硫剤は直ちに
取鍋内溶鋼湯面に浮上するので、取鍋内では実質的に脱
硫反応が停止する。このように、従来の攪拌技術では介
在物や硫黄等の不純物を効率良く除去することが未だ十
分とはいえない。
【０００７】本発明は上記事情に鑑みなされたもので、
その目的とするところは、ＲＨ真空脱ガス装置にて溶鋼
を精錬する際に、溶鋼の環流量を減少させず且つ取鍋内
溶鋼を空気酸化させることなく強攪拌して、介在物や硫
黄等の不純物を効率良く除去することのできる精錬方法
を提供することである。
その目的とするところは、ＲＨ真空脱ガス装置にて溶鋼
を精錬する際に、溶鋼の環流量を減少させず且つ取鍋内
溶鋼を空気酸化させることなく強攪拌して、介在物や硫
黄等の不純物を効率良く除去することのできる精錬方法
を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】第１の発明によるＲＨ真
空脱ガス装置での溶鋼の精錬方法は、ＲＨ真空脱ガス装
置の上昇側浸漬管内に環流用Ａｒガスを吹き込み、ＲＨ
真空脱ガス装置の真空槽と取鍋との間で溶鋼を環流させ
る際に、ＲＨ真空脱ガス装置の下降側浸漬管内壁の少な
くとも一部に突起物を設けて前記真空槽から取鍋に戻る
溶鋼に乱れを発生させることを特徴とするものである。
空脱ガス装置での溶鋼の精錬方法は、ＲＨ真空脱ガス装
置の上昇側浸漬管内に環流用Ａｒガスを吹き込み、ＲＨ
真空脱ガス装置の真空槽と取鍋との間で溶鋼を環流させ
る際に、ＲＨ真空脱ガス装置の下降側浸漬管内壁の少な
くとも一部に突起物を設けて前記真空槽から取鍋に戻る
溶鋼に乱れを発生させることを特徴とするものである。
【０００９】第２の発明によるＲＨ真空脱ガス装置での
溶鋼の精錬方法は、第１の発明において、突起物を螺旋
形状として、溶鋼を旋回させることを特徴とするもので
ある。
溶鋼の精錬方法は、第１の発明において、突起物を螺旋
形状として、溶鋼を旋回させることを特徴とするもので
ある。
【００１０】又、第３の発明によるＲＨ真空脱ガス装置
での溶鋼の精錬方法は、第１の発明又は第２の発明にお
いて、突起物が設けられた位置での、下降側浸漬管内径
の横断面積における突起物の面積比率を３％〜１５％と
することを特徴とするものである。
での溶鋼の精錬方法は、第１の発明又は第２の発明にお
いて、突起物が設けられた位置での、下降側浸漬管内径
の横断面積における突起物の面積比率を３％〜１５％と
することを特徴とするものである。
【００１１】ＲＨ真空脱ガス装置の下降側浸漬管内壁の
少なくとも一部に突起物を設けることで、真空槽から取
鍋に戻る溶鋼に乱れが生じ、溶鋼は強く攪拌される。そ
の結果、溶鋼中に存在する微小な介在物は介在物同士で
衝突して合体成長し、介在物の浮上速度が増大するた
め、溶鋼から容易に浮上分離し、こうして介在物の除去
が促進される。又、真空槽内に脱硫剤を添加して溶鋼の
脱硫を行う際には、真空槽内から取鍋内に流出する脱硫
剤が下降側浸漬管を通過する際に溶鋼と強攪拌されるの
で、脱硫反応が促進される。
少なくとも一部に突起物を設けることで、真空槽から取
鍋に戻る溶鋼に乱れが生じ、溶鋼は強く攪拌される。そ
の結果、溶鋼中に存在する微小な介在物は介在物同士で
衝突して合体成長し、介在物の浮上速度が増大するた
め、溶鋼から容易に浮上分離し、こうして介在物の除去
が促進される。又、真空槽内に脱硫剤を添加して溶鋼の
脱硫を行う際には、真空槽内から取鍋内に流出する脱硫
剤が下降側浸漬管を通過する際に溶鋼と強攪拌されるの
で、脱硫反応が促進される。
【００１２】更に、この突起物を螺旋形状として下降側
浸漬管内壁に設けることで、溶鋼は突起物に沿って旋回
し、そして、この旋回する流れによる溶鋼の乱れは取鍋
内に流入した後も持続する。その結果、溶鋼は取鍋内で
もこの旋回する流れにより一層強く攪拌されるので、介
在物の除去が促進される。又、脱硫剤はこの旋回する流
れにより取鍋内溶鋼に深く侵入して溶鋼との接触時間が
延長し、脱硫反応が促進される。
浸漬管内壁に設けることで、溶鋼は突起物に沿って旋回
し、そして、この旋回する流れによる溶鋼の乱れは取鍋
内に流入した後も持続する。その結果、溶鋼は取鍋内で
もこの旋回する流れにより一層強く攪拌されるので、介
在物の除去が促進される。又、脱硫剤はこの旋回する流
れにより取鍋内溶鋼に深く侵入して溶鋼との接触時間が
延長し、脱硫反応が促進される。
【００１３】尚、下降側浸漬管の内径の横断面積におけ
る突起物の面積比率を３％〜１５％とすることが好まし
い。突起物の面積比率が３％未満では、下降側浸漬管を
通過する溶鋼の乱れが少なくて溶鋼の攪拌が期待できな
く、逆に、面積比率が１５％を越えると真空槽と取鍋と
の間の環流量が減少し、溶鋼全体の介在物や硫黄等の不
純物の除去を阻害するためである。
る突起物の面積比率を３％〜１５％とすることが好まし
い。突起物の面積比率が３％未満では、下降側浸漬管を
通過する溶鋼の乱れが少なくて溶鋼の攪拌が期待できな
く、逆に、面積比率が１５％を越えると真空槽と取鍋と
の間の環流量が減少し、溶鋼全体の介在物や硫黄等の不
純物の除去を阻害するためである。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明を図面に基づき説明する。
図１は、本発明の実施の形態の１例を示すＲＨ真空脱ガ
ス装置の縦断面概略図、図２は図１に示す下降側浸漬管
の斜視図である。
図１は、本発明の実施の形態の１例を示すＲＨ真空脱ガ
ス装置の縦断面概略図、図２は図１に示す下降側浸漬管
の斜視図である。
【００１５】図において、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽
１は、外郭を鉄皮とし、内部を耐火物とした上部槽２及
び下部槽３から構成され、上部槽２にはその側壁を貫通
して、排気装置（図示せず）と連結するダクト１２と原
料投入口７とが設けられ、又、下部槽３の下部には、内
部に鉄芯（図示せず）を有する耐火物製の上昇側浸漬管
４及び下降側浸漬管５が、下部槽３と分離可能に設けら
れている。この上昇側浸漬管４を貫通して環流用Ａｒガ
ス吹き込み管６が設けられ、上昇側浸漬管４内に環流用
Ａｒガスが吹き込まれる。
１は、外郭を鉄皮とし、内部を耐火物とした上部槽２及
び下部槽３から構成され、上部槽２にはその側壁を貫通
して、排気装置（図示せず）と連結するダクト１２と原
料投入口７とが設けられ、又、下部槽３の下部には、内
部に鉄芯（図示せず）を有する耐火物製の上昇側浸漬管
４及び下降側浸漬管５が、下部槽３と分離可能に設けら
れている。この上昇側浸漬管４を貫通して環流用Ａｒガ
ス吹き込み管６が設けられ、上昇側浸漬管４内に環流用
Ａｒガスが吹き込まれる。
【００１６】下降側浸漬管５の内壁には、下降側浸漬管
５の全長に渡り耐火物製で螺旋形状の突起物８が設けら
れている。この突起物８は、例えば、鉄芯を不定形耐火
物で被覆して製造する方法や、鋼線やセラミックファイ
バー等を耐火物原料と混合して加圧成形し、焼成して製
造する方法等により製造する。突起物８を構築する耐火
物材質は慣用の耐火煉瓦材質で良い。尚、突起物８は、
必ずしも鉄芯、鋼線、及びセラミックファイバー等を含
有する必要はないが、耐火物の補強のために、これらを
含有することが好ましく、又、突起物８を下降側浸漬管
５の全長に渡って設ける必要はないが、溶鋼の流れに乱
れを生じさせるため、鉛直方向に少なくとも５０ｃｍ程
度の長さは必要である。
５の全長に渡り耐火物製で螺旋形状の突起物８が設けら
れている。この突起物８は、例えば、鉄芯を不定形耐火
物で被覆して製造する方法や、鋼線やセラミックファイ
バー等を耐火物原料と混合して加圧成形し、焼成して製
造する方法等により製造する。突起物８を構築する耐火
物材質は慣用の耐火煉瓦材質で良い。尚、突起物８は、
必ずしも鉄芯、鋼線、及びセラミックファイバー等を含
有する必要はないが、耐火物の補強のために、これらを
含有することが好ましく、又、突起物８を下降側浸漬管
５の全長に渡って設ける必要はないが、溶鋼の流れに乱
れを生じさせるため、鉛直方向に少なくとも５０ｃｍ程
度の長さは必要である。
【００１７】下降側浸漬管５の内径の横断面積における
突起物８の面積比率を３〜１５％の範囲の任意の値とし
て突起物８の形状を決め、上記の方法で製造した突起物
８を下降側浸漬管５の内壁に接触させて設置する。下降
側浸漬管５における突起物８の保持方法は、例えば、複
数個の突出した保持用煉瓦を下降側浸漬管５内壁に予め
設けて保持する方法や、下降側浸漬管５の内壁に突起物
８の形状に合わせた切削溝を形成し、この切削溝に突起
物８を埋め込む方法等で行うことができる。
突起物８の面積比率を３〜１５％の範囲の任意の値とし
て突起物８の形状を決め、上記の方法で製造した突起物
８を下降側浸漬管５の内壁に接触させて設置する。下降
側浸漬管５における突起物８の保持方法は、例えば、複
数個の突出した保持用煉瓦を下降側浸漬管５内壁に予め
設けて保持する方法や、下降側浸漬管５の内壁に突起物
８の形状に合わせた切削溝を形成し、この切削溝に突起
物８を埋め込む方法等で行うことができる。
【００１８】このような構成のＲＨ真空脱ガス装置にお
ける精錬方法を、以下に説明する。先ず、真空槽１の直
下に、転炉（図示せず）から出鋼された溶鋼１０とスラ
グ１１とを収納した取鍋９を搬入して取鍋９を昇降装置
（図示せず）により上昇し、上昇側浸漬管４及び下降側
浸漬管５を取鍋９内の溶鋼１０に浸漬させる。次いで、
環流用Ａｒガス吹き込み管６から上昇側浸漬管４内にＡ
ｒガスを吹き込むと共に、真空槽１内を排気装置にて排
気して真空槽１を減圧する。真空槽１内が減圧されると
共に、取鍋９内の溶鋼１０は環流用Ａｒガス吹き込み管
６から吹き込まれたＡｒガスと共に上昇側浸漬管４を上
昇して真空槽１内に流入し、その後、下降側浸漬管５か
ら取鍋９に戻る流れ、所謂、環流を形成して脱ガス処理
が施される。その際に、下降側浸漬管５を通る溶鋼１０
は突起物８により旋回し、旋回しながら取鍋９内に流入
する。
ける精錬方法を、以下に説明する。先ず、真空槽１の直
下に、転炉（図示せず）から出鋼された溶鋼１０とスラ
グ１１とを収納した取鍋９を搬入して取鍋９を昇降装置
（図示せず）により上昇し、上昇側浸漬管４及び下降側
浸漬管５を取鍋９内の溶鋼１０に浸漬させる。次いで、
環流用Ａｒガス吹き込み管６から上昇側浸漬管４内にＡ
ｒガスを吹き込むと共に、真空槽１内を排気装置にて排
気して真空槽１を減圧する。真空槽１内が減圧されると
共に、取鍋９内の溶鋼１０は環流用Ａｒガス吹き込み管
６から吹き込まれたＡｒガスと共に上昇側浸漬管４を上
昇して真空槽１内に流入し、その後、下降側浸漬管５か
ら取鍋９に戻る流れ、所謂、環流を形成して脱ガス処理
が施される。その際に、下降側浸漬管５を通る溶鋼１０
は突起物８により旋回し、旋回しながら取鍋９内に流入
する。
【００１９】原料投入口７から真空槽１内の溶鋼１０に
添加された金属Ａｌ等の脱酸剤やＣａＯ等の脱硫剤は真
空槽１内で溶鋼１０と反応する。脱酸剤添加により生成
したＡｌ2Ｏ3は溶鋼１０と共に下降側浸漬管５を通って
取鍋９に流入するが、下降側浸漬管５により溶鋼１０が
攪拌されることで、介在物同士で衝突して合体成長し、
溶鋼１０から迅速に浮上分離するので、介在物の少ない
清浄鋼を短時間で製造することができる。
添加された金属Ａｌ等の脱酸剤やＣａＯ等の脱硫剤は真
空槽１内で溶鋼１０と反応する。脱酸剤添加により生成
したＡｌ2Ｏ3は溶鋼１０と共に下降側浸漬管５を通って
取鍋９に流入するが、下降側浸漬管５により溶鋼１０が
攪拌されることで、介在物同士で衝突して合体成長し、
溶鋼１０から迅速に浮上分離するので、介在物の少ない
清浄鋼を短時間で製造することができる。
【００２０】又、一部の脱硫剤は未反応のまま溶鋼１０
と共に下降側浸漬管５を通って取鍋９に流入するが、下
降側浸漬管５により溶鋼１０が攪拌されることで、脱硫
剤と溶鋼１０との反応は取鍋９内においても進行して脱
硫反応が促進される。尚、本発明では、溶鋼１０の攪拌
が強化されるため、水素や窒素等ガス成分の不純物も同
様に効率良く除去される。
と共に下降側浸漬管５を通って取鍋９に流入するが、下
降側浸漬管５により溶鋼１０が攪拌されることで、脱硫
剤と溶鋼１０との反応は取鍋９内においても進行して脱
硫反応が促進される。尚、本発明では、溶鋼１０の攪拌
が強化されるため、水素や窒素等ガス成分の不純物も同
様に効率良く除去される。
【００２１】尚、取鍋９内のスラグ１１は、転炉出鋼時
に転炉内のスラグが混入したものであり、通常、ＦｅＯ
やＭｎＯ等の低級酸化物を含む。これら低級酸化物は、
溶鋼１０中のＡｌと反応してＡｌ2Ｏ3を新たに生成さ
せ、溶鋼１０の清浄性を損なうと共に脱硫反応を阻害す
る。そのため、転炉出鋼時にスラグの混入を防止した
り、取鍋９内のスラグ１１に金属Ａｌ又はＣａＯを主成
分とするスラグ改質剤を添加し、スラグ１１中の（％
Ｔ．Ｆｅ）と（％ＭｎＯ）との合計を４ｗｔ％以下に低
減してから、脱ガス処理を実施することが好ましい。
尚、（Ｔ．Ｆｅ）とは、全ての鉄酸化物（ＦｅＯやＦｅ
2Ｏ3等）中の鉄分の総和を表わしている。
に転炉内のスラグが混入したものであり、通常、ＦｅＯ
やＭｎＯ等の低級酸化物を含む。これら低級酸化物は、
溶鋼１０中のＡｌと反応してＡｌ2Ｏ3を新たに生成さ
せ、溶鋼１０の清浄性を損なうと共に脱硫反応を阻害す
る。そのため、転炉出鋼時にスラグの混入を防止した
り、取鍋９内のスラグ１１に金属Ａｌ又はＣａＯを主成
分とするスラグ改質剤を添加し、スラグ１１中の（％
Ｔ．Ｆｅ）と（％ＭｎＯ）との合計を４ｗｔ％以下に低
減してから、脱ガス処理を実施することが好ましい。
尚、（Ｔ．Ｆｅ）とは、全ての鉄酸化物（ＦｅＯやＦｅ
2Ｏ3等）中の鉄分の総和を表わしている。
【００２２】このようにしてＲＨ真空脱ガス装置にて処
理することで、溶鋼１０の環流量を減少させず且つ取鍋
９内の溶鋼１０を空気酸化させることなく強攪拌して、
介在物や硫黄等の不純物を効率良く除去することができ
る。
理することで、溶鋼１０の環流量を減少させず且つ取鍋
９内の溶鋼１０を空気酸化させることなく強攪拌して、
介在物や硫黄等の不純物を効率良く除去することができ
る。
【００２３】尚、上記説明は螺旋形状の突起物８につい
て説明したが、突起物８は螺旋形状に限るものではな
く、平板を組み合わせて溶鋼１０に旋回力を作用させる
形状としても、螺旋形状と同等の効果を得ることができ
る。又、水平方向に設けた平板を鉛直方向に複数個配置
しても、溶鋼１０は乱流となり攪拌され、同様の効果を
得ることができる。
て説明したが、突起物８は螺旋形状に限るものではな
く、平板を組み合わせて溶鋼１０に旋回力を作用させる
形状としても、螺旋形状と同等の効果を得ることができ
る。又、水平方向に設けた平板を鉛直方向に複数個配置
しても、溶鋼１０は乱流となり攪拌され、同様の効果を
得ることができる。
【００２４】
【実施例】［実施例１］図１に示すＲＨ真空脱ガス装置
を用いて転炉から出鋼された溶鋼の介在物除去を実施し
た例を説明する。対象とした溶鋼は、高炉から出銑され
た溶銑を溶銑予備処理にて脱硫、脱燐し、次いで転炉精
錬したもので、溶鋼の成分は、炭素濃度が０．０２〜
０．０４ｗｔ％、Ｓｉ濃度がトレース、Ｍｎ濃度が０．
３〜０．５ｗｔ％、燐濃度が０．００７ｗｔ％以下、硫
黄濃度が０．００２８〜０．００３２ｗｔ％、溶解酸素
濃度が０．０３〜０．０８ｗｔ％で、転炉からの出鋼量
は１ヒート２５０トンである。そして、転炉出鋼後、取
鍋内のスラグにＣａＯを主成分とするスラグ改質剤を添
加し、スラグ中の（％Ｔ．Ｆｅ）と（％ＭｎＯ）との合
計を４ｗｔ％以下に予め調整した。調整後のスラグ組成
は、ＣａＯ−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3−ＭｇＯ系である。
を用いて転炉から出鋼された溶鋼の介在物除去を実施し
た例を説明する。対象とした溶鋼は、高炉から出銑され
た溶銑を溶銑予備処理にて脱硫、脱燐し、次いで転炉精
錬したもので、溶鋼の成分は、炭素濃度が０．０２〜
０．０４ｗｔ％、Ｓｉ濃度がトレース、Ｍｎ濃度が０．
３〜０．５ｗｔ％、燐濃度が０．００７ｗｔ％以下、硫
黄濃度が０．００２８〜０．００３２ｗｔ％、溶解酸素
濃度が０．０３〜０．０８ｗｔ％で、転炉からの出鋼量
は１ヒート２５０トンである。そして、転炉出鋼後、取
鍋内のスラグにＣａＯを主成分とするスラグ改質剤を添
加し、スラグ中の（％Ｔ．Ｆｅ）と（％ＭｎＯ）との合
計を４ｗｔ％以下に予め調整した。調整後のスラグ組成
は、ＣａＯ−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3−ＭｇＯ系である。
【００２５】螺旋形状の突起物を鉄芯入りの耐火物で構
築して下降側浸漬管内に設置し、環流用Ａｒガス流量を
２０００〜３０００Ｎｌ／ｍｉｎ、真空槽内の圧力を
０．５〜２ｔｏｒｒとして脱ガス処理を開始し、所定時
間経過した後に溶鋼の溶解酸素濃度を酸素プローブによ
り測定し、次いで、溶解酸素と反応してＡｌ2Ｏ3を生成
するとして、測定した溶解酸素濃度と化学等量が等しい
量のＡｌ量と、溶鋼中に０．０１〜０．０５ｗｔ％残留
する量のＡｌ量との合計量に相当する量の金属Ａｌを原
料投入口から添加した。金属Ａｌの添加後取鍋内の溶鋼
からサンプルを採取して溶鋼の全酸素濃度を分析した。
尚、全酸素濃度は、溶解酸素濃度と介在物として溶鋼中
に残留する酸素濃度とを合わせたもので、介在物の含有
量を表わす指標となる。
築して下降側浸漬管内に設置し、環流用Ａｒガス流量を
２０００〜３０００Ｎｌ／ｍｉｎ、真空槽内の圧力を
０．５〜２ｔｏｒｒとして脱ガス処理を開始し、所定時
間経過した後に溶鋼の溶解酸素濃度を酸素プローブによ
り測定し、次いで、溶解酸素と反応してＡｌ2Ｏ3を生成
するとして、測定した溶解酸素濃度と化学等量が等しい
量のＡｌ量と、溶鋼中に０．０１〜０．０５ｗｔ％残留
する量のＡｌ量との合計量に相当する量の金属Ａｌを原
料投入口から添加した。金属Ａｌの添加後取鍋内の溶鋼
からサンプルを採取して溶鋼の全酸素濃度を分析した。
尚、全酸素濃度は、溶解酸素濃度と介在物として溶鋼中
に残留する酸素濃度とを合わせたもので、介在物の含有
量を表わす指標となる。
【００２６】図３に、金属Ａｌ添加後の全酸素濃度の推
移を示す。尚、図３には、比較として下降側浸漬管に突
起物を設置せず、その他の条件を上記実施例と同一とし
た従来の方法による処理時の全酸素濃度の推移を従来例
として合わせて示す。３ヒートの本発明の実施例では、
従来例に比較して共に全酸素濃度は低く、介在物を迅速
に低減することができた。
移を示す。尚、図３には、比較として下降側浸漬管に突
起物を設置せず、その他の条件を上記実施例と同一とし
た従来の方法による処理時の全酸素濃度の推移を従来例
として合わせて示す。３ヒートの本発明の実施例では、
従来例に比較して共に全酸素濃度は低く、介在物を迅速
に低減することができた。
【００２７】［実施例２］図１に示すＲＨ真空脱ガス装
置を用いて転炉から出鋼された溶鋼の脱硫処理を実施し
た例を説明する。対象とした溶鋼は、高炉から出銑され
た溶銑を溶銑予備処理にて脱硫、脱燐し、次いで転炉精
錬したもので、溶鋼の成分は、炭素濃度が０．０２〜
０．０４ｗｔ％、Ｓｉ濃度が０．２〜０．４ｗｔ％、Ｍ
ｎ濃度が０．３〜０．５ｗｔ％、燐濃度が０．００７ｗ
ｔ％以下、硫黄濃度が０．００２８〜０．００３２ｗｔ
％、Ａｌ濃度が０．０２〜０．０５ｗｔ％で、転炉から
の出鋼量は１ヒート２５０トンである。そして、転炉出
鋼後、取鍋内のスラグにＣａＯを主成分とするスラグ改
質剤を添加し、スラグ中の（％Ｔ．Ｆｅ）と（％Ｍｎ
Ｏ）との合計を４ｗｔ％以下に予め調整した。調整後の
スラグ組成は、ＣａＯ−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3−ＭｇＯ系
である。
置を用いて転炉から出鋼された溶鋼の脱硫処理を実施し
た例を説明する。対象とした溶鋼は、高炉から出銑され
た溶銑を溶銑予備処理にて脱硫、脱燐し、次いで転炉精
錬したもので、溶鋼の成分は、炭素濃度が０．０２〜
０．０４ｗｔ％、Ｓｉ濃度が０．２〜０．４ｗｔ％、Ｍ
ｎ濃度が０．３〜０．５ｗｔ％、燐濃度が０．００７ｗ
ｔ％以下、硫黄濃度が０．００２８〜０．００３２ｗｔ
％、Ａｌ濃度が０．０２〜０．０５ｗｔ％で、転炉から
の出鋼量は１ヒート２５０トンである。そして、転炉出
鋼後、取鍋内のスラグにＣａＯを主成分とするスラグ改
質剤を添加し、スラグ中の（％Ｔ．Ｆｅ）と（％Ｍｎ
Ｏ）との合計を４ｗｔ％以下に予め調整した。調整後の
スラグ組成は、ＣａＯ−ＳｉＯ2−Ａｌ2Ｏ3−ＭｇＯ系
である。
【００２８】螺旋形状の突起物を鉄芯入りの耐火物で構
築して下降側浸漬管内に設置し、環流用Ａｒガス流量を
２０００〜３０００Ｎｌ／ｍｉｎ、真空槽内の圧力を
０．５〜２ｔｏｒｒとして脱ガス処理を開始して所定時
間経過した後、ＣａＯ−ＣａＦ 2−ＭｇＯ系フラックス
（ＣａＯ；５０〜７０ｗｔ％、ＣａＦ2；２０〜５０ｗ
ｔ％、ＭｇＯ；２０ｗｔ％以下）を脱硫剤として、溶鋼
トン当たり３〜５ｋｇの範囲として原料投入口より添加
し、添加後１０分間溶鋼の環流を継続して脱硫処理を施
した。この脱硫処理前後に溶鋼からサンプルを採取して
硫黄濃度を分析し、脱硫処理前の溶鋼の硫黄濃度に対す
る硫黄濃度の低減量の百分率を脱硫率として評価した。
築して下降側浸漬管内に設置し、環流用Ａｒガス流量を
２０００〜３０００Ｎｌ／ｍｉｎ、真空槽内の圧力を
０．５〜２ｔｏｒｒとして脱ガス処理を開始して所定時
間経過した後、ＣａＯ−ＣａＦ 2−ＭｇＯ系フラックス
（ＣａＯ；５０〜７０ｗｔ％、ＣａＦ2；２０〜５０ｗ
ｔ％、ＭｇＯ；２０ｗｔ％以下）を脱硫剤として、溶鋼
トン当たり３〜５ｋｇの範囲として原料投入口より添加
し、添加後１０分間溶鋼の環流を継続して脱硫処理を施
した。この脱硫処理前後に溶鋼からサンプルを採取して
硫黄濃度を分析し、脱硫処理前の溶鋼の硫黄濃度に対す
る硫黄濃度の低減量の百分率を脱硫率として評価した。
【００２９】図４に、脱硫剤の原単位と脱硫率との関係
を示す。尚、図４には、比較として下降側浸漬管に突起
物を設置せず、その他の条件を上記実施例と同一とした
従来の方法による脱硫処理時の脱硫率を従来例として合
わせて示す。１２ヒートの本発明の実施例では、脱硫率
は常に従来例の上限値であり、従来例に比較して安定し
て高い脱硫率を達成することができた。
を示す。尚、図４には、比較として下降側浸漬管に突起
物を設置せず、その他の条件を上記実施例と同一とした
従来の方法による脱硫処理時の脱硫率を従来例として合
わせて示す。１２ヒートの本発明の実施例では、脱硫率
は常に従来例の上限値であり、従来例に比較して安定し
て高い脱硫率を達成することができた。
【００３０】
【発明の効果】本発明では、下降側浸漬管内壁に突起物
を設けて真空槽から取鍋に戻る溶鋼に乱れを発生させる
ので、溶鋼の環流量を減少させることなく且つ取鍋内の
溶鋼を空気酸化させることなく溶鋼の攪拌が強化され、
介在物や硫黄等の不純物を効率良く低減することがで
き、産業上の効果は格別である。
を設けて真空槽から取鍋に戻る溶鋼に乱れを発生させる
ので、溶鋼の環流量を減少させることなく且つ取鍋内の
溶鋼を空気酸化させることなく溶鋼の攪拌が強化され、
介在物や硫黄等の不純物を効率良く低減することがで
き、産業上の効果は格別である。
【図１】本発明の実施の形態の１例を示すＲＨ真空脱ガ
ス装置の縦断面概略図である。
ス装置の縦断面概略図である。
【図２】本発明の実施の形態の１例を示す螺旋形状の突
起物を設置した下降側浸漬管の斜視図である。
起物を設置した下降側浸漬管の斜視図である。
【図３】金属Ａｌ添加後の全酸素濃度の推移を、本発明
の実施例と従来例とで比較して示す図である。
の実施例と従来例とで比較して示す図である。
【図４】脱硫剤原単位と脱硫率との関係を、本発明の実
施例と従来例とで比較して示す図である。
施例と従来例とで比較して示す図である。
１ 真空槽 ２ 上部槽 ３ 下部槽 ４ 上昇側浸漬管 ５ 下降側浸漬管 ６ 環流用Ａｒガス吹き込み管 ７ 原料投入口 ８ 突起物 ９ 取鍋 １０ 溶鋼 １１ スラグ １２ ダクト
Claims (3)
- 【請求項１】 ＲＨ真空脱ガス装置の上昇側浸漬管内に
環流用Ａｒガスを吹き込み、ＲＨ真空脱ガス装置の真空
槽と取鍋との間で溶鋼を環流させる際に、ＲＨ真空脱ガ
ス装置の下降側浸漬管内壁の少なくとも一部に突起物を
設けて前記真空槽から取鍋に戻る溶鋼に乱れを発生させ
ることを特徴とするＲＨ真空脱ガス装置での溶鋼の精錬
方法。 - 【請求項２】 前記突起物を螺旋形状として、溶鋼を旋
回させることを特徴とする請求項１に記載のＲＨ真空脱
ガス装置での溶鋼の精錬方法。 - 【請求項３】 前記突起物が設けられた位置での、下降
側浸漬管内径の横断面積における突起物の面積比率を３
％〜１５％とすることを特徴とする請求項１又は請求項
２に記載のＲＨ真空脱ガス装置での溶鋼の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1610798A JPH11217622A (ja) | 1998-01-28 | 1998-01-28 | Ｒｈ真空脱ガス装置での溶鋼の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1610798A JPH11217622A (ja) | 1998-01-28 | 1998-01-28 | Ｒｈ真空脱ガス装置での溶鋼の精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11217622A true JPH11217622A (ja) | 1999-08-10 |
Family
ID=11907304
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1610798A Pending JPH11217622A (ja) | 1998-01-28 | 1998-01-28 | Ｒｈ真空脱ガス装置での溶鋼の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11217622A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100530063B1 (ko) * | 2001-12-13 | 2005-11-22 | 주식회사 포스코 | 알루미늄 및 황 첨가 강의 제조방법 |
| US7981224B2 (en) * | 2003-12-18 | 2011-07-19 | Nippon Steel Corporation | Multi-phase steel sheet excellent in hole expandability and method of producing the same |
| CN109929966A (zh) * | 2019-03-27 | 2019-06-25 | 辽宁科技大学 | 一种减轻冲刷的rh精炼炉浸渍管 |
-
1998
- 1998-01-28 JP JP1610798A patent/JPH11217622A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100530063B1 (ko) * | 2001-12-13 | 2005-11-22 | 주식회사 포스코 | 알루미늄 및 황 첨가 강의 제조방법 |
| US7981224B2 (en) * | 2003-12-18 | 2011-07-19 | Nippon Steel Corporation | Multi-phase steel sheet excellent in hole expandability and method of producing the same |
| CN109929966A (zh) * | 2019-03-27 | 2019-06-25 | 辽宁科技大学 | 一种减轻冲刷的rh精炼炉浸渍管 |
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