JPH11240035A - 発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 厚みにむらがなく、表面の平滑性に優れた発
泡熱可塑性樹脂シートを得る。 【解決手段】 熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融・混練す
る押出機１と、押出機１先端に設けられ、押出機１にて
溶融・混練された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状に加
工するダイス３と、ダイス３より押し出されたシート状
発泡性熱可塑性樹脂体６ａをさらに発泡させて発泡熱可
塑性樹脂シート６とする減圧室４とを備える。減圧室４
を囲む壁面のうち、発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方
向に対向する両壁面１２ａ・１３ａが、製造される発泡
熱可塑性樹脂シート６の厚みに対応した間隔に設定され
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、減圧下での発泡成
形を行う発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】発泡熱可塑性樹脂シート（以下、単にシ
ートと称することもある）を製造する従来の方法として
は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを押出機にて溶融、混練し
た後、ダイスより大気圧中に押し出す方法が知られてい
る。しかしながら、この製造方法にて高発泡シートを得
るには、多量の発泡剤が必要であり、また、高発泡化に
伴って気泡が粗くなり、それに伴ってシートの強度が減
少するといった不具合があった。

【０００３】そこで、このような不具合を解決するもの
として、押出機を出た発泡性熱可塑性樹脂体を減圧装置
中に通すことによって、発泡性熱可塑性樹脂体をさらに
発泡させて高発泡化する方法が実施されている。

【０００４】ところで、上記のように発泡性熱可塑性樹
脂体を減圧下に曝してさらに発泡させた場合、減圧下の
発泡状態を管理し、シート厚を調整する必要がある。

【０００５】減圧室中でシート厚を調整するものとし
て、例えば特公昭５８−２９３２８号（特許第１１９９
１７４号）公報には、減圧室内の数カ所にサイジング用
口金を配置する構成が記載されている。

【０００６】また、特公平２−５４２１５号（特許第１
６３９８５４号）公報には、減圧室内に、テンションロ
ーラが具備された構成が記載されている。

【０００７】なお、本明細書中、減圧下でさらに発泡さ
れる、一次発泡段階の熱可塑性樹脂を「発泡性熱可塑性
樹脂」と定義し、この発泡性熱可塑性樹脂を減圧下でさ
らに発泡させた、固化後および固化直前の最終的な発泡
状態のものを「発泡熱可塑性樹脂」と定義する。また、
減圧下で発泡されている状態の熱可塑性樹脂は、前者の
「発泡性熱可塑性樹脂」に含める。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の製造装置のように、サイジング用口金やテンシ
ョンローラでシート厚を調整する構成では、これらの部
材が、配設されている個所でのみ部分的に作用するた
め、シートに厚みむらが生じて、シート表面の平滑性が
劣るといった問題があった。

【０００９】本発明の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装
置は、上記課題に鑑み成されたもので、その目的は、厚
みが均一で、表面の平滑性に優れた発泡熱可塑性樹脂シ
ートを得ることが可能な発泡熱可塑性樹脂シートの製造
装置を提供することである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明の請求項１に記載の発泡熱可塑性樹脂シー
トの製造装置は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融・混練
する押出機と、該押出機先端に設けられ、押出機にて溶
融・混練された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状に加工
するダイスと、該ダイスより押し出された発泡性熱可塑
性樹脂体をさらに発泡させるための減圧室とを備えた発
泡熱可塑性樹脂シートの製造装置において、前記減圧室
を囲む壁面のうち、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向
に対向する両壁面が、製造される発泡熱可塑性樹脂シー
トの厚みに対応した間隔に設定されることを特徴として
いる。

【００１１】請求項１に記載の構成によれば、押出機に
て溶融・混練され、ダイスよりシート状に押し出され、
減圧室内へと送り出された発泡性熱可塑性樹脂体は、減
圧室内で、減圧室の内壁に接触しながら発泡、冷却され
た後、減圧室から引き取られることとなる。このとき、
得られる発泡熱可塑性樹脂シートは、厚みがこのシート
の厚み方向に対向する両壁面により規制されるので、厚
みむらがほとんどなく、表面が平滑なものとなる。

【００１２】また、発泡熱可塑性樹脂シートのほぼ全面
が壁面に接触しているため、冷却効果などが優れている
といった利点もある。

【００１３】本発明の請求項２に記載の発泡熱可塑性樹
脂シートの製造装置は、請求項１に記載の構成におい
て、前記減圧室を囲む壁面のうち、少なくとも発泡熱可
塑性樹脂シートの厚み方向に対向する前記両壁面のうち
の一部に、前記ダイスから減圧室内に送り込まれて減圧
室内を移動するシートと壁面との接触面積を小さくする
ための凹凸が形成されていることを特徴としている。

【００１４】請求項２に記載の構成によれば、請求項１
に記載の構成による作用に加え、ダイスから減圧室内に
送り込まれて減圧室内を移動するシート（シート状の発
泡性熱可塑性樹脂体および発泡熱可塑性樹脂シート）
は、減圧室の壁面に接触し、壁面を引きずられるように
して減圧室外へ引き取られるが、少なくとも発泡熱可塑
性樹脂シートの厚み方向に対向する前記両壁面のうちの
一部に、前記シートと壁面との接触面積を小さくするた
めの凹凸が形成されているので、シート表面が傷付けら
れたり、減圧室外への発泡熱可塑性樹脂シートの流れが
摩擦力により停止する事態を抑制することができる。

【００１５】本発明の請求項３に記載の発泡熱可塑性樹
脂シートの製造装置は、請求項２に記載の構成におい
て、前記凹凸を有する壁面の少なくとも凸部に、テフロ
ンメッキが施されていることを特徴としている。

【００１６】請求項３に記載の構成によれば、請求項２
に記載の構成による作用に加え、減圧室内でのシートの
流れの良さ、および発泡熱可塑性樹脂シートの表面の平
滑性をさらに向上することができる。

【００１７】本発明の請求項４に記載の発泡熱可塑性樹
脂シートの製造装置は、請求項２に記載の構成におい
て、前記凹凸を形成する凸部の表面が湾曲形状を有する
ことを特徴としている。

【００１８】請求項４に記載の構成によれば、請求項２
に記載の構成による作用に加え、減圧室内でのシートの
流れの良さ、および発泡熱可塑性樹脂シートの表面の平
滑性をさらに向上することができる。

【００１９】本発明の請求項５に記載の発泡熱可塑性樹
脂シートの製造装置は、請求項１に記載の構成におい
て、前記減圧室を囲む壁部の少なくとも一部が多孔質部
材からなり、この多孔質部材を介して減圧室の減圧が行
われることを特徴としている。

【００２０】請求項５に記載の構成によれば、請求項１
に記載の構成による作用に加え、発泡熱可塑性樹脂シー
トが接触した状態で真空引きを実施できる減圧室を、容
易に実現することができる。

【００２１】

【発明の実施の形態】本発明に係る実施の一形態を、図
１ないし図６に基づいて説明すれば、以下の通りであ
る。

【００２２】本実施の形態の発泡熱可塑性樹脂シートの
製造装置は、図１（ａ）に示すように、押出機１、ヘッ
ド部２、ダイス３、減圧室４および引取機５を備えてい
る。減圧室４は、成形部９の内部に形成されている。

【００２３】押出機１は、用いる熱可塑性樹脂や発泡剤
に応じて予め設定された温度で、発泡剤と熱可塑性樹脂
とを溶融・混練し、混練物をヘッド部２の方向へと押し
出すものである。押出機１は、発泡剤と熱可塑性樹脂と
の混練を低温で行う必要がある場合は、単軸構造が望ま
しい。

【００２４】また、押出機１の設定温度としては、用い
る熱可塑性樹脂が、例えばポリプロピレン系樹脂の場
合、押出機１出口付近における発泡性熱可塑性樹脂体で
あるポリプロピレン系樹脂（混練物）の溶融体の温度が
１８０℃以下となるように設定される。これは、ポリプ
ロピレン系樹脂の溶融体の温度が１８０℃を超えるとガ
ス抜けが起こるためである。

【００２５】ヘッド部２は、押出機１の出口に配設さ
れ、通常の押出成形に用いられるスクリーンメッシュを
使用するものである。但し、用いる熱可塑性樹脂が剪断
発熱の著しい樹脂である場合は、スクリーンメッシュを
使用しない。

【００２６】ダイス３は、ヘッド部２を介して押出機１
より押し出された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状に加
工するシートダイスである。通常、シートダイスは、温
度調整と圧力調整が可能な構造となっている。このダイ
ス３は樹脂の吐出口となるダイリップ３ａを有する。

【００２７】引取機５は、減圧室４の出口側から発泡熱
可塑性樹脂シート６を引き取るものであり、減圧室４の
出口側に配設されている。引取機５は、ベルトなどであ
ってもよいが、好ましくはロールが使用される。ロール
を使用する場合には、発泡熱可塑性樹脂シート６をニッ
プ可能な互いに対向する一対以上のロール５ａで構成さ
れている。対をなして対向するロール５ａ・５ａ同士
は、それらの間隔を狭める方向、および広げる方向へ移
動可能となっている。例えば、これらロール５ａ・５ａ
は、後述する可動上壁部１２および可動下壁部１３の移
動に伴って移動するように構成されている。なお、上記
ロール５ａは、冷却水によって温度を調整し得る構成が
望ましい。

【００２８】引取機５の引取り速度は、発泡熱可塑性樹
脂シート６の発泡倍率や厚み、樹脂組成などによって適
宜設定されるものであるが、通常は１〜３ｍ／ｍｉｎで
ある。

【００２９】減圧室４は、ダイス３より押し出されたシ
ート状の発泡性熱可塑性樹脂体（以下、最終発泡状態の
発泡熱可塑性樹脂シート６と区別するために、これをシ
ート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとする）、つまり、シ
ート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを、減圧下に曝してさ
らに発泡させるものである。この減圧室４は、シート状
発泡性熱可塑性樹脂体６ａをさらに発泡させた後に、こ
のシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを冷却させること
が可能な構造である。

【００３０】減圧室４の入口側は、ダイス３から押し出
されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを減圧下で発
泡させる領域である発泡ゾーン７となっており、減圧室
４の出口側は、発泡ゾーン７で発泡したシート状発泡性
熱可塑性樹脂体６ａを冷却固化する領域である冷却ゾー
ン８となっている。なお、発泡ゾーン７と冷却ゾーン８
とは仕切り板などで厳密に仕切る必要はない。発泡ゾー
ン７は、冷却ゾーン８以上の減圧度とするのが好まし
く、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを高発泡させた
後に冷却する機能も有している。冷却ゾーン８はシート
状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを固化させるゾーンであ
る。

【００３１】減圧室４の真空引きは、発泡ゾーン７部分
に接続された真空ポンプ１７にて、発泡ゾーン７および
冷却ゾーン８にそれぞれ設けられた後述する真空引き孔
を有する内壁部１４を介して行われる。減圧度の調整
は、調圧弁１５と真空破壊弁１６とで行われる。なお、
減圧度の調整には、調圧弁１５と真空破壊弁１６との両
者を併用してもよく、あるいは何れか一方のみを使用し
てもよい。また、ここでは、１つの真空ポンプ１７に
て、発泡ゾーン７と冷却ゾーン８とを同時に真空引きす
るようになっているが、冷却ゾーン８にも別途真空ポン
プを設け、両ゾーン７・８の減圧度をそれぞれ別々に調
整できる構成としてもよい。また、真空引きラインの各
々に圧力調整弁を設け、減圧度を調整できる構成とする
ことが好ましい。上記の圧力調整弁としては、通常使用
されるもの、例えば、真空ポンプ１７の吸入圧力を圧力
検出器・伝送器を介して弁の開度を変えながら制御する
タイプや、圧力ゲージをモニターしながら自力で圧力制
御するタイプなどが使用可能である。

【００３２】減圧室４の減圧度は、一般には１００ｍｍ
Ｈｇ以上（大気圧との差圧）であるが、用いる熱可塑性
樹脂が、例えばポリプロピレン系樹脂の場合は、２００
ｍｍＨｇ程度の差圧（大気圧との差）が必要であり、好
ましくは３００ｍｍＨｇ以上、より好ましくは３５０〜
７００ｍｍＨｇの差圧とすることである。但し、最適な
減圧度は、用いる熱可塑性樹脂や発泡剤によって異な
り、また所望する発泡熱可塑性樹脂シート６の発泡倍率
によっても異なる。

【００３３】次に、成形部９および減圧室４について詳
細に説明する。成形部９は、図１（ａ）と、図１（ｂ）
におけるＡ−Ａ線矢視断面図である図２（シート状発泡
性熱可塑性樹脂体６ａを省略した状態）とに示すよう
に、筐体となる外壁部１１の内部に、上下動可能な可動
上壁部１２と可動下壁部１３とを有している。これら可
動上壁部１２、可動下壁部１３および外壁部１１に囲ま
れた空間が前記の減圧室４となっている。本実施の形態
において、可動上壁部１２の下面である壁面１２ａおよ
び可動下壁部１３の上面である壁面１３ａは平坦面とな
っている。可動上壁部１２および可動下壁部１３は、減
圧室４側の面に内壁部１４を有し、この内壁部１４によ
り上記壁面１２ａおよび壁面１３ａが形成さている。

【００３４】成形部９は、上記可動上壁部１２および可
動下壁部１３を移動させるための可動壁駆動装置２３を
備えている。この可動壁駆動装置２３を構成するため
に、可動上壁部１２の上面には、外壁部１１を上下方向
に貫通して設けられた複数のネジ２４の下端部が接続さ
れている。これらネジ２４における外壁部１１から突出
している部分は、スプロケット２５に形成された雌ねじ
部（図示せず）に螺着されている。これらスプロケット
２５は、外壁部１１の上面に回転自在に設けられてい
る。また、外壁部１１の上面には、回転可能なハンドル
２６が設けられ、このハンドル２６によりスプロケット
２７を回転可能となっている。上記スプロケット２５・
２７には、図１（ｂ）にも示すように、例えば歯付きの
ベルト２８が掛けられている。なお、このベルト２８に
代えてチェーンであってもよい。

【００３５】同様に、可動下壁部１３の下面側にも、上
記ネジ２４、スプロケット２５、スプロケット２７およ
びベルト２８が設けられている。但し、この下面側には
ハンドル２６が設けられておらず、上面側のハンドル２
６の回転が図示しない駆動伝達機構により、下面側のス
プロケット２７に伝達される。なお、下面側にも上面側
と同様の独立した可動壁駆動装置２３が設けられ、可動
上壁部１２と可動下壁部１３とを個別のハンドル２６す
なわち可動壁駆動装置２３にて移動させる構成としても
よい。

【００３６】上記の構成により、ハンドル２６を回転さ
せると、可動上壁部１２および可動下壁部１３を同時に
上下動させることができる。この場合、可動上壁部１２
と可動下壁部１３とは逆方向へ移動する。これにより、
可動上壁部１２の壁面１２ａと可動下壁部１３の壁面１
３ａとの間隔、即ち発泡熱可塑性樹脂シート６の厚みに
相当する減圧室４の高さが調整可能となる。

【００３７】なお、上記可動上壁部１２および可動下壁
部１３の移動は、可動上壁部１２および可動下壁部１３
が発泡熱可塑性樹脂シート６の押出し方向および幅方向
の何れの方向にも傾かず、互いに平行を維持した状態で
行われることが好ましい。

【００３８】また、本実施の形態においては、ダイリッ
プ３ａにおける発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方向の
中心位置に対する、可動上壁部１２の壁面１２ａと可動
下壁部１３の壁面１３ａとの移動距離は、一般には略同
一となっているが、条件によって異なっていてもよい。

【００３９】また、上記可動壁駆動装置２３としては、
上記のねじ式の構成に限らず、例えば油圧シリンダを使
用したもの等、周知の構成を適宜使用可能である。上記
ねじ式の可動壁駆動装置２３は小型の製造装置に適し、
油圧シリンダ式のものは大型の製造装置に適する。

【００４０】また、本実施の形態においては、可動上壁
部１２と可動下壁部１３とが設けられた構成としている
が、これらのうちの何れか一方のみが可動なものとして
設けられていてもよい。

【００４１】上記の可動上壁部１２と可動下壁部１３と
における減圧室４の出口側端部には、それぞれブレード
形状のシール部材３１が設けられている。これらシール
部材３１は、可動上壁部１２および可動下壁部１３にお
ける例えば左右の一端から他端に渡って設けられてい
る。これらシール部材３１は、これらシール部材３１・
３１間にシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａまたは発泡
熱可塑性樹脂シート６を介在させた状態でそれらの搬送
方向に湾曲あるいは屈曲し、減圧室４を減圧可能にシー
ルするものである。シール部材３１は柔らかくかつ可撓
性を有し、例えばゴムにて形成されているものが好まし
く用いられる。

【００４２】シール部材３１は、上記範囲に加えて発泡
熱可塑性樹脂シート６の両側の厚み方向に設けられてい
てもよい。この厚み方向のシール部材３１は外壁部１１
に設けられる。さらに、シール部材３１は、シート状発
泡性熱可塑性樹脂体６ａまたは発泡熱可塑性樹脂シート
６の上または下の幅方向の何れか一方のみに対応して設
けられていてもよい。

【００４３】減圧室４において、まず、発泡ゾーン７
は、ダイス３より発泡に適した温度に調整されて押し出
されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを高発泡させ
るためのゾーンであり、このゾーン内は減圧される。発
泡ゾーン７は、連続的な発泡熱可塑性樹脂シート６の製
造動作中において、ダイリップ３ａの開口厚さに対し、
一気に両壁面１２ａ・１３ａの間隔Ｗ₂ に広がった状態
となる。

【００４４】発泡ゾーン７の真空引きは、発泡ゾーン７
を囲む壁の一部、或いは全面に配設された、真空引き孔
を有する部材を介して行われる。

【００４５】上記の真空引きは、シート状発泡性熱可塑
性樹脂体６ａの厚み方向に減圧するもの、上記厚み方向
に垂直な方向（幅方向）に減圧するもの、さらにこれら
両方向に減圧するものであってもよく、好ましくは上記
厚み方向に減圧するものである。

【００４６】さらに好ましくは、例えば可動上壁部１２
における上記幅方向の両端に、直径２０ｍｍ以下の真空
引き孔を設け、上記厚み方向に減圧することである。真
空引き孔の直径が２０ｍｍ以上の場合、溶融樹脂などが
詰まり易くなり、この場合には引取機５による発泡熱可
塑性樹脂シート６の引取動作が停止してしまうことにも
なる。

【００４７】本実施の形態においては、可動上壁部１２
および可動下壁部１３の内壁部１４が真空引き孔を有す
る部材にて形成されている。この部材としては、特に焼
結合金や多孔性の電鋳殻などの多孔質部材が好ましく用
いられる。

【００４８】多孔質部材の一つである多孔性の電鋳殻と
しては、ポーラス電鋳（登録商標）があり、図３（ａ）
（ｂ）にポーラス電鋳からなる内壁部１４の断面を模式
的に示す。ポーラス電鋳において、通気孔Ｈは裏に大き
く広がる構造をしており、目詰まりが起こり難く、ガス
抜き抵抗も低いといった特徴を有している。ポーラス電
鋳は、モデルにニッケルなどの金属を厚肉メッキするこ
とによって金属反転を行う電鋳型である。

【００４９】同図（ｂ）に示すものは、同図（ａ）に示
すものに比べ、表側の面が厚肉であるので、表面加工が
容易になり、耐圧強度が上がるなどの利点がある。ポー
ラス電鋳の孔数は、通常３〜７個／ｃｍ² であり、好ま
しくは３〜５個／ｃｍ² である。それ以上では、徐々に
強度に問題が生じる。

【００５０】上記内壁部１４の真空引き孔（図示せず）
は、少なくとも１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以
下、さらに好ましくは３０μｍ以下にすることが必要で
ある。真空引き孔が大きい場合は、用いる熱可塑性樹脂
中の添加剤、溶融樹脂および分解した樹脂が内壁部１４
の真空引き孔に詰まり、目的の減圧度を保つために、真
空ポンプ１７として、大掛かりなものが必要となる。

【００５１】また、発泡ゾーン７に位置する内壁部１４
は、この内壁部１４に埋め込まれた冷却水流路１８を流
れる冷却水によって、所定の温度に維持されている。内
壁部１４の材料として熱伝導性の高い金属を使用した場
合には、冷却効果が大きくなる。冷却水流路１８として
は、発泡ゾーン７全体を一つのラインで冷却するもので
あってもよい。しかしながら、減圧下でのシート状発泡
性熱可塑性樹脂体６ａの発泡状態を良好に維持するに
は、各々独立してシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの
幅方向に延びる複数のラインを押出し方向に並ぶように
設けた構成が好ましい。

【００５２】なお、発泡ゾーン７の温度を調整する手段
としては、その温度調整が可能であれば特に制約がな
く、例えば発泡ゾーン７にエアーを吹き込む構成も可能
である。この構成を採用する場合、発泡ゾーン７におい
てエアーの吹き込みに優る真空引きを行えば、減圧室４
全体の減圧度は維持可能である。

【００５３】ここでは、シート状発泡性熱可塑性樹脂体
６ａの表面の全面あるいはほぼ全面が発泡ゾーン７の内
壁部１４に接触するので、内壁部１４の温度がシート状
発泡性熱可塑性樹脂体６ａに十分に伝わり、温度調整効
果が高くなっている。

【００５４】このような発泡ゾーン７の構成では、シー
ト状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは、発泡ゾーン７に位置
する内壁部１４に接触しながら引きずられるため、接触
面積が大きいとシート６ａ表面に傷を付けたり、流れ難
くなったりする。

【００５５】そこで、発泡ゾーン７に位置する内壁部１
４の表面、即ち壁面１２ａ・１３ａには、図３（ａ）
（ｂ）に示すように、小さい凸部２１が多数形成されて
いる。同図（ａ）（ｂ）に示す凸部２１は、表面が湾曲
面となり、各々独立した形状となっている。このような
凸部２１が設けられた結果として、壁面１２ａ・１３ａ
は凹凸構造を有するものとなっている。この凹凸構造に
より、壁面１２ａ・１３ａに凹凸を付けることで、壁面
１２ａ・１３ａとシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ
（例えばシート状発泡性ポリプロピレン系樹脂体）との
接触面積を小さくし、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６
ａを滑り易くしている。即ち、壁面１２ａ・１３ａは、
シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ（例えばシート状発
泡性ポリプロピレン系樹脂体）との接触面積を小さくす
るために、平坦面ではなく、高さが不均一な面であれば
よい。

【００５６】上記凹凸によって、壁面１２ａ・１３ａと
シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとの接触面積を、凹
凸なしの場合の１０％以上、８０％以下とすることが好
ましい。接触面積が１０％未満では、シート状発泡性熱
可塑性樹脂体６ａと壁面１２ａ・１３ａとの接触面積が
小さ過ぎるため、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを
十分に冷却し難い。また、接触面積が８０％よりも大き
い場合には、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの引き
取りが困難となることがある。

【００５７】さらに、さらに望ましくは、上記凸部２１
または凸部２１を有する壁面１２ａ・１３ａにメッキ処
理、例えばテフロンメッキを施すことである。これによ
り、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの流れがさらに
良好となり、その表面に傷を付けたりする虞れがさらに
なくなる。

【００５８】図３（ａ）（ｂ）に示した上記凸部２１に
よる凹凸模様は一例であり、この模様については特に制
約がなく、例えばしぼ模様、梨地模様が好適に使用され
る。この凹凸模様の形成およびメッキ処理は、発泡ゾー
ン７の壁面１２ａ・１３ａに加えて、発泡ゾーン７を囲
む外壁部１１（図２参照）の側壁面にも行うとさらに好
ましいものの、これらの一部のみに行ってもよい。ま
た、真空引きに多孔質部材を用いる場合、発泡ゾーン７
の内壁を形成する金属面と多孔質部材の両方に凹凸模様
の形成およびメッキ処理を行うことが好ましいものの、
形成箇所はどちらか一方だけでもかまわない。

【００５９】また、図３（ａ）（ｂ）には、大きさの異
なる凸部２１を有する構成を示したが、凸部２１は、図
４（ａ）（ｂ）に示すように、同一の大きさのものが並
設されている構成であってもよい。さらに、凸部２１の
形状としては、表面が湾曲したもの（図３（ａ）、図４
（ａ））が好ましいものの、これに限らずほぼ角錐形も
しくは円錐形（図４（ｂ））のものであってもよい。

【００６０】壁面１２ａ・１３ａに凹凸模様の形成と例
えばテフロンメッキ処理とを行うことにより、シート状
発泡性熱可塑性樹脂体６ａと壁面１２ａ・１３ａとの見
かけの摩擦係数ｋは、０．４以下とすることが好まし
い。ここで、見かけの摩擦係数ｋとは、以下の式で定義
される値である。

【００６１】（減圧室４内の圧力と大気圧との差圧）×
（壁面１２ａ（または壁面１３ａ）の面積）×見かけ摩
擦係数ｋ＝引張り力 また、上記見かけの摩擦係数ｋは、好ましくは０．３５
以下、さらに好ましくは０．３２以下である。これは、
上記見かけの摩擦係数ｋが０．４より大きい場合、引取
機５による発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りが停止
してしまう場合があることによる。

【００６２】一方、冷却ゾーン８は、発泡ゾーン７にお
いて厚み方向に発泡した発泡熱可塑性樹脂シート６を冷
却固化させるゾーンである。冷却ゾーン８における真空
引きするための構成は、前記発泡ゾーン７の場合と同様
であり、真空引き孔を有する部材を介して真空引きが行
われるようになっている。この真空引き孔を有する部材
としては、ここでも多孔質部材が望ましく、その場合
の、真空引き孔径の条件や配置条件、好適に用いられる
材料などは、発泡ゾーン７にて記載したものと同じであ
る。但し、冷却ゾーン８では、真空引き孔の数は発泡ゾ
ーン７の場合よりも少なくてもよい。また、多孔質部材
としてポーラス電鋳を用いる場合、ポーラス電鋳の孔数
はどのようなものであってもよいものの、好ましくは３
個／ｃｍ^２以下である。

【００６３】冷却ゾーン８は、発泡ゾーン７よりも減圧
度を低くする（大気圧に近い圧力とする）ことが好まし
い。このようにした場合には、引取機５による発泡熱可
塑性樹脂シート６の引き取りが容易になるという利点が
得られる。

【００６４】冷却ゾーン８においても発泡熱可塑性樹脂
シート６の表面の全面あるいはほぼ全面が冷却ゾーン８
に位置する内壁部１４に接触するので、内壁部１４の温
度が発泡熱可塑性樹脂シート６に十分に伝わり、冷却効
果が高くなっている。

【００６５】また、この冷却ゾーン８においても、発泡
ゾーン７と同様に、発泡熱可塑性樹脂シート６は引きず
られることとなるので、その内壁に例えば凸部２１によ
る凹凸が形成されている。そして、さらに望ましくは、
これにメッキ処理が施されている。

【００６６】なお、冷却ゾーン８の温度を調整する手段
としては、その温度調整が可能であれば特に制約はな
く、例えば冷却ゾーン８にエアーを吹き込む構成も可能
である。この構成を採用する場合、冷却ゾーン８におい
てエアーの吹き込みに優る真空引きを行えば、減圧室４
全体の減圧度は維持可能である。特に、この構成を採用
した場合、発泡熱可塑性樹脂シート６と内壁との接触が
緩和され、発泡熱可塑性樹脂シート６の引き取りがより
容易になるといった利点もある。

【００６７】冷却ゾーン８の出口では、発泡熱可塑性樹
脂シート６の中心温度が、ダイス３出口でのシート状発
泡性熱可塑性樹脂体６ａの中心温度より５０℃以上低く
することが好ましい。これによって、減圧下で発泡熱可
塑性樹脂シート６の厚み方向に成長した気泡を維持する
ことが可能となる。

【００６８】上記のような構成を有する発泡熱可塑性樹
脂シートの製造装置を用いた場合、以下に示す方法で発
泡熱可塑性樹脂シート６を得ることができる。

【００６９】まず、押出機１にて発泡剤と熱可塑性樹脂
とを溶融、混練した後、この混練物をダイス３より、シ
ート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとして、シート状に押
し出す。このとき、製造装置は、図５（ａ）に示すよう
に、予め、可動壁駆動装置２３により可動上壁部１２が
上昇しかつ可動下壁部１３が降下した状態に可動上壁部
１２および可動下壁部１３を配置し、壁面１２ａ・１３
ａの間隔をシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みよ
りも広げた状態としておく。

【００７０】ダイス３から押し出されたシート状発泡性
熱可塑性樹脂体６ａは、減圧室４を経て引取機５に到達
させ、引取機５により引き取り可能な状態とする。この
とき、対向するロール５ａは、シート状発泡性熱可塑性
樹脂体６ａの厚みにあわせて、間隔を狭めた状態となっ
ている。

【００７１】次に、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ
の連続的な押出しを行いながら、可動壁駆動装置２３に
より、図５（ｂ）に示すように、壁面１２ａ・１３ａ同
士の間隔がＷ_１ まで狭まるように可動上壁部１２およ
び可動下壁部１３を移動させる。上記の間隔Ｗ₁ は、減
圧室４を減圧していない状態において、ダイス３から押
し出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みに
対応するものである。この状態では、シール部材３１の
端部がシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面に十分
に達し、減圧室４の出口を覆うので、減圧室４が減圧可
能な状態となる。このとき、シール部材３１は、シート
状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの移動方向側へ湾曲あるい
は折曲した状態で、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ
の表面と接することができる。

【００７２】その後、減圧室４を大気圧に対して１００
ｍｍＨｇ以上の減圧量で減圧するとともに、可動壁駆動
装置２３により、図１（ａ）に示すように、壁面１２ａ
・１３ａ同士の間隔がＷ₂ まで広がるように可動上壁部
１２および可動下壁部１３を移動させる。上記の間隔Ｗ
₂ は、製造する発泡熱可塑性樹脂シート６の所望する厚
みに対応するものであり、この間隔Ｗ₂ は任意に変更可
能である。なお、上記減圧量の上限は、７００ｍｍＨｇ
以下とすることが好ましい。このような設定とした場合
には、減圧室４からの発泡熱可塑性樹脂シート６の引き
取りを円滑に行うことができる。

【００７３】上記の減圧動作により、シート状発泡性熱
可塑性樹脂体６ａは発泡ゾーン７を通過することでさら
に発泡し、発泡熱可塑性樹脂シート６となる。この発泡
熱可塑性樹脂シート６は、続く冷却ゾーン８を通過する
ことで、冷却固化され、その後引取機５によって引き取
られる。なお、連続して発泡熱可塑性樹脂シート６を製
造する場合には、減圧室４を上記のように減圧するとと
もに、壁面１２ａ・１３ａの間隔をＷ₂ に固定した状態
での製造動作が連続して行われる。

【００７４】上記のように、本製造装置では、可動壁駆
動装置２３により、発泡熱可塑性樹脂シート６の連続製
造時における壁面１２ａ・１３ａの間隔Ｗ₂ を任意に設
定できるので、所望の厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６
を製造可能である。したがって、種々の厚みの発泡熱可
塑性樹脂シート６の製造に対応可能であり、高い汎用性
を備えたものとなっている。

【００７５】また、可動壁駆動装置２３により、可動上
壁部１２の壁面１２ａと可動下壁部１３の壁面１３ａと
の間隔は、減圧室４の減圧開始前であってシート状発泡
性熱可塑性樹脂体６ａが減圧により発泡していない厚み
が薄いときに狭め、減圧室４の減圧開始後であってシー
ト状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが減圧により発泡して厚
みが厚くなるとき、即ち発泡熱可塑性樹脂シート６とな
るときに広げることができる。したがって、減圧室４の
減圧開始前と開始後とにおいて、壁面１２ａ・１３ａと
シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａあるいは発泡熱可塑
性樹脂シート６との間隔、即ちシール部材３１とシート
状発泡性熱可塑性樹脂体６ａあるいは発泡熱可塑性樹脂
シート６とのシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ（シー
ト６）厚み方向の位置関係をほぼ一定に保持することが
できる。

【００７６】これにより、減圧室４のシール部材３１に
よる減圧可能なシール状態を維持しながら、シール部材
３１の押圧力により発泡熱可塑性樹脂シート６の表面が
傷付けられ、あるいは発泡熱可塑性樹脂シート６の気泡
が押し潰される事態を防止することができる。この結
果、表面状態が良好であり、かつ減圧による気泡成長の
効果が十分に得られ、厚み方向に十分に気泡が成長した
発泡熱可塑性樹脂シート６を容易に得ることができる。

【００７７】なお、本製造装置においては、ダイス３の
ダイリップ３ａが、図６に示すように、減圧室４の入口
部分に突出している構成としてもよい。このような構造
とすれば、図５（ｂ）に示したように壁面１２ａ・１３
ａの間隔を狭くした状態において、ダイス３、即ちダイ
リップ３ａから押し出されたシート状発泡性熱可塑性樹
脂体６ａの一部が、例えば可動上壁部１２あるいは可動
下壁部１３とダイス３との間の隙間に入り込み、シート
状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの引き出しに支障を来す事
態を防止することができる。

【００７８】なお、発泡熱可塑性樹脂シート６の材料と
して使用可能な熱可塑性樹脂としては特に制限はなく、
一般に押出成形や射出成形に使用される樹脂が適用され
る。例えばポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオ
レフィン樹脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリア
ミド、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカーボネー
ト、およびこれら各樹脂の共重合体などである。特にポ
リプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。ポリプロ
ピレン系樹脂としては、単独重合体、ブロック共重合
体、またはランダム共重合体の何れであっても良い。さ
らに、これらと他のオレフィン樹脂とを混合したもので
もよい。この場合、混合するポリオレフィン樹脂として
は、ポリエチレン、ポリブテンなど、炭素数１０以下の
ポリオレフィンが好ましく、ポリエチレン樹脂がより好
ましい。また、ポリプロピレン系樹脂と他のポリオレフ
ィン樹脂とを混合する場合、ポリプロピレンの割合は５
０ｗｔ％以上とする。

【００７９】さらに好ましいポリプロピレン系樹脂とし
ては、溶融強度の改良されたプロピレン系重合体を上げ
ることができる。このようなプロピレン系重合体は例え
ば分子量の異なる成分を多段で重合する方法、特定の触
媒系を用いる方法、またはプロピレン系重合体に架橋な
どの後処理を行う方法などによって得られる。この中で
も、分子量の異なる成分を多段で重合する方法が生産性
の面から好ましい。

【００８０】上記の熱可塑性樹脂はタルクなどの充填
剤、顔料、帯電防止剤、酸化防止剤など、通常使用され
る各種添加剤を含有してもよい。本発明に適用される発
泡剤については特に制限はなく、物理発泡剤、化学発泡
剤など各種発泡剤を用いることができる。

【００８１】また、発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装
置は、図７および図８に示す構成であってもよい。この
製造装置は、成形部９の減圧室４を形成する上壁部と下
壁部が、前部側の固定上壁部４１および固定下壁部４２
と後部側の可動上壁部１２および可動下壁部１３とから
なっている。固定上壁部４１と固定下壁部４２との互い
に対向する壁面４１ａ・４２ａ間は、発泡ゾーン７とな
っている。壁面４１ａ・４２ａは、発泡ゾーン７の入口
から出口にかけてその間隔が漸次広がるように、緩やか
に湾曲あるいは傾斜している。壁面４１ａ・４２ａの間
隔は、入口側がＷ₁ に設定され、出口側がＷ₃ に設定さ
れている。この間隔Ｗ₃ は、例えば製造頻度の高い幾つ
かの厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６のうち、最も薄い
ものの厚みに対応している。したがって、この場合、こ
の最も薄い厚みの発泡熱可塑性樹脂シート６を製造する
とき、間隔Ｗ₃ は間隔Ｗ₂ と等しくなる。なお、前述の
ように、間隔Ｗ₂ は、製造する発泡熱可塑性樹脂シート
６の所望する厚みに対応するものである。

【００８２】ダイス３から押し出されたシート状発泡性
熱可塑性樹脂体６ａは、発泡ゾーン７において減圧下に
曝されることで、この壁面４１ａ・４２ａの形状に沿っ
て緩やかに厚み方向に発泡する。そして、発泡ゾーン７
の終端部において上記の間隔Ｗ₃ の厚みとなり、冷却ゾ
ーン８の入口において上記の間隔Ｗ₂ の厚みとなる。

【００８３】可動上壁部１２と可動下壁部１３との互い
に対向する壁面１２ａ・１３ａは、冷却ゾーン８となっ
ている。これら壁面１２ａ・１３ａは、前述のとおり、
平坦面であり、かつ可動壁駆動装置２３に駆動されて、
互いの接近方向および離間方向に移動可能である。

【００８４】発泡熱可塑性樹脂シート６の製造の際の可
動上壁部１２と可動下壁部１３の動作、シール部材３１
の動作および減圧動作等は、前記の図１（ａ）（ｂ）に
示した製造装置の場合と同様であり、図７の状態は図１
（ａ）の状態に対応し、図８（ａ）および図８（ｂ）の
状態はそれぞれ図５（ａ）および図５（ｂ）の状態に対
応する。

【００８５】本製造装置では、壁面４１ａ・４２ａの漸
次広がった構成により、ダイス３から押し出されたシー
ト状発泡性熱可塑性樹脂体６ａが円滑に案内され、引取
機５による引き取りを良好に行うことができる。その
他、壁面１２ａ・１３ａが可動であること、およびシー
ル部材３１を設けていることによる機能等は、前述のと
おりである。

【００８６】また、発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装
置は、さらに図９および図１０に示す構成であってもよ
い。この製造装置は、図９に示すように、成形部９の内
部であって減圧室４の前段に温度調整ゾーン５１を備え
ている。温度調整ゾーン５１を形成する固定上壁部５２
と固定下壁部５３は、熱伝導性の高い金属からなる内壁
部５７を有している。この内壁部５７の内部もしくは外
側には、温度調整流体が流れる温度調整媒体流路５４が
設けられている。

【００８７】温度調整ゾーン５１は、ダイス３より押し
出されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの表面温度
を、所定の温度域内に調整するためのゾーンである。即
ち、上記の温度調整媒体流路５４からの熱により、シー
ト状発泡性熱可塑性樹脂体６ａは予め定める設定温度に
温められる。この温度調整ゾーン５１により、発泡ゾー
ン７における発泡時の温度を調整することが可能とな
り、より安定的に発泡熱可塑性樹脂シート６を製造する
ことができる。

【００８８】上記の設定温度は、使用する熱可塑性樹脂
や発泡剤に応じて決定され、この熱可塑性樹脂が例えば
結晶性樹脂の場合、使用樹脂の結晶化温度以上、ダイス
３出口におけるシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの温
度以下に設定される。

【００８９】例えば、熱可塑性樹脂としてポリプロピレ
ン系樹脂を用いた場合、温度調整ゾーン５１は、１３０
℃〜１８０℃内に設定され、この設定温度の±２℃程度
の範囲に属するようにシート状発泡性熱可塑性樹脂体６
ａの表面温度を調整する。

【００９０】なお、内壁部５７を加熱する手段として
は、上記の温度調整流体流路５４に限るものではなく、
一般に温度調整が可能で、内壁部５７を設定温度に保持
させ得る構成であれば、特に制約はない。

【００９１】また、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ
の表面全体が内壁部５７に接触する方が、シート状発泡
性熱可塑性樹脂体６ａの表面温度を正確に調整し得るた
め、温度調整ゾーン５１の両内壁部５７の壁面５２ａ・
５３ａの間隔は、ダイス３より押し出されたシート状発
泡性熱可塑性樹脂体６ａの厚みとほぼ同じＷ₁ 程度であ
ることが望ましく、できれば壁面５２ａ・５３ａの間隔
の調整が可能な構成とすることが望ましい。但し、必ず
しも温度調整ゾーン５１の内壁にシート状発泡性熱可塑
性樹脂体６ａの全面が接触する構成である必要はない。

【００９２】また、上記製造装置は、図１０（ａ）
（ｂ）に示すように、温度調整ゾーン５１を備える成形
部９とダイス３とを離して設けるとともに、温度調整ゾ
ーン５１の入口に、少なくとも一対のロール５５・５５
を設け、ダイス３から押し出されたシート状発泡性熱可
塑性樹脂体６ａが上記ロール５５・５５を介して温度調
整ゾーン５１に取り込まれる構成としてもよい。また、
この製造装置においては、図１０（ｂ）に示すように、
温度調整ゾーン５１の入口のシート幅方向の両側に、シ
ート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの幅を調整するための
一対のカッター５６・５６が設けられていてもよい。

【００９３】上記のロール５５・５５を設けた構成で
は、減圧室４に入る前のシート状発泡性熱可塑性樹脂体
６ａの厚みを調整することが可能となり、これによって
シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａを温度調整ゾーン５
１内に引き込み易くなる。

【００９４】上記一対のロール５５・５５は温度調整可
能な構成であることが望ましく、設定温度は、用いる熱
可塑性樹脂や発泡剤、発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み
などによって適宜設定されるものである。但し、ダイス
３出口でのシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａの温度以
下であり、温度調整ゾーン５１の設定温度以上であるこ
とが好ましい。

【００９５】なお、上記カッター５６・５６は、必ずし
も設ける必要はないが、下記の点から設けることが望ま
しい。即ち、上記カッター５６・５６でシート状発泡性
熱可塑性樹脂体６ａのシート幅を温度調整ゾーン５１内
の通路幅に合わせて切断することにより、シート状発泡
性熱可塑性樹脂体６ａを温度調整ゾーン５１内に引き込
み易くなる。

【００９６】また、発泡熱可塑性樹脂シート６の製造装
置は、図１１（ａ）（ｂ）に示す構成であってもよい。
この製造装置は、ヘッド部２を介して押出機１より押し
出された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状発泡性熱可塑
性樹脂体６ａに加工するダイス３、即ちシートダイスに
代えて、サーキュラーダイス６１を備えている。このサ
ーキュラーダイス６１は、ヘッド部２を介して押出機１
より押し出された発泡性熱可塑性樹脂体を筒状発泡性熱
可塑性樹脂体６ｂに加工するものである。

【００９７】上記サーキュラーダイス６１の後段には、
サーキュラーダイス６１を介して大気中に押し出された
筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂをその押し出し方向に切
断して、展開されたシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ
に切り開くカッター６２が設けられている。従って、筒
状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂは、カッター６２により切
り開かれてシート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａとなり、
ロール５５・５５により減圧室４内に取り込まれる。

【００９８】なお、筒状発泡性熱可塑性樹脂体６ｂを切
り開く手段としては、上記カッター６２に限定されるこ
となく、上記切り開き処理が可能な手段であればよい。

【００９９】また、本製造装置は、減圧室４の前段に前
記温度調整ゾーン５１を備えている。この前記温度調整
ゾーン５１の機能は前述の通りである。さらに、温度調
整ゾーン５１の入口には前述のロール５５およびカッタ
ー５６が設けられ、シート状発泡性熱可塑性樹脂体６ａ
を減圧室４に取り込む上で好ましい構成となっているも
のの、これらは必須のものではない。

【０１００】以上に示した各製造装置は、押出機１、ダ
イス３および減圧室４が水平方向に一直線上に配置され
た構成となっているが、これに代えて、ダイス３を押出
し方向が下向きとなるように配置するとともに、この押
出し方向の延長線上に減圧室４を配置する構成としても
よい。

【０１０１】ここで、上記の各製造装置を用いて製造し
た発泡熱可塑性樹脂シート６の気泡形状を観察した結果
を示す。この観察の結果、発泡倍率は２．５倍以上であ
って、得られた発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方向断
面において、シート６の両表面から全厚みの２０％を超
え、かつシート６の両側面からシート幅の１５％を超え
る内部位置に存在する気泡形状は、下記条件式（１）お
よび（２）を満足することがわかった。

【０１０２】０．５≦Ｄ／Ｃ≦０．９ …（１） ０．５≦Ｅ／Ｃ≦０．９ …（２） 但し、条件式中Ｃは発泡熱可塑性樹脂シート６の厚み方
向の平均気泡径、Ｄは発泡熱可塑性樹脂シート６の押出
し方向の平均気泡径、Ｅは発泡熱可塑性樹脂シート６の
シート幅方向の平均気泡径である。

【０１０３】

【実施例】本発明の一実施例を図１２に基づいて以下に
説明する。本実施例では、熱可塑性樹脂として、ポリプ
ロピレンとポリエチレンとの混合物を用い、その混合比
は、ポリプロピレン：ポリエチレン＝７０：３０ｗｔ％
とした。また、発泡剤および発泡助剤として、重曹／ア
ゾジカルボン酸アミド／酸化亜鉛の重量比が９／０．５
／０．５である複合発泡剤の３０ｗｔ％マスターバッチ
（ポリエチレンベース）を３．５重量部添加した。

【０１０４】ここでの発泡熱可塑性樹脂シート６の製造
には、図１に示した装置を使用した。この装置における
各部の設定を表１に示す。

【０１０５】

【表１】

【０１０６】このような発泡熱可塑性樹脂シートの製造
装置を用いて製造された発泡熱可塑性樹脂シート６の断
面を観察し、気泡径を測定したところ、上記した条件
（条件式（１）（２））を満たしていることが確認でき
た。その結果を表２に示す。比較例には、実施例と同じ
樹脂組成、発泡剤、押出機１およびダイス３を使用し、
大気中に押し出された発泡熱可塑性樹脂シートの断面観
察結果を示す。

【０１０７】なお、各気泡径の値は、図１２に示すよう
に、発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向、押出し方向お
よび幅方向の、各気泡に対する接線の最大接線間隔を採
用した。

【０１０８】また、（発泡熱可塑性樹脂シートの押出し
方向の平均気泡径）／（発泡熱可塑性樹脂シートの厚み
方向の平均気泡径）、即ちＤ／Ｃは、次の方法で測定し
た。

【０１０９】まず、発泡熱可塑性樹脂シートの両側面か
らシート幅の１５％を超える内部位置において、２０
（シート幅方向）ｃｍ×２０（押出し方向）ｃｍの領域
を選び、この領域内の３箇所で、シートの押出し方向と
厚み方向に平行な断面と、シートの幅方向と厚み方向に
平行な断面とを有するサンプルを切り出した。次に、こ
れら各サンプルについて、発泡熱可塑性樹脂シートの両
表面（表裏面）から全厚みの２０％を超える内部位置に
当たる領域におけるシートの押出し方向に平行な断面の
顕微鏡拡大写真を撮影した。この写真から、発泡熱可塑
性樹脂シートの１ｍｍ² の正方形領域内に存在する気泡
のうちの半数以上の各気泡について、ｃ（厚み方向の
径）とｄ（押出し方向の径）を図１２に示した方法で測
定した。こうして得られた全ての領域毎のｃ₁ 、ｃ₂ 、
…、ｃ_n 並びにｄ₁ 、ｄ₂ 、…、ｄ_nの値から、ｃ、ｄ
の平均値であるＣ、Ｄを得、さらにＤ／Ｃを得た。ここ
で、ｎ≧３０である。

【０１１０】また、（発泡熱可塑性樹脂シートの幅方向
の平均気泡径）／（発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向
の平均気泡径）、即ちＥ／Ｃは、次の方法で測定した。

【０１１１】まず、上記の３つのサンプルについて、発
泡熱可塑性樹脂シートの両表面（表裏面）から全厚みの
２０％を超える内部位置に当たる領域におけるシートの
幅方向に平行な断面の顕微鏡拡大写真を撮影した。この
写真から、発泡熱可塑性樹脂シートの１ｍｍ² の正方形
領域内に存在する気泡のうちの半数以上の各気泡につい
て、ｃ（厚み方向の径）とｅ（幅方向の径）を図１２に
示した方法で測定した。こうして得られた全ての領域毎
のｃ₁ 、ｃ₂ 、…、ｃ_n 並びにｅ₁ 、ｅ₂ 、…、ｅ_n の
値から、ｃ、ｅの平均値であるＣ、Ｅを得、さらにＥ／
Ｃを得た。ここで、ｎ≧３０である。

【０１１２】なお、このシートの両側面からシート幅の
１５％を超える内部が２０ｃｍの長さに満たない場合に
は、適宜上記の面積が４００ｃｍ² となるようにサンプ
リングを行い、上記と同様にしてＤ／Ｃ、Ｅ／Ｃを求め
る。

【０１１３】また、発泡熱可塑性樹脂シート６の表面平
滑性は、中心線平均表面粗さＲａで評価した。中心線平
均表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準じて測定し
た。但し、測定条件は、カットオフ値０．８ｍｍ、測定
長さ１０ｍｍ、駆動速度０．３ｍｍ／Ｓであり、５点の
測定値の平均値である。

【０１１４】

【表２】

【０１１５】 中心線平均表面粗さＲａ（ｍｍ） ○：Ｒａ≦０．４ △：０．４＜Ｒａ≦０．８ ×：０．８＜Ｒａ Ｃ：厚み方向の平均気泡径 Ｄ：押出し方向の平均気泡径 Ｅ：幅方向の平均気泡径 上記のような気泡形状を有する本実施例の発泡熱可塑性
樹脂シート６は、発泡倍率が高く、厚みが厚いことが確
認できた。

【０１１６】

【発明の効果】以上のように、本発明の請求項１に記載
の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置は、熱可塑性樹脂
と発泡剤とを溶融・混練する押出機と、該押出機先端に
設けられ、押出機にて溶融・混練された発泡性熱可塑性
樹脂体をシート状に加工するダイスと、該ダイスより押
し出された発泡性熱可塑性樹脂体をさらに発泡させるた
めの減圧室とを備えた発泡熱可塑性樹脂シートの製造装
置において、前記減圧室を囲む壁面のうち、発泡熱可塑
性樹脂シートの厚み方向に対向する両壁面が、製造され
る発泡熱可塑性樹脂シートの厚みに対応した間隔に設定
される構成である。

【０１１７】これにより、厚みにむらがなく、表面の平
滑性に優れた発泡熱可塑性樹脂シートを得ることができ
るという効果を奏する。

【０１１８】本発明の請求項２に記載の発泡熱可塑性樹
脂シートの製造装置は、請求項１に記載の構成におい
て、前記減圧室を囲む壁面のうち、少なくとも発泡熱可
塑性樹脂シートの厚み方向に対向する前記両壁面のうち
の一部には、前記ダイスから減圧室内に送り込まれて減
圧室内を移動するシートと壁面との接触面積を小さくす
るための凹凸が形成されている構成である。

【０１１９】これにより、請求項１に記載の構成による
効果に加え、減圧室内でシート表面が傷付けられたり、
減圧室外への発泡熱可塑性樹脂シートの流れが摩擦力に
より停止する事態を抑制することができるという効果を
奏する。

【０１２０】本発明の請求項３に記載の発泡熱可塑性樹
脂シートの製造装置は、請求項２に記載の構成におい
て、前記凹凸を有する壁面の少なくとも凸部に、テフロ
ンメッキが施されている構成である。

【０１２１】これにより、請求項２に記載の構成による
効果に加え、減圧室内でのシートの流れの良さ、および
発泡熱可塑性樹脂シートの表面の平滑性をさらに向上す
ることができるという効果を奏する。

【０１２２】本発明の請求項４に記載の発泡熱可塑性樹
脂シートの製造装置は、請求項２に記載の構成におい
て、前記凹凸を形成する凸部の表面が湾曲形状を有する
構成である。

【０１２３】これにより、請求項２に記載の構成による
効果に加え、減圧室内でのシートの流れの良さ、および
発泡熱可塑性樹脂シートの表面の平滑性をさらに向上す
ることができる。

【０１２４】本発明の請求項５に記載の発泡熱可塑性樹
脂シートの製造装置は、請求項１に記載の構成におい
て、前記減圧室を囲む壁部の少なくとも一部が多孔質部
材からなり、この多孔質部材を介して減圧室の減圧が行
われる構成である。

【０１２５】これにより、請求項１に記載の構成による
効果に加え、発泡熱可塑性樹脂シートが接触した状態で
真空引きを実施できる減圧室を、容易に実現できるとい
う効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（ａ）は、本発明の実施の一形態における
発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置を示す概略の縦断面
図、図１（ｂ）は、同平面図である。

【図２】図１（ｂ）における概略のＡ−Ａ線矢視断面図
である。

【図３】図３（ａ）は、図１（ａ）に示した発泡ゾーン
および冷却ゾーンにおいて多孔質部材として使用可能な
ポーラス電鋳の形状およびその表面の凹凸加工を示す概
略の縦断面図、図３（ｂ）は、図３（ａ）に示した構造
の他の例を示す概略の縦断面図である。

【図４】図４（ａ）は、図３（ａ）に示した凹凸加工の
他の例を示す概略の縦断面図、図４（ｂ）は、図３
（ａ）に示した凹凸加工のさらに他の例を示す概略の縦
断面図である。

【図５】図５（ａ）は、図１（ａ）に示した製造装置に
おいて、シート状発泡性熱可塑性樹脂体の押出し開始時
の状態を示す概略の縦断面図、図５（ｂ）は、図５
（ａ）に示した状態の後であって、減圧室の減圧開始前
の状態を示す概略の縦断面図である。

【図６】図１（ａ）に示した製造装置において、ダイリ
ップが減圧室内に突出しているダイスを備えた例を示す
概略の縦断面図である。

【図７】図１（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの
製造装置の他の例を示す概略の縦断面図である。

【図８】図８（ａ）は、図７に示した製造装置におい
て、シート状発泡性熱可塑性樹脂体の押出し開始時の状
態を示す概略の縦断面図、図８（ｂ）は、図８（ａ）に
示した状態の後であって、減圧室の減圧開始前の状態を
示す概略の縦断面図である。

【図９】図１（ａ）に示した発泡熱可塑性樹脂シートの
製造装置のさらに他の例を示す概略の縦断面図である。

【図１０】図１０（ａ）は、図１（ａ）に示した発泡熱
可塑性樹脂シートの製造装置のさらに他の例を示す概略
の縦断面図、図１０（ｂ）は、同平面図である。

【図１１】図１１（ａ）は、図１（ａ）に示した発泡熱
可塑性樹脂シートの製造装置のさらに他の例を示す概略
の縦断面図、図１１（ｂ）は、同平面図である。

【図１２】本発明の一実施例における、図１に示した製
造装置により製造された発泡熱可塑性樹脂シートの気泡
径の測定方法の説明図である。

【符号の説明】

１ 押出機 ２ ヘッド部 ３ ダイス ３ａ ダイリップ ４ 減圧室 ５ 引取機 ６ 発泡熱可塑性樹脂シート ６ａ シート状発泡性熱可塑性樹脂体（発泡性熱可塑性
樹脂体） ６ｂ 筒状発泡性熱可塑性樹脂体（発泡性熱可塑性樹脂
体） ７ 発泡ゾーン ８ 冷却ゾーン ９ 成形部 １１ 外壁部 １２ 可動上壁部 １２ａ 壁面 １３ 可動下壁部 １３ａ 壁面 １４ 内壁部 １８ 冷却水流路 ２１ 凸部 ２３ 可動壁駆動装置 ３１ シール部材 ６１ サーキュラーダイス ６２ カッター

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 永松 龍弘 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融・混練する
   押出機と、該押出機先端に設けられ、押出機にて溶融・
   混練された発泡性熱可塑性樹脂体をシート状に加工する
   ダイスと、該ダイスより押し出された発泡性熱可塑性樹
   脂体をさらに発泡させるための減圧室とを備えた発泡熱
   可塑性樹脂シートの製造装置において、 前記減圧室を囲む壁面のうち、発泡熱可塑性樹脂シート
   の厚み方向に対向する両壁面が、製造される発泡熱可塑
   性樹脂シートの厚みに対応した間隔に設定されることを
   特徴とする発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置。
2. 【請求項２】前記減圧室を囲む壁面のうち、少なくとも
   発泡熱可塑性樹脂シートの厚み方向に対向する前記両壁
   面のうちの一部には、前記ダイスから減圧室内に送り込
   まれて減圧室内を移動するシートと壁面との接触面積を
   小さくするための凹凸が形成されていることを特徴とす
   る請求項１に記載の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装
   置。
3. 【請求項３】前記凹凸を有する壁面の少なくとも凸部に
   は、テフロンメッキが施されていることを特徴とする請
   求項２に記載の発泡熱可塑性樹脂シートの製造装置。
4. 【請求項４】前記凹凸を形成する凸部の表面が湾曲形状
   を有することを特徴とする請求項２に記載の発泡熱可塑
   性樹脂シートの製造装置。
5. 【請求項５】前記減圧室を囲む壁部の少なくとも一部が
   多孔質部材からなり、この多孔質部材を介して減圧室の
   減圧が行われることを特徴とする請求項１に記載の発泡
   熱可塑性樹脂シートの製造装置。