JPH11240975A

JPH11240975A - 熱可塑性賦形発泡体の製造方法

Info

Publication number: JPH11240975A
Application number: JP10077602A
Authority: JP
Inventors: Kenji Miyazaki; 健次宮崎; Yasushi Kawabata; 康史川端; Kouichi Karikaya; 孝一刈茅
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1997-12-24
Filing date: 1998-03-25
Publication date: 1999-09-07

Abstract

(57)【要約】【課題】発泡時の形状保持性を確保し得ると共に、高
い発泡倍率の異形の熱可塑性賦形発泡体を得ることを可
能とする熱可塑性賦形発泡体の製造方法を提供する。【解決手段】フィブリル状の液晶樹脂０．５〜３０重
量％と、熱可塑性樹脂７０〜９９．５重量％とを混合し
てなる樹脂組成物１００重量部に対し、熱分解型発泡剤
０．５〜３０重量部を混合してなる発泡性樹脂組成物
を、熱可塑性樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤の
分解開始温度未満の温度で、押出し成形、プレス成形、
真空もしくは圧空成形またはブロー成形により成形し、
発泡性賦形体を得、該発泡性賦形体を熱分解型発泡剤の
分解温度以上に加熱し発泡することにより、熱可塑性賦
形発泡体を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば自動車用内
装材や建材等に用いられる熱可塑性賦形発泡体の製造方
法に関し、より詳細には、熱可塑性樹脂及び液晶樹脂を
含む樹脂組成物を賦形・発泡させてなり、発泡時の形状
の保持性に優れた発泡の熱可塑性賦形発泡体を得ること
を可能とする製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリオレフィン系発泡体は、断熱性、軽
量性及び柔軟性に優れているため、緩衝性と軽量性との
両立が要求される自動車用内装材、例えば、サンバイザ
ー、ドアパッド、天井材などにポリオレフィン発泡体か
らなる賦形発泡体が幅広く用いられている。例えば、実
公平４−２１８０７号公報には、ポリエチレン発泡体か
らなる自動車用内装材及びその製造方法が開示されてい
る。

【０００３】自動車用内装材に用いられる発泡体は平板
状の部材として用いられることはほとんどなく、平板状
の発泡体を二次加工することにより所望の形状とされて
用いられている。

【０００４】しかしながら、二次加工を施すには専用の
プレス型が必要であり、かつバッチ成形を行う必要があ
るため、生産効率が悪く、品質の安定性はそれほど高く
なかった。

【０００５】そこで、異形の発泡性賦形体を発泡させる
ことにより、異形発泡体を得る試みがなされている。し
かしながら、発泡中の形状保持性が低く、異形の発泡性
賦形体を発泡させる方法では、目的とする形状の異形発
泡体を得ることは困難であった。これは、発泡時の樹脂
の伸長応力が不足し、発泡性賦形体が、発泡し易い方
向、すなわち、賦形されない方向に特に発泡するためで
あると考えられる。

【０００６】近年、自動車用内装材では、耐熱性が重要
視されてきている。そこで、耐熱性を高めるために、エ
ンジニアリングプラスチックスを発泡させる試みがなさ
れてきており、中でも液晶ポリマーを用いた発泡成形品
についての検討が種々なされている。例えば、特開平３
−１７９０４２号公報には、液晶ポリマーを用いた発泡
成形品の製造方法が開示されている。

【０００７】しかしながら、液晶ポリマーのみを発泡さ
せた場合には、発泡倍率は２倍以下と低く、耐熱性と共
に軽量性が要求される自動車用内装材に用いることは困
難であった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、発泡
時の伸長応力を高めた異形の発泡性賦形体を用いること
により、発泡時の形状保持性を確保し得ると共に、高い
発泡倍率の異形の熱可塑性賦形発泡体を得ることを可能
とする熱可塑性賦形発泡体の製造方法を提供することに
ある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、フィブリル状の液晶樹脂０．５〜３０重量％と、熱
可塑性樹脂７０〜９９．５重量％とを混合してなる樹脂
組成物１００重量部に対し、熱分解型発泡剤０．５〜３
０重量部を混合してなる発泡性樹脂組成物を、熱可塑性
樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤の分解温度未満
の温度で異形の金型から押出した後熱分解型発泡剤の分
解温度以上に加熱することにより、賦形された発泡体を
得ることを特徴とする熱可塑性賦形発泡体の製造方法で
ある。

【００１０】また、請求項２に記載の発明は、液晶樹脂
０．５〜３０重量％と、熱可塑性樹脂７０〜９９．５重
量％とを混合してなる樹脂組成物１００重量部に対し、
熱分解型発泡剤０．５〜３０重量部を混合してなる発泡
性樹脂組成物を、熱分解型発泡剤の分解温度以上かつ液
晶樹脂の液晶転移点以上の温度で異形の金型から押出
し、しかる後、熱分解型発泡剤の分解温度以上に再度加
熱することにより賦形された発泡体を得ることを特徴と
する熱可塑性賦形発泡体の製造方法である。

【００１１】請求項３に記載の発明は、請求項２に記載
の発明に係る熱可塑性賦形発泡体の製造方法において、
前記発泡性樹脂組成物を異形の金型から押出すに際し、
熱分解型発泡剤の分解温度以上であって、前記液晶樹脂
の転移点を超えかつ３００℃以下の温度で押出すことを
特徴とする。

【００１２】請求項４に記載の発明は、フィブリル状の
液晶樹脂０．５〜３０重量％と、熱可塑性樹脂７０〜９
９．５重量％とを含む樹脂組成物１００重量部に対し、
熱分解型発泡剤０．５〜３０重量部を混合してなるシー
ト状の発泡性樹脂組成物を、熱可塑性樹脂の溶融温度以
上かつ熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度でプレス成
形により賦形し、しかる後、熱分解型発泡剤の分解温度
以上に加熱することにより、賦形された発泡体を得るこ
とを特徴とする熱可塑性賦形発泡体の製造方法である。

【００１３】請求項５に記載の発明は、フィブリル状の
液晶樹脂０．５〜３０重量％と、熱可塑性樹脂７０〜９
９．５重量％とを含む樹脂組成物１００重量部に対し、
熱分解型発泡剤０．５〜３０重量部を混合してなるシー
ト状の発泡性樹脂組成物を、熱可塑性樹脂の溶融温度以
上かつ熱分解型発泡剤の分解温度未満の温度で真空成形
または圧空成形により賦形した後、熱分解型発泡剤の分
解温度以上に加熱することにより、賦形された発泡体を
得ることを特徴とする熱可塑性賦形発泡体の製造方法で
ある。

【００１４】請求項６に記載の発明は、フィブリル状の
液晶樹脂０．５〜３０重量％と、熱可塑性樹脂７０〜９
９．５重量％とを含む樹脂組成物１００重量部に対し、
熱分解型発泡剤０．５〜３０重量部を混合してなる発泡
性樹脂組成物を、熱可塑性樹脂の溶融温度以上かつ熱分
解型発泡剤の分解温度未満の温度でパリソン状に押出
し、ブロー成形によって得た異形賦形体を熱分解型発泡
剤の分解温度以上に加熱することにより、賦形された発
泡体を得ることを特徴とする熱可塑性賦形発泡体の製造
方法である。

【００１５】以下、本発明の詳細を説明する。（液晶樹脂）本発明において用い得る液晶樹脂として
は、使用する熱可塑性樹脂の融点よりも液晶転移点が高
いものであれば、特に限定されるものではないが、全芳
香族ポリエステル、半芳香族ポリエステルなどの熱可塑
性液晶ポリエステルや熱可塑性ポリエステルアミドが好
ましい。具体的には、ベクトラ（ポリプラスチック社
製、住化スーパー（住友化学社製）、ザイダー（日本石
油化学社製）あるいはロッドラン（ユニチカ社製）など
の市販の全芳香族ポリエステル系液晶樹脂や半芳香族ポ
リエステル系樹脂が挙げられる。

【００１６】熱可塑性樹脂に対する液晶樹脂の混合割合
は、発泡性樹脂組成物の伸長応力が十分なものであるた
めには、熱可塑性樹脂及び液晶樹脂の合計量１００重量
％に対し、０．５〜３０重量％であることが必要であ
り、好ましくは１〜２５重量％、より好ましくは３〜２
０重量％である。液晶樹脂の混合割合が０．５重量％未
満の場合には、発泡時の形状保持性を十分に確保するこ
とができず、３０重量％を超えると、伸長応力が高くな
りすぎ、三次元均等発泡性が低下することになる。

【００１７】発泡時に要求される伸長応力を発泡性樹脂
組成物の伸長粘度で表すと、８０００ポイズ〜３０００
０ポイズ（１９０℃）の範囲であることが好ましく、よ
り好ましくは１００００ポイズ〜２７０００ポイズ（１
９０℃）、さらに好ましくは１２０００〜２５０００ポ
イズ（１９０℃）の範囲である。伸長粘度が、８０００
ポイズよりも低い場合には、賦形部以外の部分が集中的
に発泡し、発泡性賦形体段階と同形状の異形発泡体を得
ることが困難となることがあり、３００００ポイズより
も高いと、伸長応力が高くなりすぎ、発泡性が低下し、
発泡倍率が上がらず、均一な異形発泡体を得ることがで
きないことがある。なお、上記伸長粘度はＪＩＳＫ
７１１７に従って測定された値である。

【００１８】上記液晶樹脂は、発泡に先立ち熱可塑性樹
脂マトリクス中においてフィブリルとされていることが
必要である。液晶樹脂がフィブリル状とされていること
により、発泡時の高い伸長応力が確保され、三次元的に
均等に発泡することが可能となる。

【００１９】もっとも、請求項１，３〜５に記載の発明
ではフィブリル状の液晶樹脂を熱可塑性樹脂と混合する
が、請求項２に記載の発明では、当初から液晶樹脂はフ
ィブリル状とされている必要は必ずしもなく、発泡性樹
脂組成物を熱分解型発泡剤の分解温度以上かつ液晶樹脂
の転移点以上の温度で異形の金型から押し出す際に、フ
ィブリル化される。

【００２０】ここで、フィブリル状態とは、熱可塑性樹
脂マトリクス中に分散されている液晶樹脂のアスペクト
比（分散長／分散径）が１を超える状態を示すものとす
る。このアスペクト比は、好ましくは１０以上とされ
る。また、フィブリル径については、０．１〜１００μ
ｍの範囲が好ましく、１〜１０μｍがより好ましい。

【００２１】上記液晶樹脂をフィブリル化するに際して
は、熱可塑性樹脂及び液晶樹脂からなる組成物に、液晶
樹脂の液晶転移点以上の温度で、剪断応力や伸長応力な
どの外部応力を加えることにより、液晶樹脂をフィブリ
ル化することができる。

【００２２】例えば、熱可塑性樹脂と液晶樹脂とを溶融
混練するに際し、押出機内または金型内で剪断応力を与
えることにより、液晶樹脂を容易にフィブリル化するこ
とができる。液晶樹脂をマトリクス樹脂中でフィブリル
状とするのに必要な混合樹脂組成物に作用させる見かけ
の剪断速度は、１×１０² 〜１×１０⁵ 秒^-1、好ましく
は３×１０² 〜１×１０⁴ 秒^-1とすることが望ましい。
この範囲の剪断速度で押出しを受けた混合樹脂組成物中
の液晶樹脂は、フィブリル化を容易に受け、通常、フィ
ブリル径１０μｍ以下、フィブリル長０．１ｍｍ以上の
フィブリル状液晶樹脂とすることができる。

【００２３】（熱可塑性樹脂）本発明において用いられ
る上記熱可塑性樹脂としては、発泡可能な熱可塑性樹脂
であれば特に限定されず、例えば、低密度ポリエチレ
ン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、
ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダ
ムポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂；エチレン−
酢酸ビニル共重合；ポリ塩化ビニル；ポリスチレンなど
を挙げることができる。中でも、自動車用内装材に要求
される柔軟性を実現し得るため、オレフィン系樹脂が好
ましく用いられる。

【００２４】上記熱可塑性樹脂のメルトインデックス
（ＭＩ）が大きすぎる場合及び小さすぎる場合のいずれ
の場合においても、発泡安定性を低下させる。従って、
好ましくは、熱可塑性樹脂のＭＩは０．１〜２０ｇ／１
０分の範囲であることが好ましく、０．２〜１５ｇ／１
０分の範囲内がより好ましい。なお、本明細書における
ＭＩは、ＪＩＳＫ７２１０に従って測定された値で
ある。

【００２５】上記熱可塑性樹脂は必要に応じて架橋され
たものであってもよく、架橋された熱可塑性樹脂を用い
ることにより、より高倍率に発泡することができ、かつ
得られる発泡成形体の軽量化を図ることができ、さらに
熱安定性も高められる。

【００２６】架橋方法については特に限定されず、例え
ば、電子線などの電離性放射線を照射する電子線架橋
法、有機過酸化物を用いた化学架橋法またはシラン変成
樹脂を用いたシラン架橋法などを挙げることができる。
熱可塑性樹脂の架橋度が高すぎると、発泡倍率が低下す
ると共に柔軟性が低下し、架橋度が低すぎると熱安定性
が低下しかつ発泡時にセルが破泡し、均一なセルを得る
ことができない。従って、架橋度の指標となるゲル分率
で、１０〜３０重量％の範囲が好ましく、１０〜２０重
量％がより好ましい。

【００２７】なお、本明細書におけるゲル分率とは、発
泡性熱可塑性樹脂を１２０℃のキシレン中に２４時間浸
漬した後の残渣重量の、キシレン浸漬前の架橋樹脂成分
の重量に対する重量百分率をいうものとする。

【００２８】また、本発明においては、必要により、液
晶樹脂及び熱可塑性樹脂を含む混合組成物に、液晶樹脂
及び熱可塑性樹脂の組成に応じて、互いの相溶性を高め
るために、成形前もしくは成形時に相溶化剤を添加して
もよい。この相溶化剤としては、例えば、熱可塑性樹脂
がオレフィン系樹脂の場合、オレフィン成分とスチレン
成分や芳香族ポリエステル成分を共重合したもの；マレ
イン酸成分やアクリル酸成分を有するオレフィン樹脂；
グリシジルメタクリレート成分を有するオレフィン樹脂
共重合体などを挙げることができる。また、相溶化剤の
添加量については、混合系の組成や混合割合に応じて適
宜選択すればよい。

【００２９】本発明において用いられる熱分解型発泡剤
は、使用される熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温
度を有するものであれば特に限定されず、例えば、重炭
酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウ
ム、アジド化合物、ほう水素化ナトリウムなどの無機系
熱分解型発泡剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスイソ
ブチロニトリル、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペンタメチレン
テトラミン、ｐ，ｐ´−ジニトロソペンタメチレンテト
ラミン、ｐ，ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒド
ラジド、アゾジカルボン酸バリウム、トリヒドラジノト
リアジンなどの有機系熱分解型発泡剤を挙げることがで
き、分解温度や分解速度の調整が容易であり、ガス発生
量が多く、衛生上優れているため、中でもアゾジカルボ
ンアミドを用いることが好ましい。

【００３０】上記発泡剤の添加量については、液晶樹脂
及び熱可塑性樹脂の合計１００重量部に対し、０．５〜
３０重量部、好ましくは１〜２０重量部とすることが必
要である。発泡剤の添加割合が０．５重量部未満の場合
には、発泡が不十分となり、異形発泡体を得ることが困
難となり、３０重量部を超えると、発泡時の発泡圧が発
泡性樹脂の伸長応力を超え、セルが破泡し、異形発泡体
を得ることができなくなる。

【００３１】（請求項１に記載の発明に係る製造方法）
請求項１に記載の発明において、上記フィブリル状液晶
樹脂、熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤を混合し、熱に
より発泡させて異形形状の発泡性賦形体を得るには、一
般的な方法により熱可塑性樹脂、液晶樹脂及び熱分解型
発泡剤をブレンドし、溶融混練し、異形形状の金型から
押し出せばよく、具体的な工程については特に限定され
るものではない。中でも、混練度を高めることができ、
かつ発泡安定性を高めることが可能となるため、２軸混
練押出機を用いることが好ましい。

【００３２】異形形状の金型から押し出す際の成形温度
については、熱可塑性樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型
発泡剤の分解温度未満とする必要がある。熱分解型発泡
剤の分解温度以上とすると、異形形状の金型から押し出
すに際し、１次発泡を引き起こしてしまい、逆に、熱可
塑性樹脂の溶融温度以下で押し出すと背圧が高くなりす
ぎ、異形形状の金型から押し出すことができなくなる。

【００３３】異形形状の金型とは、目的とする異形発泡
体の形状に応じ適宜構成される。例えば、桶のような形
状の異形発泡体を得ることを目的とする場合には、桶形
状の異形金型を用い、桶形状の発泡性賦形体を得ればよ
い。また、波板状の異形発泡体を得る場合には、波板状
の異形金型を用い、波板形状の発泡体性賦形体を得れば
よい。

【００３４】これらの場合、異形金型の樹脂吐出部の寸
法については、縦及び横の２方向のそれぞれに対し、目
的とする異形発泡体の発泡倍率を３乗根分の１に縮尺し
たものである必要がある。すなわち、発泡倍率２０倍の
桶状の発泡体を得る場合には、タテ及びヨコのそれぞれ
の方向に対し、２０の３乗根分の１の樹脂吐出部を有す
る桶形状の異形金型を用いればよい。

【００３５】前述した電子線架橋やシラン架橋を施す場
合には、上記発泡性熱可塑性樹脂を異形形状の金型から
押し出す工程及び該工程後に架橋方法に準じた処理を施
せばよい。

【００３６】異形金型から発泡性賦形体を押出し、次
に、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱した後、熱可
塑性樹脂の軟化点以下まで冷却し、固化させることによ
り異形発泡体を得ることができる。この場合、加熱及び
冷却方法については特に限定されない。

【００３７】例えば、加熱方法としては、外部が一定の
温度に保たれた加熱炉内に上記発泡性賦形体を入れた
り、熱風を発泡性賦形体に吹き付けたりすることにより
行われ、冷却方法としては、冷風を吹き付ける方法、冷
水の中に賦形発泡体を浸漬する方法などを用い、熱可塑
性樹脂の溶融温度以下まで冷却すればよい。

【００３８】（請求項２，３に記載の発明の製造方法）
請求項２に記載の発泡に係る製造方法では、請求項１に
記載の発明と同様に、液晶樹脂及び熱可塑性樹脂を上記
特定の割合で混合してなる樹脂組成物を用いる。この場
合、液晶樹脂は、フィブリル状とされておらずともよ
い。

【００３９】また、上記液晶樹脂及び熱可塑性樹脂を混
合してなる樹脂組成物１００重量部に対し、熱分解型発
泡剤０．５〜３０重量部の割合で混合してなる発泡性樹
脂組成物を、熱分解型発泡剤の分解温度以上かつ液晶樹
脂の転移点以上に加熱することにより１次発泡を引き起
こし、該異形の金型から押し出す。その結果、液晶樹脂
に伸長応力が与えられ、液晶樹脂がフィブリル化され
る。

【００４０】この１次発泡時の発泡倍率は１．５〜１０
倍程度であることが好ましく、より好ましくは２〜８倍
の範囲である。１次発泡時の発泡倍率が１．５倍より低
いと、１次発泡時の伸長応力が不十分であるため、液晶
樹脂が十分にフィブリル化しないことがあり、１０倍を
超えると、セルが大きくなりすぎ、次工程の発泡におい
て破泡を引き起こし、目的とする発泡倍率の発泡体を得
ることができないことがある。

【００４１】上記１次発泡の段階における発泡倍率と、
後で行われる２次発泡を終えた段階における最終的な発
泡倍率とを制御するために、請求項２に記載の発明で
は、熱分解型発泡剤の添加量については、液晶樹脂及び
熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜３０重量部とす
ることが好ましい。熱分解型発泡剤の使用割合が１重量
部未満の場合に、発泡倍率が十分に高まらないことがあ
り、３０重量部を超えると、１次発泡段階における発泡
倍率制御が困難となる。

【００４２】請求項２に記載の発明の製造方法では、上
記のようにして、混合樹脂組成物を異形の金型から押し
出した後、再度熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱す
ることにより２次発泡を完結させる。この場合、１次発
泡終了段階で残存している熱分解型発泡剤が分解するこ
とにより発泡が完結する。この場合においても、液晶樹
脂がフィブリル状となって熱可塑性樹脂マトリクス中に
分散されているため、発泡時の伸長応力が高く、三次元
的に均等に発泡する。その結果、異形の金型から押し出
された形状を保持したまま発泡が完結し、異形の金型に
応じた熱可塑性賦形発泡体を得ることができる。

【００４３】また、請求項３に記載の発明に係る製造方
法では、上記発泡性樹脂組成物を異形の金型から押し出
すに際し、発泡性樹脂組成物の温度を、熱分解型発泡剤
の分解温度以上であって、液晶樹脂の転移点を超え、か
つ３００℃以下の温度で押し出す。その他の点について
は、請求項２に記載の発明と同様である。このように、
発泡性樹脂組成物の押出しに際しての温度を上記特定の
範囲とする理由は、以下の通りである。

【００４４】すなわち、前述した通り、液晶樹脂として
は、全芳香族系液晶樹脂と、半芳香族系液晶樹脂とが存
在する。このうち、耐熱性に優れているのは、全芳香族
系の液晶樹脂である。

【００４５】従って、耐熱性が良好であることが求めら
れる用途では、全芳香族系の液晶樹脂が用いられる。し
かしながら、全芳香族系液晶樹脂は、液晶転移点、すな
わち固体の液晶ポリマーが液晶状態になる温度が２８５
℃前後と高い。従って、成形温度をそれだけ高くする必
要があり、全芳香族系液晶樹脂を一般的な熱可塑性樹脂
とブレンドして用いた場合、成形温度領域が狭くなる。

【００４６】他方、液晶樹脂は、成形中に液晶転移点以
上の温度で剪断力や伸長流動を与えると容易にフィブリ
ル化する。もっとも、一旦フィブリル化したものを液晶
転移点以上の温度で無応力状態に放置すると、液晶樹脂
は、再び、マトリクスの熱可塑性樹脂中で球状の形状に
戻ることになる。

【００４７】そこで、請求項３に記載の発明では、発泡
性樹脂組成物の押出しに際し、発泡性樹脂組成物の温度
が液晶樹脂の転移点を超え、３００℃以下の温度とされ
ている。すなわち、この温度範囲に発泡性樹脂組成物を
制御することにより、液晶樹脂はフィブリル化され、か
つフィブリル化された後直ちに液晶転移点以下に冷却さ
れることになる。従って、液晶樹脂は、フィブリル化さ
れ、かつそのアスペクト比が高い状態で保持されること
になる。アスペクト比が高い状態で保持されると、液晶
フィブリルの比表面積が増大し、熱可塑性樹脂を補強す
る効果を高めることができる。

【００４８】なお、押出しに際しての発泡性樹脂組成物
の温度を、液晶樹脂の液晶転移点未満とした場合には、
液晶樹脂が溶融せず、成形を行うことが困難となり、３
００℃を超えると、押出機から押出した後、冷却される
までにフィブリル状態に緩和され、アスペクト比が低下
することになる。

【００４９】（請求項４に記載の発明の製造方法）請求
項４に記載の発泡に係る熱可塑性賦形発泡体の製造方法
では、請求項１に記載の発明と同様に、フィブリル状の
エポキシ樹脂０．５〜３０重量％と、熱可塑性樹脂７０
〜９９．５重量％の割合で混合された樹脂組成物１００
重量部に対し、熱分解型発泡剤が０．５〜２０重量部の
割合で混合された発泡性樹脂組成物を用いる。もっと
も、請求項４に記載の発明では、該発泡性樹脂組成物と
して、シート状の発泡性樹脂組成物を用い、熱可塑性樹
脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤の分解温度未満で
プレス成形により賦形する。

【００５０】上記シート状の発泡性樹脂組成物を得るに
は、一般的な方法により、熱可塑性樹脂、液晶樹脂及び
熱分解型発泡剤をブレンドし、溶融混練し、シート化す
ればよい。この場合、混練度を高めることができ、かつ
発泡安定性を高め得るため、２軸混練押出機を用いるこ
とが好ましい。

【００５１】また、押出機から押し出された混合樹脂組
成物をシート状にする方法については、押出機の先端に
取り付けられたＴダイから押し出された樹脂組成物を所
定のクリアランスを有する一対の対向冷却ロール間を通
過させればよい。

【００５２】一対の冷却ロール間のクリアランスの大き
さについては、狙い厚みよりも０．２〜０．５ｍｍ小さ
く設定することが望ましい。クリアランスが上記範囲よ
り小さい場合には、シートの表面平滑性が低下すること
があり、上記範囲より大きい場合にはシートが目的とす
る厚みよりも薄くなることがある。上述した電子線架橋
やシラン架橋を施す場合には、発泡性熱可塑性樹脂をシ
ート状に成形する工程及び該工程後に、架橋方法に応じ
た処理を施せばよい。

【００５３】また、請求項４に記載の発明では、上記の
ようにして得たシート状発泡性樹脂組成物を、熱可塑性
樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤の分解温度未満
の温度で射出成形して賦形する。この場合、目的とする
異形発泡体を、該異形発泡体の発泡倍率に応じた縮尺率
を有するプレス型で賦形する方法を用いることができ
る。すなわち、発泡倍率が２０倍の異形発泡体を得る場
合には、タテ×ヨコ×高さの３方向それぞれに対し、異
形発泡体の２０の３乗根分の１に縮尺したプレス型で賦
形すればよい。

【００５４】次に、得られた発泡性賦形体を、上記熱分
解型発泡剤の分解温度以上の温度まで加熱し、発泡さ
せ、しかる後、熱可塑性樹脂の軟化温度以下の温度まで
冷却し、固化させることにより異形発泡体を得ることが
できる。この発泡、加熱及び冷却の方法については、特
に限定されるものではなく、請求項１に記載の発明と同
様の加熱方法及び冷却方法を用いることができる。

【００５５】（請求項５に記載の発明に係る熱可塑性賦
形発泡体の製造方法）請求項５に記載の発明では、請求
項４に記載の発明と同様にして、シート状発泡性樹脂組
成物を得る。しかる後、シート状発泡性樹脂組成物を、
熱可塑性樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤の分解
温度未満に加熱し、真空成形または圧空成形により賦形
し、発泡性賦形体を得る。

【００５６】シート状発泡性樹脂組成物の加熱方法につ
いては、特に限定されないが、例えば、シート状発泡性
樹脂組成物を遠赤外線オーブンに投入し、加熱する方法
を挙げることができる。真空成形及び圧空成形を行う際
に用いる空気圧としては、１ｋｇ／ｃｍ² 〜１０ｋｇ／
ｃｍ² の範囲とすることが好ましく、より好ましくは３
〜８ｋｇ／ｃｍ² の範囲である。空気圧が１ｋｇ／ｃｍ
² より低い場合には、賦形型の細部にわたる忠実な賦形
が困難となることがあり、１０ｋｇ／ｃｍ² を超える
と、シート状発泡性樹脂組成物が破断することがある。

【００５７】真空成形及び圧空成形を行う際の空気の温
度については、常温であることが好ましく、それによっ
て、賦形後、冷却まで同時に行うことが可能である。賦
形に用いる賦形型としては、目的とする異形発泡体の発
泡倍率に応じた縮尺比を有するものを用いればよい。す
なわち、発泡倍率が２０倍の異形発泡体を得たい場合に
は、タテ×ヨコ×高さの３方向のそれぞれに対し、異形
発泡体の２０の３乗根分の１に縮尺したプレス型を用い
ればよい。

【００５８】次に、得られた発泡性賦形体を、熱分解型
発泡剤の分解温度以上の温度まで加熱し、発泡させる。
しかる後、熱可塑性樹脂の軟化温度以下の温度まで冷却
し、固化させることにより異形発泡体を得る。この場
合、加熱及び冷却方法について特に限定されず、請求項
１に記載の発明と同様にして行い得る。

【００５９】（請求項６に記載の発明に係る熱可塑性発
明賦形体の製造方法）請求項６に記載の発明に係る熱可
塑性賦形発泡体の製造方法では、請求項１に記載の発明
に係る製造方法と同様の発泡性樹脂組成物を用い、熱可
塑性樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤の分解温度
未満でパリソン状に押出し、ブロー成形し、異形形状に
賦形し、発泡性賦形体を得る。

【００６０】この場合、パリソン状に押し出すには、例
えば１軸の押出機で樹脂組成物を溶融混練した後、パリ
ソン形状の金型から押し出せばよい。押出に際しての温
度は、熱可塑性樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤
の分解温度未満の温度とする。

【００６１】次に、目的とする形状の異形発泡体に応じ
た金型を用いてブロー成形を行う。ブロー成形に用いる
賦形型については、目的とする異形発泡体の発泡倍率に
応じた縮尺比を有するものを用いればよい。すなわち、
発泡倍率が２０倍の異形発泡体を得たい場合には、タテ
×ヨコ×高さの３方向のそれぞれに対して、異形発泡体
の２０の３乗根分の１に縮尺したブロー成形型を用いれ
ばよい。

【００６２】ブロー成形型は、例えば水冷などの方法に
より、熱可塑性樹脂の溶融温度以下に冷却されているこ
とが望ましい。また、ブロー成形に際しての空気圧につ
いては、１〜１０ｋｇ／ｃｍ² の範囲であることが好ま
しく、より好ましくは３〜８ｋｇ／ｃｍ² の範囲であ
る。空気圧が１ｋｇ／ｃｍ² より低い場合には、賦形型
の細部にわたる忠実な賦形が困難となることがあり、１
０ｋｇ／ｃｍ² を超えると、成形中にパリソン状の発泡
性樹脂組成物が破断することがある。

【００６３】ブロー成形により得られた発泡性賦形体
を、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱することによ
り、発泡させ、しかる後、熱可塑性樹脂の軟化点以下の
温度まで冷却し、固化させることにより、異形発泡体を
得ることができる。この場合の加熱及び冷却方法につい
ては、請求項１に記載の発明と同様に行い得る。

【００６４】（作用）請求項１に記載の発明に係る熱可
塑性賦形発泡体の製造方法では、フィブリル状液晶樹脂
と熱可塑性樹脂とを上記特定の割合で含む樹脂組成物に
熱分解型発泡剤を上記特定の割合で混合してなる発泡性
樹脂組成物を、熱可塑性樹脂の溶融温度以上かつ熱分解
型発泡剤の分解温度未満の温度で異形の金型から押し出
すことにより、発泡性賦形体が得られ、該発泡性賦形体
を熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱することによ
り、賦形された発泡体を得ることができる。

【００６５】この場合、液晶樹脂が熱可塑性樹脂中にフ
ィブリル状となって分散されているため、発泡時の伸長
応力が増大し、伸長応力が増大することにより、発泡時
のセル膜の破れが生じ難くなり、発泡安定性が高まる。
従って、事前に賦形された部分の残存応力に発泡を阻害
されることなく、三次元的に均一に発泡する。加えて、
異形形状の金型から上記樹脂組成物を押し出すことによ
り、連続的に異形の発泡性賦形体を得ることができる。

【００６６】請求項２に記載の発明では、液晶樹脂が添
加された発泡性樹脂組成物を１次発泡させるに際し、液
晶樹脂がフィブリル化され、熱可塑性樹脂マトリクス中
に分散される。そのため、異形形状の発泡性賦形体の発
泡時の伸長応力が増大し、請求項１に記載の発明の場合
と同様に、発泡時のセル膜の破れが生じ難く、発泡安定
性が高められる。従って、請求項１に記載の発明と同様
に、事前に賦形された部分の残存応力に発泡を阻害され
ることなく、三次元的に均等に発泡する。また、断面異
形の金型から押し出すことにより、異形の発泡性賦形体
は連続的に得られる。

【００６７】また、請求項３に記載の発明では、請求項
２に記載の発明に係る製造方法において、押出しに際し
て発泡性樹脂組成物の温度が、液晶樹脂の液晶転移点を
超え、３００℃以下の温度とされているので、異形の金
型から安定に押出し成形することができ、かつ高アスペ
クト比のフィブリルとされた液晶樹脂が、高アスペクト
比を保持したまま押出し後に直ちに冷却されるため、高
アスペクト比の液晶フィブリルにより賦形発泡体が効果
的に補強される。

【００６８】請求項４に記載の発明においても、フィブ
リル状液晶樹脂、熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤が上
記特定の割合で混合された発泡性樹脂組成物を、熱可塑
性樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤の分解温度未
満の温度で賦形するため、請求項１に記載の発明と同様
に、フィブリル状液晶樹脂が分散された発泡性賦形体を
得ることができる。もっとも、請求項４に記載の発明で
は、発泡性賦形体を得るに当たり、シート状の発泡性樹
脂組成物をプレス成形することにより発泡性賦形体が得
られる。

【００６９】また、上記発泡性賦形体では、フィブリル
状液晶樹脂が分散されているため、次に熱分解型発泡剤
の分解温度以上に加熱することにより、請求項１に記載
の発明と同様に、発泡時の伸長応力の増大により、セル
膜の破れが生じ難く、発泡安定性が高められると共に、
事前に賦形された部分の残存応力に発泡を阻害されるこ
となく、３次元的に均等に発泡させることができる。従
って、目的とする形状の発泡体を確実に得ることができ
る。

【００７０】請求項５に記載の発明では、請求項４に記
載の発明と同様に、シート状の発泡性樹脂組成物を、熱
可塑性樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤の分解開
始温度未満で賦形するため、もっとも、請求項５に記載
の発明では、真空成形または圧空成形により賦形する
が、請求項４に記載の発明と同様に、発泡性賦形体を容
易に得ることができる。しかも、該発泡性賦形体を、熱
分解型発泡剤の分解温度以上に加熱することにより発泡
させて賦形された発泡体を得るため、請求項４に記載の
発明と同様に発泡時の伸長応力が増大し、発泡時にセル
膜が破れ難く、発泡安定性が高められると共に、事前に
賦形された部分の残存応力に発泡を阻害されることな
く、三次元的に均等に発泡させることができる。

【００７１】請求項６に記載の発明においても、請求項
１に記載の発泡性樹脂組成物を賦形し、発泡性賦形体を
得ているため、該発泡性賦形体においてフィブリル状の
液晶樹脂が熱可塑性樹脂マトリックス中に分散されてい
るので、発泡性賦形体を熱分解型発泡剤の分解温度以上
に加熱し発泡させた場合、発泡時の伸長応力が増大す
る。従って、伸長応力の増大により、発泡時のセル膜の
破れが生じ難く、発泡安定性が高められると共に、事前
に賦形された部分の残存応力に発泡を阻害されることな
く、三次元的に均等に発泡されることになる。

【００７２】また、請求項６に記載の発泡では、上記発
泡性賦形体を得るにあたり、発泡性樹脂組成物をパリソ
ン状に押出した後、ブロー成形することにより発泡性賦
形体を得ているため、筒状などのブロー成形により得る
ことが適当な成形体を容易に得ることが可能となる。

【００７３】

【実施例】以下、本発明の非限定的な実施例を挙げるこ
とにより、本発明を詳細に説明する。

【００７４】（実施例１）ポリプロピレン（三菱化学社
製、商品名：ＥＡ９Ａ、ＭＩ＝０．３ｇ／１０分、密度
０．９ｇ／ｃｍ³ 、溶融温度１６５℃）と、液晶樹脂
（ユニチカ社製、商品名：ロッドランＬＣ−５０００、
液晶転移温度２８０℃）とを、下記の表１に示す割合で
混合し、２軸混練押出機（池貝機工社製、商品名：ＰＣ
Ｍ−３０）で溶融混練し、直径３ｍｍのストランドダイ
から押出し、水冷し、ペレタイザーでペレット化するこ
とにより、液晶樹脂／熱可塑性樹脂ペレットを得た。こ
の場合、バレル温度及び金型温度は、いずれも２９０℃
に設定した。上記複合ペレットを液体窒素により凍結
し、破断し、破断面を走査型電子顕微鏡で観察したとこ
ろ、複合ペレット中の液晶樹脂がフィブリル化してい
た。

【００７５】次に、上記複合ペレットとシラン架橋性ポ
リプロピレン（三菱化学社製、商品名：リンクロンＸＰ
Ｍ８００ＨＭ、ＭＩ＝１０ｇ／１０分、溶融温度１６７
℃）とシラン架橋触媒マスターバッチ（三菱化学社製、
商品名：ＰＺ−１０Ｓ、ポリプロピレン１００重量部に
ジブチル錫ラウレートが１重量部が添加されたもの）
と、熱分解型発泡剤（アゾジカルボンアミド、大塚化学
社製、商品名：ユニホームＡＺ，ＳＯ−２０、分解温度
２０１℃）を、下記の表２示す割合で混合し、２軸混練
押出機（池貝機工社製、商品名：ＰＣＭ−３０）で溶融
混練し、図１に示す樹脂吐出部１ａが波板形状の異形金
型１から押出し、押し出された賦形体を２０℃の水で水
冷した後、長さ１００ｍｍにカットし、発泡性賦形体を
得た。この場合、バレル温度及び金型温度は、いずれも
１８０℃に設定しておいた。

【００７６】上記のようして得た発泡性賦形体の発泡倍
率を測定した。すなわち、賦形発泡体の密度を測定し、
発泡性樹脂組成物の密度で除算し、その逆数を発泡倍率
とした。結果を下記の表３に示す。

【００７７】しかる後、上記発泡性賦形体を、１００℃
の熱水に２時間浸漬し、架橋した。架橋された発泡性賦
形体をテトラフルオロエチレン製のシートに載置し、２
３０℃に温度調節された加熱用オーブンに投入し、１０
分間放置し、加熱発泡させた。加熱発泡後、該加熱用オ
ーブンから発泡体を取り出し、自然放冷することにより
異形発泡体を固化させた。

【００７８】上記のようにして得た異形発泡体の曲面部
の曲率の測定を、図１にＡで示す位置で行った。曲面部
を円弧の一部と見なし、その円弧の半径を測定すること
により曲面部の曲率半径とした。このようにして得た曲
率半径から、下記の式（１）により、曲率半径の均等発
泡からのズレを計算した。

【００７９】

【数１】

【００８０】なお、式（１）において、Ｘは、曲面部の
曲率半径の均等発泡からのズレの割合（％）を、Ｒは曲
面部の曲率半径を、Ｔは全体の平均発泡倍率を、Ｒ０は
曲面部の発泡前の曲率半径を示す。

【００８１】なお、均一発泡であれば、Ｒ／Ｔ^2/3 であ
るため、Ｒ／Ｔ^2/3 は、発泡の均一性の指標となり、従
って、上記式（１）では、Ｒ／Ｔ^2/3 のＲ０に対する比
を基準として均等発泡からのズレの割合を求めたもので
ある。

【００８２】また、得られた異形発泡体のタテ、ヨコ、
及び高さの実寸をのぎすを用いて測定した。このようし
て得られた寸法から、下記の式（２）に示す計算方法に
より、タテ、ヨコ、高さのそれぞれの発泡倍率の均等発
泡からのズレの割合Ｙを計算した。

【００８３】

【数２】

【００８４】なお、式（２）において、Ｙは、タテ、ヨ
コまたは高さの均等発泡からのズレの割合（％）を、Ｌ
はタテ、ヨコまたは高さの実寸を、Ｌ０は、タテ、ヨコ
または高さの発泡前の寸法を、Ｔは全体の平均発泡倍率
を示す。式（２）により得られた結果を下記の表４に示
す。

【００８５】（実施例２）用いた樹脂の割合を表１，２
のように変更したことを除いては、賦形発泡体を得、実
施例１と同様にして評価した。

【００８６】（比較例１）用いた樹脂の割合を、表１，
２のように変更したことを除いては、実施例１と同様に
して賦形発泡体を得、かつ評価した。

【００８７】（比較例２）用いた樹脂の割合を、表１，
２のように変更したことを除いては、実施例１と同様に
して賦形発泡体を得、かつ評価した。

【００８８】（実施例３）下記の表１及び表２に示す配
合の発泡性樹脂組成物を、２軸混練押出機（池貝機工社
製、商品名：ＰＣＭ−３０）で溶融混練し、図１に示す
異型金型から押出し、２０℃の水で水冷し、固化させ、
長さ１００ｍｍにカットし、１次発泡された発泡性賦形
体を得た。この場合、バレル温度及び金型温度は、いず
れも２９０℃に設定した。

【００８９】上記のようにして得た発泡性賦形体の発泡
倍率を測定した。すなわち、発泡倍率は、１次発泡した
上記発泡性賦形体の密度を測定し、発泡性樹脂組成物の
密度で除算し、その逆数とした。結果を下記の表５に示
す。

【００９０】上記発泡性賦形体を１００℃の熱水に２時
間浸漬し、架橋した。架橋された発泡性賦形体をテトラ
フルオロエチレン製シートの上に載置し、２３０℃に温
度調節された加熱用オーブンに入れ、１０分間放置し、
加熱発泡させた。

【００９１】加熱発泡後、加熱用オーブンから発泡体を
取り出し、放冷し、賦形発泡体を固化させた。この賦形
発泡体の一部を破断し、破断面を走査型電子顕微鏡で観
察したところ、８０％以上の液晶樹脂がフィブリル化
し、分散していることが認められた。

【００９２】また、上記賦形発泡体の発泡倍率を測定し
た。発泡倍率の測定については、賦形発泡体の密度を測
定し、発泡性樹脂組成物の密度で除算し、その逆数とし
た。結果を表５に示す。

【００９３】しかる後、上記賦形発泡体の曲率及び実寸
を、実施例１と同様にして測定した。また、実施例１と
同様の方法で、曲率半径の均等発泡からのズレ量と、タ
テ、ヨコ及び高さのそれぞれの方向の発泡倍率の均等発
泡からのズレを計算した。結果を下記の表５及び表６に
示す。

【００９４】（実施例４）熱分解型発泡剤の混合割合を
表２に示すように変更したことを除いては、実施例３と
同様にして賦形発泡体を得、実施例３と同様にして評価
した。

【００９５】（比較例３）下記の表１及び表２に示すよ
うに、液晶樹脂を用いずに、ポリプロピレンのみを用い
たことを除いては、実施例３と同様にして賦形発泡体を
得、かつ評価した。

【００９６】（比較例４）下記の表１及び表２に示すよ
うに、ポリプロピレン３５０重量部に対し液晶樹脂を５
００重量部用いたことを除いては、実施例３と同様にし
て賦形発泡体を得、評価した。

【００９７】（比較例５）下記の表１に示すように、ポ
リプロピレンを６００重量部、液晶樹脂を２００重量部
の割合としたことを除いては、実施例３と同様にして賦
形発泡体を得、かつ評価した。

【００９８】

【表１】

【００９９】

【表２】

【０１００】

【表３】

【０１０１】

【表４】

【０１０２】

【表５】

【０１０３】

【表６】

【０１０４】表３及び表４から明らかなように、液晶樹
脂を用いていない比較例１に比べ、実施例１，２では、
請求項１に記載の発明に従ってポリプロピレン及び液晶
樹脂を配合し、液晶樹脂をフィブリル化させて分散させ
ているためか、曲率半径の均等発泡からのズレが極めて
小さく、得られた賦形発泡体のタテ、ヨコ及び高さのい
ずれの方向においても、均等発泡からのズレが極めて小
さく、従って、三次元的に均一に発泡された賦形発泡体
の得られることがわかる。

【０１０５】また、比較例２では、液晶樹脂の配合割合
が高すぎたためか、比較例１と同様に、均等発泡からの
ズレが大きく、タテ、ヨコ及び高さ方向の均等発泡から
のズレも大きかった。

【０１０６】また、表５及び表６から明らかなように、
液晶樹脂を用いていない比較例３、液晶樹脂の配合割合
が多すぎる比較例４及び液晶樹脂の配合割合が少なすぎ
る比較例５に対し、実施例３，４では、曲率半径の均等
発泡からのズレが非常に小さく、かつ得られた賦形発泡
体におけるタテ、ヨコ及び高さ方向の均等発泡からのズ
レも非常に小さかった。

【０１０７】（実施例５）ポリプロピレン（三菱化学社
製、商品名：ＥＡ９Ａ、ＭＩ＝０．３ｇ／１０分、密度
０．９ｇ／ｃｍ³ と、液晶樹脂（ユニチカ社製、商品
名：ロッドランＬＣ−５０００、液晶転移温度２８０
℃）を、下記の表７に示す割合で混合し、２軸混練押出
機（池貝機工社製、商品名：ＰＣＭ−３０）で溶融混練
し、直径３ｍｍのストランドダイから押出し、水冷し、
ペレタイザーでペレット化することにより、液晶樹脂／
ポリプロピレン複合ペレットを得た。この複合ペレット
の断面を走査型電子顕微鏡で観察したところ、液晶樹脂
がフィブリル化し分散していた。なお、上記溶融混練及
び押出しに際しては、バレル温度及び金型温度のいずれ
も２９０℃に設定した。

【０１０８】次に、上記複合ペレット、シラン架橋性ポ
リプロピレン（三菱化学社製、商品名：リンクロンＸＰ
Ｍ８００ＨＭ、溶融温度１６７℃、ＭＩ＝１０ｇ／１０
分）と、シラン架橋触媒マスターバッチ（三菱化学社
製、商品名：ＰＺ−１０Ｓ）と、熱分解型発泡剤として
のアゾジカルボンアミド（大塚化学社製、商品名：ユニ
ホームＡＺＳＯ−２０、分解温度２０１℃）とを下記
の表８に示す割合で混合し、２軸混練押出機（池貝機工
社製、商品名：ＰＣＭ−３０）で溶融混練し、リップク
リアランス２ｍｍ及び幅２００ｍｍのシートダイから押
出し、上下一対の水冷式ロールでサイジングすることに
より、厚み２ｍｍ及び幅１８０ｍｍの発泡性シートを得
た。なお、このとき、バレル温度及び金型温度は、いず
れも１８０℃に設定しておいた。

【０１０９】しかる後、上記のようにして得た発泡性シ
ートを、長さ２００ｍｍに裁断し、１８０℃に温度調節
された図２，３に示す上型及び下型からなるプレス型を
用い、プレス圧１ｋｇ／ｃｍ² でプレスし、タテとヨコ
との長さが１８０ｍｍ及び１３０ｍｍとなるようにカッ
トし、発泡性賦形体を得た。

【０１１０】得られた発泡性賦形体を常温まで放冷し、
しかる後、１００℃の熱水に２時間浸漬し、架橋した。
架橋された発泡性賦形体をテトラフルオロエチレン製シ
ート上に載置し、２３０℃に温度調節された加熱用オー
ブンに入れ、１０分間放置し、加熱発泡させた。加熱発
泡後、該加熱用オーブンから取り出し、放冷し、賦形発
泡体を固化させた。

【０１１１】上記のようにして、図４に示す賦形発泡体
２を得た。この賦形発泡体のＡ〜Ｃで示す位置で、曲率
半径及び曲率半径の均等発泡からのズレを、実施例１と
同様にして評価した。また、得られた賦形発泡体のタ
テ、ヨコ及び高さの実寸をノギスを用いて測定し、実施
例１と同様の計算方法により、タテ、ヨコ及び高さのそ
れぞれの方向における発泡倍率の均等発泡からのズレを
計算した。結果を下記の表９に示す。

【０１１２】（実施例６）使用した樹脂の配合を、下記
の表７及び表８に示すように変更したことを除いては、
実施例５と同様にして賦形発泡体を得、かつ評価した。

【０１１３】（実施例７）熱分解型発泡剤の混合割合を
下記の表８に示すように変更したことを除いては、実施
例５と同様にして賦形発泡体を得、かつ評価した。

【０１１４】（比較例６，７）使用した樹脂組成を下記
の表７及び表８に示すように変更したことを除いては、
実施例５と同様にして賦形発泡体を得、かつ評価した。

【０１１５】（比較例８，９）熱分解型発泡剤の混合割
合を下記の表８に示すように変更したことを除いては、
実施例５と同様にして賦形発泡体を得、評価した。

【０１１６】（実施例８）ポリプロピレン（三菱化学社
製、商品名：ＥＡ９Ａ、ＭＩ＝０．３ｇ／１０分、密度
０．９ｇ／ｃｍ³ ）と、液晶樹脂（ユニチカ社製、商品
名：ロッドランＬＣ−５０００、液晶転移温度２８０
℃）を、下記の表７に示す割合で混合し、２軸混練押出
機（池貝機工社製、商品名：ＰＣＭ−３０）で溶融混練
し、直径３ｍｍのストランドダイから押出し、水冷し、
ペレタイザーでペレット化することにより、液晶樹脂／
ポリプロピレン複合ペレットを得た。この複合ペレット
を破断し、破断面を走査型電子顕微鏡で観察したとこ
ろ、液晶樹脂がフィブリル化し、分散していることが確
かめれた。なお、上記溶融混練及び押出しに際し、バレ
ル温度及び金型温度は、いずれも２９０℃に設定してお
いた。

【０１１７】次に、上記複合ペレットと、シラン架橋性
ポリプロピレン（三菱化学社製、商品名：リンクロンＸ
ＰＭ８００ＨＭ）と、シラン架橋触媒マスターバッチ
（三菱化学社製、商品名：ＰＺ−１０Ｓ）と、熱分解型
発泡剤としてのアゾジカルボンアミド（大塚化学社製、
商品名：ユニホールＡＺＳＯ−２０、分解温度２０１
℃）とを下記の表８に示す割合で混合し、２軸混練押出
機（池貝機工社製、商品名：ＰＣＭ−３０）で溶融混練
し、リップクリアランス２ｍｍ及び幅２００ｍｍのシー
トダイから押出し、上下一対の水冷式ロールでサイジン
グすることにより、厚み２ｍｍ及び幅１８０ｍｍの発泡
性シートを得た。このとき、バレル温度及び金型温度
は、いずれも１８０℃に設定しておいた。

【０１１８】しかる後、上記のようにして得た発泡性シ
ートを、高さ２００ｍｍに裁断したものを、１８０℃に
温度調節された加熱用オーブンに入れ、５分間加熱し、
該発泡性シートを溶融状態とした。続いて、溶融状態に
ある発泡性シートを、図５に示す賦形型を用い、５ｋｇ
／ｃｍ² の空気圧の圧縮空気を用いて圧空成形し、しか
る後、成形体をタテ及びヨコ１４０ｍｍの寸法となるよ
うに切断し、発泡性賦形体を得た。

【０１１９】上記発泡性賦形体を常温まで放冷し、しか
る後、１００℃に熱水に２時間浸漬し、架橋した。架橋
された発泡性賦形体をテトラフルオロエチレン製シート
上に載置し、２３０℃に温度調節された加熱用オーブン
に入れ、１０分間放置し、加熱発泡した。加熱発泡後、
加熱用オーブンから取り出し、放冷し、賦形発泡体を固
化させた。

【０１２０】上記賦形発泡体の曲率半径及び曲率半径の
均等発泡からのズレ、並びに賦形発泡体のタテ、ヨコ及
び高さの各方向における発泡倍率の均等発泡からのズレ
を、図５のＡ〜Ｃに示す部分に相当の位置で、実施例１
と同様にして評価した。結果を下記の表１０に示す。

【０１２１】（比較例１０）用いた樹脂組成を、下記の
表７，表８に示すように変更したことを除いては、実施
例８と同様にして賦形発泡体を得、かつ評価した。

【０１２２】（実施例９）ポリプロピレン（三菱化学社
製、商品名：ＥＡ９Ａ、ＭＩ＝０．３ｇ／１０分、密度
０．９ｇ／ｃｍ³ と、液晶樹脂（ユニチカ社製、商品
名：ロッドランＬＣ−５０００、液晶転移温度２８０
℃）を、下記の表７に示す割合で混合し、２軸混練押出
機（池貝機工社製、商品名：ＰＣＭ−３０）で溶融混練
し、直径３ｍｍのストランドダイから押出し、水冷し、
ペレタイザーでペレット化することにより、液晶樹脂／
ポリプロピレン複合ペレットを得た。この場合、バレル
温度及び金型温度は、いずれも２９０℃に設定した。ま
た、上記複合ペレットを破断し、破断面を走査型電子顕
微鏡で観察したところ、液晶樹脂がフィブリル化し、分
散していることが認められた。

【０１２３】次に、上記複合ペレットと、シラン架橋性
ポリプロピレン（三菱化学社製、商品名：リンクロンＸ
ＰＭ８００ＨＭ、溶融温度１６７℃、ＭＩ＝１０ｇ／１
０分）と、シラン架橋触媒マスターバッチ（三菱化学社
製、商品名：ＰＺ−１０Ｓ）と、アゾジカルボンアミド
（大塚化学社製、商品名：ユニホームＡＺＳＯ−２
０、分解温度２０１℃）とを下記の表８に示す割合で混
合し、ブロー成形機（日本製鋼社製、品番：ＪＥＢ−７
形）で溶融混練し、樹脂吐出部が直径５０ｍｍの金型か
らパリソン形状に押出し、図６に示すブロー形成型を用
い、賦形した。このとき、バレル及び金型は、いずれも
１８０℃の温度に設定した。また、ブロー成形に際して
は、空気圧を５ｋｇ／ｃｍ² の圧縮空気を用い、ブロー
成形型は２５℃に温度調節し、空気吹き込み時間は３５
秒とした。

【０１２４】空気吹き込み後、ブロー成形型を解放し、
発泡性賦形体を取り出した。上記のようにして得た発泡
性賦形体を１００℃の熱水に２時間浸漬し、架橋させ
た。

【０１２５】架橋された発泡性賦形体を、テトラフルオ
ロエチレン製シート上に載置し、２３０℃に温度調節さ
れた加熱用オーブンに入れ、１０分間放置し、加熱発泡
させた。加熱発泡後、加熱用オーブンから取り出し、放
冷し、賦形発泡体を固化させた。

【０１２６】上記のようにして得た賦形発泡体の曲率半
径、曲率半径の均等発泡からのズレ、賦形発泡体のタ
テ、ヨコ及び高さの各方向における発泡倍率の均等発泡
からのズレを、図６のＡ，Ｂで示す位置に相当する部分
において、実施例１と同様にして評価した。

【０１２７】（比較例１１）用いた樹脂の組成を、下記
の表７及び表８に示すように変更したことを除いては、
実施例９と同様にして賦形発泡体を得、かつ評価した。

【０１２８】

【表７】

【０１２９】

【表８】

【０１３０】

【表９】

【０１３１】

【表１０】

【０１３２】表７〜表１０から明らかなように、液晶樹
脂を用いていない比較例６や液晶樹脂の配合割合が低す
ぎた比較例７、熱分解型発泡剤の配合割合が少なすぎる
比較例８及び多すぎる比較例９に比べ、実施例６，７に
よれば、曲率半径の均等発泡からのズレが著しく小さく
なり、かつ賦形発泡体におけるタテ方向、ヨコ方向及び
高さ方向の各方向における均等発泡からのズレも著しく
小さくなることがわかる。

【０１３３】同様に、液晶樹脂を用いていない比較例６
に対し、対応する実施例８において、曲率半径の均等発
泡からのズレが著しく小さく、賦形発泡体のタテ、ヨコ
及び高さの各方向における均等発泡からのズレも非常に
小さいことがわかる。

【０１３４】さらに、液晶樹脂を用いていない比較例１
１に比べて、対応の実施例９においても、賦形発泡体曲
部の曲率半径の均等発泡からのズレ及び賦形発泡体のタ
テ、ヨコ及び高さの各方向における均等発泡からのズレ
が非常に小さくなっていることがわかる。

【０１３５】

【発明の効果】以上のように、請求項１，４〜６に記載
の各発明に係る熱可塑性賦形発泡体の製造方法では、フ
ィブリル状液晶樹脂、熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤
を上記特定の割合で含む発泡性樹脂組成物を賦形した
後、請求項１に記載の発明では押出し成形により、請求
項４に記載の発明では、プレス成形により、請求項５に
記載の発明では、真空もしくは圧空成形により、請求項
６に記載の発明では、ブロー成形により、それぞれ、発
泡性賦形体を得、得られた発泡性賦形体を加熱発泡させ
ることにより賦形発泡体を得ている。

【０１３６】また、請求項２に記載の発明では、熱可塑
性樹脂、液晶樹脂及び熱分解型発泡剤を含む発泡性樹脂
組成物を１次発泡させるに際し、液晶樹脂をフィブリル
化し、発泡性賦形体を得、該発泡性賦形体を加熱するこ
とにより賦形発泡体を得ている。

【０１３７】また、請求項３に記載の発明では、押出し
に際しての発泡性樹脂組成物の温度を、液晶樹脂の液晶
転移点を超える温度とするため、液晶樹脂が発泡性樹脂
組成物に確実に溶融され、押出し成形を円滑に行うこと
ができ、かつ３００℃以下の温度であるため、フィブリ
ル化した液晶樹脂が、高いアスペクト比を保持したまま
直ちに冷却され、従ってアスペクト比が高い液晶樹脂で
効果的に補強された賦形発泡体を得ることができる。

【０１３８】従って、請求項１〜６に記載の発明に係る
製造方法では、異形形状の発泡性賦形体の発泡時の伸長
応力が増大し、発泡時のセル膜の破れが生じ難く、発泡
安定性が高められるので、発泡性賦形体段階で賦形され
た部分の残存応力に発泡を阻害されることなく、発泡性
賦形体の形状を維持したまま三次元的に均等に発泡す
る。よって、発泡中の形状保持性が高いため、目的とす
る形状の異形発泡体であって、高発泡倍率の異形発泡体
を提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１で発泡性賦形体を得るのに用いた波板
形状の金型の打ち出し口側からみた正面図。

【図２】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、実施例５で用い
たプレス型の上型の平面図、側面断面図及び正面断面
図。

【図３】（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、実施例５で用い
たプレス型の下型の平面図、側面断面図及び正面断面
図。

【図４】実施例５で得た賦形発泡体を示す斜視図。

【図５】（ａ）〜（ｃ）は、実施例８で用いた圧空成形
後の賦形型を説明するための平面図、側面断面図及び正
面断面図。

【図６】（ａ）〜（ｃ）は、実施例９で用いたブロー成
形用金型を示す平面図、側面断面図及び正面断面図。

【符号の説明】

１…異形の金型２…賦形発泡体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】フィブリル状の液晶樹脂０．５〜３０重
量％と、熱可塑性樹脂７０〜９９．５重量％とを混合し
てなる樹脂組成物１００重量部に対し、熱分解型発泡剤
０．５〜３０重量部を混合してなる発泡性樹脂組成物
を、熱可塑性樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤の
分解温度未満の温度で異形の金型から押出した後熱分解
型発泡剤の分解温度以上に加熱することにより、賦形さ
れた発泡体を得ることを特徴とする熱可塑性賦形発泡体
の製造方法。
【請求項２】液晶樹脂０．５〜３０重量％と、熱可塑
性樹脂７０〜９９．５重量％とを混合してなる樹脂組成
物１００重量部に対し、熱分解型発泡剤０．５〜３０重
量部とを混合してなる発泡性樹脂組成物を、熱分解型発
泡剤の分解温度以上かつ液晶樹脂の液晶転移点以上の温
度で異形の金型から押出し、しかる後、熱分解型発泡剤
の分解温度以上に再度加熱することにより賦形された発
泡体を得ることを特徴とする熱可塑性賦形発泡体の製造
方法。
【請求項３】前記発泡性樹脂組成物を異形の金型から
押出すに際し、熱分解型発泡剤の分解温度以上であっ
て、前記液晶樹脂の転移点を超えかつ３００℃以下の温
度で押出すことを特徴とする、請求項２に記載の熱可塑
性賦形発泡体の製造方法。
【請求項４】フィブリル状の液晶樹脂０．５〜３０重
量％と、熱可塑性樹脂７０〜９９．５重量％とを含む樹
脂組成物１００重量部に対し、熱分解型発泡剤０．５〜
３０重量部を混合してなるシート状の発泡性樹脂組成物
を、熱可塑性樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤の
分解温度未満の温度でプレス成形により賦形し、しかる
後、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱することによ
り、賦形された発泡体を得ることを特徴とする熱可塑性
賦形発泡体の製造方法。
【請求項５】フィブリル状の液晶樹脂０．５〜３０重
量％と、熱可塑性樹脂７０〜９９．５重量％とを含む樹
脂組成物１００重量部に対し、熱分解型発泡剤０．５〜
３０重量部を混合してなるシート状の発泡性樹脂組成物
を、熱可塑性樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤の
分解温度未満の温度で真空成形または圧空成形により賦
形した後、熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱するこ
とにより、賦形された発泡体を得ることを特徴とする熱
可塑性賦形発泡体の製造方法。
【請求項６】フィブリル状の液晶樹脂０．５〜３０重
量％と、熱可塑性樹脂７０〜９９．５重量％とを含む樹
脂組成物１００重量部に対し、熱分解型発泡剤０．５〜
３０重量部を混合してなる発泡性樹脂組成物を、熱可塑
性樹脂の溶融温度以上かつ熱分解型発泡剤の分解温度未
満の温度でパリソン状に押出し、ブロー成形によって得
た異形賦形体を熱分解型発泡剤の分解温度以上に加熱す
ることにより、賦形された発泡体を得ることを特徴とす
る熱可塑性賦形発泡体の製造方法。