JPH11227310A

JPH11227310A - 孔版印刷装置の圧胴

Info

Publication number: JPH11227310A
Application number: JP10141537A
Authority: JP
Inventors: Eiji Okawa; 英治大川
Original assignee: Tohoku Ricoh Co Ltd
Current assignee: Tohoku Ricoh Co Ltd
Priority date: 1997-12-08
Filing date: 1998-05-22
Publication date: 1999-08-24
Anticipated expiration: 2018-05-22
Also published as: US6101935A; JP4231119B2

Abstract

(57)【要約】【課題】押圧力の部分的な集中によるマスタの破損を
防止できるとともに、押圧部における版胴と用紙との線
速度の相違によるマスタのしわの発生を防止できる孔版
印刷装置の圧胴を提供すること。【解決手段】外周面に製版済みマスタ３を装着して回
転する版胴１に被印刷部材Ｐを押圧しつつ回転する、外
周に弾性層５０を有する円筒体４０からなる孔版印刷装
置の圧胴１０において、弾性層５０が、被印刷部材Ｐの
圧縮率よりも高い圧縮率を有し、圧縮されたときに体積
移動せずに弾性変形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、孔版印刷装置の圧
胴に関する。

【０００２】

【従来の技術】孔版印刷装置として、外周面に製版済み
マスタを装着した状態で回転する版胴と、給紙手段によ
って１枚ずつ搬送されてくる用紙を版胴に押圧しつつ回
転する円筒状の圧胴とを有し、この押圧状態において、
インキ供給手段からのインキを用紙に転移させて印刷を
行なうものが知られている。

【０００３】圧胴は、版胴と略同一の直径を有し、版胴
の回転速度と同一回転速度で回転駆動され、その外周面
の一部に母線方向に延在する凹部を有している。この凹
部には、用紙の先端をクランプするクランプ手段が設け
られている。このような圧胴によれば、凹部の位置を版
胴のマスタクランパの位置に対応させることで、マスタ
クランパとの干渉を回避でき、圧胴を版胴に押圧すると
きの移動量を小さくすることができるため、押圧時の印
圧音を小さくすることができる。また、クランプ手段に
より、用紙の先端をクランプして用紙を搬送するので、
排紙時の用紙の排紙巻き上がりを防止することや、レジ
スト精度を向上することができる。

【０００４】図１７に示すように、圧胴１００として
は、断面形状が円周の一部を欠いた形状となるように形
成されたアルミニウムの押出し材１０２を使用し、この
押出し材１０２の外周面に弾性層としてのゴム層１０４
を形成し、このゴム層１０４の外周面に研削加工を施し
たものが知られている。この押出し材１０２の内部に
は、強度確保のため十字状のリブ１０３が成形されてお
り、押出し材１０２の中心部、すなわち、リブ１０３が
交差する部分には、軸１０１が設けられている。また、
アルミニウムの押出し材を切断し、この外周面に研削加
工を施して使用するものも知られている。ゴム層１０４
の材料としては一般的にニトリルゴムが使用されてい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】図１７に示す圧胴で
は、重量を抑えるために、ゴム層の厚さを薄くしてい
る。例えば、ゴム層の厚さが略３〜５ｍｍに設定されて
いる。よって、ゴム層に用いられているゴムの硬度をゴ
ム硬度ＨＳ２０（ＪＩＳ−Ａ）としても、ゴム層の厚さ
が薄いので、実際には、ゴム硬度ＨＳ４０（ＪＩＳ−
Ａ）に相当する変形状態を呈する。これは、肉厚が小さ
いために、設定硬度に対応したゴム弾性が十分に発現し
ないためである。これにより、図１８に示すように、紙
厚が厚くなる折り返し部分を有する用紙ａ、例えば、封
筒等に印刷する場合、圧胴ｂのゴム層ｃの硬度が高いの
で、折り返し部分ａ１に圧胴ｂの押圧力が集中して作用
し、折り返し部分ａ１に対応するマスタｄの部分（図
中、ｅ部）にも、押圧力が集中して作用する。なお、図
中、符号ｆは版胴を示す。したがって、封筒等に印刷す
る場合には、数百枚印刷した時点で、用紙の紙厚が厚い
部分に対応するマスタの部分が破れるという問題点が発
生し、破損した部分から用紙にインキが付着し、用紙が
汚れるという問題点がある。

【０００６】このマスタ破損を防止するために、ゴム層
のゴム硬度を下げることが考えられる。ゴム層のゴム硬
度を下げることによって、用紙の紙厚が厚い部分への押
圧力集中を少しは緩和できるが、この押圧時には、図１
９に示すように、ゴム層ｃは、用紙ａの両側に体積移動
する。この体積移動により、圧胴ｂの中心から押圧部ま
での距離ｒ１が圧胴ｂの半径ｒ２よりも長くなったり、
あるいは、用紙ａの厚さ分だけ距離ｒ１が距離ｒ２より
も長くなる。すなわち、版胴ｆの半径ｒ３よりも長くな
る。

【０００７】この現象は、厚紙に印刷を行う場合にも発
生する。この場合には、圧胴の中心から押圧部までの距
離が、圧胴の半径と厚紙の厚さとを加えた距離になり、
版胴の中心から押圧部までの距離よりも長くなる。圧胴
の中心から押圧部までの距離が、版胴の中心から押圧部
までの距離よりも長くなると、押圧部において、厚紙の
線速度が版胴の周面の線速度よりも速くなり、マスタに
しわが発生する。

【０００８】よって、本発明の目的は、押圧力の部分的
な集中によるマスタの破損を防止できるとともに、押圧
部における版胴と用紙との線速度の相違によるマスタの
しわ発生を防止できる孔版印刷装置の圧胴を提供するこ
とにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、従来のゴム弾
性に基づいた変形を利用する構成では体積移動による変
形を避けられない状況に鑑み、弾性層の圧縮性に着目し
た。例えば、発泡性材料では、内在する気泡部分の圧縮
率が他の緻密部分より圧倒的に高いため（気体の圧縮率
に相当）、押圧力が作用した場合、気泡部分が占有して
いたスペースに押圧力によって変形すべき緻密部分が移
動することとなり、これにより、体積移動を伴うことな
く押圧力が吸収されることになる。上記技術思想の下、
請求項１記載の発明は、外周面に製版済みマスタを装着
して回転する版胴に被印刷部材を押圧しつつ回転する、
外周に弾性層を有する円筒体からなる孔版印刷装置の圧
胴において、弾性層が、被印刷部材の圧縮率よりも高い
圧縮率を有し、圧縮されたときに体積移動せずに弾性変
形する構成である。

【００１０】請求項２記載の発明は、請求項１記載の孔
版印刷装置の圧胴において、被印刷部材が折り返し部を
有し、弾性層の圧縮率が折り返し部の圧縮率よりも高い
構成である。

【００１１】請求項３記載の発明は、請求項１または２
記載の孔版印刷装置の圧胴において、弾性層が圧縮残留
歪みが小さいウレタンフォームのシートである。

【００１２】請求項４記載の発明は、請求項１または２
記載の孔版印刷装置の圧胴において、弾性層が圧縮残留
歪みが小さく、かつ、非粘着性を有するシリコンゴム系
のシートである。

【００１３】請求項５記載の発明は、請求項１、２、３
または４記載の孔版印刷装置の圧胴において、円筒体の
外周面の両端部分の各外径が、円筒体の中央部から各端
部に向かって漸次増大しており、これに対応する弾性層
の厚さが、圧胴の両端部の外径がその中央部の外径と同
じになるように、円筒体の中央部から各端部に向かって
漸次薄くなっている構成である。

【００１４】請求項６記載の発明は、請求項１、２、
３、４または５記載の孔版印刷装置の圧胴において、圧
胴の外周面が版胴に当接したときの衝撃を緩和するゴム
層を、圧胴の版胴に接触し始める部分に弾性層に代えて
設けた構成である。

【００１５】請求項７記載の発明は、請求項１、２、
３、４、５または６記載の孔版印刷装置の圧胴におい
て、弾性層の外周面に形成され、摩擦係数を低下すると
ともに非粘着性を向上する表面処理層を有する構成であ
る。

【００１６】請求項８記載の発明は、請求項１、２、
３、４、５または６記載の孔版印刷装置の圧胴におい
て、合成樹脂フィルムからなるシートを弾性層の外周面
に巻着した構成である。

【００１７】請求項９記載の発明は、請求項１、２、
３、４、５、６、７または８記載の孔版印刷装置の圧胴
において、円筒体が一端に底板を有するカップ形状であ
り、この円筒体の他端に円盤状のフランジが固着されて
おり、円筒体及びフランジが、熱硬化性の合成樹脂から
なる構成である。

【００１８】請求項１０記載の発明は、請求項３、５、
６、７、８または９記載の孔版印刷装置の圧胴におい
て、ウレタンフォームが互いに連結しない多数の独立気
泡を有するマイクロセル発泡体である構成である。

【００１９】請求項１１記載の発明は、請求項６、７、
８、９または１０記載の孔版印刷装置の圧胴において、
ゴム層の、圧胴の回転方向における上流側の厚さが、圧
胴の回転方向の下流側から上流側に向かって漸次薄くな
っており、この部分に対応する弾性層の厚さが、圧胴の
回転方向の下流側から上流側に向かって漸次厚くなって
いる構成である。

【００２０】請求項１２記載の発明は、請求項１０また
は１１記載の孔版印刷装置の圧胴において、マイクロセ
ル発泡体の表面が平滑である構成である。

【００２１】

【実施例】本発明の実施例を図面を参照して説明する。
まず、本発明の圧胴を使用した孔版印刷装置について説
明する。図１に示すように、版胴１は、多孔構造の円筒
体を有し、この円筒体の外周面にメッシュスクリーンを
巻着して構成されている。この版胴１の外周部には、版
胴１の母線と平行に回転自在なマスタクランパ２が設け
られている。このマスタクランパ２は図示しない開閉装
置により駆動力を伝達されて、所定位置にて開閉され
る。マスタクランパ２には、マスタ３の一端が挾持され
ている。マスタ３の他端側は、版胴１の外周面に巻着さ
れている。

【００２２】図１中、版胴１の右側には、マスタ３を原
稿の情報に基づいて穿孔する製版書き込み装置８０が配
置されている。製版書き込み装置８０は、マスタ３に穿
孔製版するサーマルヘッド８１と、マスタ３をサーマル
ヘッド８１の発熱素子部に押し付けつつ、マスタ３を搬
送するプラテンローラ８２と、このプラテンローラ８２
を駆動するパルスモータ８３と、マスタ３を切断するカ
ッタ８４と、このカッタ８４を駆動するカッタ駆動モー
タ８５と、マスタ３の切断時期を決定する偏心カム８６
と、マスタ３の先端をマスタクランパ２へ案内する給版
ローラ８７とから構成されている。製版書き込み装置８
０内において、マスタ３は、ロール状に巻かれて収納さ
れている。図１中、版胴１の左側には、すでに版胴１に
巻着されている使用済みマスタ３を版胴１から剥離して
格納する排版装置８８が配置されている。

【００２３】版胴１は、図示しない駆動装置により時計
回りの向きに回転する（図中、矢印Ａの向き）。版胴１
の内部には、該版胴１と同方向に同期して回転するイン
キローラ４と、このインキローラ４の外周面と僅かに隙
間を設けて配置されたドクターローラ５とが配設されて
いる。これらのローラ４、５により、インキ溜り６のイ
ンキをインキローラ４の外周面に供給する。インキは、
軸パイプ７の穴より楔状空間のインキ溜り６に供給され
る。さらに、インキローラ４の外周面に供給されたイン
キは、版胴１の内周面とインキローラ４外周面との間に
僅かな隙間があるので、版胴１の内周面に供給される。

【００２４】版胴１の下方には、この版胴１に押圧され
る圧胴１０がインキローラ４に対向して配設されてい
る。圧胴１０の直径は、版胴１の直径と略同一に設定さ
れている。圧胴１０は、この圧胴１０の基部をなす本体
部４０と、圧胴１０を支持する軸１１と、本体部４０の
外周面に設けられた弾性層５０とから主に構成されてい
る。本体部４０及び弾性層５０については、後で詳細に
説明する。

【００２５】圧胴１０の外周面の一部には、版胴１上の
マスタクランパ２との衝突を避けるために、圧胴１０の
母線方向に延在する凹部１７が形成されている。この凹
部１７には、合成樹脂からなるクランパベース１８が設
けられており、このクランパベース１８に被印刷部材と
しての用紙Ｐの先端を圧胴１０に保持する用紙クランパ
１９が取り付けられている。用紙クランパ１９は、軸１
９ａに回動可能に支持されており、図示しないカムによ
り所定のタイミングで開き、用紙Ｐをくわえた後、閉じ
て圧胴１０に用紙Ｐを保持し、剥離爪２０の位置に至る
と再び開き、用紙Ｐを解放して該用紙Ｐを排紙搬送装置
２１に送り出す。

【００２６】圧胴１０は、版胴１との押圧位置が回転毎
に同じになるように無端ベルトで連結されていて、反時
計回りの向き（図中、矢印Ｂの向き）に回転するように
なっている。

【００２７】圧胴１０の軸１１は、支点軸１２を中心に
揺動自在な一対のアーム１３（一方のみ図示する）に支
持されており、圧胴１０は、アーム１３の揺動に応じて
版胴１に対して接離自在である。アーム１３の自由端
は、一端が装置の側板に固定されたスプリング１４によ
って圧胴１０が版胴１に押圧するように常時付勢されて
いる。アーム１３の自由端には、カムフォロア１５が設
けられており、このカムフォロア１５は、アーム１３の
揺動を制御する、すなわち、圧胴１０の版胴１への押圧
を制御するための印圧カム１６に当接している。

【００２８】また、圧胴１０は、用紙Ｐの搬送不良時の
対処として、版胴１に対して圧胴１０が押圧されないよ
うに、版胴１と同期して回転する印圧カム１６により、
所定のタイミングで版胴１から離間する。そして、搬送
不良がない場合には、再び、用紙Ｐを保持した圧胴１０
がスプリング１４により版胴１の外周面に押圧されるこ
ととなる。搬送不良が発生した場合には、圧胴１０は、
版胴１に押圧されず、図示しない印圧解除装置により圧
解除される。

【００２９】図１中、版胴１の右下方には、多数の用紙
Ｐを積載可能なエレベータ方式の給紙トレイ３０と、図
中、矢印Ｃの向きに回転して圧胴１０に用紙Ｐを給送す
る上下一対のフィードローラ３１、３１とが設けられて
いる。給紙トレイ３０は、積載された用紙Ｐの最上位
が、常に呼び出しローラ３２に適切な範囲、すなわち、
用紙Ｐが搬送可能な範囲の押圧力で接触する状態を保持
しつつ、昇降する。

【００３０】給紙トレイ３０とフィードローラ３１、３
１との間には、用紙Ｐの重送を防止する分離ローラ３３
が配設されている。分離ローラ３３は、給紙トレイ３０
からの用紙Ｐをフィードローラ３１、３１に送り出す給
紙ローラ３３ａと、この給紙ローラ３３ａの下方に配設
され、最上位の用紙Ｐ以外を給紙トレイ３０に戻す分離
ローラ３３ｂとから構成されている。

【００３１】分離ローラ３３とフィードローラ３１、３
１との間には、用紙Ｐをフィードローラ３１、３１のニ
ップ部に案内するガイド板３４が設けられており、フィ
ードローラ３１、３１から用紙クランパ１９に向かう部
分にも、用紙Ｐを案内するガイド板３４が設けられてい
る。

【００３２】なお、呼び出しローラ３２は、図中、矢印
Ｄの向きに、給紙ローラ３３ａは、図中、矢印Ｅの向き
に、分離ローラ３３ｂは、図中、矢印Ｆの向きにそれぞ
れ回転する。給紙トレイ３０、フィードローラ３１、３
１、呼び出しローラ３２及び分離ローラ３３から給紙手
段が構成されている。

【００３３】図１中、版胴１の左下方には、印刷後（イ
ンキ塗布後）の用紙Ｐを圧胴１０から剥離するための剥
離爪２０と、剥離した用紙Ｐを排紙トレイ２２に搬送す
る排紙搬送装置２１と、排紙搬送装置２１により搬送さ
れた用紙Ｐを蓄えておく排紙トレイ２２とがそれぞれ配
設されている。排紙搬送装置２１は、用紙Ｐの裏面を吸
引する吸着ファン２３と、一対の搬送ローラ２４、２５
と、これら搬送ローラ２４、２５の間に架け渡されたベ
ルト２６とから構成されている。

【００３４】次に、上述の孔版印刷装置の印刷動作につ
いて説明する。まず、すでに版胴１に巻着されている使
用済みマスタ３が、版胴１から剥離され排版装置８８に
格納される。一方、製版書き込み装置８０内のマスタ３
には、図示しないスキャナからの画像信号に基づいてサ
ーマルヘッド８１によって穿孔製版が行われる。製版さ
れたマスタ３は、プラテンローラ８２によって、版胴１
に向けて送り出されて、その先端を版胴１のマスタクラ
ンパ２に係止される。

【００３５】製版が続行されて、版胴１が図中、矢印Ａ
の向きに回転するとともに、マスタ３が一定量送り出さ
れると、カッタ駆動モータ８５が偏心カム８６を回転さ
せてカッタ８４を駆動し、マスタ３が切断される。そし
て、版胴１の外周に製版されたマスタ３が巻き付けられ
て、製版給版が完了する。

【００３６】呼び出しローラ３２により給紙された用紙
Ｐは、給紙ローラ３３ａと分離ローラ３３ｂにより重送
が防止され、最上位の１枚だけがフィードローラ３１、
３１に送られる。この用紙Ｐの先端がフィードローラ３
１、３１間に搬送されると、次にフィードローラ３１、
３１によって、用紙Ｐは圧胴１０に向けて搬送される。
このタイミングに合わせ、圧胴１０中の用紙クランパ１
９は開き、用紙Ｐをくわえた後、用紙クランパ１９は閉
じ、圧胴１０に用紙Ｐが保持されたまま、圧胴１０が回
転し、版胴１と圧胴１０とのニップ部に用紙Ｐが送り込
まれる。

【００３７】図１において、版胴１と圧胴１０とのニッ
プ部は、スプリング１４の力により加圧されており、用
紙Ｐが版胴１の外周面に押圧される。この押圧の際に、
インキローラ４により、版胴１の外周面に取り付けられ
ているマスタ３の穿孔部を通過してきたインキが転写さ
れ、印刷が行われる。

【００３８】インキが転写された用紙Ｐは、さらに圧胴
１０が回転することにより、剥離爪２０の手前で用紙ク
ランパ１９が開き、剥離爪２０により剥離され、排紙搬
送装置２１によって排紙トレイ２２に搬送され、排紙ト
レイ２２上に積載され、印刷を終了する。

【００３９】次に、本発明の請求項１、２、３、９、１
０、１２に対応する第１の実施例を図面を参照して詳細
に説明する。図２、３に示すように、本体部４０は、一
端に底板４０ａを有する有底円筒体、すなわち、カップ
形状の円筒体からなる。本体部４０の他端には円盤状の
フランジ４１が接着によって固着されている。本体部４
０及びフランジ４１は、熱硬化性の合成樹脂、例えば、
フェノール樹脂で一体成形されている。熱硬化性の合成
樹脂は、加熱されることより可塑性を失い剛体に変化す
る樹脂であり、熱可塑性の合成樹脂に比べて熱膨張率が
小さく、高強度で厚肉成形が可能で、変形しにくいとい
う特長を有している。

【００４０】本体部４０を熱硬化性の合成樹脂で一体成
形することによって、本体部４０の内部にリブを設ける
必要がなくなり、従来のアルミニウムの押出し材を使用
した場合よりも、圧胴１０を軽量化することができる。
また、従来のアルミニウムの押出し材よりも剛性があ
る。さらに、本体部４０をカップ形状の円筒体とし、こ
の開口端にフランジ４１を固着することによって、圧胴
１０の強度を向上することができる。

【００４１】底板４０ａ及びフランジ４１の各中心部に
は、軸１１が挿通されている。軸１１は、ピン４２によ
り底板４０ａに固定されている。軸１１の圧胴１０の両
端から突出する各部分、すなわち、底板４０ａ及びフラ
ンジ４１から突出する各部分には、玉軸受４３、４３が
それぞれ圧入されており、底板４０ａから突出する端部
には、プーリ４４が固設されている。玉軸受４３、４３
は、アーム１３に固定されており、これによって圧胴１
０は、アーム１３に回転自在に支持されている。プーリ
４４には、上述した無端ベルトが噛み合っている。

【００４２】弾性層５０は、圧縮残留歪みが小さい単発
泡のウレタンフォームのスポンジ状のシートからなり、
この圧縮率が用紙Ｐの圧縮率よりも高いシートを使用し
ている。特に、用紙Ｐが折り返し部を有する封筒である
場合、すなわち、封筒に印刷する場合には、弾性層５０
の圧縮率が封筒の折り返し部の圧縮率よりも高いシート
を使用している。なお、スポンジ状のシートとしては、
密度の低いものを使用する。

【００４３】本実施例では、弾性層５０に、株式会社イ
ノアックコーポレーション製のポロンＬ−２４を使用し
ている。ポロンＬ−２４は、ウレタン系のマイクロセル
発泡体であり、互いに連結しない多数の独立気泡を有す
るスポンジ状のシートであり、圧縮率が封筒の折り返し
部の圧縮率よりも高い。この独立気泡の径は１０μｍ〜
２００μｍと非常に小さい。独立気泡のため弾性層５０
にインキが付着した場合でも、インキの弾性層５０内部
への浸入を防止できる。また、スポンジ状のシートは、
ゴムに比べて非常に比重が小さいので、圧胴１０の重量
を軽減することができる。特に、圧胴１０の直径が大き
い場合には、重量軽減を図ることができる。表１は、ポ
ロンＬ−２４と、従来使用されているニトリルゴムとの
各物性値の比較データである。

【００４４】

【表１】

【００４５】弾性層５０は、本体部４０の凹部１７以外
の周面、すなわち、円弧状の部分に図示しない両面テー
プにより接着されている。凹部１７と円弧状部分との境
では、図４に示すように、弾性層５０の端面５０ａは、
凹部１７の縁面１７ａと略面一となっている。

【００４６】ここで、ポロンＬ−２４の製造について説
明する。ポロンＬ−２４は、図１５に示すように、材料
供給ノズル７０から材料としてのウレタンフォーム７１
をベルトコンベア７２に供給し、このウレタンフォーム
７１をスキージ７３を通過させてその厚さを規制して製
造されている。このとき、ベルトコンベア７２の搬送面
７２ａとスキージ７２の先端との間は、弾性体５０の厚
さよりも長い隙間ｘに設定されている。また、ウレタン
フォーム７１は、隙間ｘを通過する際に、熱を加えなく
ても自然発泡し、互いに連結しない多数の独立気泡を有
するマイクロセル発泡体となる。

【００４７】ところが、ベルトコンベア７２の搬送方向
においてスキージ７３よりも下流側では、ウレタンフォ
ーム７１の表面を拘束する部材、例えば、金型等がない
ので、スキージ７３によりその厚さを規制しても、自然
発泡によりその厚さが公差±０．３ｍｍ以内でばらつい
てしまう。この厚さのバラツキが大きいと、特にウレタ
ンフォーム７１の表面に凹部が発生すると、押圧時にそ
の部分の押圧力が低下し、画像濃度が薄くなるという問
題が発生する。

【００４８】この対策として、図１６に示すように、ウ
レタンフォーム７１の表面を刃７４を用いて薄く切断し
て、その表面を平滑にしている。ウレタンフォーム７１
の表面を平滑とすることによって、画像濃度の濃度ムラ
の発生を防止できる。なお、ウレタンフォーム７１のベ
ルトコンベア７２の搬送面７２ａに接している面は、ウ
レタンフォーム７１が自然発泡しても、ベルトコンベア
７２の搬送面７２ａが平滑であるため凹凸の発生を抑制
できる。図１６において、符号７５はウレタンフォーム
７１をその上下から挾持し、ウレタンフォーム７１を刃
７４に向けて送り出すローラを示す。

【００４９】本体部４０の底板４０ａと開口端４０ｂと
の外周には、図２、５に示すように、その外径が本体部
４０の中央部から端部に向かって漸次増大するテーパー
部４０ｃがそれぞれ設けられている。このテーパー部４
０ｃに対応する弾性層５０は、テーパー部４０ｃに沿っ
て本体部４０の外周面に接着されている。換言すると、
弾性層５０の両端部分も、テーパー部４０ｃと同様に、
本体部４０の中央部から端部に向かって漸次増大するテ
ーパー状をなしている。

【００５０】したがって、本体部４０の両端部の厚さが
本体部４０の中央部の厚さよりも漸次厚くなり、圧胴１
０の両端部の外径が圧胴１０の中央部の外径よりも漸次
大きくなるので、押圧時に、弾性層５０の両端部がその
中央部よりも多く圧縮されることによって、この部分の
硬度が高くなり、圧胴１０の端部の剛性が向上する。低
温印刷時や高速印刷時においては、圧胴１０の両端部の
剛性が不足して圧胴１０の両端部が変形し、印圧が低く
なり、用紙Ｐの幅方向における両端部で画像がかすれた
り、欠損するといった問題が発生し易いが、上述のよう
に圧胴１０の両端部の剛性を向上させることによって、
画像面積全域において印圧が確保され、画像のかすれや
欠損を防止できる。

【００５１】図５において、各部の厚さ及び長さについ
て説明すると、本実施例では、本体部４０の中央部の厚
さｔ１は３〜５ｍｍであり、弾性層５０の厚さｔ２は３
〜６ｍｍである。このときの本体部４０のテーパー部４
０ｃの母線方向の長さＬは１０〜３０ｍｍである。ま
た、底板４０ａと開口端４０ｂとにおける厚さが、本体
部４０の中央部の厚さｔ１よりも厚さｔ３だけ厚くなっ
ていることによって、テーパー部４０ｃの傾斜が設定さ
れている。なお、厚さｔ３は、０．５〜０．７ｍｍであ
る。

【００５２】次に、圧胴１０の製造について説明する。
上述した形状の本体部４０を成形する成形用金型は、一
対の金型から構成されている。図３において、本体部４
０をパーティングラインＰＬで分割したときに、凹部１
７を含む側の本体部４０（図中、パーティングラインＰ
Ｌよりも上の部分）を成形するための金型と、凹部１７
を含まない側の本体部４０（図中、パーティングライン
ＰＬよりも下の部分）を成形するための金型とからこの
成形用金型は構成されている。パーティングラインＰＬ
は、圧胴１０の中心を通り、圧胴１０をその母線方向に
おいて分割する。

【００５３】一対の金型に熱硬化性の合成樹脂、例え
ば、フェノール樹脂を入れて、加熱するとともに圧力を
加える。この加熱と圧力により、フェノール樹脂は、可
塑性を失い硬化し、カップ形状の円筒体である本体部４
０としての成形品となる。また、別工程において、本体
部４０と同様に、フランジ４１もフェノール樹脂により
一体成形される。成形された本体部４０及びフランジ４
１は、互いに固着される。すなわち、本体部４０の開口
端４０ｂに円盤状のフランジ４１が接着により固着され
て、円柱体が形成される。

【００５４】円柱体となった本体部４０において、軸１
１が底板４０ａ及びフランジ４１の各中心部に挿通され
る。軸１１の挿通後、軸１１がピン４２により底板４０
ａに固定される。その後、軸１１を支持して本体部４０
を回転し、円筒研削盤を使用して本体部４０の外周面を
切削加工する。この切削加工により、本体部４０の両端
部にテーパー部４０ｃが形成されるとともに、本体部４
０の外周面の寸法精度も仕上げられる。このときの加工
精度は、±０．１ｍｍ〜±０．３ｍｍ以内である。次
に、弾性層５０としてのスポンジ状のシートが、本体部
４０の凹部１７以外の周面に両面テープにより接着され
る。この接着後、軸１１の底板４０ａから突出する部分
に、玉軸受４３が圧入されるとともに、プーリ４４が設
けられる。最後に、軸１１のフランジ４１から突出する
部分に、玉軸受４３が圧入されて、圧胴１０の製造が終
了する。

【００５５】製造後の圧胴１０は、孔版印刷装置に組み
付けられるが、このとき、圧胴１０をどこかに衝突させ
て、この表面に傷を付けてしまう場合がある。従来の圧
胴では、この外周面がゴムであったので、外周面に傷が
付いた場合には、その部分の画像が乱れてしまい、これ
を修正するためにゴムを切削して、再度、ゴム表面を加
硫成形する必要があり、傷の修正が困難であるととも
に、コストがかかるという問題点があった。本実施例で
は、圧胴１０の外周面に傷が付いた場合には、弾性層５
０を張り替えるだけで済み、傷の修正を容易に行うこと
ができる。

【００５６】上述の圧胴１０を用いて封筒に印刷する場
合について説明する。図６に示すように、押圧時に、圧
胴１０が版胴１に押圧されることによって、弾性層５０
は全体的に圧縮されるが、特に、弾性層５０の封筒Ｇに
対応する部分は、封筒Ｇの形状に沿って凹んで、封筒Ｇ
の体積分だけ圧縮される。このとき、弾性層５０は、体
積移動せずに弾性変形する。体積移動せずに弾性変形す
るということは、気泡間のウレタンが座屈して、気泡中
に移動し、封筒Ｇの体積分を吸収するといことを意味す
る。このため、見かけ上、ウレタンフォームが圧縮分体
積移動しないこととなる。

【００５７】封筒Ｇには、押圧力が作用するが、特に、
封筒Ｇの折り返し部Ｇ１に作用する押圧力は、弾性層５
０中の気泡により分散され、押圧力の折り返し部Ｇ１へ
の集中が緩和される。したがって、マスタ３の折り返し
部Ｇ１に対応する部分（図中、Ｈ部）への押圧力の集中
も緩和され、数百枚の封筒に印刷を行っても、マスタ３
の折り返し部Ｇ１に対応する部分の破損を防止でき、マ
スタ３の破損による封筒の汚れも防止できる。

【００５８】封筒Ｇに対する押圧力は、弾性層５０の圧
縮と弾性層５０中の気泡により分散吸収されて低下する
が、図７に示すように、弾性層５０が弾性変形すること
によって、押圧部Ｊにおけるニップ幅Ｎが従来のゴムを
用いた押圧部のニップ幅よりも広くなるため、マスタ３
と封筒Ｇとの接触時間が長くなり、画像濃度が淡くなる
ことを防止できる。上記体積移動を伴わない押圧力の吸
収構成は、ウレタンフォーム等の発泡材料を用いること
だけでなく、例えば、従来のニトリルゴムの裏面側（圧
胴の円筒体への接着面側）に押圧力吸収用の凹部ないし
孔を形成することによっても実現可能である。

【００５９】次に、厚紙に印刷する場合について説明す
る。図８に示すように、厚紙Ｋに印刷する場合にも、上
述の封筒Ｇへの印刷と同様に、押圧部Ｍにおける弾性層
５０が圧縮されるとともに、弾性層５０の厚紙Ｋに対応
する部分が厚紙Ｋの体積分だけ圧縮される。このときに
も、弾性層５０は、体積移動せずに弾性変形する。

【００６０】この押圧（圧縮）状態における圧胴１０の
中心Ｏａから押圧部Ｍまでの距離をＲ、圧胴１０の半径
をＲａ、版胴１の中心Ｏｈから押圧部Ｍまでの距離、す
なわち、版胴１の半径をＲｈとすると、押圧状態では、
弾性層５０が凹んで弾性変形することによって、Ｒａ＞
Ｒとなる。圧胴１０の直径と版胴１の直径とは同一なの
でＲａ＝Ｒｈであり、押圧状態では、Ｒｈ＞Ｒとなり、
圧胴１０の中心Ｏａから押圧部Ｍまでの距離Ｒが、版胴
１の半径Ｒｈよりも長くなることはない。したがって、
押圧部Ｍにおいて、厚紙Ｋの線速度が版胴１の周面の線
速度よりも速くなることはなく、常に、厚紙Ｋの線速度
が版胴１の周面の線速度よりも遅くなることによって、
マスタ３に対するしわの発生を防止できる。

【００６１】発明者は、弾性層５０に上述のポロンＬ−
２４以外のスポンジ状シートを使用して、マスタ３の破
損防止やしわ防止を確認したが、ポロンＬ−２４を使用
したときが、マスタ３の破損防止としわ防止の効果が顕
著に現れた。

【００６２】また、上述の実施例では、弾性層５０に圧
縮残留歪みが小さい単発泡のウレタンフォームのスポン
ジ状のシートを使用したが、本発明の請求項４に対応す
る構成として、これに代えて圧縮残留歪みが小さく、か
つ、非粘着性を有するシリコンゴムを主としたマイクロ
セル発泡体のシートを使用しても、ポロンＬ−２４と略
同じ効果を得ることができる。弾性層の表面が非粘着性
になるので、用紙の滑りがよく、用紙の用紙クランパへ
の送りを良好に行うことができる。なお、ここでいう粘
着性とは、べとべとする性質をいい、用紙の滑りが低い
性質、すなわち、用紙との摩擦が大きい性質である。

【００６３】上述の実施例における圧胴１０では、圧胴
１０の両端部表面にテーパー状の傾斜があるため、用紙
クランパ１９が開いたときに、圧胴１０の両端部ではそ
の中央部に比べて開口量が少ない。よって、圧胴１０の
両端部では、用紙Ｐを開口に挿入しにくく、用紙Ｐのク
ランプが困難であり、用紙Ｐのクランプ時にその先端が
折れるおそれがある。

【００６４】そこで、本発明の請求項５に対応する構成
として、図９に示すように、テーパー部４０ｃに対応す
る弾性層５１を、テーパー部４０ｃとは逆に、その厚さ
が本体部４０の中央部から端部に向かって漸次薄くして
いる。この構成によって、弾性層５１の外周面が凹凸の
ない滑らかな周面となる。この構成によっても、押圧時
に、弾性層５１の両端部の硬度は高くなり、圧胴１０の
端部の剛性は向上するので、画像面積全域において印圧
が確保され、画像のかすれや欠損を防止できる。また、
弾性層５１の外周面が凹凸のない滑らかな周面となるの
で、用紙クランパ１９が開いたときに、圧胴１０の全長
にわたって用紙クランパ１９の開口量が均一になり、用
紙Ｐのクランプを容易に、かつ、確実に行うことができ
る。

【００６５】なお、図９における各部の厚さ及び長さ
は、図５に示す各部の厚さ及び長さと同じであり、本体
部４０の中央部の厚さｔ１は３〜５ｍｍ、弾性層５０の
厚さｔ２は３〜６ｍｍ、テーパー部４０ｃの母線方向の
長さＬ１は１０〜３０ｍｍ、テーパー部４０ｃの傾斜を
設定する厚さｔ３は、０．５〜０．７ｍｍである。

【００６６】次に、本発明の請求項６に対応する第２の
実施例について説明する。第１の実施例の孔版印刷装置
においては、印刷時、圧胴１０が版胴１に押圧されたと
きに、弾性層５０の版胴１に始めに接触する部分には、
大きな押圧力が加わる。この押圧力によって弾性層５０
が部分的に大きく圧縮され、図１０に示すように、用紙
クランパ１９の先端が、版胴１に巻着されているマスタ
３に接触して、マスタ３が破損するおそれがある。

【００６７】そこで、第２の実施例では、第１の実施例
で説明した孔版印刷装置において、圧胴１０の外周面が
版胴１に当接したときの衝撃を緩和するゴム層を、圧胴
１０の版胴１に接触し始める部分に弾性層５２に代えて
設けた。以下、詳細に説明する。図１１に示すように、
圧胴１０が版胴１に押圧されたときに、圧胴１０の版胴
１に始めに接触する部分は、圧胴１０の回転方向（図
中、矢印Ｘ）の凹部１７の上流側の段部、すなわち、ク
ランパベース１８が設けられている側の段部である。こ
の段部には、クランパベース１８に向かって下がる傾斜
面１７ｂが形成されている。凹部１７の縁面１７ａに
は、圧胴１０の母線方向に長い平板状のブラケット６０
が図示しないネジにより固定されている。凹部１７の縁
面１７ａにブラケット６０が固定されることによって、
ブラケット６０と傾斜面１７ｂとの間には、くさび状の
隙間が形成される。このくさび状の隙間には、圧胴１０
の外周面が版胴１に当接したときの衝撃を緩和するゴム
層６１が配置される。ゴム層６１は、ニトリルゴムから
なり、くさび状の隙間に対応した形状に加硫成形されて
おり、このくさび形状の反対側の形状、すなわち、圧胴
１０の外周をなす部分は、弾性層５２の表面と連続する
ように形成されている。ゴム層６１は、傾斜面１７ｂと
ブラケット６０との両面にそれぞれ接着剤を介して接着
されている。

【００６８】ゴム層６１と弾性層５２との間には、図示
しない接着材が配設されており、この接着材によりゴム
層６１と弾性層５２とが互いに接着されている。ゴム層
６１と弾性層５２との外周面には、インキの弾性層５２
への浸透を防止する図示しない薄層のフィルムが接着さ
れている。なお、ゴム層６１の圧胴１０の回転方向Ｘに
おける長さＬ２は、版胴１が当接する部分だけで良く、
本実施例では、５〜１０ｍｍである。

【００６９】したがって、圧胴１０が版胴１に押圧され
たとき、ゴム層６１が版胴１に始めに当接するので、圧
胴１０の外周面の変形量が低減され、用紙クランパ１９
の先端と版胴１に巻着されているマスタ３との接触が防
止され、マスタ３の破損を防止できる。また、ゴム層６
１によって押圧力による衝撃が緩和されるので、印圧音
を低減することもできる。

【００７０】上述の構成であると、ハーフトーン状の画
像を印刷する場合には、ゴム層６１と弾性層５２との境
界部では硬度が急激に変化するので、濃度ムラが発生す
るおそれがある。そこで、本発明の請求項１１に対応す
る変形例として、図１２に示すように、ゴム層６２と弾
性層５３との境界部におけるゴム層６２の端部の厚さ
が、圧胴１０の回転方向Ｘの下流側から上流側に向かっ
て漸次薄くなっている。これに対応する弾性層５３の端
部の厚さは、圧胴１０の回転方向Ｘの下流側から上流側
に向かって漸次厚くなっている。この両方の厚さが変化
する部分の回転方向における長さＬ３は、Ｌ２と同様に
５〜１０ｍｍである。

【００７１】したがって、ゴム層６２と弾性層５３との
境界部では、徐々に硬度が変化することになり、すなわ
ち、ゴム層６２側から弾性層５３側へ向かって徐々に硬
度が低下することになり、ハーフトーン状の画像を印刷
する場合でも、濃度ムラの発生を防止できる。また、長
さＬ３を長くすることによって、ゴム層６２と弾性層５
３との境界部における硬度の変化を滑らかにすることが
できる。

【００７２】ところで、孔版印刷装置において、印刷時
に、用紙Ｐはその先端が用紙クランパ１９に向けて搬送
されるが、このとき用紙Ｐの先端は、圧胴１０の外周
面、すなわち、弾性層５０の外周面を滑りながら送り込
まれることになる。このとき、弾性層５０の外周面には
気泡が存在しているので、用紙Ｐの先端が気泡にひっか
かり易く、用紙クランパ１９による用紙Ｐの挾持が困難
になる場合がある。また、ジャム等により用紙Ｐの搬送
が行われずに、圧胴１０が版胴１に押圧された場合に
は、弾性層５０の表面にインキが付着し、次回の印刷時
に、用紙Ｐの裏面にインキ汚れが付いてしまう。さら
に、インキの弾性層５０の表面への付着により、インキ
が気泡内に浸入し、圧縮残留歪みが大きくなる。そこ
で、これらの問題を解決するために、請求項７及び請求
項８に記載した構成がある。

【００７３】まず、本発明の請求項８に対応する第３の
実施例について説明する。第３の実施例の圧胴１０は、
第１の実施例において説明した圧胴１０と略同様の構成
であるので、図４に示す部材と同様の部材は、図４で用
いた符号と同一符号を付すにとどめてその説明を省略
し、相違する点について説明する。

【００７４】図１３に示すように、弾性層５０の外周面
には、ポリエチレンテレフタレート樹脂のポリエステル
フィルム６５が巻着されている。ポリエステルフィルム
６５は、周知の接着剤により弾性層５０の外周面に接着
されている。

【００７５】ポリエステルフィルム６５は、伸縮性が低
いために、その厚さを厚くすると、弾性が低下して変形
しにくくなる。よって、この状態で、ハガキや封筒等に
印刷を行った際には、ポリエステルフィルム６５により
弾性層５０の弾性変形が抑制され、マスタ３の破れが発
生するおそれがある。これは、ハガキや封筒等に印刷を
行った際に、ポリエステルフィルム６５が弾性層５０の
ように変形しないことが原因であると思われる。したが
って、ポリエステルフィルム６５の厚さには限界があ
り、発明者の実験によると、その厚さは、１０〜５０μ
ｍが適切であり、この程度の厚さであれば、弾性層５０
の弾性を低下させることはない。よって、本実施例で
は、ポリエステルフィルム６５の厚さは、１０〜５０μ
ｍである。

【００７６】また、ポリエステルフィルム６５の代わり
に熱可塑性ポリウレタンエラストマーのフィルム、例え
ば、大倉工業株式会社製のシルクロンＥＳ８５のフィル
ムを用いてもよい。このフィルムは、伸縮性が高く、そ
の厚さを厚くしても、弾性層５０と略同様の弾性を有す
る。このフィルムを用いてハガキや封筒等に印刷を行っ
た結果、発明者は、マスタ３の破れ防止に効果があるこ
とを確認している。

【００７７】したがって、ポリエステルフィルム６５に
より、圧胴１０の外周面が、低摩擦性及び非粘着性にな
り、用紙Ｐの搬送性を向上できる。また、弾性層５０の
表面へのインキの付着を防止でき、インキの弾性層５０
内への浸入による圧縮残留歪みの増大も防止できるとと
もに、用紙Ｐの裏面へのインキ汚れも防止できる。さら
に、インキ付着時のインキの拭き取り性も向上すること
ができる。

【００７８】ポリエステルフィルム６５を、両面粘着テ
ープを利用して弾性層５０の外周面に貼り付けても良
い。また、この両面粘着テープの粘着力を弱めに設定し
て、貼付・剥離可能にしておけば、ポリエステルフィル
ム６５のみを交換して貼り直すこともできる。

【００７９】次に、本発明の請求項７に対応する第４の
実施例について説明する。図１４に示すように、弾性層
５０の外周面には、表面処理層６６が設けられている。
表面処理層６６は、テフロン系の低温処理被膜を弾性層
５０の外周面に塗布することによって形成されている。
この表面処理層６６によって、弾性層５０の気泡の用紙
Ｐへの接触が防止され、圧胴１０の外周面の摩擦係数が
低下し、平滑性が向上する。したがって、第３の実施例
における効果と同様に、圧胴１０の外周面が低摩擦性及
び非粘着性になり、用紙Ｐの搬送性を向上できる。ま
た、弾性層５０の表面へのインキの付着を防止でき、イ
ンキの弾性層５０内への浸入による圧縮残留歪みの増大
も防止できるとともに、用紙Ｐの裏面へのインキ汚れも
防止できる。さらに、インキ付着時のインキの拭き取り
性も向上することができる。

【００８０】第３、４の実施例におけるポリエステルフ
ィルム６５、表面処理層６６は、第２の実施例における
圧胴にも適用でき、この場合にも、第３、４の実施例に
おける効果を得ることができる。上述した第１〜４の実
施例において、圧胴１０は、カップ形状の円筒体の開口
端に円盤状のフランジが固着されて構成されていたが、
この構成に限らず、圧胴を、円筒体の両端に一対の円盤
状のフランジを固着して構成しても良い。

【００８１】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
よれば、印刷時に、弾性層が全体的に圧縮されるととも
に、弾性層の被印刷部材に対応する部分が被印刷部材の
体積分だけ圧縮されて、弾性層が体積移動せずに弾性変
形する。従って、押圧力の部分的な集中によるマスタの
破損を防止できるとともに、マスタのシワの発生を防止
することができる。

【００８２】請求項２の発明によれば、印刷時に、被印
刷部材の折り返し部に作用する押圧力が、弾性層により
分散され、押圧力の折り返し部への集中が緩和される。
したがって、マスタの折り返し部に対応する部分への押
圧力の集中も緩和され、マスタの折り返し部に対応する
部分の破損を防止でき、マスタの破損による被印刷部材
の汚れも防止できる。

【００８３】請求項３の発明によれば、弾性層の比重が
ゴムの比重に比べて小さくなるので、圧胴の重量を軽減
することができる。

【００８４】請求項４の発明によれば、弾性層の表面が
非粘着性になるので、被印刷部材の滑りを向上でき、被
印刷部材の搬送性を向上できる。

【００８５】請求項５の発明によれば、圧胴の両端部の
硬度がその中央部の硬度よりも高くなるので、押圧時
に、画像面積全域において印圧が確保され、画像のかす
れや欠損を防止できる。特に、低温印刷時や高速印刷時
における圧胴の両端部の剛性不足による画像のかすれや
欠損を防止できる。

【００８６】請求項６の発明によれば、圧胴が版胴に接
触したき、ゴム層が版胴に当接するので、圧胴の外周面
の変形量が低減され、用紙クランパの先端と版胴に巻着
されているマスタとの接触が防止され、マスタの破損を
防止できる。また、ゴム層によって押圧力による衝撃が
緩和されるので、印圧音を低減することもできる。

【００８７】請求項７、８の発明によれば、圧胴の外周
面が低摩擦性及び非粘着性になり、被印刷部材の搬送性
を向上できる。また、弾性層の表面へのインキの付着を
防止でき、インキの弾性層内への浸入による圧縮残留歪
みの増大も防止できるとともに、被印刷部材の裏面への
インキ汚れも防止できる。さらに、インキ付着時のイン
キの拭き取り性も向上することができる。

【００８８】請求項９の発明によれば、円筒体が熱硬化
性の合成樹脂で一体成形されることによって、円筒体の
内部にリブを設ける必要がなくなり、従来のアルミニウ
ムの押出し材を使用した場合よりも、圧胴を軽量化する
ことができる。また、従来のアルミニウムの押出し材よ
りも剛性を向上させることができる。さらに、円筒体を
カップ形状とし、この開口端にフランジを固着すること
によって、圧胴の強度を向上することができる。

【００８９】請求項１０の発明によれば、弾性層に使用
されるウレタンフォームが独立発泡であるので、弾性層
にインキが付着した場合でも、インキの弾性層内部への
浸入を防止できる。

【００９０】請求項１１の発明によれば、ゴム層と弾性
層との境界部では、徐々に硬度が変化することになり、
すなわち、ゴム層側から弾性層側へ向かって徐々に硬度
が低下することになり、ハーフトーン状の画像を印刷す
る場合でも、濃度ムラの発生を防止できる。

【００９１】請求項１２の発明によれば、マイクロセル
発泡体の表面が平滑であるので、被印刷部材を均等に押
圧でき、画像濃度の濃度ムラの発生を防止できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】孔版印刷装置の概略構成図である。

【図２】圧胴の母線方向における縦断面図である。

【図３】圧胴の円周方向における縦断面図である。

【図４】クランパベースの取付け部の拡大断面図であ
る。

【図５】圧胴の端部の拡大断面図である。

【図６】版胴と圧胴による押圧部の母線方向における拡
大縦断面図である。

【図７】版胴と圧胴による押圧部の円周方向における拡
大縦断面図である。

【図８】版胴と圧胴の中心から押圧部までの距離の変化
を説明する押圧部の縦断面図である。

【図９】第１の実施例の変形例を示した図であり、圧胴
の端部の拡大断面図である。

【図１０】押圧時における弾性層の変化を示す、押圧部
の縦断面図である。

【図１１】本発明の第２の実施例を示した図であり、ク
ランパベースの取付け部の拡大断面図である。

【図１２】第２の実施例の変形例を示した図であり、ク
ランパベースの取付け部の拡大断面図である。

【図１３】本発明の第３の実施例を示した図であり、圧
胴の円周方向における縦断面図である。

【図１４】本発明の第４の実施例を示した図であり、圧
胴の壁部の拡大断面図である。

【図１５】Ｌ−２４の製造装置の概略構成図である。

【図１６】ウレタンフォームの表面の切断を説明する切
断部の拡大図である。

【図１７】従来の圧胴の構成を示した圧胴の斜視図であ
る。

【図１８】従来の版胴と圧胴により、折り返し部を有す
る用紙を印刷したときの押圧部の拡大断面図である。

【図１９】従来の圧胴のゴム層の硬度を低下させて、折
り返し部を有する用紙を印刷したときの押圧部の拡大断
面図である。

【符号の説明】

１版胴３マスタ１０圧胴４０本体部（円筒体）４０ａ底板４０ｂ開口端４０ｃテーパー部４１フランジ５０弾性層６１ゴム層６５ポリエステルフィルム（合成樹脂フィル
ム）６６表面処理層７１ウレタンフォームＧ封筒（被印刷部材）Ｇ１折り返し部Ｋ厚紙（被印刷部材）Ｐ用紙（被印刷部材）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】外周面に製版済みマスタを装着して回転す
る版胴に被印刷部材を押圧しつつ回転する、外周に弾性
層を有する円筒体からなる孔版印刷装置の圧胴におい
て、上記弾性層が、上記被印刷部材の圧縮率よりも高い圧縮
率を有し、圧縮されたときに体積移動せずに弾性変形す
ることを特徴とする孔版印刷装置の圧胴。
【請求項２】上記被印刷部材が折り返し部を有し、上記弾性層の圧縮率が、上記折り返し部の圧縮率よりも
高いことを特徴とする請求項１記載の孔版印刷装置の圧
胴。
【請求項３】上記弾性層が、圧縮残留歪みが小さいウレ
タンフォームのシートであることを特徴とする請求項１
または２記載の孔版印刷装置の圧胴。
【請求項４】上記弾性層が、圧縮残留歪みが小さく、か
つ、非粘着性を有するシリコンゴム系のシートであるこ
とを特徴とする請求項１または２記載の孔版印刷装置の
圧胴。
【請求項５】上記円筒体の外周面の両端部分の各外径
は、上記円筒体の中央部から各端部に向かって漸次増大
しており、これに対応する上記弾性層の厚さは、上記圧
胴の両端部の外径がその中央部の外径と同じになるよう
に、上記円筒体の中央部から各端部に向かって漸次薄く
なっていることを特徴とする請求項１、２、３または４
記載の孔版印刷装置の圧胴。
【請求項６】圧胴の外周面が上記版胴に当接したときの
衝撃を緩和するゴム層を、上記圧胴の上記版胴に接触し
始める部分に上記弾性層に代えて設けたことを特徴とす
る請求項１、２、３、４または５記載の孔版印刷装置の
圧胴。
【請求項７】上記弾性層の外周面に形成され、摩擦係数
を低下するとともに非粘着性を向上する表面処理層を有
することを特徴とする請求項１、２、３、４、５または
６記載の孔版印刷装置の圧胴。
【請求項８】上記弾性層の外周面に、合成樹脂フィルム
からなるシートを巻着したことを特徴とする請求項１、
２、３、４、５または６記載の孔版印刷装置の圧胴。
【請求項９】上記円筒体が一端に底板を有するカップ形
状であり、この円筒体の他端に円盤状のフランジが固着
されており、上記円筒体及び上記フランジが、熱硬化性の合成樹脂か
らなることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、
６、７または８記載の孔版印刷装置の圧胴。
【請求項１０】上記ウレタンフォームが、互いに連結し
ない多数の独立気泡を有するマイクロセル発泡体である
ことを特徴とする請求項３、５、６、７、８または９記
載の孔版印刷装置の圧胴。
【請求項１１】上記ゴム層の、上記圧胴の回転方向にお
ける上流側の厚さは、上記圧胴の回転方向の下流側から
上流側に向かって漸次薄くなっており、この部分に対応
する上記弾性層の厚さは、上記圧胴の回転方向の下流側
から上流側に向かって漸次厚くなっていることを特徴と
する請求項６、７、８、９または１０記載の孔版印刷装
置の圧胴。
【請求項１２】上記マイクロセル発泡体の表面が、平滑
であることを特徴とする請求項１０または１１記載の孔
版印刷装置の圧胴。