JPH11227389A

JPH11227389A - 天面部のみに転写する凹凸化粧材の製造方法

Info

Publication number: JPH11227389A
Application number: JP4634898A
Authority: JP
Inventors: Haruo Ono; 晴男大野
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1998-02-13
Filing date: 1998-02-13
Publication date: 1999-08-24

Abstract

(57)【要約】【課題】天面部にのみ転写し溝状部には転写しない時
に、天面部と溝状部との境界部分で箔切れ性が良く、且
つ天面部上の凹凸の凹部内部にも転写する。【解決手段】転写シートＳとして、被転写基材Ｂの溝
状部１に対応する部分で支持体シート３と転写層５との
間に転写阻害層４が形成されており、該転写阻害層の接
着力は、支持体シートに対する接着力と転写層に対する
接着力とが、転写層の支持体シートに対する接着力より
も大く、転写層が該転写阻害層の外周のうち天面部２と
溝状部との境界に対応した部分Ｅを天面部側から溝状部
側に跨ぐ様に、支持体シートの全面又は略全面に形成さ
れてなる転写シートを用いる。転写は、固体粒子衝突圧
を利用した転写法、ローラ転写法等で行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば住宅の外装
材や内装材等に用いるタイル貼り調等の表面凹凸が有る
凹凸化粧材の製造方法に関する。特に、目地等となる溝
状部には転写せずに、タイル部分等となる凸部である天
面部のみに転写する場合に、転写部（天面部）と非転写
部（溝状部）との境界に於ける転写層の箔切れ性が向上
する製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、タイル貼模様や煉瓦積模様等の様
に、目地等の溝状部と凸部である天面部とを有する凹凸
化粧材の製造方法にて、天面部のみを転写で化粧する方
法としては、例えば次の様な転写方法があった。特公昭
６０−５９８７６号公報に開示の転写方法では、先ず、
目地となる溝状部の凹部と、天面部に相当する凸部との
凹凸表面を有する被転写基材に、予め天面部上にのみ感
熱接着剤層をロールコート等の方法によって形成してお
く。そして、熱可塑性樹脂からなる支持体シート上に装
飾層を転写層として有する転写シートを用い、転写ロー
ラとしてＪＩＳゴム硬度が７０°以上の硬質ゴム製のゴ
ムローラで熱圧を転写シートに加えて被転写基材に押圧
して、天面部のみに転写シートを接触させて、溝状部に
は転写せずに、天面部のみに転写層を転写する方法であ
る。この転写方法は基本的に弾性体ローラを用いたロー
ラ転写法であるが、溝状部と天面部との高低差と、ゴム
ローラの硬さが硬くて溝状部の凹部内部にまではローラ
が到達しない事を利用するものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
様な従来の方法では、非転写部である溝状部と転写部で
ある転写部との境界で、転写層が境界線に沿って綺麗に
分断しない、所謂「箔切れ性」が悪いという問題があっ
た。特に、被転写面が平坦面では無く、凹凸面の場合
に、箔切れ性の問題は顕著であった。それは、天面部上
が完全な平坦ではなく、例えば岩肌等を表現した石目調
凹凸が天面部上にも有る凹凸化粧材を製造する場合であ
る。そこで、箔切れ性は転写層の（転写時における）柔
軟性と関係するので、印刷インキ層として形成する装飾
層等の転写層に硬めの樹脂を使用すれば、箔切れ性は改
良するが、転写層の凹凸形状への追従性が悪くなる上
に、転写層と被転写基材間に空気が残留する所謂「エア
噛み」が発生し易くなり、また転写シート取扱時に転写
層の「割れ」も発生し易くなる。転写層の「割れ」につ
いては、転写層と支持体シートとの接着力、つまり剥離
重さを例えば１００ｇ／２．５４ｃｍ幅以上等と重くす
ると改善されるが、今度は転写層が部分的に転写されな
い「転写抜け」が発生し易くなる。また、転写層の柔軟
性を上げると、転写層の凹凸形状への追従性は良くなる
が、箔切れ性が低下し、また、支持体シート剥離後に転
写層が非転写部である溝状部にその一方の端から他方の
端まで橋の如く残る「ブリッジ」となり易い。以上の様
に、特に天面部上の凹凸形状への転写層の追従性と、転
写部と非転写部との境界である天面部と溝状部間に於け
る良好な箔切れ性とが、両立した転写方法による凹凸化
粧材の製造方法が求められていた。

【０００４】

【課題を解決するための手段】そこで、上記課題を解決
すべく、本発明の凹凸化粧材の製造方法では、溝状部と
天面部とからなる凹凸表面を有する被転写基材に、支持
体シートと転写層とからなる転写シートにより、少なく
とも天面部の全面は転写部とし溝状部の少なくとも中心
付近の一部は非転写部として、転写層を天面部全面のみ
乃至は天面部全面から溝状部内の天面部に隣接する近傍
にかけて連続する領域にのみに転写する、凹凸化粧材の
製造方法において、転写シートとして、被転写基材の非
転写部に対応する部分で支持体シートと転写層との間に
転写阻害層が形成されており、該転写阻害層の接着力
は、支持体シートに対する接着力と転写層に対する接着
力とが、転写層の支持体シートに対する接着力よりも大
く、転写層が該転写阻害層の外周のうち転写部と非転写
部との境界に対応した部分を転写部側から非転写部側に
跨ぐ様に、支持体シートの全面又は略全面に形成されて
なる転写シートを用いることで、前記転写阻害層上の転
写層は転写させずに少なくとも天面部を含む転写部のみ
に転写層を転写する様にした。この結果、例えば、天面
部と溝状部間等と転写部と非転写部との境界での良好な
箔切れ性が得られ、しかも、特に天面部上にも凹凸があ
り、その凹部内部も含めて転写する場合でも、箔切れ性
と転写層の凹凸形状への追従性とが両立して転写でき
る。

【０００５】また、本発明は、上記製造方法において、
転写法として、被転写基材側に転写層側を対向させた転
写シートの支持体シート側に、固体粒子を衝突させ、そ
の衝突圧を利用して、転写シートを被転写基材に圧接す
る、固体粒子衝突圧を利用した転写法を用いる様にし
た。この結果、天面部上に比較的大きな表面凹凸を有し
ていても、箔切れ性と両立しながら、転写シートを追
従、成形させて転写できる。

【０００６】また、本発明は、上記製造方法において、
転写法としては、被転写基材側に転写層側を対向させた
転写シートの支持体シート側から、弾性体ローラで押圧
することで、転写シートを被転写基材に圧接するローラ
転写法を用いても良い。この方法では、箔切れ性と両立
しながら、天面部が平面や比較的小さい表面凹凸の場合
にも適用可能となる。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の凹凸化粧材の製造
方法の実施の形態を図面を説明する。

【０００８】先ず、図１は本発明の凹凸化粧材の製造方
法を概念的に説明する概念図である。図１（Ａ）は転写
前の状態を示し、図１（Ｂ）は転写後の状態を示す。被
転写基材Ｂは、その凹凸表面として溝状部１と天面部２
を有する。そして、転写シートＳは、支持体シート３上
（図面では下方）に、溝状部１に対応して部分的に転写
阻害層４が形成され、さらにその上から同図の場合は全
面に転写層５が形成された構成である。転写阻害層４
は、その接着力として、転写阻害層の支持体シートに対
する接着力、及び、転写阻害層の転写層に対する接着力
とが、転写層の支持体シートに対する接着力よりも大な
る層としてある。なお、転写は、転写シートＳを、その
転写阻害層４が被転写基材Ｂの溝状部１に対応する様な
位置に、適宜見当合わせマーク等を利用して、目視又は
機械的に位置合わせ（見当合わせ）してから、転写す
る。

【０００９】そして、転写後は、図１（Ｂ）の如く、溝
状部１は非転写部として、天面部２のみに転写層５が転
写された状態となる。天面部と溝状部との境界となる転
写部と非転写部との境界部分Ｅ、つまり天面部の外周部
分では、転写阻害層の持つ接着特性によってその外周に
沿う様に、転写層は天面部外周形状に沿って、被転写基
材（天面部）側と支持体シート側とに綺麗に分断され
て、良好な箔切れ性が得られる。もちろん、支持体シー
トを剥離除去する際に、転写層５が、転写阻害層４の周
縁の境界部分Ｅで剪断される為に必要な条件として、転
写層自体の強度（剪断破壊応力）が転写層／被転写基
材、転写層／転写阻害層、及び転写阻害層／支持体シー
トの層間接着力よりも小であると言う条件も存在する。
しかし通常のインキ材料を用い、通常の厚みで印刷し、
通常の方法で転写する限りは、事実上、この条件は満た
される。しかも、この方法は、転写層に用いる樹脂の硬
柔を使い分ける方法では無い為に、転写層を柔軟にして
も箔切れ性への悪影響は少ないので、天面部上に更に凹
凸が有る場合でも、対応できる。従って、被転写基材の
表面凹凸が溝状部と天面部との大きな凹凸と、天面部上
のより小さな小凹凸とからなる場合でも可能で、より高
意匠の凹凸化粧板が製造できる方法となる。

【００１０】なお、転写阻害層は、目的が箔切れ性改善
であり、転写層の転写部と非転写部との境界付近に注目
した層であり、最低限境界付近を主体に形成されていれ
ば良く、必ずしも溝状部に対応した全領域に有る必要は
無いが、通常は全領域で特に問題はない。また、転写層
も同様に転写阻害層を完全に覆う様に設ける必要はな
い。つまり、転写層は、溝状部の非転写部全領域に対応
した転写阻害層の場合、例えば中央部等と内部に転写層
が無くても良い。該内部は非転写部だからである。従っ
て、転写層は転写阻害層の外周のうち天面部と溝状部内
の非転写部との境界に対応した部分を天面部側から溝状
部側に跨ぐ様に形成されていれば良い事になる。つま
り、該境界部分を天面部側から溝状部側にかけて連続し
て形成されていれば良い。これらの事は、転写阻害層の
作用の本質を明確にする為に述べたまでで、転写阻害層
は溝状部に対応した全領域に形成し、転写層は全面に形
成するのが製版上も平易である。また、転写層、特にそ
の装飾層を全面形成としておけば、装飾層の模様は同一
だが溝状部のパターンが異なるだけの被転写基材に対し
て、多品種対応が容易となる製造上の利点も得られる。
それは、通常は多色刷り等となる装飾層形成用の複数の
印刷版は共通使用し、転写阻害層形成用の印刷版１つの
変更のみで対応できるからである。これは、装飾層がパ
ターン化した金属薄膜層の場合も同様である。

【００１１】なお、転写層を被転写基材に接着させる接
着剤は、転写層を構成する接着剤層として、或いは、被
転写基材上の接着剤層として、或いは転写シート及び被
転写基材の両方に接着剤層を形成しておく。溝状部内に
転写シートが追従・成形されて溝状部内面に接触しない
程度の転写圧による転写法ならば、転写層の全面や被転
写基材の全面に接着剤層を形成しておいても良い。この
様な転写法は、例えば、従来技術欄で述べた転写部と溝
状部との高低差とローラの硬さを利用するローラ転写法
がある。また、溝状部内部にまで転写シートが追従・成
形されて溝状部内面に接触する様な転写圧を与える転写
法ならば、転写部と溝状部との高低差を利用してロール
コート等で被転写基材の天面部上にみの接着剤層を部分
形成して、転写シート側には接着剤層を形成しないでお
けば良い。この様な転写法は、固体粒子衝突圧を利用し
た転写法である。なお、転写シート側に接着剤層を部分
形成する場合は、溝状部パターン毎の専用版が必要とな
る。

【００１２】次に、図２は、本発明の凹凸化粧材の製造
方法の一形態として、溝状部１が互いに平行な一直線の
目地で複数有する場合を示す。斜視図で示す同図（Ａ）
の被転写基材Ｂに対して、同図（Ｂ）如く上記説明した
様な溝状部に対応した転写阻害層４付きの転写シートＳ
を、被転写基材Ｂに位置合わせして転写すれば、同図
（Ｃ）如き天面部上のみ転写層５が形成されている凹凸
化粧材Ｄが得られる。また、図３は、本発明の凹凸化粧
材の製造方法の他の一形態として、溝状部１が、タイル
貼模様等に於ける目地の場合である。同図（Ａ）は被転
写基材Ｂ（或いは凹凸化粧材Ｄ）の斜視図であり、同図
（Ｂ）は、これに用いる転写シートＳに於ける転写阻害
層４のパターンを示す。同図（Ｂ）の如く転写シートに
印刷で部分形成されている転写阻害層４のパターンは、
同図（Ａ）の如き溝状部の目地のパターンとなってい
る。

【００１３】また、図４は、本発明の凹凸化粧材の製造
方法の更に他の一形態として、溝状部１が、凹凸化粧材
Ｄの外周に有り目地となる場合の一例である。同図では
溝状部１は、四角形の被転写基材Ｂの外周で対向する２
辺（両端）に有る。そして、斜視図で示す同図（Ａ）の
被転写基材Ｂに対して、同図（Ｂ）如く転写阻害層４付
きの転写シートＳを、被転写基材Ｂに位置合わせして転
写すれば、同図（Ｃ）如き天面部上のみ転写層５が形成
されている凹凸化粧材Ｄが得られる。なお、図１〜図４
では、いづれも、転写部は天面部２のみ、非転写部は溝
状部１全体の場合について説明した。しかし、本発明の
方法は、これらのみに限定される訳では無く、転写部が
天面部２全体に加えて、天面部に隣接する近傍の溝状部
１にまで及んでおり、非転写部は溝状部１内の中央近傍
のみ、転写部と非転写部との境界が、溝状部の側面或い
は底面上にある場合も包含する。

【００１４】〔溝状部〕本発明にて溝状部とは、基本的
には溝となる凹部、つまり溝部（図１〜図３に例示の溝
状部１）であるが、上記説明した図４に例示の溝状部１
の如く、得られた凹凸化粧材Ｄを配列して使用する時
に、初めて溝部となる部分（ホゾ、サネ等の部分等）も
含む。凹凸化粧材Ｄをその溝状部が有る辺同士が接する
様に配列した時に、隣接する溝状部同士によって、凹部
形状の溝部が形成される。溝状部の代表例は図１〜図４
に例示の如く、目地である。目地とは、タイルや煉瓦等
の板状物乃至は塊状物等の立体物からなる単位素材を、
一次元方向（縦方向、横方向等）、或いは二次元方向
（縦方向及び横方向等）に配列した構造に於ける継ぎ目
部分である。配列する単位素材は、全て合同な同一形状
でも良いし、或いは互いに異なった形状、寸法の物でも
良い。なお、凹凸化粧材に於いては、目地は、継ぎ目の
実物でも良いが、継ぎ目の模倣部分でも良い。すなわ
ち、被転写基材に於いては、その目地部分を実際に単位
素材を配列した時に出来る継ぎ目部分として有する構造
でも良いし、単位素材は使用せずに、単位素材に見立て
る部分が目地に見立てる部分と共に一体となった一体構
造の物を基材本体として使用しても良い。目地となる溝
状部は、通常その凹部の大きさは、例えば深さ０．５〜
１０ｍｍ程度、幅（間口）２〜２０ｍｍ程度である。ま
た、この様な溝状部を作る単位素材（実物、模倣物、又
は目地との一体構造に於ける単位素材の模倣箇所）とし
ては、例えば煉瓦、タイル、羽目板、石垣等である。な
お、溝状部の断面形状は任意である。例えばその側面は
垂直面でも曲面又は平面からなる斜面でも良く、底面も
平面でも良いし曲面又は平面斜面でも良い。また、底面
は無くても良い。

【００１５】また、本発明による製造方法では、天面部
は平滑面でも良いが、天面部に小凹凸による表面凹凸が
有る場合に効果的である。この小凹凸とは、溝状部１と
天面部２とによる凹凸よりは小さい凹凸である。小凹凸
は例えば深さが０．１〜５ｍｍ程度、小凹凸の凹部の幅
及び凸部の幅が０．１ｍｍ〜５ｍｍ程度のものである。
小凹凸の具体例は、例えばスタッコ調、リシン調等の吹
き付け塗装面の凹凸模様、花崗岩の劈開面等の石材表面
の石目調凹凸模様、或いは木質板材を単位素材として、
その天面上の導管溝、ヘアライン、浮き出した年輪等で
ある。図５の要部拡大斜視図に、天面部２に小凹凸６が
有る場合の被転写基材Ｂを示す。同図の溝状部１は煉瓦
積み調の目地である。なお、図１〜図４では、溝状部１
内に小凹凸が有ったとしてもその図示は省略してある。
なお、天面部が小凹凸を有する場合は、転写法として
は、後述する固体粒子衝突圧を利用する転写法が特に良
い。固体粒子衝突圧は、転写シートの形状追従性の点で
弾性体ローラによるローラ転写法よりも優れており、天
面部の表面凹凸が大きい被転写基材に好適である。

【００１６】また、溝状部は、線条の凹部となる部分で
あるが、それが目地等の継ぎ目では無い場合もある。例
えば、溝状部が文字、唐草模様、花柄模様、中華麺の丼
等に使われる雷文等の彫刻模様、抽象模様、模様物の模
様等のパターンを成す場合である。この様に、本発明の
製造方法を適用できる溝状部としては、目地以外にも、
彫刻模様、レリーフ模様、天然凹凸模様、或いはその他
の模様と、線条の凹部となるものであれば任意である。

【００１７】以下、さらに本発明を詳述する。

【００１８】〔被転写基材〕被転写基材の材料は、煉
瓦、石、石膏、セメント（ＡＬＣ（軽量気泡コンクリー
ト）、ＧＲＣ（硝子繊維強化コンクリート）、パルプセ
メント、スラグセメント等）、セラミックス（陶磁器、
ガラス等）、金属（鉄、アルミニウム、銅等）、ケイ酸
カルシウム、木材（単板、合板、集成材、ＭＤＦ（木質
中密度繊維板）等繊維板、パーチクルボード等）、樹脂
（ポリプロピレン、塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、
ＡＢＳ樹脂等）等と任意である。これらを単位素材や基
材本体として用いる。なお、被転写基材表面を凹凸にす
るには、プレス加工、エンボス加工、押し出し加工、切
削加工、成形加工等によれば良い。また、被転写基材表
面には、予め易接着プライマーやシーラー剤を塗工して
おいても良い。易接着プライマーやシーラー剤にはイソ
シアネート、２液硬化ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ア
クリル樹脂、酢酸ビニル樹脂等からなる塗液を用いる。
また、転写が行われず露出する溝状部の外観が所望のも
のとは異なる場合には、予め被転写基材表面の溝状部乃
至は全面に所望の外観を与える塗料を塗工しても良い。

【００１９】なお、被転写基材の形状は、全体として、
その凹凸表面を成す被転写面の包絡面形状が平面である
平板状の板材だけでなく、被転写面の包絡面形状が成す
断面が、円弧状に凸又は凹に送り方向（転写圧印加方
向）又は幅方向に湾曲した全体として二次元的凹凸を有
する基材でも良い。なぜならば、後述の真空成形転写法
や、特に固体粒子衝突圧による転写法では、従来のロー
ラ転写法の様に適用できる被転写面の包絡面形状が制約
されないからである。

【００２０】〔転写シート〕転写シートＳは、図１の如
く支持体シート３上に順に形成された、被転写基材の溝
状部に対応した転写阻害層４と、転写移行する転写層５
とからなる。転写層は少なくとも装飾層からなる。ま
た、接着剤を、転写層の一部となる接着剤層として、転
写シートに形成しておいても良い。

【００２１】（支持体シート）支持体シートとしては、
少なくとも転写時には延伸性の有るシートを用いる。延
伸性の有る支持体シートとしては、通常は熱可塑性樹脂
フィルムを用いるが、常温でも延伸するゴム膜でも良
い。例えば、ポリエチレンテレフタレート、エチレン・
テレフタレート・イソフタレート共重合体ポリエステ
ル、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエス
テル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチル
ペンテン、エチレン−プロピレン−ブテン３元共重合
体、オレフィン系熱可塑性エラストマー等のオレフィン
樹脂、塩化ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合
体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、アクリル樹
脂、ポリアミド樹脂、或いは天然ゴム、合成ゴム、ウレ
タン系熱可塑性エラストマー等を単体又は混合物で、単
層又は異種の複層とした樹脂フィルム（シート）を用い
ることができる。これら樹脂フィルムは低延伸又は無延
伸の物が好ましい。例えば、具体的にはポリプロピレン
系熱可塑性エラストマーフィルム（シート）は、延伸特
性に優れ且つ廃棄燃焼時に塩酸ガスを発生せず環境対策
的にも好ましい支持体シートの一つである。支持体シー
トの厚さは、通常２０〜２００μｍである。

【００２２】なお、支持体シートには必要に応じ、転写
層側に転写層との剥離性を向上させる為、支持体シート
の構成要素として離型層を設けても良い。この離型層は
支持体シートを剥離時に、支持体シートの一部として転
写層から剥離除去される。離型層としては、例えば、シ
リコーン樹脂、メラミン樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタ
ン樹脂、ポリオレフィン樹脂、ワックス等の単体又はこ
れらを含む混合物が用いられる。また、支持体シートに
は、転写層側の面に凹凸模様を設ければ、転写後の転写
層表面に砂目、梨地、木目等の凹凸模様を賦形できる。
凹凸模様は、エンボス加工、サンドブラスト加工、賦形
層（離型層）による盛り上げ印刷加工等の公知の方法で
形成する。なお、離型層は、転写阻害層の部分に形成し
無いことが好ましい。

【００２３】（転写層）転写層は少なくとも装飾層から
構成し、更に適宜、剥離層、接着剤層等も転写層の構成
要素とすることもある。接着剤層を有する構成では、転
写の際に転写シート又は被転写基材の片方又は両方に接
着剤を施すことを省略できる。装飾層はグラビア印刷、
シルクスクリーン印刷、オフセット印刷等の従来公知の
方法、材料で絵柄等を印刷した絵柄層、アルミニウム、
クロム、金、銀等の金属を公知の蒸着法等を用いて部分
的或いは全面に形成した金属薄膜層等であり、用途に合
わせたものを用いる。絵柄としては、被転写基材の表面
凹凸に合わせて、木目模様、石目模様、布目模様、タイ
ル調模様、煉瓦調模様、皮絞模様、文字、幾何学模様、
全面ベタ等を用いる。なお、絵柄層用インキは、バイン
ダー等からなるビヒクル、顔料や染料等の着色剤、これ
に適宜加える各種添加剤からなる。バインダーには、ア
クリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリエ
ステル樹脂、ブチラール樹脂、セルロース系樹脂、熱可
塑性又は熱硬化のウレタン樹脂、フッ素樹脂等の単体又
はこれらを含む混合物を用いる。着色剤の顔料として
は、チタン白、カーボンブラック、弁柄、黄鉛、群青等
の無機顔料、アニリンブラック、キナクリドン、イソイ
ンドリノン、フタロシアニンブルー等の有機顔料を用い
る。また、剥離層を、支持体シートと装飾層との間の剥
離性を調整する為、或いは転写阻害層と装飾層との間の
接着性を調整し箔切れ性を向上させる為、また、転写後
の装飾層の表面保護の為等に、これら層間に設けること
もできる。剥離層には、例えば、上記絵柄層用インキの
バインダーに用いる樹脂等が用いられる。なお、この剥
離層は転写時に装飾層と共に被転写基材側に転写され、
装飾層の表面を被覆する。なお、以上の様な転写層は、
本発明では転写阻害層を設けてあるので、転写層と支持
体シートとの接着力（剥離重さ）のより広範囲な値に対
して、良好な転写、及び箔切れ性が得られる。通常は、
例えば、転写時（押圧時）温度において、転写阻害層が
無い支持体シートに接する部分で、３０ｇ／２．５４ｃ
ｍ幅以下の剥離重さの設定とされるが、もちろん、これ
に限定される訳ではない。

【００２４】（転写阻害層）溝状部内の非転写部に対応
して部分形成する転写阻害層は、前述した如く、その接
着力について、支持体シートに対する接着力と転写層に
対する接着力とが、転写層の支持体シートに対する接着
力よりも大きい層であれば良く、特にその材料等の限定
は無い。転写阻害層は、その接着力の特性から、一種の
プライマー層（易接着層）とも言える。転写阻害層の接
着力は、支持体シートと転写層との両方に対してあるの
で、転写阻害層の材料は、支持体シート及び転写層（転
写阻害層側の面）の材料との相対関係によって選択する
ことになる。転写阻害層の樹脂としては、例えば、塩素
化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等の塩素化ポリ
オレフィン樹脂、２液硬化型ウレタン樹脂等を用いる。
なお、転写阻害層の形成は、装飾層で列記の印刷方法で
形成すれば良い。

【００２５】例えば、支持体シートには、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、オレフィン系熱可塑性エラストマ
ー等のオレフィン系樹脂フィルムを、その転写層側の面
にコロナ放電処理等の易接着処理を施さずに使用し、転
写層（転写層のうち装飾層や剥離層等の支持体シートに
接する層について、以下同様）の樹脂には熱可塑性又は
熱硬化性（２液硬化型）のウレタン樹脂を使用する時
は、転写阻害層の樹脂には塩素化ポリエチレン、塩素化
ポリプロピレン等の塩素化ポリオレフィン樹脂を使用す
る組み合わせが良い。また、転写層側の面にコロナ放電
処理を施した前記オレフィン系樹脂フィルムからなる支
持体シートを使用し、転写層の樹脂にはアクリル樹脂、
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、又はこれら両樹脂の
混合物を使用する場合には、転写阻害層の樹脂には２液
硬化型ウレタン樹脂を用いる組み合わせが良い。また、
支持体シートに、ポリエチレンテレフタレートやポリブ
チレンテレフタレート等の２軸延伸熱可塑性ポリエステ
ル樹脂フィルムを用いる場合も、コロナ放電処理有りの
オレフィン系樹脂からなる支持体シートの場合と同様の
転写層及び転写阻害層との組み合わせで良い。或いは、
支持体シートに、半硬質又は軟質の塩化ビニル樹脂フィ
ルムを使用し、転写層の樹脂には、ニトロセルロース、
酢酸セルロース、セルロースアセテートプロピオネート
等のセルロース系樹脂、或いはブチラール樹脂を使用す
る場合は、転写阻害層の樹脂としては２液硬化型ウレタ
ン樹脂を用いる組み合わせで良い。

【００２６】〔接着剤〕接着剤は、転写シートの転写層
を構成する接着剤層としてや、被転写基材上の接着剤層
として、事前又は転写の直前に、インライン又はオフラ
インで塗工（或いは印刷）により施す。被転写基材に施
す場合には、転写シート転写層の接着剤層を省略でき
る。また、被転写基材に施す場合には、本発明では溝状
部は非転写部なので、溝状部を除いた天面部のみに施し
ても良い。天面部と溝状部との高低差を利用してロール
コート等によって天面部のみ形成した接着剤層のパター
ンの作用によって、転写層を天面部のみに選択的に転写
できる。特に、固体粒子衝突圧を利用した転写法による
場合は、固体粒子が転写シートに衝突するかぎり、溝状
部内部にまで変形した転写シートに転写圧を与え続ける
ので、溝状部には接着剤層は形成しない方が良い。

【００２７】接着剤は用途、要求物性等により適宜なも
のを選択使用すれば良い。接着剤としては、例えば、感
熱型接着剤、湿気硬化型感熱溶融型接着剤、ホットメル
ト接着剤、湿気硬化型ホットメルト接着剤、２液硬化型
接着剤、電離放射線硬化型接着剤、水性接着剤、或いは
粘着剤による感圧型接着剤等の各種接着剤を使用でき
る。前記感熱型接着剤としては、熱可塑性樹脂を用いた
熱融着型と、熱硬化性樹脂を用いた熱硬化型のいずれで
も良い。また、接着剤は溶剤希釈又は無溶剤、或いは常
温で液体又は固体のいずれでも良く、適宜使い分ける。
接着剤層中に顔料等の着色剤を添加すれば、全面ベタの
インク層からなる装飾層ともいえる。接着剤の具体例と
しては、例えば感熱溶融型接着剤としては、ポリ酢酸ビ
ニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、アクリル
樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ポリウレタ
ン樹脂、ダイマー酸とエチレンジアミンとの縮重合によ
り得られるポリアミド樹脂等の従来公知の接着剤を使用
できる。また、例えば熱硬化型接着剤としては、フェノ
ール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、熱硬化
型ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等を使用できる。な
お、接着剤には、必要に応じて各種添加剤を添加しても
良い。例えば、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリ
カ、アルミナ等の微粉末からなる体質顔料（充填剤）、
有機ベントナイト等のチキソトロピック付与剤（特に凹
凸段差の大きい被転写基材に施す場合、接着剤が凸部か
ら凹部へ流入する事を防止する為に添加すると良い。）
等の添加剤である。

【００２８】接着剤を、転写シート等のシートや被転写
基材に施すには、水、有機溶剤等の溶媒（又は分散媒）
に溶解（又は分散）した溶液（又は分散液）の形態で、
或いは熱溶融した熱可塑性組成物の形態で施す。塗工法
としては、従来公知の塗工法であるグラビアロールコー
ト等による溶液塗工や、アプリケータ等による熔融塗工
（溶融塗工）法により施せば良い。なお、被転写基材の
天面部が凹凸表面の場合等では、軟質ゴムロールやスポ
ンジロール等のロールを使用したロールコート、カーテ
ンフローコート、スプレーコート、熔融塗工等の塗工法
が良い。接着剤の塗布量は、接着剤の組成、被転写基材
の種類及び表面状態で異なるが、通常１０〜２００ｇ／
ｍ²（固形分）程度である。

【００２９】〔転写法〕本発明の凹凸化粧材の製造方法
における転写法としては、特に限定されず、例えば下記
の従来公知の転写法を採用できる。

【００３０】特公昭６０−５９８７６号公報、特開平
５−２７０１９９号公報、特開平５−１３９０９７号公
報に記載されるように、転写シートを、転写層を被転写
基材側に向けて、支持体シート側から転写ローラとなる
弾性体ローラとしてゴムローラで加圧し、転写層が被転
写基材に圧着後、支持体シートを剥離する、所謂ローラ
転写法、特公昭５６−４５７６８号公報（オーバーレイ法）、
特公昭６０−５８０１４号公報（真空プレス法）等に記
載されるように、成形品等の立体形状物品の表面に転写
シートを対向又は載置し、立体形状物品側からの少なく
とも真空吸引、更に適宜転写シート側からの圧空押し付
け、による圧力差により転写シートの転写層を立体形状
物品の表面に転写する、所謂真空成形積層法を利用した
転写方法（真空成形転写法）等である。特開平９−３１５０９５号公報に開示された様に、転
写圧の押圧手段自体が新規な転写法として、転写圧に固
体粒子衝突圧を利用した転写法がある。この転写法は、
ローラ転写法、真空成形転写法等では不可能な大きな三
次元形状等の表面凹凸の被転写基材にも転写可能であ
り、後で詳述する。特にこの転写法は、天面部上の凹凸
が大きい場合や、天面部の高さが不揃いの場合等のロー
ラ転写法では不可能な表面凹凸にも適用できる転写方法
である。

【００３１】（ローラ転写法）図６に示す如く、所謂ロ
ーラ転写法は、被転写基材Ｂに対して、転写シートＳ
を、転写層側を被転写基材側に向けて、支持体シート側
から転写ローラとして弾性体ローラＲを用いて押圧して
転写圧を加えて、転写層が被転写基材に接着後、支持体
シートを剥離することで、転写層を被転写基材に転写す
る方法である。ローラ転写法は、天面部の表面凹凸が比
較的小さい被転写基材に対して適用できる。弾性体ロー
ラＲとしては、通常、鉄等の剛体の回転軸芯Ｒ１の表面
周囲を軟質の弾性体Ｒ２で被覆したローラを用いる。弾
性体Ｒ２としては、シリコーンゴム、ネオプレンゴム、
フッ素ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴ
ム、天然ゴム等のゴムを用いる。特に、耐熱性、耐久
性、弾性等の点からシリコーンゴムが好ましい。また特
に、被転写基材の転写すべき被転写面の凹凸形状が大き
い場合は、弾性体として、ＪＩＳ規格のゴム硬度が６０
°以下のものを使用することが、転写シートを凹凸面に
追従成形させる為に好ましい。弾性体ローラの直径は、
通常５〜２０ｃｍ程度である。また、通常、弾性体ロー
ラは内部の電熱ヒータや外部の赤外線輻射ヒータ等の加
熱源により加熱して加熱ローラとしても使用できる。

【００３２】（真空成形転写法）上記の真空成形転写
法とは、転写シートを転写層が被転写基材側に向く様に
して配置し、転写シートの表裏両側の気圧差を少なくと
も被転写基材側からの真空吸引によって発生させ、少な
くとも該気圧差によって転写シートを被転写基材に押圧
して密着させた後、転写シートの支持体シートを剥離し
て、被転写基材に転写層を転写する転写方法である。通
常、転写シートの被転写基材側を減圧にして転写シート
表裏間の空気圧差を与える。また、更に転写シートの支
持体シート側からも加圧空気により加圧すれば、より大
きな空気圧差を与えられる。なお、真空プレス法は、転
写シートの被転写基材への押圧に空気圧以外に、弾性体
膜としてゴム状弾性膜の収縮力（収縮圧）も利用する
点、転写シートの加熱をヒータにより加熱されたゴム状
弾性膜を通して行う点等が若干異なり、転写シートの均
一加熱とより強い押圧力等に特徴がある。

【００３３】（固体粒子衝突圧を利用した転写法）新規
な転写方法である固体粒子衝突圧による転写法は、弾性
体ローラでは適用出来ない大きな表面凹凸を天面部等に
よる表面凹凸が有する被転写基材に対して好適である。
この方法は、図７に示す如く、支持体シートと転写層と
からなる転写シートＳの支持体シート側（図面上方）か
ら、多数の固体粒子Ｐを衝突させ、その衝突圧によって
転写シートを被転写基材の表面形状に追従させ成形する
とともに転写シートを、被転写基材表面のうち少なくと
も転写すべき被転写面に押圧して圧着させる。その後、
支持体シートのみ剥離除去することで転写が完了する。
なお、固体粒子Ｐに付記した矢印は、固体粒子の速度ベ
クトルを表す。

【００３４】固体粒子Ｐとしては、ガラスビーズ等の無
機粒子、亜鉛、鉄等の金属粒子、ナイロンビーズや架橋
ゴムビーズ等の樹脂ビーズ等の有機粒子、或いは金属等
の無機粒子と樹脂とからなる無機物・樹脂複合粒子等を
使用する。粒子形状は球形状が好ましいが、その他の形
状でも用い得る。粒径は通常１０〜１０００μｍ程度で
ある。固体粒子は噴出器から転写シートに向かって噴出
させ、転写シートに衝突したその衝突圧が転写圧とな
る。噴出器には、代表的には羽根車や吹出ノズルを用い
る。羽根車はその回転により固体粒子を加速し、吹出ノ
ズルは高速の流体流で固体粒子を加速する。羽根車や吹
出ノズルには、サンドブラスト或いはショットブラス
ト、ショットピーニング等とブラスト分野にて使用され
ているものを流用できる。例えば羽根車には遠心式ブラ
スト装置、吹出ノズルには加圧式や吸引式ブラスト装
置、ウェットブラスト装置等である。遠心式ブラスト装
置は羽根車の回転力で固体粒子を加速し噴出する。加圧
式ブラスト装置は、圧縮空気に混合しておいて固体粒子
を、空気と共に噴出する。吸引式ブラスト装置は、圧縮
空気の高速流で生ずる負圧部に固体粒子を吸い込み、空
気と共に噴出する。ウェットブラスト装置は、固体粒子
を液体と混合して噴出する。

【００３５】図８〜図１０は、羽根車による噴出器の一
例を示す概念図である。羽根車８１２は、複数の羽根８
１３がその両側を２枚の側面板８１４で固定され、且つ
回転中心部は羽根８１３が無い中空部８１５となってい
る。更に、この中空部８１５内に方向制御器８１６を内
在する。方向制御器８１６は、外周の一部が円周方向に
開口した開口部８１７を有し中空筒状で羽根車８１２の
回転軸芯と同一回転軸芯で、羽根車とは独立して回動自
在となっている。羽根車使用時は、方向制御器の開口部
を適宜の方向に向くように固定して、固体粒子の噴出方
向を調整する。更に、この方向制御器の内部に、内部中
空で羽根車８１２の回転軸芯と同一回転軸芯のもう一つ
の羽根車が散布器８１８として内在する（図１０参
照）。散布器８１８は外側の羽根車８１２と共に回転す
る。そして、前記側面板８１４の回転中心には回転軸８
１９が固定され、回転軸８１９は、軸受８２０で回転自
在に軸支され電動機等の回転動力源（図示略）によって
駆動回転され、羽根車８１２が回転する。また回転軸８
１９は、羽根８１３を間に有する２枚の側面板８１４間
には貫通しておらず、軸無しの空間を形成している。そ
して、散布器８１８の内部に固体粒子Ｐがホッパ等から
輸送管を通って供給される。通常、固体粒子は、羽根車
の上方（直上又は斜上方）から供給する。散布器内に供
給された固体粒子は散布器の羽根車で外側に飛び散る。
飛び散った固体粒子は、方向制御器８１６の開口部８１
７によって許された方向にのみ放出され、外側の羽根車
８１２の羽根８１３と羽根８１３との間に供給される。
そして、羽根８１３に衝突し、羽根車８１２の回転力で
加速され、羽根車から噴出する。

【００３６】なお、固体粒子の噴出方向は、図８〜図９
では略鉛直下方であるが、水平方向（図示略）、或いは
斜下方（図示略）等としても良い。図１１（Ａ）及び図
１１（Ｂ）に方向制御器８１６の開口部８１７の向きの
設定より固体粒子の噴出方向を調整する噴出方向制御の
概念図を示す（図１１（Ａ）、（Ｂ）では方向制御器は
それぞれ図示の位置で固定されている）。なお、方向制
御器８１６は、その開口部の円周方向、幅方向の大きさ
を調整することで、固体粒子の噴出量を調整することも
できる。羽根８１３の形は、図８〜図１０の様な長方形
の平板（直方体）が代表的であるが、この他、湾曲曲面
板、スクリュープロペラ等のプロペラ形等を用いる事も
可能であり、用途、目的に応じて選択する。又、羽根の
数は複数枚、通常最大１０枚程度までの範囲から選択す
る。羽根車の形状、枚数、回転速度、及び固体粒子の質
量や供給速度と供給方向、方向制御器の開口部サイズ及
び向きの組み合わせにより、加速された固体粒子の噴出
（吹出）方向、噴出速度、投射密度、噴出拡散角等を調
整する。

【００３７】羽根車８１２の寸法は、通常直径５〜６０
ｃｍ程度、羽根の幅は５〜２０ｃｍ程度、羽根の長さ
は、ほぼ羽根車の直径程度、羽根車の回転数は５００〜
５０００〔ｒｐｍ〕程度である。固体粒子の噴出速度は
１０〜５０〔ｍ／ｓ〕程度、投射密度（基材単位面積当
たりに衝突させる固体粒子の総重量）は１０〜１５０
〔ｋｇ／ｍ²〕程度である。

【００３８】次に、図１２は吹出ノズルを用いた噴出器
の一例を示す概念図である。同図の噴出器８４０は固体
粒子加速流体として空気等の気体を用い、固体粒子噴出
時に該気体と固体粒子を混合して噴出する形態の噴出器
の一例である。噴出器８４０は、固体粒子Ｐと流体Ｆを
混合する誘導室８４１と、誘導室内に流体を噴出する内
部ノズル８４２と、ノズル開口部８４３から固体粒子及
び流体を噴出する吹出ノズル部８４４からなる。圧縮機
等からの加圧状態の流体Ｆを、内部ノズル８４２から噴
出し誘導室８４１を経てノズル８４４のノズル開口部８
４３から噴出する際に、噴出器内の誘導室８４１にて、
高速で流れる流体流の作用で負圧を作り、この負圧によ
り固体粒子を流体流に導き混合し、流体流で固体粒子を
加速、搬送して、ノズル８４４のノズル開口部８４３か
ら流体流と共に噴出するものである。なお、固体粒子加
速流体に液体を用いる吹出ノズル等もある。流体圧は吹
付圧力で通常０．１〜１０ｋｇ／ｃｍ²程度である。流
体流の流速は、液流では通常１〜２０ｍ／秒程度、気流
では通常５〜８０ｍ／秒程度である。

【００３９】噴出器は、１個のみでは加圧領域を所望の
形状、大きさに出来ない場合は、複数用いる。例えば、
転写シート及び被転写基材の送り方向に直交して幅方向
に全幅を加圧領域とするには、幅方向に一直線状に複数
個を配置して、幅方向に直線状で幅広の帯状形状の加圧
領域とする。また、衝突圧印加時間を長くするには、噴
出器は、例えば転写シート及び被転写基材の送り方向に
向かって２列以上配置する多段配置とする。複数個を配
列時は、個々の噴出器の隣接する加圧領域を互いに一部
重複させることが好ましい。なお、固体粒子の衝突圧
は、例えば転写シート送り方向に直交する幅方向の中央
部が最大で、幅方向両端部に近い程低下する山型圧力分
布等と、不均一に設定することもできる。この設定は、
中央部から両端部に向かって順次段階的に圧着を進行さ
せ、内部に空気を抱き込むことを防ぐ。もちろん、衝突
圧は転写が完全に行える圧以上で、且つ転写シートの歪
み、被転写基材の変形、破損等の生じない圧以下の適正
圧力範囲内とする。

【００４０】また、複数の噴出器を用いる場合、被転写
基材の被転写面の包絡面（の搬送方向に直交する断面形
状）が例えば円型になる円筒状の凸曲面であれば、各噴
出器が主とし受け持つ個別の衝突面に対して、略垂直に
固体粒子が衝突する様に、噴出器の向きを、近接する被
転写基材の包絡面法線方向をカバーする様に複数配置す
ることもできる。また、実際に固体粒子を用いて転写す
る際は、固体粒子は周囲の雰囲気中に飛散させずに且つ
循環再利用するのが好ましい。そこで、転写する空間を
周囲空間と隔離するチャンバ内で、固体粒子を転写シー
トに衝突させて転写圧を加える等すると良い。支持体シ
ートの剥離は、チャンバ外でも良い。支持体シートの剥
離は、転写層が被転写基材に密着し、支持体シートが破
れたりせずに剥離可能な状態になれば、固体粒子衝突圧
の解除直後でも良いし、間を置いてからでも良いからで
ある。また、好ましくは、予め熱可塑性樹脂の支持体シ
ートからなる転写シートは赤外線輻射ヒータ等で加熱軟
化させ、被転写基材が熱容量の大きい場合は予め予熱
し、感熱型の接着剤層は加熱活性化させた状態で固体粒
子を転写シートに衝突させる様にする。

【００４１】〔凹凸化粧材の用途〕本発明で得られる凹
凸化粧材の用途は、転写された装飾面が平面又は特に三
次元形状等の凹凸表面の化粧材として各種用途に用いら
れ得る。例えば、サイディング等の外壁、塀、屋根、門
扉、破風板等の外装、壁面、天井、床等の建築物の内
装、窓枠、扉、手摺、敷居、鴨居等の建具類の表面化
粧、箪笥等の家具やテレビ受像機等の弱電・ＯＡ機器の
キャビネットの表面化粧、自動車、電車等の車両内装
材、航空機や船舶等の内装材等の各種分野で用いられ得
る。なお、凹凸化粧の形状は、平板以外にも、曲面板、
棒状体、立体物等でも良い。

【００４２】〔後加工〕なお、転写後の凹凸化粧材の表
面に、耐久性、意匠感等を付与する為に、更に透明保護
層を塗装する等しても良い。この様な透明保護層として
は、ポリ４フッ化エチレン、ポリフッ化ビニリデン等の
フッ素樹脂、ポリメタクリル酸メチル等のアクリル樹
脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂の１種又は２種以上
等をバインダーとし、これに必要に応じて、ベンゾトリ
アゾール、超微粒子酸化セリウム等の紫外線吸収剤、ヒ
ンダードアミン系ラジカル捕捉剤等の光安定剤、着色顔
料、体質顔料、滑剤等を添加した塗料を用いる。また、
外装用途では、無機系塗料を用いることもできる。塗工
はスプレー塗装、フローコート、軟質ゴムロールやスポ
ンジロールを使用したロールコート等で行う。透明保護
層の膜厚は１〜１００μｍ程度である。

【００４３】

【実施例】次に実施例により本発明を更に説明する。

【００４４】（実施例１）先ず、被転写基材として、図
３に示した様な、深さが１ｍｍで幅が６ｍｍの目地とな
る溝状部１と天面部２とからなる大柄な凹凸と、更に天
面部上の小凹凸として深さ０．２ｍｍの梨地調の小凹凸
とを有し、天面部をタイルに見立てたタイル貼り調の三
次元的表面凹凸を成すケイ酸カルシウム板を用意した。
そして、転写に先立ち、予め該凹凸面全面にタイルの目
地の色彩、外観を有する塗料として、アクリルエマルシ
ョンのバインダーに、チタン白を顔料として含む塗料を
用いた下地塗装及び下塗り塗装をスプレー塗装で行っ
た。更に次いで、２液硬化型ウレタン樹脂（アクリルポ
リオールとヘキサメチレシンジイソシアネートとからな
るアクリルウレタン樹脂）からなる接着剤をロールコー
ト法により天面部上にのみ部分塗工しておいた。また、
転写シートＳは、厚さ１００μｍのポリプロピレン系熱
可塑性エラストマーフィルムから成りコロナ放電処理未
処理の支持体シート上に、２液硬化型ウレタン樹脂（ポ
リエステルポリオールとトリレンジイソシアネートとか
らなる）をバインダー樹脂としたインキによる前記溝状
部のパターンに対応した転写阻害層と、さらにカーボン
ブラック、弁柄、チタン白、イソインドリノンからなる
着色顔料に、熱可塑性ウレタン樹脂をバインダー樹脂と
したインキによるシート全面のタイル調絵柄の装飾層と
を、順次グラビア印刷して形成して、用意した。

【００４５】そして、転写は弾性体ローラによるローラ
転写法によって行った。弾性体ローラは、鉄の軸芯表面
にＪＩＳゴム硬度４０°のシリコーンゴムを被覆したロ
ーラを、表面温度１８０℃に加熱して用いた。被転写基
材上に目視で溝状部と転写阻害層とを位置合わせして転
写シートを載置した後、前記弾性体ローラで転写シート
を被転写基材に押圧後、支持体シートを剥離して、転写
層を被転写基材の天面部のみに転写した。その結果、得
られた凹凸化粧材は、転写移行した転写層は天面部の外
周部分で、転写阻害層の作用によって良好な箔切れ性を
示した。また、天面部上の小凹凸の内部までも転写され
ていた。更に、この凹凸化粧材の転写層の表面に、０．
５重量％のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を含むポ
リフッ化ビニリデンのエマルション塗料を乾燥時厚さ１
０μｍに塗布して、透明保護層を形成して、透明保護層
付きの凹凸化粧材とした。

【００４６】（実施例２）被転写基材は、実施例１で用
いた被転写基材に於いて、目地となる溝状部の深さが４
ｍｍ、幅が６ｍｍ、天面部上の小凹凸が深さ２ｍｍの石
目調の凹凸を有するものに代えた。そして、転写シート
及び接着剤は実施例１と同一の物を同様に用い、転写法
をローラ転写法に代えて、固体粒子衝突圧を利用した転
写法で行った。転写は、予熱しておいた被転写基材上に
転写シートを目視で位置合わせして載置した後、転写シ
ート上からも更に加熱して、転写シートの加熱軟化と接
着剤の加熱活性化を行った後、噴出器から噴出する固体
粒子にさらして衝突圧を加えた。噴出器には図８及び図
９の様な羽根車を用いた噴出器を用い、固体粒子として
平均粒径０．４ｍｍの球形の亜鉛球を用いた。噴出器の
羽根車の回転数は３６００〔ｒｐｍ〕、固体粒子の噴出
速度は３５〔ｍ／ｓ〕であった。その結果、得られた凹
凸化粧材は、転写阻害層の作用によって良好な箔切れ性
が得られ、しかも、天面部上の小凹凸の内部までも確実
に転写されていた。更に、この凹凸化粧材の転写層の表
面に、０．５重量％のベンゾトリアゾール系紫外線吸収
剤を含むポリフッ化ビニリデンのエマルション塗料を乾
燥時厚さ１０μｍに塗布して、透明保護層を形成して、
透明保護層付きの凹凸化粧材とした。

【００４７】

【発明の効果】本発明によれば、タイル貼り調等の目
地等による表面凹凸を有し凸部である少なくとも天面部
を含む転写部に転写して凹凸化粧材とする場合に、天面
部と目地等の溝状部との境界に於ける転写層の箔切れ性
が良く、しかも天面部上の凹凸等、凹凸表面にも転写で
きる。また、固体粒子衝突圧を利用した転写法による場合
は、天面部の凹凸が大きい場合（例えば、スタッコ調、
リシン調等の吹き付け塗装面の凹凸模様、花崗岩の劈開
面、梨地等）でも、その凹部内も含めて転写でき、極め
て意匠感に優れた凹凸化粧材を容易に製造できる。ま
た、ゴムローラによる従来のローラ転写法の様に、被転
写基材の天面部の隅角部によるローラ等の部品の損耗も
無い。ローラ転写法による場合は、天面部の凹凸が比較的小
さい場合に、簡便な装置で絵柄が転写でき、意匠感に優
れた凹凸化粧材を容易に製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による凹凸化粧材の製造方法を説明する
基本的概念図。

【図２】本発明による凹凸化粧材の製造方法の一形態を
説明する概念図。

【図３】本発明による凹凸化粧材の製造方法の他の形態
を説明する概念図。

【図４】本発明による凹凸化粧材の製造方法の他の形態
を説明する概念図。

【図５】被転写基材にて天面部に小凹凸を有する一例を
示す要部拡大斜視図。

【図６】本発明で採用するローラ転写法を概説する説明
図。

【図７】本発明で採用する固体粒子衝突圧を利用した転
写法を概説する説明図。

【図８】羽根車を用いた噴出器の一例を説明する概念図
（斜視図）。

【図９】図８の羽根車部分の斜視図。

【図１０】図８の羽根車内部を説明する概念図。

【図１１】羽根車にて噴出方向を調整する説明図。

【図１２】吹出ノズルによる噴出器の一例を説明する概
念図。

【符号の説明】

１溝状部２天面部３支持体シート４転写阻害層５転写層６小凹凸８１２羽根車８１３羽根８１４側面板８１５中空部８１６方向制御器８１７開口部８１８散布器８１９回転軸８２０軸受８４０吹出ノズルを用いた噴出器８４１誘導室８４２内部ノズル８４３ノズル開口部８４４ノズルＢ被転写基材Ｄ凹凸化粧材Ｅ境界部分Ｆ流体Ｐ固体粒子Ｒ弾性体ローラＲ１回転軸芯Ｒ２弾性体Ｓ転写シート

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】溝状部と天面部とからなる凹凸表面を有
する被転写基材に、支持体シートと転写層とからなる転
写シートにより、少なくとも天面部の全面は転写部とし
溝状部の少なくとも中心付近の一部は非転写部として、
転写層を天面部全面のみ乃至は天面部全面から溝状部内
の天面部に隣接する近傍にかけて連続する領域にのみに
転写する、凹凸化粧材の製造方法において、転写シートとして、被転写基材の非転写部に対応する部
分で支持体シートと転写層との間に転写阻害層が形成さ
れており、該転写阻害層の接着力は、支持体シートに対
する接着力と転写層に対する接着力とが、転写層の支持
体シートに対する接着力よりも大く、転写層が該転写阻
害層の外周のうち転写部と非転写部との境界に対応した
部分を転写部側から非転写部側に跨ぐ様に、支持体シー
トの全面又は略全面に形成されてなる転写シートを用い
ることで、前記転写阻害層上の転写層は転写させずに少
なくとも天面部を含む転写部のみに転写層を転写する、
凹凸化粧材の製造方法。
【請求項２】転写法として、被転写基材側に転写層側
を対向させた転写シートの支持体シート側に、固体粒子
を衝突させ、その衝突圧を利用して、転写シートを被転
写基材に圧接する、固体粒子衝突圧を利用した転写法を
用いる、請求項１記載の凹凸化粧材の製造方法。
【請求項３】転写法として、被転写基材側に転写層側
を対向させた転写シートの支持体シート側から、弾性体
ローラで押圧することで、転写シートを被転写基材に圧
接するローラ転写法を用いる、請求項１記載の凹凸化粧
板の製造方法。