JPH11236254A - 硬質水砕スラグの製造方法 - Google Patents
硬質水砕スラグの製造方法Info
- Publication number
- JPH11236254A JPH11236254A JP10038993A JP3899398A JPH11236254A JP H11236254 A JPH11236254 A JP H11236254A JP 10038993 A JP10038993 A JP 10038993A JP 3899398 A JP3899398 A JP 3899398A JP H11236254 A JPH11236254 A JP H11236254A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- blast furnace
- granulated slag
- gas
- granulated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 現在広く使われているセメント原料用の軟質
水砕スラグを製造する高炉直結の高炉水砕スラグ製造設
備で、硬質水砕スラグを、環境上の問題を生じることな
く、効率良く、簡便にかつ大量生産することが可能な硬
質水砕スラグの製造方法の提供。 【解決手段】 好ましくは、高炉炉前において出滓中の
高炉スラグである溶融状態の高炉スラグに、炭酸ガスお
よびアルゴンガスのいずれか一種あるいは二種を吹き付
けるかまたは吹き込んだ後、水で急冷する硬質水砕スラ
グの製造方法。
水砕スラグを製造する高炉直結の高炉水砕スラグ製造設
備で、硬質水砕スラグを、環境上の問題を生じることな
く、効率良く、簡便にかつ大量生産することが可能な硬
質水砕スラグの製造方法の提供。 【解決手段】 好ましくは、高炉炉前において出滓中の
高炉スラグである溶融状態の高炉スラグに、炭酸ガスお
よびアルゴンガスのいずれか一種あるいは二種を吹き付
けるかまたは吹き込んだ後、水で急冷する硬質水砕スラ
グの製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶融高炉スラグを
用いた硬質水砕スラグの製造方法に関し、特には、高炉
炉前方式によって硬質な高炉水砕スラグを製造すること
が可能な硬質水砕スラグの製造方法に関する。
用いた硬質水砕スラグの製造方法に関し、特には、高炉
炉前方式によって硬質な高炉水砕スラグを製造すること
が可能な硬質水砕スラグの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高炉スラグは、国内だけでも年間約2300
万ton の発生量があるが、その内の６割強の1400万ton
以上が、溶融状態のスラグに水を吹き付けて急冷して製
造される水砕スラグである。水砕スラグは、その性状に
よって、セメント原料向けの軟質水砕スラグとコンクリ
ート用細骨材向けの硬質水砕スラグに区別される。
万ton の発生量があるが、その内の６割強の1400万ton
以上が、溶融状態のスラグに水を吹き付けて急冷して製
造される水砕スラグである。水砕スラグは、その性状に
よって、セメント原料向けの軟質水砕スラグとコンクリ
ート用細骨材向けの硬質水砕スラグに区別される。
【０００３】コンクリート用細骨材向けの硬質水砕スラ
グの必要な特性は、JIS A 5011に規定されている。高炉
溶滓樋先端部から流出する溶融スラグに多量の水を吹き
付けて水砕スラグを製造する通常の水砕処理で生産が可
能なセメント向けの軟質水砕スラグは、主として単位容
積質量、絶乾比重が小さく、上記した規格を満足しな
い。
グの必要な特性は、JIS A 5011に規定されている。高炉
溶滓樋先端部から流出する溶融スラグに多量の水を吹き
付けて水砕スラグを製造する通常の水砕処理で生産が可
能なセメント向けの軟質水砕スラグは、主として単位容
積質量、絶乾比重が小さく、上記した規格を満足しな
い。
【０００４】このため、硬質水砕スラグは、軟質水砕ス
ラグと区別して生産する必要がある。現在採用されてい
る硬質水砕スラグの製造方法は、高炉から排出されるス
ラグを一旦スラグ鍋に受けた後、高炉とは別の場所に設
けられた水砕設備で水砕する方法である。
ラグと区別して生産する必要がある。現在採用されてい
る硬質水砕スラグの製造方法は、高炉から排出されるス
ラグを一旦スラグ鍋に受けた後、高炉とは別の場所に設
けられた水砕設備で水砕する方法である。
【０００５】この方法によれば、スラグ鍋にスラグを受
滓するとき、および、スラグ鍋を水砕設備に輸送する間
にスラグ温度が低下するため、水砕後、気孔の少ない比
重の高い水砕スラグが得られる。この方法によれば、確
実に硬質水砕スラグを得ることができるが、高炉設備側
に既にセメント原料向けの軟質水砕スラグ製造設備が設
置されている場合、新たにこのような硬質水砕スラグ製
造設備を配設することは設備を複雑化し、また経済面で
問題となる。
滓するとき、および、スラグ鍋を水砕設備に輸送する間
にスラグ温度が低下するため、水砕後、気孔の少ない比
重の高い水砕スラグが得られる。この方法によれば、確
実に硬質水砕スラグを得ることができるが、高炉設備側
に既にセメント原料向けの軟質水砕スラグ製造設備が設
置されている場合、新たにこのような硬質水砕スラグ製
造設備を配設することは設備を複雑化し、また経済面で
問題となる。
【０００６】また、上記した方法の場合、スラグ鍋にス
ラグを受けてスラグ温度を下げることが硬質な水砕スラ
グを製造するための必須条件であるが、スラグ温度を下
げることによって、同時に、鍋底にスラグが、一部、凝
固、固着することが避けられない。この結果、硬質な高
炉水砕スラグとして有効に使用できるのは受滓したスラ
グの50〜70％程度となり、歩留りの低下が生じ、かつ、
鍋底に凝固、固着したスラグを除去するのに非常に多く
の工数が必要となるという問題がある。
ラグを受けてスラグ温度を下げることが硬質な水砕スラ
グを製造するための必須条件であるが、スラグ温度を下
げることによって、同時に、鍋底にスラグが、一部、凝
固、固着することが避けられない。この結果、硬質な高
炉水砕スラグとして有効に使用できるのは受滓したスラ
グの50〜70％程度となり、歩留りの低下が生じ、かつ、
鍋底に凝固、固着したスラグを除去するのに非常に多く
の工数が必要となるという問題がある。
【０００７】上記したように、スラグ温度の低下による
硬質水砕スラグの製造方法の場合、歩留りの低下が生じ
るため、溶融スラグに改質材を添加して高比重の高炉水
砕スラグを製造する方法が開示されている。すなわち、
溶融高炉スラグに、５重量％以下の無機金属酸化物含有
増核剤を添加する方法（特開昭54-46195号公報参照）、
溶融高炉スラグに、酸化鉄含有物質を酸化鉄量として2.
5 ％以下添加する方法（特公昭60-37066号公報参照）、
溶融高炉スラグに水または水蒸気を吹き込む方法（特公
昭57-7096 号公報参照）、溶融高炉スラグに酸素または
空気を吹込む方法（特公昭57-19070号公報参照）が開示
されている。
硬質水砕スラグの製造方法の場合、歩留りの低下が生じ
るため、溶融スラグに改質材を添加して高比重の高炉水
砕スラグを製造する方法が開示されている。すなわち、
溶融高炉スラグに、５重量％以下の無機金属酸化物含有
増核剤を添加する方法（特開昭54-46195号公報参照）、
溶融高炉スラグに、酸化鉄含有物質を酸化鉄量として2.
5 ％以下添加する方法（特公昭60-37066号公報参照）、
溶融高炉スラグに水または水蒸気を吹き込む方法（特公
昭57-7096 号公報参照）、溶融高炉スラグに酸素または
空気を吹込む方法（特公昭57-19070号公報参照）が開示
されている。
【０００８】通常の水砕処理で生産可能なセメント向け
の軟質水砕スラグが、そのままコンクリート用細骨材向
けの硬質水砕スラグとして使用できない理由は、前記し
たように、単位容積質量および絶乾比重が小さく、規格
を満足できないからである。これは、軟質水砕スラグ中
に微細な気泡が存在しているためである。水砕スラグ中
の気泡は、溶融スラグ中に含有していたＮが、水で冷却
される際に、発生する水蒸気と反応して、N2ガスとH2ガ
スが生じることにより形成される。
の軟質水砕スラグが、そのままコンクリート用細骨材向
けの硬質水砕スラグとして使用できない理由は、前記し
たように、単位容積質量および絶乾比重が小さく、規格
を満足できないからである。これは、軟質水砕スラグ中
に微細な気泡が存在しているためである。水砕スラグ中
の気泡は、溶融スラグ中に含有していたＮが、水で冷却
される際に、発生する水蒸気と反応して、N2ガスとH2ガ
スが生じることにより形成される。
【０００９】このN2ガスとH2ガスを発生させない最も有
効な手段は、水で冷却しないことである。しかし、水で
冷却する方法以外の冷却方法は、工業的規模では実現さ
れていない。もう一つの有効な手段は、スラグ中の溶解
Ｎを水砕処理を行う前に低減することである。
効な手段は、水で冷却しないことである。しかし、水で
冷却する方法以外の冷却方法は、工業的規模では実現さ
れていない。もう一つの有効な手段は、スラグ中の溶解
Ｎを水砕処理を行う前に低減することである。
【００１０】スラグ中のＮを低減するためには、スラグ
中の酸素分圧を高くすることが有効であり、その点、前
記した従来技術による酸化鉄系の物質の添加および酸
素、空気、水蒸気を吹き込む方法は有効な手段である。
しかし、酸素分圧を高める場合、スラグからの脱Ｎと共
に、スラグからの脱Ｓをも引き起こし、スラグ中のＳが
SOx となり雰囲気中に放出される。
中の酸素分圧を高くすることが有効であり、その点、前
記した従来技術による酸化鉄系の物質の添加および酸
素、空気、水蒸気を吹き込む方法は有効な手段である。
しかし、酸素分圧を高める場合、スラグからの脱Ｎと共
に、スラグからの脱Ｓをも引き起こし、スラグ中のＳが
SOx となり雰囲気中に放出される。
【００１１】この場合、作業環境の悪化や大気の汚染を
招き、その対策として、排煙脱硫機能を備えた特別な集
塵機を設置する必要があり、設備が複雑となると共に、
設備費の面から経済的でない。また、前記した従来技術
である高融点の増核剤を添加し硬質な水砕スラグを製造
する方法の場合、スラグ温度が1440℃以上の高温の時に
は、増核剤の溶融が生じ結晶核の役目を果たさず、ま
た、スラグ中に均一に分散させる必要があるため、溶滓
樋上に上添加する方法では、増核の効果が期待できな
い。
招き、その対策として、排煙脱硫機能を備えた特別な集
塵機を設置する必要があり、設備が複雑となると共に、
設備費の面から経済的でない。また、前記した従来技術
である高融点の増核剤を添加し硬質な水砕スラグを製造
する方法の場合、スラグ温度が1440℃以上の高温の時に
は、増核剤の溶融が生じ結晶核の役目を果たさず、ま
た、スラグ中に均一に分散させる必要があるため、溶滓
樋上に上添加する方法では、増核の効果が期待できな
い。
【００１２】以上述べたように、従来提案されている硬
質水砕スラグの製造方法は、セメント原料用の軟質水砕
スラグを製造する高炉スラグ直結の水砕スラグ製造設備
には適用することができなかった。
質水砕スラグの製造方法は、セメント原料用の軟質水砕
スラグを製造する高炉スラグ直結の水砕スラグ製造設備
には適用することができなかった。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記した従
来技術の問題点を解決し、現在広く使われているセメン
ト原料用の軟質水砕スラグを製造する高炉直結の高炉水
砕スラグ製造設備で、硬質水砕スラグを、環境上の問題
を生じることなく、効率良く、簡便にかつ大量生産する
ことが可能な硬質水砕スラグの製造方法を提供すること
を目的とする。
来技術の問題点を解決し、現在広く使われているセメン
ト原料用の軟質水砕スラグを製造する高炉直結の高炉水
砕スラグ製造設備で、硬質水砕スラグを、環境上の問題
を生じることなく、効率良く、簡便にかつ大量生産する
ことが可能な硬質水砕スラグの製造方法を提供すること
を目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明は、溶融状態の高
炉スラグに、炭酸ガスおよびアルゴンガスのいずれか一
種あるいは二種を吹き付けるかまたは吹き込んだ後、水
で急冷することを特徴とする硬質水砕スラグの製造方法
である。前記した本発明は、前記した溶融状態の高炉ス
ラグが、高炉炉前において出滓中の高炉スラグである硬
質水砕スラグの製造方法として好適に用いられる。
炉スラグに、炭酸ガスおよびアルゴンガスのいずれか一
種あるいは二種を吹き付けるかまたは吹き込んだ後、水
で急冷することを特徴とする硬質水砕スラグの製造方法
である。前記した本発明は、前記した溶融状態の高炉ス
ラグが、高炉炉前において出滓中の高炉スラグである硬
質水砕スラグの製造方法として好適に用いられる。
【００１５】なお、前記した本発明においては、炭酸ガ
スおよびアルゴンガスの二種を用いる場合は、溶融状態
の高炉スラグに、炭酸ガスとアルゴンガスを別々の箇所
で吹き付けるかまたは吹き込むか、または炭酸ガスおよ
びアルゴンガスの混合ガスを吹き付けるかまたは吹き込
むことができる。
スおよびアルゴンガスの二種を用いる場合は、溶融状態
の高炉スラグに、炭酸ガスとアルゴンガスを別々の箇所
で吹き付けるかまたは吹き込むか、または炭酸ガスおよ
びアルゴンガスの混合ガスを吹き付けるかまたは吹き込
むことができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明をさらに詳細に説明
する。本発明者らは、前記した課題を解決するために、
各種添加物、各種ガスをスラグに添加または吹き込み、
これらの添加物、ガスとスラグ中のＮ濃度、Ｓ濃度との
関係を調査した。
する。本発明者らは、前記した課題を解決するために、
各種添加物、各種ガスをスラグに添加または吹き込み、
これらの添加物、ガスとスラグ中のＮ濃度、Ｓ濃度との
関係を調査した。
【００１７】すなわち、高周波溶解炉にカーボンルツボ
をセットし、窒素雰囲気中で高炉水砕スラグ５kgを1450
℃で溶解した後、雰囲気調整用N2ガスの供給を止め、ガ
ス吹き込みの場合は、流量：3N1/min の条件下、10分間
吹き込んだ後に、また、添加物の添加の場合は、100g添
加後５分後に、鉄棒を浸漬してスラグサンプルを採取し
た。
をセットし、窒素雰囲気中で高炉水砕スラグ５kgを1450
℃で溶解した後、雰囲気調整用N2ガスの供給を止め、ガ
ス吹き込みの場合は、流量：3N1/min の条件下、10分間
吹き込んだ後に、また、添加物の添加の場合は、100g添
加後５分後に、鉄棒を浸漬してスラグサンプルを採取し
た。
【００１８】採取したスラグサンプルは、水に浸漬しな
いで冷却した。表１に、冷却後に得られたスラグ中のＮ
濃度、Ｓ濃度を示す。
いで冷却した。表１に、冷却後に得られたスラグ中のＮ
濃度、Ｓ濃度を示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】表１に示されるように、酸素、空気、水蒸
気などの酸化性ガス、および鉄鉱石、焼結ダストなどの
酸化鉄を含有する添加物は、スラグ中のＮ濃度を低下さ
せる効果が大きいが、同時に、Ｓ濃度をも低下させる。
また、スラグサンプル採取前のガス吹き込み中および添
加物添加直後に、炉内ガスを採取し、分析を行った結
果、酸素、空気、水蒸気の吹き込み、鉄鉱石、焼結ダス
ト添加の場合は、炉内ガス中にSOx が含まれていた。
気などの酸化性ガス、および鉄鉱石、焼結ダストなどの
酸化鉄を含有する添加物は、スラグ中のＮ濃度を低下さ
せる効果が大きいが、同時に、Ｓ濃度をも低下させる。
また、スラグサンプル採取前のガス吹き込み中および添
加物添加直後に、炉内ガスを採取し、分析を行った結
果、酸素、空気、水蒸気の吹き込み、鉄鉱石、焼結ダス
ト添加の場合は、炉内ガス中にSOx が含まれていた。
【００２１】したがって、スラグ中の酸素分圧を高める
方法は、同時にSOx の発生を伴ってしまうという問題が
ある。一方、炭酸ガス、Arガスの吹き込みは、酸素分圧
を高くする効果は無いが、これらのガスを吹き込むこと
によって、スラグ中のＮ濃度を低下することができた。
方法は、同時にSOx の発生を伴ってしまうという問題が
ある。一方、炭酸ガス、Arガスの吹き込みは、酸素分圧
を高くする効果は無いが、これらのガスを吹き込むこと
によって、スラグ中のＮ濃度を低下することができた。
【００２２】これは、スラグ内部および雰囲気が低N2分
圧となり、その結果、スラグからの脱Ｎが進行したもの
と推定される。さらに、炭酸ガス、Arガスを吹き込んだ
場合、酸素分圧が高くならないため、スラグ中のＳ濃度
はほとんど低下しなかった。以上述べた実験結果から、
スラグからの脱Ｎと同時に脱Ｓが抑制可能な最適な方法
として、炭酸ガス、Arガスの吹き込みが有効であること
が分かった。
圧となり、その結果、スラグからの脱Ｎが進行したもの
と推定される。さらに、炭酸ガス、Arガスを吹き込んだ
場合、酸素分圧が高くならないため、スラグ中のＳ濃度
はほとんど低下しなかった。以上述べた実験結果から、
スラグからの脱Ｎと同時に脱Ｓが抑制可能な最適な方法
として、炭酸ガス、Arガスの吹き込みが有効であること
が分かった。
【００２３】次に、炭酸ガス、Arガスの吹き込みによっ
て、水砕スラグの単位容積質量がどの程度増加するか調
査した。すなわち、るつぼの底に10mmφの孔を開けたカ
ーボンルツボを高周波溶解炉にセットし、上部からカー
ボン製のストッパーで孔を塞いだ状態で、水砕スラグを
５kg入れ、N2雰囲気下、1450℃で溶解した。
て、水砕スラグの単位容積質量がどの程度増加するか調
査した。すなわち、るつぼの底に10mmφの孔を開けたカ
ーボンルツボを高周波溶解炉にセットし、上部からカー
ボン製のストッパーで孔を塞いだ状態で、水砕スラグを
５kg入れ、N2雰囲気下、1450℃で溶解した。
【００２４】るつぼ底部のスラグが流出する孔の下に、
半割りの100Aの鉄製パイプを設置し、半割りのパイプに
水を流しておき、カーボン製のストッパーを上昇させる
ことによって、その水流に溶融スラグを流出させて水砕
スラグを製造する実験を行った。なお、上記実験に先立
って、予め、スラグの流出時間を測定し、その測定結果
に基づき、水／スラグの比（：質量流量比）＝20（一
定）で実験を行った。
半割りの100Aの鉄製パイプを設置し、半割りのパイプに
水を流しておき、カーボン製のストッパーを上昇させる
ことによって、その水流に溶融スラグを流出させて水砕
スラグを製造する実験を行った。なお、上記実験に先立
って、予め、スラグの流出時間を測定し、その測定結果
に基づき、水／スラグの比（：質量流量比）＝20（一
定）で実験を行った。
【００２５】炭酸ガス、Arガスは、スラグ温度を1450℃
で20min 間保持した後、カーボンパイプを介してスラグ
中に3Nl/min の流量で吹き込み、所定時間吹き込み後
に、上記した方法によってスラグを流出して、水砕スラ
グを製造した。図１に、炭酸ガス、Arガスの吹き込み量
と製造した水砕スラグの単位容積質量との関係を示す。
で20min 間保持した後、カーボンパイプを介してスラグ
中に3Nl/min の流量で吹き込み、所定時間吹き込み後
に、上記した方法によってスラグを流出して、水砕スラ
グを製造した。図１に、炭酸ガス、Arガスの吹き込み量
と製造した水砕スラグの単位容積質量との関係を示す。
【００２６】図１に示されるように、水砕スラグ単位重
量（：水分量を差し引いた重量）当たりの、炭酸ガス、
Arガスの吹き込み量（容積）、すなわち炭酸ガス、Arガ
スの原単位が１Nl／（kg−水砕スラグ）以上であれば、
生成する水砕スラグの単位容積質量を1.35kg/l以上とす
ることができ、硬質な水砕スラグを製造することができ
る。
量（：水分量を差し引いた重量）当たりの、炭酸ガス、
Arガスの吹き込み量（容積）、すなわち炭酸ガス、Arガ
スの原単位が１Nl／（kg−水砕スラグ）以上であれば、
生成する水砕スラグの単位容積質量を1.35kg/l以上とす
ることができ、硬質な水砕スラグを製造することができ
る。
【００２７】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいてさらに具体
的に説明する。高炉に直結した軟質水砕スラグ製造設備
（：高炉炉前方式の水砕スラグ製造設備）において本発
明を実施した。図２に、本発明を実施した高炉炉前方式
の水砕スラグ製造設備の概要を、側面図によって示す。
的に説明する。高炉に直結した軟質水砕スラグ製造設備
（：高炉炉前方式の水砕スラグ製造設備）において本発
明を実施した。図２に、本発明を実施した高炉炉前方式
の水砕スラグ製造設備の概要を、側面図によって示す。
【００２８】図２において、１は高炉、２は出銑口、３
は出銑樋、４はスラグ樋、５は冷却水（：吹製水）噴射
ノズル、６は吹製函、７は冷却水（：吹製水）、８は攪
拌槽、９は煙突、10は温水槽、11は円筒状のフィルタ11
a を有する回転水切り装置、12はディストリビュータ、
13a,13b はベルトコンベア、14は冷水槽、15は冷却塔、
16は秤量装置、17ａ，17b は製品ホッパ、18は切り換え
用ダンパ、19,20 は送液ポンプ、21は流量調節弁、30は
ガス配管、30a,30b,30c,30d はガス配管30に接続された
ランス（：ガス吹き込み管）、ｆ1 は溶融高炉スラグの
流れ方向、ｆ2は冷却水（：吹製水）の流れ方向、ｆ3
は水砕スラグの移送方向、ｆ4 は炭酸ガスおよび／また
はアルゴンガスの流れ方向、ｆ5 は補給水の流れ方向を
示す。
は出銑樋、４はスラグ樋、５は冷却水（：吹製水）噴射
ノズル、６は吹製函、７は冷却水（：吹製水）、８は攪
拌槽、９は煙突、10は温水槽、11は円筒状のフィルタ11
a を有する回転水切り装置、12はディストリビュータ、
13a,13b はベルトコンベア、14は冷水槽、15は冷却塔、
16は秤量装置、17ａ，17b は製品ホッパ、18は切り換え
用ダンパ、19,20 は送液ポンプ、21は流量調節弁、30は
ガス配管、30a,30b,30c,30d はガス配管30に接続された
ランス（：ガス吹き込み管）、ｆ1 は溶融高炉スラグの
流れ方向、ｆ2は冷却水（：吹製水）の流れ方向、ｆ3
は水砕スラグの移送方向、ｆ4 は炭酸ガスおよび／また
はアルゴンガスの流れ方向、ｆ5 は補給水の流れ方向を
示す。
【００２９】図２に示す水砕スラグ製造設備において
は、高炉１の下部に設けた出銑口２から排出された溶銑
および溶融スラグは出銑樋３を流れ、出銑樋先端付近に
設けたスキンマーで溶銑と溶融スラグが分離される。ス
キンマーで分離された溶融スラグは、スラグ樋４を流れ
出た後、吹製函６内を落下する時に水噴射ノズル５から
吹き付ける水により水砕され、冷却により固化したスラ
グが水と共に攪拌槽８に入る。
は、高炉１の下部に設けた出銑口２から排出された溶銑
および溶融スラグは出銑樋３を流れ、出銑樋先端付近に
設けたスキンマーで溶銑と溶融スラグが分離される。ス
キンマーで分離された溶融スラグは、スラグ樋４を流れ
出た後、吹製函６内を落下する時に水噴射ノズル５から
吹き付ける水により水砕され、冷却により固化したスラ
グが水と共に攪拌槽８に入る。
【００３０】攪拌槽８での攪拌により冷却された水砕ス
ラグは、水と共に円筒状のフィルタ11a を有する回転水
切り装置11に供給され、ここで水砕スラグと水が分離さ
れた後、水砕スラグはベルトコンベア13a,13b で製品ホ
ッパ17ａ，17b まで輸送される。ベルトコンベア13b の
途中には秤量装置16が設けられており、連続的に水砕ス
ラグの製造量が測定される。
ラグは、水と共に円筒状のフィルタ11a を有する回転水
切り装置11に供給され、ここで水砕スラグと水が分離さ
れた後、水砕スラグはベルトコンベア13a,13b で製品ホ
ッパ17ａ，17b まで輸送される。ベルトコンベア13b の
途中には秤量装置16が設けられており、連続的に水砕ス
ラグの製造量が測定される。
【００３１】なお、ベルトコンベア13a,13b 上の水砕ス
ラグは水分が高く、秤量装置16の秤量値から水分を差し
引いた値が、出銑口２から排出される実際の溶融スラグ
流量となる。本設備の場合、吹製函６でスラグが水砕さ
れてから、秤量装置16まで到達するのに約３分の時間を
要し、秤量値から水分を引いた値が、３分前の溶融スラ
グ流量となる。
ラグは水分が高く、秤量装置16の秤量値から水分を差し
引いた値が、出銑口２から排出される実際の溶融スラグ
流量となる。本設備の場合、吹製函６でスラグが水砕さ
れてから、秤量装置16まで到達するのに約３分の時間を
要し、秤量値から水分を引いた値が、３分前の溶融スラ
グ流量となる。
【００３２】炭酸ガス、アルゴンガスは、スラグが溶銑
から分離された直後のスラグ樋４を流れるスラグ上に吹
き付けた。すなわち、スラグ樋４上に、先端がスリット
状のランス30a,30b,30c,30d を１ｍ間隔で４本設置し、
各ランスから炭酸ガスまたはアルゴンガスを、流量：0.
5〜1.5Nm3/(min ・本−ランス）で溶融スラグに吹き付
けた。
から分離された直後のスラグ樋４を流れるスラグ上に吹
き付けた。すなわち、スラグ樋４上に、先端がスリット
状のランス30a,30b,30c,30d を１ｍ間隔で４本設置し、
各ランスから炭酸ガスまたはアルゴンガスを、流量：0.
5〜1.5Nm3/(min ・本−ランス）で溶融スラグに吹き付
けた。
【００３３】ガス流量は、スラグ流量に応じて変化させ
たが、ガス原単位として、少なくとも１Nm3/(ton−水砕
スラグ) 以上となるように吹き付けた。なお、本実施例
におけるガス原単位〔単位：Nm3/(ton−水砕スラグ）〕
における水砕スラグの重量は、前記したと同様に、水分
量を差し引いた水砕スラグの重量に基づく。
たが、ガス原単位として、少なくとも１Nm3/(ton−水砕
スラグ) 以上となるように吹き付けた。なお、本実施例
におけるガス原単位〔単位：Nm3/(ton−水砕スラグ）〕
における水砕スラグの重量は、前記したと同様に、水分
量を差し引いた水砕スラグの重量に基づく。
【００３４】本発明の方法を実施した際、高炉出銑量は
7800〜8000ton/day 、スラグ比は約320kg/ton-pig 、出
銑温度は1495〜1505℃であった。図３に、炭酸ガスまた
はアルゴンガスを吹き付けた場合の水／スラグ比と得ら
れた水砕スラグの単位容積質量との関係を、吹き付けな
い場合と比較して示す。通常、出銑の末期になるとスラ
グ温度の上昇とスラグ流量の増加が同時に生じる。
7800〜8000ton/day 、スラグ比は約320kg/ton-pig 、出
銑温度は1495〜1505℃であった。図３に、炭酸ガスまた
はアルゴンガスを吹き付けた場合の水／スラグ比と得ら
れた水砕スラグの単位容積質量との関係を、吹き付けな
い場合と比較して示す。通常、出銑の末期になるとスラ
グ温度の上昇とスラグ流量の増加が同時に生じる。
【００３５】本設備の場合、出銑の末期において水／ス
ラグ比が３０以下になると、水砕スラグの単位容積質量
が大きく低下し、1.35kg/l以下となり、得られた水砕ス
ラグを後工程において破砕し粒度調整を行っても硬質水
砕スラグの規格を満たすものは製造できない。これに対
して、炭酸ガスまたはアルゴンガスを吹き付けた場合、
図３に示すように、水／スラグ比が30以下でも単位容積
質量が1.35kg/l以上の水砕スラグを製造することが可能
となった。
ラグ比が３０以下になると、水砕スラグの単位容積質量
が大きく低下し、1.35kg/l以下となり、得られた水砕ス
ラグを後工程において破砕し粒度調整を行っても硬質水
砕スラグの規格を満たすものは製造できない。これに対
して、炭酸ガスまたはアルゴンガスを吹き付けた場合、
図３に示すように、水／スラグ比が30以下でも単位容積
質量が1.35kg/l以上の水砕スラグを製造することが可能
となった。
【００３６】単位容積質量が1.35kg/l以上の水砕スラグ
であれば、破砕、粒度調整を行うことによって、コンク
リート用細骨材のJIS 規格である単位容積質量≧1.45kg
/lを満足できる。次に、上記した試験の後、水／スラグ
比が20の条件下で、ランス30a,30b,30c,30d から炭酸ガ
スとアルゴンガスの混合ガス（炭酸ガス：50vol ％、ア
ルゴン：50vol ％）を、吹き付け量（ガス原単位）：１
Nm3/(ton−水砕スラグ) の条件で溶融スラグに吹き付け
て試験を行った結果、製造された水砕スラグの単位容積
質量は1.37(kg/l)であり、炭酸ガスとアルゴンガスの混
合ガスの吹き込みによっても硬質水砕スラグが製造可能
であることが分かった。
であれば、破砕、粒度調整を行うことによって、コンク
リート用細骨材のJIS 規格である単位容積質量≧1.45kg
/lを満足できる。次に、上記した試験の後、水／スラグ
比が20の条件下で、ランス30a,30b,30c,30d から炭酸ガ
スとアルゴンガスの混合ガス（炭酸ガス：50vol ％、ア
ルゴン：50vol ％）を、吹き付け量（ガス原単位）：１
Nm3/(ton−水砕スラグ) の条件で溶融スラグに吹き付け
て試験を行った結果、製造された水砕スラグの単位容積
質量は1.37(kg/l)であり、炭酸ガスとアルゴンガスの混
合ガスの吹き込みによっても硬質水砕スラグが製造可能
であることが分かった。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
有害なSOx を発生することなく、硬質水砕スラグを製造
することが可能となった。また、セメント原料用の軟質
水砕スラグを製造する高炉直結の高炉水砕スラグ製造設
備で、高炉の操業条件の変更を行うことなく、上記軟質
水砕スラグと共に、コンクリート用細骨材規格に合格す
る硬質水砕スラグを、効率良く、簡便にかつ大量生産す
ることが可能となった。
有害なSOx を発生することなく、硬質水砕スラグを製造
することが可能となった。また、セメント原料用の軟質
水砕スラグを製造する高炉直結の高炉水砕スラグ製造設
備で、高炉の操業条件の変更を行うことなく、上記軟質
水砕スラグと共に、コンクリート用細骨材規格に合格す
る硬質水砕スラグを、効率良く、簡便にかつ大量生産す
ることが可能となった。
【００３８】さらに、本発明に用いる装置は、ガス吹き
込み用ランスなどを配設した簡易な装置でよいため、本
発明の方法は、大幅な改造を行うことなく容易に既設の
高炉直結の高炉水砕スラグ製造設備にも適用可能であ
る。
込み用ランスなどを配設した簡易な装置でよいため、本
発明の方法は、大幅な改造を行うことなく容易に既設の
高炉直結の高炉水砕スラグ製造設備にも適用可能であ
る。
【図１】炭酸ガス、Arガスの吹き込み量（原単位）と水
砕スラグの単位容積質量との関係を示すグラフである。
砕スラグの単位容積質量との関係を示すグラフである。
【図２】本発明に係わる高炉炉前方式の水砕スラグ製造
設備の概要を示す側面図である。
設備の概要を示す側面図である。
【図３】水／スラグ比と水砕スラグの単位容積質量との
関係を示すグラフである。
関係を示すグラフである。
１ 高炉 ２ 出銑口 ３ 出銑樋 ４ スラグ樋 ５ 冷却水（：吹製水）噴射ノズル ６ 吹製函 ７ 冷却水（：吹製水） ８ 攪拌槽 ９ 煙突 10 温水槽 11 回転水切り装置 11a 円筒状のフィルタ 12 ディストリビュータ 13a,13b ベルトコンベア 14 冷水槽 15 冷却塔 16 秤量装置 17ａ，17b 製品ホッパ 18 切り換え用ダンパ 19,20 送液ポンプ 21 流量調節弁 30 ガス配管 30a,30b,30c,30d ランス（：ガス吹き込み管） ｆ1 溶融高炉スラグの流れ方向 ｆ2 冷却水（：吹製水）の流れ方向 ｆ3 水砕スラグの移送方向 ｆ4 炭酸ガスおよび／またはアルゴンガスの流れ方向 ｆ5 補給水の流れ方向
Claims (2)
- 【請求項１】 溶融状態の高炉スラグに、炭酸ガスおよ
びアルゴンガスのいずれか一種あるいは二種を吹き付け
るかまたは吹き込んだ後、水で急冷することを特徴とす
る硬質水砕スラグの製造方法。 - 【請求項２】 前記した溶融状態の高炉スラグが、高炉
炉前において出滓中の高炉スラグであることを特徴とす
る請求項１記載の硬質水砕スラグの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10038993A JPH11236254A (ja) | 1998-02-20 | 1998-02-20 | 硬質水砕スラグの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10038993A JPH11236254A (ja) | 1998-02-20 | 1998-02-20 | 硬質水砕スラグの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11236254A true JPH11236254A (ja) | 1999-08-31 |
Family
ID=12540667
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10038993A Pending JPH11236254A (ja) | 1998-02-20 | 1998-02-20 | 硬質水砕スラグの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11236254A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010038503A (ko) * | 1999-10-25 | 2001-05-15 | 김수태 | 전기로 슬래그의 고상화 제품 및 그의 제조방법 |
-
1998
- 1998-02-20 JP JP10038993A patent/JPH11236254A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010038503A (ko) * | 1999-10-25 | 2001-05-15 | 김수태 | 전기로 슬래그의 고상화 제품 및 그의 제조방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100695650B1 (ko) | 정련제 및 정련 방법 | |
| JP4353706B2 (ja) | 風砕スラグの製造方法および風砕スラグの製造設備 | |
| CA2821222A1 (en) | Granulation of metallurgical slag | |
| WO2001096616A1 (en) | Method and apparatus for producing desulfurizing agent for hot-metal | |
| EP0007961A1 (en) | Desulphurisation of ferrous metals | |
| TWI568856B (zh) | 熔鐵的脫磷處理方法 | |
| CN101403023A (zh) | 一种铁水超深脱硫方法 | |
| ZA200109971B (en) | Method for conditioning slag with the addition of metallurgical residual materials and an installation for the same. | |
| CN110023517A (zh) | 抑制炉渣发泡的方法以及转炉精炼方法 | |
| JP2006170513A (ja) | 溶融スラグの風水砕方法および装置と、風水砕粒子およびその捕集装置 | |
| JPH11236254A (ja) | 硬質水砕スラグの製造方法 | |
| CA1171663A (en) | Desulphurising agent | |
| JP2022021235A (ja) | 改質転炉スラグの製造方法、および道路路盤材用粒状材の製造方法 | |
| JP2007314854A (ja) | 高温スラグの処理方法 | |
| JPH10273346A (ja) | 硬質な高炉水砕スラグの製造方法 | |
| CA2440079C (en) | Production of products from steel slags | |
| TW202407107A (zh) | 直接還原鐵的熔解方法、固體鐵及固體鐵的製造方法、土木建築用資材及土木建築用資材的製造方法以及直接還原鐵的熔解系統 | |
| JPH11236255A (ja) | 粗粒硬質水砕スラグの製造方法 | |
| JPWO2019039326A1 (ja) | スラグのフォーミング抑制方法および転炉精錬方法 | |
| JP4711735B2 (ja) | フライアッシュ混合粉の溶融スラグへの溶融方法 | |
| JP2000226284A (ja) | ク溶性カリ肥料の製造方法 | |
| JP2000313642A (ja) | 硬質水砕スラグの製造方法 | |
| JP7666615B2 (ja) | 粒鉄の製造方法 | |
| JPH05124842A (ja) | 溶融転炉滓の処理方法 | |
| JP2001151540A (ja) | 硬質人工骨材の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313532 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313532 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |