JPH11254241A - 耐酸化・耐摩耗被膜付き工具 - Google Patents
耐酸化・耐摩耗被膜付き工具Info
- Publication number
- JPH11254241A JPH11254241A JP5648598A JP5648598A JPH11254241A JP H11254241 A JPH11254241 A JP H11254241A JP 5648598 A JP5648598 A JP 5648598A JP 5648598 A JP5648598 A JP 5648598A JP H11254241 A JPH11254241 A JP H11254241A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- film
- tool
- base material
- thickness
- oxidation
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- Pending
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- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来より広く切削工具用部材として用いられ
る高速度工具鋼材や超硬合金材にＴｉＡｌＮ膜を形成し
ても、剥離の問題なく、十分な耐酸化・耐摩耗性を有す
る工具を提供する。 【解決手段】 鋼材あるいは超硬合金材を母材とする工
具であって、その母材表面に、Ａｌの割合が２０〜７０
モル％のＴｉＡｌＮ膜がカソードアーク法で形成され、
ＴｉＡｌＮ膜はその形成途中にメタルボンバード処理さ
れている耐酸化・耐摩耗被膜付き工具。ＴｉＡｌＮ膜の
形成途中にメタルボンバード処理することにより、Ｔｉ
ＡｌＮ膜中に、メタルボンバード処理によって形成され
た不連続面が１つ以上形成される。母材表面とこの不連
続面、または該不連続面同士で挟まれた領域の厚さは、
いずれも０．５〜３μｍであることが好ましい。
る高速度工具鋼材や超硬合金材にＴｉＡｌＮ膜を形成し
ても、剥離の問題なく、十分な耐酸化・耐摩耗性を有す
る工具を提供する。 【解決手段】 鋼材あるいは超硬合金材を母材とする工
具であって、その母材表面に、Ａｌの割合が２０〜７０
モル％のＴｉＡｌＮ膜がカソードアーク法で形成され、
ＴｉＡｌＮ膜はその形成途中にメタルボンバード処理さ
れている耐酸化・耐摩耗被膜付き工具。ＴｉＡｌＮ膜の
形成途中にメタルボンバード処理することにより、Ｔｉ
ＡｌＮ膜中に、メタルボンバード処理によって形成され
た不連続面が１つ以上形成される。母材表面とこの不連
続面、または該不連続面同士で挟まれた領域の厚さは、
いずれも０．５〜３μｍであることが好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼材あるいは超硬
合金材を母材とする工具であって、カソードアーク法で
ＴｉＡｌＮ膜を形成し、その途中にメタルボンバード処
理を行って不連続面を形成した耐酸化・耐摩耗性に優れ
る工具に関する。
合金材を母材とする工具であって、カソードアーク法で
ＴｉＡｌＮ膜を形成し、その途中にメタルボンバード処
理を行って不連続面を形成した耐酸化・耐摩耗性に優れ
る工具に関する。
【０００２】
【従来の技術】工具の耐摩耗性を向上するために、イオ
ンプレーティングなどによりＴｉＮ膜をはじめとする金
属窒化物をコーティングすることが知られている。しか
し、近年では生産性向上のため高速切削や高送り切削が
行われ、より過酷な切削条件で工具が使われる。より過
酷な切削条件では、ＴｉＮ膜は摩擦熱により酸化され、
耐摩耗性が著しく劣化する。そこで耐酸化性を向上させ
るために、ＴｉＮ膜にＡｌを添加したＴｉＡｌＮ膜が実
用化された。
ンプレーティングなどによりＴｉＮ膜をはじめとする金
属窒化物をコーティングすることが知られている。しか
し、近年では生産性向上のため高速切削や高送り切削が
行われ、より過酷な切削条件で工具が使われる。より過
酷な切削条件では、ＴｉＮ膜は摩擦熱により酸化され、
耐摩耗性が著しく劣化する。そこで耐酸化性を向上させ
るために、ＴｉＮ膜にＡｌを添加したＴｉＡｌＮ膜が実
用化された。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしＴｉＡｌＮ膜
は、Ａｌ濃度の増加に伴い耐酸化性が向上するものの、
靱性が低下する。膜の靱性が低下すると、外力が加わっ
たときに母材から膜が剥離する問題が生じる。そのため
工具上にＴｉＡｌＮ膜を形成するには、母材として外力
による変形量が小さい特殊な粉末ＨＳＳや超硬合金など
の限られた材料を用いなければ十分な効果は得られなか
った。
は、Ａｌ濃度の増加に伴い耐酸化性が向上するものの、
靱性が低下する。膜の靱性が低下すると、外力が加わっ
たときに母材から膜が剥離する問題が生じる。そのため
工具上にＴｉＡｌＮ膜を形成するには、母材として外力
による変形量が小さい特殊な粉末ＨＳＳや超硬合金など
の限られた材料を用いなければ十分な効果は得られなか
った。
【０００４】そこで本発明は、粉末ＨＳＳや超硬合金は
もちろんのこと、従来より広く切削工具用部材として用
いられる高速度工具鋼材にＴｉＡｌＮ膜を形成しても、
剥離の問題なく、十分な耐酸化・耐摩耗性を有する工具
を提供することを目的とする。
もちろんのこと、従来より広く切削工具用部材として用
いられる高速度工具鋼材にＴｉＡｌＮ膜を形成しても、
剥離の問題なく、十分な耐酸化・耐摩耗性を有する工具
を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の耐酸化・耐摩耗被膜付き工具は、鋼材あるい
は超硬合金材を母材とする工具であって、その母材表面
に、Ａｌの割合が２０〜７０モル％のＴｉＡｌＮ膜がカ
ソードアーク法で形成され、ＴｉＡｌＮ膜はその形成途
中にメタルボンバード処理されていることを特徴とす
る。
の本発明の耐酸化・耐摩耗被膜付き工具は、鋼材あるい
は超硬合金材を母材とする工具であって、その母材表面
に、Ａｌの割合が２０〜７０モル％のＴｉＡｌＮ膜がカ
ソードアーク法で形成され、ＴｉＡｌＮ膜はその形成途
中にメタルボンバード処理されていることを特徴とす
る。
【０００６】上記において、カソードアーク法における
バイアス電圧を−２５〜−２００Ｖとするのが好まし
い。また、カソードアーク法により形成されたＴｉＡｌ
Ｎ膜の厚さは、１〜５μｍであることが好ましい。
バイアス電圧を−２５〜−２００Ｖとするのが好まし
い。また、カソードアーク法により形成されたＴｉＡｌ
Ｎ膜の厚さは、１〜５μｍであることが好ましい。
【０００７】また、ＴｉＡｌＮ膜の形成途中にメタルボ
ンバード処理することにより、ＴｉＡｌＮ膜中に、メタ
ルボンバード処理によって形成された不連続面が１つ以
上形成される。母材表面とこの不連続面、または該不連
続面同士で挟まれた領域の厚さは、いずれも０．５〜３
μｍであることが好ましい。
ンバード処理することにより、ＴｉＡｌＮ膜中に、メタ
ルボンバード処理によって形成された不連続面が１つ以
上形成される。母材表面とこの不連続面、または該不連
続面同士で挟まれた領域の厚さは、いずれも０．５〜３
μｍであることが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明に用いられる母材として
は、ＳＫＨ５１に代表される高速度工具鋼（ＨＳＳ）
や、ドリル、エンドミルおよびカッターなどに使用され
る工具鋼などの公知の鋼材や、切削工具に用いられるＪ
ＩＳ Ｖ１などの超硬合金材が挙げられる。
は、ＳＫＨ５１に代表される高速度工具鋼（ＨＳＳ）
や、ドリル、エンドミルおよびカッターなどに使用され
る工具鋼などの公知の鋼材や、切削工具に用いられるＪ
ＩＳ Ｖ１などの超硬合金材が挙げられる。
【０００９】母材上に形成されるＴｉＡｌＮ膜は、Ａｌ
濃度が２０〜７０モル％以下とする。Ａｌ濃度が２０モ
ル％未満では耐酸化性に劣り、ＴｉＡｌＮ膜本来の特性
が発揮されないからである。また、７０モル％を超える
とＡｌＮが析出し、靱性などの機械的特性が低下し、好
ましくないからである。
濃度が２０〜７０モル％以下とする。Ａｌ濃度が２０モ
ル％未満では耐酸化性に劣り、ＴｉＡｌＮ膜本来の特性
が発揮されないからである。また、７０モル％を超える
とＡｌＮが析出し、靱性などの機械的特性が低下し、好
ましくないからである。
【００１０】ＴｉＡｌＮ膜は各種イオンプレーティング
で作製できるが、本発明では密着力に優れ、工具などの
複雑形状部材の生産性に優れるカソードアーク法を用い
る。
で作製できるが、本発明では密着力に優れ、工具などの
複雑形状部材の生産性に優れるカソードアーク法を用い
る。
【００１１】カソードアーク法における蒸発源は、Ｔｉ
とＡｌの各金属カソードをそれぞれ用いてもよいが、任
意の組成で作製したＴｉＡｌ合金を用いても良いし、こ
れらを組み合わせて用いても良い。
とＡｌの各金属カソードをそれぞれ用いてもよいが、任
意の組成で作製したＴｉＡｌ合金を用いても良いし、こ
れらを組み合わせて用いても良い。
【００１２】カソードアーク法では、工具などに−２０
０Ｖ以上のバイアス電圧で成膜すると、刃先など鋭利な
部分は逆スパッタの影響で膜厚が薄くなったり、Ａｌ濃
度が低くなったりする。そこで、バイアス電圧は−２５
〜−２００Ｖが好ましく、さらに好ましくは−５０〜−
１５０Ｖである。
０Ｖ以上のバイアス電圧で成膜すると、刃先など鋭利な
部分は逆スパッタの影響で膜厚が薄くなったり、Ａｌ濃
度が低くなったりする。そこで、バイアス電圧は−２５
〜−２００Ｖが好ましく、さらに好ましくは−５０〜−
１５０Ｖである。
【００１３】ＴｉＡｌＮ膜はＴｉＮ膜に比べると靱性が
低く、外力が加わったときに母材の変形量が大きいＨＳ
Ｓ等では被膜が変形に追随できず、十分な特性を得るこ
とができなかった。
低く、外力が加わったときに母材の変形量が大きいＨＳ
Ｓ等では被膜が変形に追随できず、十分な特性を得るこ
とができなかった。
【００１４】そこで、本発明では、ＴｉＡｌＮ膜の膜厚
を全体で１〜５μｍとし、膜形成途中にメタルボンバー
ド処理を行うことで、連続したＴｉＡｌＮ膜の膜厚を
０．５〜３μｍとする。連続でＴｉＡｌＮ膜を３μｍを
超えて成膜すると、被膜中の内部応力が増加し、剥離し
たりするので好ましくない。また、０．５μｍ未満とす
ると、生産性が劣る。
を全体で１〜５μｍとし、膜形成途中にメタルボンバー
ド処理を行うことで、連続したＴｉＡｌＮ膜の膜厚を
０．５〜３μｍとする。連続でＴｉＡｌＮ膜を３μｍを
超えて成膜すると、被膜中の内部応力が増加し、剥離し
たりするので好ましくない。また、０．５μｍ未満とす
ると、生産性が劣る。
【００１５】ＴｉＡｌＮ膜の形成途中に行うメタルボン
バード処理は、母材を３００〜３５０℃に冷却し、続い
てバイアス電圧を−８００〜−２，０００Ｖ印加して、
メタルイオン衝撃により、５００℃まで加熱する。これ
により、すでに形成された被膜が加熱されて被膜中の内
部応力が低下する。続けてＴｉＡｌＮ膜を形成すると、
メタルボンバード処理によって極薄にコーティングされ
たメタル層がバッファ層となって、全体で３μｍ以上の
膜厚をも得ることができる。
バード処理は、母材を３００〜３５０℃に冷却し、続い
てバイアス電圧を−８００〜−２，０００Ｖ印加して、
メタルイオン衝撃により、５００℃まで加熱する。これ
により、すでに形成された被膜が加熱されて被膜中の内
部応力が低下する。続けてＴｉＡｌＮ膜を形成すると、
メタルボンバード処理によって極薄にコーティングされ
たメタル層がバッファ層となって、全体で３μｍ以上の
膜厚をも得ることができる。
【００１６】全体の膜厚が１μｍ以下では工具として十
分な特性が得られず、逆に５μｍを超えると、経済性お
よび生産性の面で好ましくない。
分な特性が得られず、逆に５μｍを超えると、経済性お
よび生産性の面で好ましくない。
【００１７】メタルボンバードに用いるメタルの種類
は、周期律表第ＩＶ族、Ｖ族、ＶＩ族に挙げられるもの
で良いが、特にＴｉおよびＣｒがより好ましい。
は、周期律表第ＩＶ族、Ｖ族、ＶＩ族に挙げられるもの
で良いが、特にＴｉおよびＣｒがより好ましい。
【００１８】全体の膜厚および連続したＴｉＡｌＮ膜の
膜厚が上記範囲内であれば、積層数は何層でも良い。な
お、ＴｉＡｌＮ膜を形成する前の母材には、母材表面の
清浄、母材加熱、膜と母材との密着力向上を目的とし
て、メタルボンバード処理を必ず行う。
膜厚が上記範囲内であれば、積層数は何層でも良い。な
お、ＴｉＡｌＮ膜を形成する前の母材には、母材表面の
清浄、母材加熱、膜と母材との密着力向上を目的とし
て、メタルボンバード処理を必ず行う。
【００１９】
【実施例】実施例１ ・・・ 市販のＳＫＨ５１高速度
工具鋼（ＨＶ７５０）製、φ６ｍｍのドリルを母材とし
た。まず、有機溶剤でドリルを超音波洗浄し、Ａｌ濃度
が６０モル％のＴｉＡｌカソードと、Ｔｉカソードとを
備えたカソードアーク式イオンプレーティング装置の中
にセットした。装置のチャンバ内を２×１０-5Ｔｏｒｒ
まで排気した後、母材に−１，０００Ｖのバイアス電圧
を印加してＴｉメタルボンバード処理を行い、ドリル先
端が５００℃になるまで加熱した。続いて、窒素ガスを
３×１０-2Ｔｏｒｒまで導入し、バイアス電圧を−５０
ＶにしてＴｉＡｌＮ膜を５分間形成した。
工具鋼（ＨＶ７５０）製、φ６ｍｍのドリルを母材とし
た。まず、有機溶剤でドリルを超音波洗浄し、Ａｌ濃度
が６０モル％のＴｉＡｌカソードと、Ｔｉカソードとを
備えたカソードアーク式イオンプレーティング装置の中
にセットした。装置のチャンバ内を２×１０-5Ｔｏｒｒ
まで排気した後、母材に−１，０００Ｖのバイアス電圧
を印加してＴｉメタルボンバード処理を行い、ドリル先
端が５００℃になるまで加熱した。続いて、窒素ガスを
３×１０-2Ｔｏｒｒまで導入し、バイアス電圧を−５０
ＶにしてＴｉＡｌＮ膜を５分間形成した。
【００２０】その後、３００℃まで冷却してから−１，
０００Ｖのバイアス電圧を印加し、Ｔｉメタルのボンバ
ード処理を行い、ドリル先端が５００℃になるまで加熱
した。続いて、先ほどと同様にＴｉＡｌＮ膜を５分間成
膜した。Ｔｉメタルボンバード処理と、ＴｉＡｌＮ膜の
成膜とを、この後２回繰り返し、合計４層のＴｉＡｌＮ
層を形成した。
０００Ｖのバイアス電圧を印加し、Ｔｉメタルのボンバ
ード処理を行い、ドリル先端が５００℃になるまで加熱
した。続いて、先ほどと同様にＴｉＡｌＮ膜を５分間成
膜した。Ｔｉメタルボンバード処理と、ＴｉＡｌＮ膜の
成膜とを、この後２回繰り返し、合計４層のＴｉＡｌＮ
層を形成した。
【００２１】得られた被膜の全膜厚をカロテストにより
測定した結果、２．３μｍであった。また、各層の膜厚
は、いずれも約０．５μｍであった。各層の境界には、
メタル色の極薄い層が見られた。被膜中のＡｌ濃度をＥ
ＰＭＡにより定量した結果、５６．８％であった。な
お、カロテストによる膜厚測定では、母材と被膜、ある
いは被膜と被膜の境界が明確でないと、０．ｎμｍまで
精度良く測定できない。このため、各層の膜厚が１μｍ
以下の場合では、全体の膜厚と各層の膜厚との測定値の
合計は一致しない場合がある。
測定した結果、２．３μｍであった。また、各層の膜厚
は、いずれも約０．５μｍであった。各層の境界には、
メタル色の極薄い層が見られた。被膜中のＡｌ濃度をＥ
ＰＭＡにより定量した結果、５６．８％であった。な
お、カロテストによる膜厚測定では、母材と被膜、ある
いは被膜と被膜の境界が明確でないと、０．ｎμｍまで
精度良く測定できない。このため、各層の膜厚が１μｍ
以下の場合では、全体の膜厚と各層の膜厚との測定値の
合計は一致しない場合がある。
【００２２】このようにして得られたドリルについて切
削試験をおこなった。切削条件は、硬度ＨＲＣ３０±１
に調質したＳＣＭ４４０を被削材として、回転数１，５
００r.p.m.、送り０．１５ｍｍ／ｒｅｖ．、切削深さ１
５ｍｍの盲穴で行い、切削不能になるまでの穴の数で評
価した。その結果、１，５００回の切削が可能であっ
た。
削試験をおこなった。切削条件は、硬度ＨＲＣ３０±１
に調質したＳＣＭ４４０を被削材として、回転数１，５
００r.p.m.、送り０．１５ｍｍ／ｒｅｖ．、切削深さ１
５ｍｍの盲穴で行い、切削不能になるまでの穴の数で評
価した。その結果、１，５００回の切削が可能であっ
た。
【００２３】実施例２ ・・・ 実施例１と同様の方法
でドリル母材に２層膜を形成した。得られた被膜の膜厚
は４．４μｍあり、各層は約２．２μｍであった。実施
例１と同様に切削試験を行った結果、２，１００回の切
削が可能であった。
でドリル母材に２層膜を形成した。得られた被膜の膜厚
は４．４μｍあり、各層は約２．２μｍであった。実施
例１と同様に切削試験を行った結果、２，１００回の切
削が可能であった。
【００２４】実施例３ ・・・ ＴｉＡｌカソードのＡ
ｌ濃度が５０モル％のものを使用した以外は実施例１と
同様の方法でドリル母材に４層膜を形成した。得られた
被膜の膜厚は２．３μｍであり、各層は約０．６μｍで
あった。被膜中のＡｌ濃度は、４６％であった。実施例
１と同様の切削試験を行った結果、１，４００回の切削
が可能であった。
ｌ濃度が５０モル％のものを使用した以外は実施例１と
同様の方法でドリル母材に４層膜を形成した。得られた
被膜の膜厚は２．３μｍであり、各層は約０．６μｍで
あった。被膜中のＡｌ濃度は、４６％であった。実施例
１と同様の切削試験を行った結果、１，４００回の切削
が可能であった。
【００２５】実施例４ ・・・ 母材に超硬合金製のド
リルを用いた以外は実施例３と同様の方法で４層膜を形
成した。得られた被膜の膜厚は２．２μｍであり、各層
は約０．６μｍであった。被膜中のＡｌ濃度は、４５．
６%であった。
リルを用いた以外は実施例３と同様の方法で４層膜を形
成した。得られた被膜の膜厚は２．２μｍであり、各層
は約０．６μｍであった。被膜中のＡｌ濃度は、４５．
６%であった。
【００２６】得られたドリルについて切削試験を行っ
た。切削条件は、硬度ＨＲＣ３０±１に調質したＳＣＭ
４４０を被削材として、回転数１，５００ｒ．ｐ．
ｍ．、送り０．１５ｍｍ／ｒｅｖ．、切削深さ２０ｍｍ
の盲穴で行い、切削不能になるまでの穴の数で評価し
た。その結果、２，０００回以上の切削が可能であっ
た。
た。切削条件は、硬度ＨＲＣ３０±１に調質したＳＣＭ
４４０を被削材として、回転数１，５００ｒ．ｐ．
ｍ．、送り０．１５ｍｍ／ｒｅｖ．、切削深さ２０ｍｍ
の盲穴で行い、切削不能になるまでの穴の数で評価し
た。その結果、２，０００回以上の切削が可能であっ
た。
【００２７】比較例１ ・・・ ＴｉＡｌＮ膜を単層で
２μｍコーティングした以外は、実施例１と同様に単層
膜を形成した。得られた被膜の膜厚は２．１μｍあっ
た。被膜中のＡｌ濃度は、５７．０％であった。実施例
１と同様の切削試験を行った結果、２００回しか切削で
きなかった。
２μｍコーティングした以外は、実施例１と同様に単層
膜を形成した。得られた被膜の膜厚は２．１μｍあっ
た。被膜中のＡｌ濃度は、５７．０％であった。実施例
１と同様の切削試験を行った結果、２００回しか切削で
きなかった。
【００２８】
【発明の効果】従来より広く切削工具用部材として用い
られる高速度工具鋼材や超硬合金材にＴｉＡｌＮ膜を形
成しても、剥離の問題なく、十分な耐酸化・耐摩耗性を
有する工具が提供できた。
られる高速度工具鋼材や超硬合金材にＴｉＡｌＮ膜を形
成しても、剥離の問題なく、十分な耐酸化・耐摩耗性を
有する工具が提供できた。
Claims (4)
- 【請求項１】 鋼材あるいは超硬合金材を母材とする工
具であって、該母材表面に、Ａｌの割合が２０〜７０モ
ル％のＴｉＡｌＮ膜がカソードアーク法で形成され、該
ＴｉＡｌＮ膜はその形成途中にメタルボンバード処理さ
れていることを特徴とする耐酸化・耐摩耗被膜付き工
具。 - 【請求項２】 カソードアーク法におけるバイアス電圧
を−２５〜−２００ＶとしてＴｉＡｌＮ膜が形成された
請求項１に記載の耐酸化・耐摩耗被膜付き工具。 - 【請求項３】 カソードアーク法により形成されたＴｉ
ＡｌＮ膜の厚さが１〜５μｍである請求項１または請求
項２に記載の耐酸化・耐摩耗被膜付き工具。 - 【請求項４】 ＴｉＡｌＮ膜中に、メタルボンバード処
理によって形成された不連続面が１つ以上存在し、か
つ、母材表面と該不連続面、または該不連続面同士で挟
まれた領域の厚さがいずれも０．５〜３μｍである請求
項１または請求項２または請求項３に記載の耐酸化・耐
摩耗被膜付き工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5648598A JPH11254241A (ja) | 1998-03-09 | 1998-03-09 | 耐酸化・耐摩耗被膜付き工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5648598A JPH11254241A (ja) | 1998-03-09 | 1998-03-09 | 耐酸化・耐摩耗被膜付き工具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11254241A true JPH11254241A (ja) | 1999-09-21 |
Family
ID=13028415
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5648598A Pending JPH11254241A (ja) | 1998-03-09 | 1998-03-09 | 耐酸化・耐摩耗被膜付き工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11254241A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007118126A (ja) * | 2005-10-27 | 2007-05-17 | Kyocera Corp | 表面被覆切削工具 |
| JP2007144565A (ja) * | 2005-11-28 | 2007-06-14 | Kyocera Corp | 表面被覆切削工具 |
| JP2012213852A (ja) * | 2007-09-26 | 2012-11-08 | Sandvik Intellectual Property Ab | 被膜付き切削工具の製造方法 |
| JP2015110259A (ja) * | 2013-11-05 | 2015-06-18 | 日立金属株式会社 | 被覆切削工具 |
| JP2016078131A (ja) * | 2014-10-10 | 2016-05-16 | 日立金属株式会社 | 被覆切削工具 |
-
1998
- 1998-03-09 JP JP5648598A patent/JPH11254241A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007118126A (ja) * | 2005-10-27 | 2007-05-17 | Kyocera Corp | 表面被覆切削工具 |
| JP2007144565A (ja) * | 2005-11-28 | 2007-06-14 | Kyocera Corp | 表面被覆切削工具 |
| JP2012213852A (ja) * | 2007-09-26 | 2012-11-08 | Sandvik Intellectual Property Ab | 被膜付き切削工具の製造方法 |
| EP2042261A3 (en) * | 2007-09-26 | 2015-02-18 | Sandvik Intellectual Property AB | Method of making a coated cutting tool |
| JP2015110259A (ja) * | 2013-11-05 | 2015-06-18 | 日立金属株式会社 | 被覆切削工具 |
| JP2016078131A (ja) * | 2014-10-10 | 2016-05-16 | 日立金属株式会社 | 被覆切削工具 |
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