JPH1124083A

JPH1124083A - スペーサ吐出方法及び液晶表示素子

Info

Publication number: JPH1124083A
Application number: JP9181533A
Authority: JP
Inventors: Naohiko Ishimaru; 直彦石丸; Kiyoshi Tamai; 喜芳玉井
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 1997-07-07
Filing date: 1997-07-07
Publication date: 1999-01-29

Abstract

(57)【要約】【課題】インクジェット法を用いたスペーサ吐出方法
で、画素領域にはスペーサが少なく、表示品位の高い液
晶表示素子を生産性が良く製造する。【解決手段】インクジェットヘッドからの１回の吐出で
複数個のスペーサを吐出し、複数個のスペーサが凝集し
たスペーサ凝集体３を、画素１を囲むように設けられた
遮光膜２がＴ字状又は十字状に交差する部分に配置す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、インクジェット装
置を用いて基板上にスペーサを吐出するスペーサ吐出方
法及びそれを用いて製造した液晶表示素子に関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶表示素子等の表示素子は、基板の間
隙を一定に保つために、基板間に球状、繊維状等のスペ
ーサを配置している。従来このスペーサは、スペーサ散
布装置を用いて基板上にスプレー法等で散布されてい
る。このスペーサは通常５０００〜３００００個／ｃｍ
² 程度散布されて用いられている。

【０００３】しかし、このような散布を行うと、スペー
サが不均一に分布する傾向がある。特に、表示画素内で
スペーサの多数の凝集があると、それが認識され表示品
位が低下するというような問題も生じる。また、ＴＦＴ
等の能動素子を設けた基板を用いた場合には、突出した
ＴＦＴ部分にスペーサがあると、基板に力がかかったと
きに、ＴＦＴが破損しやすいというような問題もあっ
た。

【０００４】このため、スペーサを配置する場所を指定
して、ＴＦＴ部分を避けたり、遮光膜部分に配置したり
することが望まれている。これを解決するために、スペ
ーサを印刷により配置する方法や、ディスペンサやイン
クジェット装置を用いて特定の位置に供給することが提
案されている。

【０００５】印刷による方法では、配向処理をした表面
に直接印刷版が触れることになり、配向膜に悪影響を与
えることがあった。また、このような印刷インクは高粘
度の溶媒を含んでいるので、その溶媒が揮発しにくく、
配向状態に悪影響を与えることがあった。

【０００６】一方、インクジェット法による供給は、ほ
ぼ正確な位置に１個ずつ粒状のスペーサを配置していく
ことができ、多数のノズルを有するインクジェットヘッ
ドを用いれば同時に多数のスペーサを指定位置に配置で
きるので生産性が良いという利点を有する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】スペーサは、散布の方
法によっては散布したスペーサが凝集し、表示に使用さ
れる画素内でこの凝集が大きくなると、光が散乱するこ
とになり表示上の欠点として認識される。このため、ス
ペーサは均一に配置されていることが好ましいとされて
いる。

【０００８】このため、インクジェット法でのスペーサ
供給においても１個ずつ等間隔に配置していくことが考
えられる。しかし、スペーサの必要数は目的の液晶表示
素子によって決まるので、多数のスペーサを表示を行う
画素領域にも配置することになる。

【０００９】このため、表示を行う画素領域にはスペー
サが少なく、表示品位の高い液晶表示素子を生産性良く
製造することが望まれていた。本発明は、これらの問題
を解決し、インクジェット法を用いて正確にスペーサを
配置し、表示品位の高い液晶表示素子を生産性良く製造
することを目的としたものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は、インクジェッ
ト装置を用いて基板上に粒状のスペーサを吐出するスペ
ーサ吐出方法において、１回の吐出で複数個のスペーサ
を吐出し、複数個のスペーサが凝集した状態でほぼ一定
間隔に配置されるようにしたことを特徴とするスペーサ
吐出方法、及び、基板上に画素を囲むように遮光膜が設
けられており、その遮光膜がＴ字状又は十字状に交差す
る部分にスペーサを吐出させる上記のスペーサ吐出方
法、及び、インクジェットヘッドを画素の短辺方向に走
査してスペーサを吐出させる上記のスペーサ吐出方法を
提供する。

【００１１】また、一対の配向処理された基板を対向さ
せてその間に液晶及び粒状のスペーサを挟持した液晶表
示素子において、スペーサがインクジェット法で供給さ
れ、表示に使用される画素以外の非表示部に２〜１０個
のスペーサが凝集した状態でほぼ一定間隔に配置されて
いることを特徴とする液晶表示素子、及び、少なくとも
一方の基板上に画素を囲むように遮光膜が設けられてお
り、その遮光膜がＴ字状又は十字状に交差する部分にス
ペーサが凝集した状態で配置されている上記の液晶表示
素子を提供する。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明では、インクジェット装置
を用いて、基板上に液晶表示素子の基板間隙を調整する
粒状のスペーサを吐出する際に、１回の吐出で複数個の
スペーサを吐出し、複数個のスペーサが凝集した状態で
ほぼ一定間隔に配置されるようにする。これにより、ス
ペーサの吐出間隔を広く取ることができ、表示に使用さ
れる画素以外の非表示部にほとんどのスペーサを配置で
きる。

【００１３】特に、その基板上の遮光膜部分に２〜１０
個のスペーサを凝集した状態で配置することにより、表
示に使用される画素内にほとんどスペーサが配置されな
く、かつ、遮光膜部分では光が遮断されているので、光
漏れの心配もない。

【００１４】図１は本発明のスペーサを吐出した基板の
平面図であり、図２はその部分拡大図である。図１及び
図２において、１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄは画素、２
は遮光膜、３はスペーサ凝集体、４Ａ、４Ｂ、４Ｃはそ
のスペーサ凝集体の個々のスペーサを示す。

【００１５】図３は本発明に用いるスペーサ吐出装置の
代表例の正面図である。図３において、１１はインクジ
ェットヘッド、１２はインクジェットヘッド１１が移動
するガイドレール、１３は基板、１４は基板１３を載せ
るスライドテーブル、１５はスライドテーブルを載せる
基台を示す。

【００１６】この図の装置では、インクジェットヘッド
１１がガイドレール１２を移動する。すなわち、図の左
右方向に移動しながらスペーサを吐出する。一方、スラ
イドテーブル１４が図の奥行き方向に移動する。これに
より、基板の任意の位置にスペーサを吐出できる。吐出
位置の位置合わせはこの例に限られず、インクジェット
ヘッド自体が左右及び奥行きの２方向に移動可能にされ
ていてもよく、スライドテーブル自体が左右及び奥行き
の２方向に移動可能にされていてもよい。

【００１７】このスペーサ吐出装置は、種々の用途に使
用されるが、特に液晶表示素子のスペーサの吐出装置に
用いることが好ましい。液晶表示素子では、２枚の基板
間隙を一定に保つためにスペーサを基板間に配置してい
る。これはＳＴＮ型液晶表示素子であっても、ＴＦＴ型
液晶表示素子であっても使用されている。

【００１８】このスペーサは凝集すると液晶表示素子の
光抜けや黒点となって認識されるため、できるだけ分散
させて配置されることが好ましいとされている。しか
し、本発明のようにスペーサを凝集させて、表示に使用
される画素以外の非表示部にスペーサの凝集体を配置す
ることにより、画素領域の表示品位を高くし、かつ、生
産性を良くすることができる。

【００１９】本発明で使用されるインクジェットヘッド
は、圧電素子により駆動されるものや加熱により溶液を
気化させて駆動されるもの等公知の構成のものが使用で
きる。本発明では通常の着色インクとは異なり、大きな
径のスペーサ、すなわち固形物を吐出するため、圧電素
子による駆動するタイプの方が好ましい。

【００２０】インクジェットヘッドのノズルは１個でも
よく、数十以上ノズルを並べたものでも使用できる。イ
ンクジェットヘッドでは個々のノズルからの吐出を制御
できるので、通常は多数のノズルを有するインクジェッ
トヘッドを用いて、スペーサを配置していくことが生産
性から見て好ましい。

【００２１】本発明で使用されるスペーサは、インクジ
ェットヘッドのノズルから吐出可能な径のスペーサであ
れば使用できる。スペーサの径は使用目的より異なる
が、液晶表示素子の場合には、通常２〜２０μｍ程度と
される。スペーサの材質としてはプラスチック製が代表
的なものであるが、粒状のものであれば、ガラスやセラ
ミック製のものも使用できる。本発明におけるスペーサ
には、球状のもの、円筒状で直径と高さがほぼ等しいも
のなどが使用できる。

【００２２】本発明では、このスペーサが１回の吐出で
２〜１０個吐出されるようにされる。これにより、複数
のスペーサが凝集状態となる。このスペーサの凝集体
は、２〜１０個のスペーサが凝集しているが、表示に使
用される画素以外の非表示部にその大部分が配置される
ので、表示品位を低下させることが少ない。

【００２３】この凝集とは、複数のスペーサが隣接スペ
ーサと接触して存在する場合のみを意味するのでなく、
その直径以内の範囲内で間隔を置いて存在する場合も意
味する。図２の例では、３個のスペーサが近接して存在
しているところが示されている。スペーサ４Ａと４Ｂ及
びスペーサ４Ｂと４Ｃは、夫々その直径以内の間隔を置
いて近接しており、スペーサ４Ａと４Ｃとはその直径を
超える間隔を置いて近接している。本発明では、この３
個のスペーサは凝集しているとみなす。

【００２４】本発明では、スペーサは基本的には表示に
使用される画素以外の非表示部に配置される。これは、
スペーサをインクジェット法で吐出させていること及び
遮光膜の線幅が狭いことから、表示に使用される画素内
に一部のスペーサが入り込むのを完全に防止することは
難しいためである。スペーサは表示に使用される画素以
外の非表示部にのみ配置されるようにできれば最も好ま
しいが、８０％以上のスペーサが非表示部に配置される
ようにされれば、表示品位の低下は少ない。

【００２５】この表示に使用される画素とは、電極が対
向していて電圧の印加状態により意図的に表示を変化さ
せる部分を意味している。通常のドットマトリクスによ
る表示の場合、画素は長方形状でありその周辺を囲むよ
うに非表示部が形成されている。また、ＴＦＴ等の能動
素子がある場合には、その部分も通常は非表示部とされ
る。なお、能動素子部分には加圧による能動素子の破損
を防ぐためにスペーサを配置しないこともあるので、そ
の場合にはスペーサが配置されるのは非表示部でかつ能
動素子のない部分ということになる。

【００２６】この非表示部分は、表示のコントラスト比
を上げるために遮光膜に覆われるようにすることが好ま
しい。本発明では、スペーサは凝集させて配置されるの
で、非表示部に遮光膜があれば、凝集による光の漏れが
見えないので好ましい。以下の説明では、非表示部に遮
光膜があるとして説明する。

【００２７】カラーＳＴＮＬＣＤやカラーＴＦＴＬＣＤ
では、図１や図２に示すようにＲＧＢ３色の画素が遮光
膜に囲まれて多数配置されている。本発明では、この遮
光膜２の上にスペーサ凝集体３がくるようにスペーサを
吐出する。この画素は通常短辺が５０〜１５０μｍピッ
チで形成される。これは表示面積とその中に配置される
画素数により決まり、ＲＧＢ３色の画素の場合には、一
般的には長方形の画素が３個集まってほぼ正方形の表示
領域を構成する。

【００２８】たとえば、１２．１インチでＳＶＧＡ表示
の場合には、短辺側のピッチは約１０２μｍ、長辺側の
ピッチは約３０６μｍとなる。この画素１を囲む部分に
遮光膜２が形成されている。この遮光膜は電極のパター
ニング精度や２枚の基板の位置合わせ精度を考慮してパ
ターニングされる。精度を甘くすると、遮光膜の幅が広
くなり、画素の開口率が低下して表示が暗くなるので、
許される範囲内で遮光膜の幅は狭い方がよい。このた
め、遮光膜の幅は一般的には１０〜２５μｍ程度とされ
る。

【００２９】ＳＴＮＬＣＤで能動素子を設けない場合、
短辺側のピッチを約１０２μｍ、長辺側のピッチを約３
０６μｍとし、遮光膜の幅を２０μｍとした場合には、
各画素の形状は８２×２８６μｍとされ、開口率は約７
５％となる。本発明では、この遮光膜の設けられた部分
にスペーサを吐出する。

【００３０】この場合、その遮光膜がＴ字状又は十字状
に交差する部分にスペーサを吐出させることが好まし
い。この図１及び図２の例では、長方形の画素が上下左
右に繰り返して配置されている。すなわち、遮光膜の線
が格子状に上下左右に夫々一直線に設けられている。遮
光膜が十字状に交差する部分とは、図２で説明すると、
画素１Ａ、１Ｂ、１Ｃ、１Ｄの４つの端部が集まってい
る部分となる。すなわち、上下につながる遮光膜と左右
につながる遮光膜とが交差する部分である。

【００３１】遮光膜がＴ字状に交差する部分とは、たと
えば画素が１／２ピッチずらして配置された場合であっ
て、左右につながる遮光膜に上又は下から延びてきた遮
光膜がＴ字型に交わる部分である。図２で画素１Ｃと画
素１Ｄとがつながっている場合（画素１Ａと画素１Ｂと
の間に遮光膜があるが、画素１Ｃと画素１Ｄとの間に遮
光膜がない）が相当する。

【００３２】このような遮光膜がＴ字状又は十字状に交
差する部分にスペーサを吐出させると、着弾によりスペ
ーサが移動しても、遮光膜の外の表示に使用される画素
内に飛び出す可能性が低くなる。

【００３３】もし、液晶表示素子の基板間隙を４μｍと
した場合、スペーサを１個ずつ吐出すると、短辺側では
約１０２μｍピッチ、長辺側では約３０６μｍピッチに
配置されるので、１ｃｍ² 当りのスペーサ数としては３
２００個程度にしかならない。このスペーサ数で充分な
基板間隙制御ができれば問題はないが、この程度のスペ
ーサ径の場合、１ｃｍ² 当り５０００個以上スペーサを
設けないと、基板間隙制御が充分にできないことが多
い。

【００３４】この３２００個のスペーサを配置した状態
が、図１のスペーサ凝集体３の代わりに、同じ位置に１
個ずつのスペーサが配置されたものとなる。インクジェ
ット法でスペーサを配置していく場合、図１の左右又は
上下方向にインクジェットヘッドを走査してスペーサを
吐出して行けばよい。

【００３５】このスペーサの数を増やす場合、画素の短
辺側のスペーサ間にさらにスペーサを配置することも考
えられるが、通常は長辺側の画素のスペーサ間にさらに
スペーサを配置することが考えられる。これは、短辺側
のスペーサ間の距離は１０２μｍであるのに対し、長辺
側のスペーサ間の距離は３０６μｍであり、間に１個の
スペーサを配置すればスペーサ間の距離は１５３μｍに
なり、間に２個のスペーサを配置すればスペーサ間の距
離は１０２μｍになり、短辺側と配置のピッチが近くな
る。

【００３６】しかし、このように配置すると、スペーサ
が遮光膜が直線状の幅の狭い部分に吐出されること、及
び、固形分が少ない液で吐出されるので着弾後移動しや
すいことから、画素領域にスペーサが配置される可能性
が増大する。また、長辺の間に２個のスペーサを配置す
るためには、スペーサの配置間隔が上下左右１０２μｍ
ピッチになり、インクジェットヘッドのノズル間の距離
を１０２μｍとし、ノズル数を増加させる必要がある。

【００３７】本発明では、このようにスペーサを１個ず
つ配置して行くのでなく、１箇所に１回の吐出で２〜１
０個のスペーサを配置する。このため、図１のような遮
光膜が十字状に交差する部分にのみ、２〜１０個のスペ
ーサの凝集したスペーサ凝集体を配置すればよい。この
場合、１箇所に２個のスペーサを凝集配置すれば、１ｃ
ｍ² 当りのスペーサ数は約６４００個になり、１箇所に
３個のスペーサを凝集配置すれば、１ｃｍ² 当りのスペ
ーサ数は約９６００個になる。

【００３８】これだけのスペーサを配置しても、各スペ
ーサはほとんど凝集していて、かつ、遮光膜が十字状に
交差する部分にのみ存在している。これは、１回の吐出
で複数このスペーサを吐出すること、及び、固形分が増
えるので着弾後スペーサが移動しにくくなることから、
スペーサが凝集して遮光膜部分から画素領域に飛び出し
にくくなるためである。

【００３９】さらに、図１のようにスペーサが配置され
るので、インクジェットヘッドは図の左右方向に走査す
るようにすれば、ノズルのピッチは３０６μｍでよく、
少ないノズルでスペーサの配置ができ、生産性が良い。
このノズル数が少ないことは、吐出不良が生じる可能性
が減ることにもなり、歩留りも向上する。

【００４０】すなわち、インクジェットヘッドとしてノ
ズルのピッチを３０６μｍとしたインクジェットヘッド
を用い、そのインクジェットヘッドを画素の短辺方向
に、すなわち、図１の左右方向に走査してスペーサを吐
出させることができる。

【００４１】なお、この場合インクジェットヘッドとし
てノズルのピッチを３０６μｍに固定したインクジェッ
トヘッドを用いてもよく、それよりも長いピッチのもの
を用いて、インクジェットヘッドを走査方向に対して傾
斜して配置して走査するようにしてもよい。

【００４２】スペーサを吐出するために用いる吐出液
は、インクジェットヘッドから吐出できる吐出液であれ
ばよく、通常はスペーサと有機溶媒又は水系溶媒又はそ
れらの混合溶媒とを混ぜたものが用いられる。スペーサ
と溶液との比率は、インクジェットヘッドのノズルから
吐出可能な範囲で適宜設定されればよい。これはスペー
サの径によっても変わるが、通常０．０５〜５重量％程
度とされる。

【００４３】なお、このスペーサを混ぜた溶液は、スペ
ーサ、有機溶媒、水の他に、スペーサを基板面に接着す
るのに用いられる接着剤、分散性を向上する分散剤等を
添加していてもよい。

【００４４】液晶表示素子の基板としては、電極が設け
られただけの基板、その上に配向膜が形成された基板、
カラーフィルタや遮光膜が形成された基板、ＴＦＴ等の
能動素子が形成された基板、さらにそれらの部材が複合
して形成された基板が使用できる。

【００４５】液晶表示素子の場合、ポリイミドに代表さ
れる非親水性の有機樹脂系の配向膜を用いることが多
い。この場合、スペーサと一緒にされる溶液は、極力表
面張力が高い水を多く含むものとすることが好ましい。

【００４６】液晶表示素子は２枚の基板を重ね合わせて
形成される。このため、通常は一方の基板に本発明のス
ペーサがインクジェット法で配置される。そして他方の
基板と重ね合わせて液晶表示素子を作製する。スペーサ
を吐出する基板は、位置合わせの点からは、遮光膜が形
成された側の基板とすることが好ましい。

【００４７】

【実施例】

「例１（実施例、比較例）」スペーサ吐出装置として、
図３に示すような装置を使用し、その監視のためにＣＣ
Ｄカメラとファイバースコープ光源とを設けた。インク
ジェットヘッドのノズル間隔は３０６μｍとしたものを
準備した。スペーサは直径４μｍのプラスチック製球状
スペーサ（積水化学社製商品名「ミクロパール」）を用
いた。吐出液は、スペーサ固形分を０．１重量％、０．
２重量％、０．３重量％、０．６重量％とし、溶媒組成
は水／エチレングリコール／エチレングリコールモノブ
チルエーテル＝９０／８／２（重量比）としたものを用
いた。

【００４８】ＩＴＯ付きのカラーフィルタ基板の表面に
ポリイミドの配向膜を形成したガラス基板を準備した。
この基板を用いて、インクジェットヘッドを図１の左右
方向に走査しながら、スペーサ入りの吐出液を吐出し
た。

【００４９】このカラーフィルタ基板のサイズは、１
２．１インチＳＶＧＡで顔料分散法にて作製されたもの
を用いた。スペーサの吐出位置は、図１に示すように遮
光膜（線幅約１５μｍ）が十字状に交差する部分をねら
って行った。この間隙部分は、遮光膜により光が遮断さ
れており、この間隙部分では透明電極のないことにより
深さは約０．３μｍとなっている。

【００５０】インクジェットヘッドからのスペーサの吐
出は、スペーサ固形分を０．１〜０．６重量％としたこ
とにより、１回の吐出で平均スペーサ個数が１〜６個に
なるようにした。この各基板を用いてカラーＳＴＮ型液
晶表示素子を作製して、表示の色ムラを観測した。

【００５１】この結果、スペーサ固形分を０．１重量％
とした場合には、遮光膜が十字状に交差する部分には平
均スペーサ個数がほぼ１個となり、スペーサ密度は約３
３００個／ｃｍ² となった。同様にスペーサ固形分を
０．２重量％、０．３重量％、０．６重量％とした場合
には、遮光膜が十字状に交差する部分には平均スペーサ
個数が夫々ほぼ２〜６個となり、スペーサ密度は夫々増
加した。これらの基板を用いてカラーＳＴＮ型液晶表示
素子を作製したところ、色ムラはほとんど見いだせなか
った。

【００５２】「例２（実施例、比較例）」例１と同じ基
板及び同じインクジェットヘッドを用いて、画素の短辺
側のスペーサを吐出する間隔（短辺間隔）を５１μｍ、
７６．５μｍ、１０２μｍ、１５３μｍ、２０４μｍ、
３０６μｍと変えて、遮光膜の範囲に納まったスペーサ
の割合を測定した。比較のために、吐出液のスペーサ固
形分を０．１重量％（１吐出平均スペーサほぼ１個）と
０．６重量％（１吐出平均スペーサほぼ６個）の両方に
ついて行った。

【００５３】その結果を表１に示す。この表１からも明
らかなように、遮光膜が十字状に交差する場所にスペー
サを吐出した場合（短辺間隔＝１０２μｍ、２０４μ
ｍ、３０６μｍ）では、ほぼ９０％程度は遮光膜部分に
スペーサが存在していることが判明した。短辺間隔が狭
い場合には、複数のスペーサを１回の吐出で吐出する方
が、明らかに遮光膜部分にスペーサが存在することが多
いことが確認できた。

【００５４】色ムラが少なくなるために必要なスペーサ
数（５０００個／ｃｍ² ）を超えるスペーサ数を得るた
めには、吐出液のスペーサ固形分０．１重量％の場合に
は、表１の短辺間隔で５１μｍ以下が必要となる。一
方、０．６重量％の場合には、短辺間隔３０６μｍ以下
で満足する。

【００５５】「例３（実施例、比較例）」例１と同じ基
板を用い、インクジェットヘッドはノズル間隔を１０２
μｍとしたものを用いて、図１の上下方向にインクジェ
ットヘッドを走査するようにした。画素の長辺側のスペ
ーサを吐出する間隔（長辺間隔）を１０２μｍ、１５３
μｍ、２０４μｍ、３０６μｍと変えて、遮光膜の範囲
に納まったスペーサの割合を測定した。比較のために、
吐出液のスペーサ固形分を０．１重量％（１吐出平均ス
ペーサほぼ１個）と０．６重量％（１吐出平均スペーサ
ほぼ６個）の両方について行った。

【００５６】その結果を表２に示す。この表２からも明
らかなように、遮光膜が十字状に交差する場所にスペー
サを吐出した場合（長辺間隔＝３０６μｍ）以外では、
８０％を下回るスペーサのみが遮光膜部分に存在してい
ることが判明した。

【００５７】色ムラが少なくなるために必要なスペーサ
数（５０００個／ｃｍ² ）を超えるスペーサ数を得るた
めには、吐出液のスペーサ固形分０．１重量％の場合に
は、表２の長辺間隔で１０２μｍ以下が必要となる。一
方、０．６重量％の場合には、長辺間隔３０６μｍ以下
で満足する。

【００５８】また、インクジェットヘッドのノズル数
を、例１、例２の場合と同じ個数としたので、例２の同
じ基板に対する描画速度が１／３になり、生産性が低い
ものであった。

【００５９】

【表１】

【００６０】

【表２】

【００６１】

【発明の効果】本発明のスペーサ吐出方法によれば、イ
ンクジェット装置での１回の吐出で複数個のスペーサを
吐出し、複数個のスペーサが凝集した状態でほぼ一定間
隔に配置されるようにしている。これにより、スペーサ
の吐出間隔を広く取ることができ、表示に使用される画
素以外の非表示部にほとんどのスペーサを配置できる。
これにより、スペーサによる画素領域のコントラスト比
の低下を抑制できる。

【００６２】また、その基板上の遮光膜部分に２〜１０
個のスペーサを凝集した状態で配置することにより、表
示に使用される画素内にほとんどスペーサが配置され
ず、かつ、遮光膜部分では光が遮断されているので、光
漏れの心配もない。特に、遮光膜が十字状やＴ字状にな
っている部分にスペーサを吐出することにより、画素領
域にスペーサが流出する割合が低くなり、スペーサによ
る画素領域のコントラスト比の低下を大きく抑制でき
る。

【００６３】また、１回の吐出で複数個のスペーサを吐
出するので、インクジェットヘッドのノズル間隔を広く
取れ、１枚の基板に対する描画速度が向上し、生産性が
高い。本発明は、本発明の効果を損しない範囲内で、種
々の応用が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明におけるスペーサを吐出した基板の平面
図。

【図２】図１の部分拡大図。

【図３】本発明に用いるスペーサ吐出装置の代表例の正
面図。

【符号の説明】

１：画素２：遮光膜３：スペーサ凝集体４：スペーサ１１：インクジェットヘッド１２：ガイドレール１３：基板１４：スライドテーブル１５：基台

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】インクジェット装置を用いて基板上に粒状
のスペーサを吐出するスペーサ吐出方法において、１回
の吐出で複数個のスペーサを吐出し、複数個のスペーサ
が凝集した状態でほぼ一定間隔に配置されるようにした
ことを特徴とするスペーサ吐出方法。
【請求項２】基板上に画素を囲むように遮光膜が設けら
れており、その遮光膜がＴ字状又は十字状に交差する部
分にスペーサを吐出させる請求項１記載のスペーサ吐出
方法。
【請求項３】インクジェットヘッドを画素の短辺方向に
走査してスペーサを吐出させる請求項１又は２記載のス
ペーサ吐出方法。
【請求項４】一対の配向処理された基板を対向させてそ
の間に液晶及び粒状のスペーサを挟持した液晶表示素子
において、スペーサがインクジェット法で供給され、表
示に使用される画素以外の非表示部に２〜１０個のスペ
ーサが凝集した状態でほぼ一定間隔に配置されているこ
とを特徴とする液晶表示素子。
【請求項５】少なくとも一方の基板上に画素を囲むよう
に遮光膜が設けられており、その遮光膜がＴ字状又は十
字状に交差する部分にスペーサが凝集した状態で配置さ
れている請求項４記載の液晶表示素子。