JPH11263880A - 熱可塑性エラストマー組成物、パウダー、ペレット及び成形体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 粉末成形性及び耐寒性に優れ、かつ折り曲げ
ても白化しにくい成形体を与える熱可塑性エラストマー
組成物、同パウダー、ペレット及び成形体。 【解決手段】 下記（Ａ）、（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）
を含有し、（Ａ）１００重量部、（Ｂ−１）及び（Ｂ−
２）の合計含有量が１０〜２５０重量部であり、２５０
℃における複素動的粘度が１．５×１０⁵ポイズ以下、
ニュートン粘性指数ｎが０．６７以下である熱可塑性エ
ラストマー組成物 （Ａ）：ポリオレフィン系樹脂 （Ｂ−１）：(Ａ)と混練して得られる組成物の−７０〜
３０℃の温度範囲に２つのｔａｎδピークを与える共役
ジエン系熱可塑性エラストマー又はその水添物 （Ｂ−２）：(Ａ)と混練して得られる組成物の−７０〜
３０℃の温度範囲に新たな単一ｔａｎδピークを与える
共役ジエン系熱可塑性エラストマー又はその水添物

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性エラスト
マー組成物、パウダー、ペレット及び成形体に関するも
のである。更に詳しくは、本発明は、粉末成形性及び耐
寒性に優れ、かつ折り曲げても白化しにくい熱可塑性エ
ラストマーの成形体を与える熱可塑性エラストマー組成
物並びに該熱可塑性エラストマー組成物を用いて得られ
るペレット及び成形体に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、表面に皮シボ、ステッチなどの複
雑な凹凸模様を有するシート状の成形体は、自動車内装
部品などの表皮材として用いられている。かかる成形体
として、従来の塩化ビニル系樹脂の成形体の代替物とし
て、オレフィン系熱可塑性エラストマーが粉砕されてな
るパウダーを粉末成形して得られる成形体が提案されて
いる（たとえば、特開平３−１９９５７９号公報及び特
開平３−１９９５８９号公報を参照）。しかしながら、
かかる熱可塑性エラストマーが粉砕されてなるパウダー
を粉末成形して得られる成形体は、耐寒性及び折り曲げ
たときの耐白化性が不十分といった問題がある。

【０００３】たとえば、該成形体をエアバッグ内蔵イン
ストルメントパネルの表皮材として用いた場合、低温
（−３０〜−４０℃）かつ非常に速い展開速度（１〜１
００ｍ／秒）で、脆性的に破壊しないことが必要にな
る。耐寒性が不十分であると、衝突の際にエアバッグが
正確に展開しないどころか、表皮材の破片が運転手等の
顔面等に飛散して負傷する危険性がある。

【０００４】更に、折り曲げられたときに白化し易いた
め、該成形体の製造時に該成形体を金型から取り出すと
きや該成形体を基材に貼合する前に該成形体を予備賦形
するときに、該成形体の折り曲げられた部分が白化し易
いという問題があった。

【０００５】このような不具合を解決するために、該成
形体の折り曲げられた部分が白化しにくい熱可塑性エラ
ストマー組成物及びその成形体について提案されている
（ＷＯ／９７−００９１１号公報を参照）。しかし、折
り曲げたときの耐白化性は十分であるものの、耐寒性に
関してはまだ不十分であった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】かかる状況の下、本発
明が解決しようとする課題は、粉末成形性及び耐寒性に
優れ、かつ折り曲げても白化しにくい熱可塑性エラスト
マーの成形体を与える熱可塑性エラストマー組成物、パ
ウダー、ペレット及び成形体を提供する点に存するもの
である。

【０００７】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明のうち
第一の発明は、下記（Ａ）、（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）
を含有し、（Ａ）の含有量が１００重量部であり、（Ｂ
−１）及び（Ｂ−２）の合計含有量が１０〜２５０重量
部であり、２５０℃における複素動的粘度η^*（１）が
１．５×１０⁵ポイズ以下であり、かつニュートン粘性
指数ｎが０．６７以下である熱可塑性エラストマー組成
物に係るものである。 （Ａ）：ポリオレフィン系樹脂 （Ｂ−１）：(Ａ)と混練して得られる組成物の固体粘弾
性測定により得られたｔａｎδ−温度依存性曲線におい
て、−７０〜３０℃の温度範囲に２つのｔａｎδピーク
を与える共役ジエン系熱可塑性エラストマー又はその水
添物 （Ｂ−２）：(Ａ)と混練して得られる組成物の固体粘弾
性測定により得られたｔａｎδ−温度依存性曲線におい
て、−７０℃〜３０℃の温度範囲に(Ａ)のｔａｎδピー
ク温度及び（Ｂ−２）のｔａｎδピーク温度のいずれと
も異なる温度に新たな単一ｔａｎδピークを与える共役
ジエン系熱可塑性エラストマー又はその水添物

【０００８】また、本発明のうち、第二の発明は、前記
第一の発明の熱可塑性エラストマー組成物からなるパウ
ダーに係るものである。

【０００９】また、本発明のうち第三の発明は、上記第
一の発明の熱可塑性エラストマー組成物うち、２５０℃
における複素動的粘度η^*（１）が５×１０⁴ポイズ以下
であり、かつニュートン粘性指数ｎが０．２８以下であ
る熱可塑性エラストマー組成物からなるペレットに係る
ものである。

【００１０】また、本発明のうち、第四の発明は、前記
第二及び第三の発明の熱可塑性エラストマー組成物から
なるパウダー又はペレットを粉末成形して得られる成形
体に係るものである。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の成分（Ａ）はポリオレフ
ィン系樹脂であり、高い結晶性を有する１種類以上のオ
レフィンの重合体又は共重合体から選ばれる少なくとも
１種類である。該オレフィンとしては、エチレン、プロ
ピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンなど
の炭素原子数が２〜８のオレフィンがあげられる。該
（Ａ）の結晶化度は５０％以上であることが好ましい。
該（Ａ）の例には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リ（１−ブテン）、プロピレンとそれ以外のα−オレフ
ィン（たとえば１−ブテンなど）との共重合体があげら
れる。（Ａ）がプロピレン・エチレン共重合体又はプロ
ピレン・１−ブテン共重合体である場合には、本発明の
熱可塑性エラストマー組成物は、耐熱性・柔軟性に優れ
た成形体を与えうる点で好ましい。

【００１２】また、２段階以上で、エチレン及び炭素原
子数が３〜８のα−オレフィンから選ばれる２種類以上
のモノマーが共重合されてなる共重合体を用いることも
できる。たとえば、第一段階でプロピレンを単独重合さ
せ、第二段階でプロピレンと、エチレン、又はプロピレ
ン以外のα−オレフィンとを共重合させて得られる共重
合体を用いることができる。

【００１３】なお、本発明の熱可塑性エラストマー組成
物の粉末を用いて粉末成形法によって成形体を製造する
場合に、得られる成形体の強度の観点から、（Ａ）の、
ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準拠して２３０℃、荷重２．１
６ｋｇｆで測定したメルトフローレート（ＭＦＲ）は、
通常は２０〜５００ｇ／10分、好ましくは５０〜 ３０
０ｇ／10分、特に好ましくは１００〜３００ｇ／１０分
の範囲内である。

【００１４】本発明の成分（Ｂ−１）は、（Ａ）と混練
して得られる組成物の固体粘弾性測定により得られたｔ
ａｎδ−温度依存性曲線において、−７０〜３０℃の温
度範囲に２つのｔａｎδピークを与える共役ジエン系熱
可塑性エラストマー又はその水添物である。

【００１５】また、本発明の成分（Ｂ−２）は、（Ａ）
と混練して得られる組成物の固体粘弾性測定により得ら
れたｔａｎδ−温度依存性曲線において、−７０〜３０
℃の温度範囲に（Ａ）のｔａｎδピーク温度及び（Ｂ−
２）のｔａｎδピーク温度のいずれとも異なる温度に新
たな単一ｔａｎδピークを与える共役ジエン系熱可塑性
エラストマー又はその水添物である。

【００１６】（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）の共役ジエン系
熱可塑性エラストマー又はその水添物としては、共役ジ
エン系ゴム質重合体、水添共役ジエン系ゴム質重合体な
どがあげられる。

【００１７】共役ジエン系ゴム質重合体とは、共役ジエ
ン重合体ゴム又は共役ジエン系共重合体ゴムである。

【００１８】共役ジエン重合体ゴムとは、少なくとも１
種の共役ジエンが重合もしくは共重合してなる重合体ゴ
ムである。共役ジエンの例としては、たとえばブタジエ
ン、イソプレン、ペンタジエン、２，３−ジメチルブタ
ジエンなどの炭素原子数４〜８の共役ジエンがあげられ
る。

【００１９】共役ジエン重合体との例としては、ポリブ
タジエン、ポリイソプレン、ポリペンタジエン、ブタジ
エン−イソプレン共重合体などがあげられる。

【００２０】共役ジエン系共重合体ゴムとは、上記と同
様の共役ジエンと該共役ジエン以外の単量体との共重合
体ゴムである。共役ジエン以外の単量体としては、たと
えばビニル芳香族化合物、ビニルエステル化合物、エチ
レン性不飽和カルボン酸エステル化合物、ビニルニトリ
ル化合物などがあげられ、中でもビニル芳香族化合物が
好ましい。

【００２１】ビニル芳香族化合物は、そのビニル基の１
位又は２位がメチル基などのアルキル基などで置換され
ていてもよい。ビニル芳香族化合物の例としては、スチ
レン、ｐーメチルスチレン、αーメチルスチレンなどの
炭素原子数８〜１２のビニル芳香族化合物があげられ
る。

【００２２】ビニルエステル化合物としては酢酸ビニル
などが例示される。

【００２３】エチレン性不飽和カルボン酸エステル化合
物としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチ
ル、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチルなどが例示さ
れる。

【００２４】ビニルニトリル化合物としてはアクリロニ
トリル、メタアクリロニトリルなどが例示される。

【００２５】このような共役ジエン系共重合体ゴムとし
ては、たとえばブタジエン−スチレン共重合体ゴム、イ
ソプレン−スチレン共重合体ゴム、ブタジエン−イソプ
レン−スチレン共重合体ゴム、ブタジエン−ｐ−メチル
スチレン共重合体ゴムなどの共役ジエン−ビニル芳香族
化合物共重合体ゴム、ブタジエン−酢酸ビニル共重合体
などの共役ジエン−ビニルエステル化合物共重合体ゴ
ム、ブタジエン−メタクリル酸共重合体ゴム、ブタジエ
ン−アクリル酸メチル共重合体などの共役ジエン−エチ
レン性不飽和カルボン酸エステル化合物共重合体ゴム、
ブタジエン−アクリロニトリル共重合体などの共役ジエ
ン−ビニルニトリル化合物共重合体ゴムなどがあげられ
る。

【００２６】水添共役ジエン系ゴムとは、前記共役ジエ
ン重合体ゴム又は共役ジエン系共重合体ゴムが水添され
てなる水添共役ジエン重合体ゴム又は水添共役ジエン系
共重合体ゴムであり、かかる水添共役ジエン系ゴムとし
ては、上記した共役ジエン系ゴムの水添物があげられ
る。

【００２７】このようなゴム質重合体は、たとえば特開
平２−３６２４４号公報、特開平３―７２５１２号公
報、特開平７―１１８３３５号公報、特開昭５６−３８
３３８号公報、特開昭６１−６０７３９号公報などに記
載された方法によって容易に製造することができる。

【００２８】なお、共役ジエン系共重合体ゴム又は水添
共役ジエン系共重合体ゴムは共役ジエン以外の単量体単
位の含有量が５０重量％以下、好ましくは２０重量％以
下であることが、柔軟性に優れた成形体が得られる点で
好ましい。

【００２９】この含有量が５０重量％を超えると、熱可
塑性エラストマー組成物を成形して得られる成形体は折
り曲げたときに白化しやすい傾向がある。

【００３０】（Ｂ−１）として水添共役ジエン系ゴムを
用いる場合、（Ｂ−１）としては、水添された全共役ジ
エン単位の数に対する炭素数２以上の側鎖を有する水添
された共役ジエン単位の数の割合が、重合の際に用いら
れる共役ジエン単量体の種類によって異なるが、通常は
５０％未満であり、好ましくは１０〜４５％、さらは２
０〜４０％であることが好ましい。かかる割合は、¹Ｈ
−ＮＭＲ測定により求めることができる。

【００３１】本発明の熱可塑性エラストマー組成物にお
いて、（Ｂ−１）は、数μｍ以上の単位で（Ａ）の非晶
相にドメインを形成する性質を有することが、透過型電
子顕微鏡（ＴＥＭ）によって観察される。

【００３２】（Ｂ−２）として水添共役ジエン系ゴムを
用いる場合、（Ｂ−２）としては、水添された全共役ジ
エン単位の数に対する炭素数２以上の側鎖を有する水添
された共役ジエン単位の数の割合が、重合の際に用いら
れる共役ジエン単量体の種類によって異なるが、通常は
５０％以上であり、好ましくは６０〜９５％、更には７
０〜９０％であることが好ましい。かかる割合は、¹Ｈ
−ＮＭＲ測定により求めることができる。

【００３３】本発明の熱可塑性エラストマー組成物にお
いて、（Ｂ−２）は、数十ｎｍ単位で（Ａ）の非晶相の
中に微分散する性質を有することが、透過型電子顕微鏡
（ＴＥＭ）によって観察される。

【００３４】（Ｂ−１）は、（Ａ）と混練して得られる
組成物の固体粘弾性測定により得られたｔａｎδ−温度
依存性曲線において、−７０〜３０℃の温度範囲に２つ
のｔａｎδピークを与えるものである。なお、この挙動
は（Ｂ−１）及び（Ａ）の混練強度に依存しない。

【００３５】また、（Ｂ−２）は、（Ａ）と混練して得
られる組成物の固体粘弾性測定により得られたｔａｎδ
−温度依存性曲線において、−７０〜３０℃の温度範囲
に、（Ａ）のｔａｎδピーク温度及び（Ｂ−２）のｔａ
ｎδピーク温度のいずれとも異なる温度に新たな単一ｔ
ａｎδピークを与えることを特徴とするゴム質重合体で
ある。新たなｔａｎδピークのピーク温度は、（Ａ）の
ｔａｎδピーク温度及び（Ｂ−２）のｔａｎδピーク温
度のいずれとも異なっていればよいが、通常はオレフィ
ン系樹脂のピーク温度よりも低温側である。

【００３６】なお、（Ｂ−２）は（Ａ）の非晶相の中に
極めて良く分散する性質を有するため、剪断速度１×１
０²秒^-1という比較的弱い混練強度以上の条件で混練す
れば、上記の挙動が観察される。

【００３７】固体粘弾性測定は、通常の固体粘弾性測定
装置を用いて行うことができる。

【００３８】（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）として、上記の
特定の特性を有するゴム質重合体を組み合わせて用いる
ことにより、はじめて耐寒性に優れ、かつ折り曲げても
白化しにくい成形体を与えるという効果を実現すること
ができる。

【００３９】（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）のＭＦＲは、２
〜３００ｇ／１０分が好ましく、更に好ましくは５〜１
００ｇ／１０分、特に好ましくは１０〜５０ｇ／１０分
であることが、本発明の熱可塑性エラストマー組成物を
粉末成形して成形体を製造する場合に外観、強度に優れ
る成形体が得られる点で好ましい。

【００４０】本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、
上記（Ａ）、（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）を含有し、
（Ａ）の含有量が１００重量部であり、（Ｂ−１）及び
（Ｂ−２）の合計含有量が１０〜２５０重量部、好まし
くは４０〜２００重量部のものである。（Ｂ−１）及び
（Ｂ−２）の合計量が過少であると、得られた成形体の
柔軟性が劣り、一方過多であると得られた成形体にべと
つき感が生じる。

【００４１】（Ｂ−１）と（Ｂ−２）の重量比は、通常
５：９５〜９５：５であり、好ましくは１０：９０〜９
０：１０である。（Ｂ−１）が過少であると得られた成
形体の耐寒性が劣る場合があり、一方（Ｂ−１）が過多
であると得られた成形体の耐折れじわ白化性に劣る場合
がある。

【００４２】本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、
必須の成分である（Ａ）、（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）に
加えて、（Ｃ）エチレン・α−オレフィン系共重合体を
含有してもよい。（Ｃ）を含有する場合には、本発明に
おける耐寒性及び折り曲げた際の耐白化性を低下するこ
となしに、コストパフォーマンスに優れる熱可塑性エラ
ストマー組成物を与える。

【００４３】（Ｃ）であるエチレン・α−オレフィン系
共重合体ゴムとは、エチレン及びα−オレフィンの共重
合体、エチレン、α−オレフィン及び非共役ジエンの共
重合体などであって、結晶性をほとんど有しない重合体
又は結晶化度が５０％未満である重合体である。ここで
α−オレフィンとしてはプロピレン、１−ブテン、３−
メチル−１−ブテンなどの炭素原子数３〜１０のα−オ
レフィンが、非共役ジエンとしてはジシクロペンタジエ
ン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、１，４−ヘキ
サジエン、１，５−シクロオクタジエン、２−メチレン
−５−ノルボルネンなどの炭素原子数５〜１５の非共役
ジエンなどがそれぞれ例示される。かかるエチレン−α
−オレフィン系共重合体ゴムとしては、たとえばエチレ
ン−プロピレン共重合体ゴム、エチレン−１−ブテン共
重合体ゴム、エチレン−プロピレン−５−エチリデン−
２−ノルボルネン共重合体ゴム（以下、「ＥＰＤＭ」と
称する。）などがあげられる。かかるエチレン−α−オ
レフィン系共重合体ゴムは、架橋されていてもよい。

【００４４】エチレン−α−オレフィン系共重合体ゴム
中のα−オレフィン単位含有量は、好ましくは５〜４０
重量％、より好ましくは１０〜３５重量％の範囲であ
り、エチレン単位含有量は、通常は６０〜９５重量％、
好ましくは６５〜９０重量％である。α−オレフィン単
位含有量及びエチレン単位含有量は、¹³Ｃ−ＮＭＲ法
や、赤外線吸光分光法などによって求めることができ
る。なお、本発明の熱可塑性エラストマー組成物からな
るパウダー又はペレットを用いて粉末成形法によって成
形体を製造する場合には、得られる成形体の強度の観点
から、このエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴム
の、ＡＳＴＭ Ｄ−９２７−５７Ｔに準じて１００℃で
測定したムーニー粘度｛ＭＬ₁₊₄(１００℃）｝は、好ま
しくは１０〜３５０、より好ましくは１５〜３００の範
囲内である。

【００４５】（Ｃ）を用いる場合の（Ｃ）の量は、
（Ａ）１００重量部に対して２５０重量部以下であり、
好ましくは２０〜２００重量部である。（Ｃ）が過多で
あると得られた成形体にべとつき感が生じる場合があ
る。

【００４６】本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、
２５０℃における複素動的粘度η^*（１）が１．５×１
０⁵ポイズ以下であることが成形加工性の観点から必要
であるが、後述する粉末成形法に用いられるパウダーに
適用される熱可塑性エラストマー場合には、成形加工性
の観点から、２５０℃における複素動的粘度η^*（１）
が１×１０²〜８×１０⁴ポイズであることが好ましく、
より好ましくは３×１０²〜５×１０³ポイズである。

【００４７】また、後述する粉末成形法に用いられるペ
レットであって、溶剤処理法、ストランドカット法又は
ダイフェースカット法によって製造されるペレットに適
用される熱可塑性エラストマー組成物の場合には、成形
加工性の観点から、２５０℃における複素動的粘度η^*
（１）が５×１０⁴ポイズ以下であることが必要であ
り、好ましくは１×１０²〜３×１０³ポイズ、より好ま
しくは３×１０²〜２×１０³ポイズである。

【００４８】ここで複素動的粘度η^*（ω）とは、温度
２５０℃、振動周波数ωにおける貯蔵弾性率Ｇ’（ω）
及び損失弾性率Ｇ''（ω）を用いて、下記計算式（１）
によって算出される値であり、複素動的粘度η^*（１）
とはω＝１ラジアン／秒における複素動的粘度である。 η^*（ω）＝｛〔Ｇ’（ω）〕²＋〔Ｇ''（ω）〕²｝^1/2 ／ω （１）

【００４９】η^*（１）が先述の上限を超えると、熱可
塑性エラストマー組成物の溶融流動性が劣り、粉末成形
法などのような成形時の剪断速度が通常１秒^-1以下と低
い値の成形方法によって成形体を製造することが困難と
なる傾向にある。

【００５０】本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、
ニュートン粘性指数ｎが０．６７以下、好ましくは０．
０１〜０．３５、更に好ましくはは０．０３〜０．２５
のものである。なお、後述する粉末成形法に用いられる
ペレットであって、溶剤処理法、ストランドカット法又
はダイフェースカット法によって製造されるペレットに
適用される熱可塑性エラストマー組成物の場合には、そ
のニュートン粘性指数ｎが０．２８以下であり、好まし
くは０．０１〜０．２５、更に好ましくはは０．０３〜
０．２０である。

【００５１】ここでニュートン粘性指数ｎとは前記の複
素動的粘度η^*（１）と温度２５０℃、振動周波数ω＝
１００ラジアン／秒で測定される複素動的粘度η^*（１
００）とを用いて下記計算式（２）によって算出される
値である。 ｎ＝｛ｌｏｇη^*（１）−ｌｏｇη^*（１００）｝／２ （２）

【００５２】ニュートン粘性指数ｎが先述の上限を超え
ると、得られる成形体の機械的強度が低くなる。

【００５３】本発明の熱可塑性エラストマー組成物を得
る方法としては、たとえば次の方法をあげることができ
る。すなわち、（Ａ）、（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）、並
びに必要に応じて（Ｃ）を、溶融混練すればよい。ま
た、（Ａ）、（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）、並びに必要に
応じて（Ｃ）のうち全種類あるいは数種類を選択して混
練又は動的架橋した後に、選択しなかった成分を溶融混
練することによっても製造することができる。

【００５４】たとえば、（Ａ）及び／又は（Ｃ）が分子
内及び／又は分子間で架橋している本発明の熱可塑性エ
ラストマー組成物は、通常は （Ａ）と（Ｃ）とを動的
架橋した後に、更に（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）を添加し
て混練することにより製造することができる。ここで、
これらのゴム質重合体の混練には、一軸押出機や二軸押
出機などを用いることができる。なお、後述する各種の
添加剤の配合は、たとえば、これらの添加剤が予め配合
された（Ａ）、（Ｂ−１）、（Ｂ−２）又は（Ｃ）エチ
レン・α−オレフィン系共重合体ゴムを用いたり、上記
成分の混練や動的架橋の際に配合することにより行うこ
とができる。

【００５５】該混練混合物の動的架橋は、たとえば、該
混練混合物と架橋剤とを加熱下に混練することにより行
うことができる。架橋剤としては、通常は、２，５−ジ
メチル−２，５−ジ（ｔｅｒｔ−ブチルペルオキシノ）
ヘキサン、ジクミルパーオキサイドなどの有機過酸化物
が用いられる。架橋剤は、（Ａ）、（Ｂ−１）、（Ｂ−
２）及び必要に応じて(Ｃ)のうち架橋に付される成分の
合計１００重量部当たり、通常は１重量部以下、好まし
くは０．１〜０．８重量部、より好ましくは０．２〜
０．６重量部の範囲で使用される。架橋剤として有機過
酸化物を用いる場合には、ビスマレイミド化合物などの
架橋助剤の存在下に動的架橋を行うと、優れた耐熱性を
有する成形体を与える熱可塑性エラストマー組成物を得
ることができる。この場合、有機過酸化物の使用量は、
架橋に付される（Ａ）、（Ｂ−１）、（Ｂ−２）及び必
要に応じて(Ｃ)のうち架橋に付される成分の合計１００
重量部当たり、通常は０．８重量部以下、好ましくは
０．２〜０．８重量部、より好ましくは０．４ 〜０．
６重量部の範囲である。

【００５６】架橋助剤の使用量は、架橋に付される
（Ａ）、（Ｂ−１）、（Ｂ−２）及び必要に応じて(Ｃ)
の合計１００重量部当たり、通常は１．５重量部以下、
好ましくは ０．２〜１重量部、より好ましくは０．４
〜０．８重量部の範囲である。架橋助剤は架橋剤の添加
の前に配合されることが好ましく、通常は架橋に付され
る前記成分を予備混練する際に添加される。

【００５７】（Ａ）、（Ｂ−１）、（Ｂ−２）及び(Ｃ)
の架橋は、これらのうち架橋に付される成分、架橋剤、
及び必要なときには更に架橋助剤を、加熱しながら一軸
押出機や二軸押出機などを用いて加熱下、たとえば１５
０〜２５０℃の温度範囲で混練することにより行うこと
ができる。

【００５８】上記条件下での動的架橋によって、通常は
優先的に（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）が分子内及び／又は
分子間で架橋されるが（Ｃ）を用いる場合は（Ｃ）も分
子内及び／又は分子間で架橋される。また、（Ａ）が分
子内及び／又は分子間で架橋されることや、（Ａ）と
（Ｂ−１）とが分子間で架橋されること、（Ａ）と（Ｂ
−２）とが分子間で架橋されること、（Ａ）と(Ｃ)とが
分子間で架橋されること、（Ｂ−１）と（Ｃ）とが分子
間で架橋されること、（Ｂ−２）と（Ｃ）とが分子間で
架橋されることもある。本発明の熱可塑性エラストマー
組成物は、いずれのタイプの架橋物を含有することもで
きる。

【００５９】本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、
たとえば鉱物油系軟化剤や、フェノール系、サルファイ
ト系、フェニルアルカン系、フォスファイト系、アミン
系、アミド系の耐熱安定剤、老化防止剤、耐候安定剤、
帯電防止剤、金属石けん、ワックスなどの滑剤、メチル
ポリシロキサン化合物、シリコーン化合物などの内部添
加離型剤、着色用顔料などの添加剤を含有していてもよ
い。

【００６０】また、プロピレンと炭素原子数４以上のα
−オレフィンとの共重合体ゴム、天然ゴム、ブチルゴ
ム、クロロプレンゴム、エピクロロヒドリンゴム、アク
リルゴム等のゴム質重合体、エチレン−アクリル酸共重
合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体及びそのけん化
物、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン
−グリシジルメタクリレート−酢酸ビニル共重合体、エ
チレン−グリシジルメタクリレート−酢酸ビニル共重合
体などの他の重合体成分を含有していてもよい。

【００６１】これらの添加剤や他の重合体成分は、
（Ａ）、（Ｂ−１）、（Ｂ−２）、（Ｃ）に予め含有さ
れて用いられてもよいし、上記の混練や動的架橋に際し
て、又はその後に混練などによって配合されてもよい。

【００６２】鉱物油系軟化剤は、これを含有する熱可塑
性エラストマー組成物は溶融流動性に優れており、また
柔軟性に優れた成形体を与え得るため好ましく用いられ
る。かかる鉱物油系軟化剤が(Ｃ)に予め含有された油展
オレフィン系共重合体ゴムを用いると、上記の混練や動
的架橋を容易に行うことができる。

【００６３】なお、前記した複素動的粘度やニュートン
粘性指数で示される物性値を満足する本発明の熱可塑性
エラストマー組成物を製造するためには、上記の混練や
動的架橋の程度、該熱可塑性エラスマー組成物を構成す
る各成分の種類やその使用量、動的架橋における架橋剤
や架橋助剤の種類やその使用量、添加剤の種類やその使
用量などが適宜選択される。中でも混練や動的架橋にお
ける剪断速度が上記の物性値に与える影響は大きく、剪
断速度１×１０³秒^-1以上で混練や動的架橋することが
好ましい。

【００６４】本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、
粉末成形法以外の種々の成形法によって種々の大きさ及
び形状の成形体に加工することができる。本発明の熱可
塑性エラストマー組成物から得られる成形体は、耐寒性
に優れかつ折り曲げられても白化し難いという特徴を有
する。たとえば、本発明の熱可塑性エラストマー組成物
は、その溶融物、たとえば上記のような溶融混練物か
ら、たとえばプレス成形法、射出成形法、押出成形法な
どによって種々の成形体に成形することもできる。成形
体の形状や大きさは特に限定されない。

【００６５】たとえば粉末成形法によって成形体を製造
するには、本発明の熱可塑性エラストマー組成物のパウ
ダーあるいはペレットを粉末成形すればよい。粉末成形
法によってシート又はフィルムなどの成形体に加工する
ことができる。

【００６６】熱可塑性エラストマー組成物の粉末化方法
として、冷凍粉砕法があげられる。冷凍粉砕法は、該熱
可塑性エラストマー組成物をそのガラス転移温度以下、
好ましくは−７０℃以下、更に好ましくは−９０℃以下
に冷却し、冷却状態を保ったまま粉砕する方法である。
熱可塑性エラストマー組成物をそのガラス転移温度より
も高い温度で粉砕すると、得られるパウダーの粒径が不
揃いとなり、粉末成形が行いにくくなる傾向にある。ま
た、熱可塑性エラストマー組成物の冷却状態を保ちなが
ら粉砕するためには、粉砕効率がよく、発熱が少ない方
法で粉砕することが好ましく、たとえばボールミルなど
の衝撃式粉砕機を用いる機械的粉砕法などが用いられ
る。この方法での熱可塑性エラストマー組成物のパウダ
ーは通常、タイラー標準篩２４メッシュ（目開き７００
μｍ×７００μｍ）を通過する大きさであり、好ましく
は２８メッシュ（目開き５９０μｍ×５９０μｍ）を通
過する大きさである。

【００６７】なお、このような機械的粉砕法によって得
られる熱可塑性エラストマー組成物のパウダーは凝集性
があり、長期保存後に粉末スラッシュ成形を行うと成形
体に欠肉・ピンホールが発生する場合がある。従って、
粒径が３０μｍ程度以下の粉末顔料、アルミナ、シリカ
等無機物等の微粉末を添加することによって凝集性を改
良することが可能である（特開平４−５５１０５号公報
参照）。

【００６８】また、溶剤処理法、ストランドカット法又
はダイフェースカット法によって製造されるペレットを
粉末成形法に適用する場合には球換算平均粒径が１．２
ｍｍ以下、かつ嵩比重が０．３８以上である粉末を用い
ることで、凸部のような複雑形状部を有する形状であっ
ても、欠肉・ピンホール等の欠陥のない良好な成形体を
得ることができる。

【００６９】ここで、ペレットの球換算平均粒径は、該
ペレットの平均体積と同じ体積を有する球の直径として
定義される。なお、ペレットの平均体積（Ｖ）は、無作
為に取り出された１００粒の熱可塑性エラストマー組成
物のペレットの合計重量（Ｗ）と熱可塑性エラストマー
組成物の密度（Ｄ）と平均体積（Ｖ）に関する下記式に
よって定義される。 Ｖ＝Ｗ／Ｄ

【００７０】球換算平均粒径は、通常１．２ｍｍ以下、
好ましくは０．１５ｍｍ〜１．０ｍｍである。球換算平
均粒径が１．２ｍｍを超えると、粉末成形時にペレット
同士の熱融着が不十分となり、得られた成形体にピンホ
ールや欠肉などが生じる。

【００７１】また、嵩比重とはＪＩＳ Ｋ−６７２１に
準拠して嵩比重測定用ロートから嵩比重測定用容器に供
給された熱可塑性エラストマー組成物のペレット１００
ｍｌの重量から算出される値であって、通常は０．３８
〜０．６５、好ましくは０．４２〜０．６５である。嵩
比重が０．３８未満であれば、金型の内面形状によって
は粉末成形においてペレットの金型面上への付着が不十
分となり、成形体にピンホールや欠肉などが生じ、外観
が劣る傾向になる。

【００７２】上記のようなペレットは、以下に述べるよ
うな種々の方法で製造することができる。

【００７３】冷凍粉砕−溶剤処理法：熱可塑性エラスト
マー組成物をそのガラス転移温度以下（通常は−７０℃
以下、好ましくは−９０℃以下）に冷却し、粉砕する。

【００７４】次いで、上記の冷凍粉砕法によって製造さ
れたパウダーを、熱可塑性エラストマー組成物との相溶
性に劣る溶剤中で、分散剤と乳化剤の存在下に、熱可塑
性エラストマー組成物の溶融温度以上、好ましくは該溶
融温度よりも３０〜５０℃高い温度で攪拌した後、冷却
する（たとえば、特開昭６２−２８０２２６号公報参
照）。

【００７５】ストランドカット法：溶融している熱可塑
性エラストマー組成物をダイスから空気中に押し出して
ストランドとし、これを冷却して切断する（たとえば、
特開昭５０−１４９７４７号公報参照）。

【００７６】ダイフェースカット法：溶融している熱可
塑性エラストマー組成物をダイスから水中に押し出しな
がら切断する。

【００７７】上記の溶剤処理法においては、溶剤として
は、たとえばエチレングリコール、ポリエチレングリコ
ール、ポリプロピレングリコールなどが、熱可塑性エラ
ストマー組成物１００重量部当たり、通常は３００〜１
０００重量部、好ましくは４００〜８００重量部の範囲
で使用される。分散剤としては、たとえばエチレン−ア
クリル酸共重合体、無水ケイ酸、酸化チタンなどが、熱
可塑性エラストマー組成物１００重量部当たり、通常は
５〜２０重量部、好ましくは１０〜１５重量部の範囲で
使用される。乳化剤としては、たとえばポリオキシエチ
レンソルビタンモノラウレート、ポリエチレングリコー
ルモノラウレート、ソルビタントリステアレートなど
が、熱可塑性エラストマー組成物１００重量部当たり、
通常は３〜１５重量部、好ましくは５〜１０重量部の範
囲で使用される。

【００７８】前記のストランドカット法においては、ダ
イスの吐出口径は、通常は０．１〜３ｍｍ、好ましくは
０．２〜２ｍｍの範囲にある。ダイスの吐出口１個当た
りの熱可塑性エラストマー組成物の吐出速度は、通常は
０．１〜５ｋｇ／時、好ましくは０．５〜３ｋｇ／時の
範囲にある。ストランドの引取速度は、通常は１〜１０
０ｍ／分、好ましくは５〜５０ｍ／分の範囲にある。ま
た、冷却されたストランドは、通常は１．４ｍｍ以下、
好ましくは０．３〜１．２ｍｍに切断される。前記のダ
イフェースカット法においては、ダイスの吐出口径は、
通常は０．１〜３ｍｍ、好ましくは０．２〜２ｍｍの範
囲にある。ダイスの吐出口1個当たりの熱可塑性エラス
トマー組成物の吐出速度は、通常は０．１〜５ｋｇ／
時、好ましくは0．５〜３ｋｇ／時の範囲にある。水の
温度は、通常は３０〜７０℃、好ましくは４０〜６０℃
の範囲にある。

【００７９】上記の熱可塑性エラストマー組成物のパウ
ダーあるいはペレットは、粉末スラッシュ成形法、流動
浸漬法、静電塗装法、粉末溶射法、粉末回転成形法など
の種々の粉末成形法、プレス成形法、押出成形法、射出
成形法等に適用することができる。たとえば、粉末スラ
ッシュ成形法は次のようにして行われる。まず、熱可塑
性エラストマー組成物のパウダーあるいはペレットを、
該組成物の溶融温度以上、通常は１６０〜３００℃、好
ましくは２１０〜２７０℃に加熱された金型の成形面上
に供給する。該成形面上で前記パウダーあるいはペレッ
トを所定の時間の間加熱し、少なくとも表面が溶融した
パウダーあるいはペレットを、互いに融着させる。該所
定時間が経過した後に、融着しなかったパウダーあるい
はペレットを回収する。必要であれば、溶融した熱可塑
性エラストマー組成物がのっている金型を更に加熱す
る。その後、金型を冷却して、その上に形成されたシー
トを金型から取り外す。このような方法において、金型
は、たとえばガス加熱炉方式、熱媒体油循環方式、熱媒
体油内又は熱流動砂内への浸漬方式、高周波誘導加熱方
式などによって加熱される。熱可塑性エラストマー組成
物パウダーあるいはペレットを熱融着させるための加熱
時間は、目的とする成形体の大きさや厚みなどに応じて
適宜選択される。

【００８０】本発明の熱可塑性エラストマー組成物パウ
ダーあるいはペレットから得られる本発明の成形体は、
欠肉・ピンホール等の不具合がなく成形性に優れ、耐寒
性にも優れ、折り曲げられても白化し難いという特徴を
有する。

【００８１】なお、発泡剤を含有する本発明の熱可塑性
エラストマー組成物パウダーあるいはペレットを用い
て、種々の成形法、たとえば粉末成形法、プレス成形
法、押出成形法或いは射出成形法などによって、柔軟性
に優れた発泡成形体を製造することができる。たとえ
ば、発泡剤を含有する本発明の熱可塑性エラストマーパ
ウダーあるいはペレットを粉末成形し、更に発泡させる
ことにより、発泡成形体を製造することができる。

【００８２】発泡剤はパウダーあるいはペレット内部に
予め含有されていてもよいし、ヘンシェルミキサー等の
回転ミキサーによって、パウダーあるいはペレットの表
面にコーティングされていてもよい。

【００８３】発泡剤としては、通常は熱分解型発泡剤が
用いられる。かかる熱分解型発泡剤の例には、アゾジカ
ルボンアミド、２，２’−アゾビスイソブチロニトリ
ル、ジアゾジアミノベンゼンなどのアゾ化合物、ベンゼ
ンスルホニルヒドラジド、ベンゼン−１，３−スルホニ
ルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジドなど
のスルホニルヒドラジド化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ
ペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ−
Ｎ，Ｎ’−ジメチルテレフタルアミドなどのニトロソ化
合物、テレフタルアジドなどのアジド化合物、重炭酸ナ
トリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウムなど
の炭酸塩類などが含まれる。中でも、アゾジカルボンア
ミドが好ましく使用される。発泡剤の配合は、通常は発
泡剤の分解温度以下の温度で行われる。また、本発明の
熱可塑性エラストマー組成物は、発泡剤と共に、発泡助
剤やセル調整剤を含有していてもよい。

【００８４】本発明の熱可塑性エラストマー組成物を成
形して得られる成形体は表皮材として有用であるが、そ
の一方の面側に発泡層が積層されてなる二層成形体を表
皮材として用いてもよい。かかる二層成形体は、粉末成
形法（特開平５―４７３号公報など参照）によって一体
的に製造することもできるし、上記で得た成形体に、別
途製造した発泡体を接着剤などで接着させる方法によっ
て製造することもできる。

【００８５】粉末成形法によって二層成形体を製造する
には、たとえばその成形面に複雑な模様を有していても
よい金型を熱可塑性エラストマー組成物の溶融温度以上
に加熱したのち、該金型の成形面上に上記した熱可塑性
エラストマー組成物のパウダーあるいはペレットを供給
し、パウダーあるいはペレット同士を互いに熱融着させ
て該成形面上にシート状溶融物を得たのち熱融着しなか
った余分のパウダーあるいはペレットを除去し、次いで
このシート状溶融物の上に発泡剤を含む熱可塑性重合体
組成物のパウダーあるいはペレットを供給し、パウダー
あるいはペレット同士を互いに熱融着させて該成形面上
にシート状溶融物を得たのち熱融着しなかった余分のパ
ウダーあるいはペレットを除去し、その後、更に加熱し
て発泡させて発泡層を形成させればよい。

【００８６】更に、粉末成形法によって、非発泡層―発
泡層―非発泡層からなる複合成形体とすることも可能で
ある。この場合、非発泡層は同一のものであってもよい
し、異なるものであってもよい。

【００８７】発泡剤としては、前記したと同様の熱分解
型発泡剤があげられ、かかる発泡剤を含有する熱可塑性
重合体組成物における重合体成分としては、たとえば塩
化ビニル系樹脂、ポリオレフィン、オレフィン系熱可塑
性エラストマーなどがあげられる。また発泡剤を含有す
る熱可塑性重合体組成物として特開平７―２２８７２０
号公報で用いられているポリエチレン系発泡性組成物を
用いることもできる。

【００８８】また、発泡層としてポリウレタン発泡体を
用いることもできる。この場合、本発明の熱可塑性エラ
ストマー組成物とポリウレタンとの接着性に劣る傾向が
あるため、通常は塩素化ポリエチレン等のプライマーで
成形体の接着面を前処理することで接着性を向上するこ
とができる。

【００８９】なお、ポリウレタン発泡体は、上記成形
体、後述する芯材とを一定の間隙を開けて所定の位置に
固定し、その間隙にポリオール、ポリイソシアナートの
混合液を注入し、加圧下発泡させることにより成形され
る。

【００９０】かかる成形体又は二層成形体は熱可塑性樹
脂芯材に積層される表皮材として好適であり、たとえば
上記成形体はその一方の面側に熱可塑性樹脂芯材が積層
されてなる多層成形体に用いることができ、また二層成
形体はその発泡層側に熱可塑性樹脂芯材が積層されてな
る多層成形体に用いることができる。

【００９１】熱可塑性樹脂芯材における熱可塑性樹脂と
しては、たとえばポリプロピレン、ポリエチレン等のポ
リオレフィン、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン
−スチレン共重合体）樹脂などの熱可塑性樹脂が用いら
れる。中でも、ポリプロピレンなどのポリオレフィンが
好ましく使用される。

【００９２】かかる多層成形体は、たとえば成形体の一
方の面側に熱可塑性樹脂溶融体を供給し、加圧する方法
又は二層成形体の発泡層側に熱可塑性樹脂溶融体を供給
し、加圧する方法によって容易に製造することができ
る。

【００９３】熱可塑性樹脂溶融体とはその溶融温度以上
に加熱されて溶融状態にある熱可塑性樹脂である。かか
る熱可塑性樹脂溶融体の供給は加圧の前であってもよい
し、加圧と同時的であってもよい。また加圧は金型など
を用いて行われてもよいし、熱可塑性樹脂溶融体の供給
圧力によって行われてもよい。かかる成形方法として
は、たとえば射出成形法、低圧射出成形法、低圧圧縮成
形法などがあげられる。

【００９４】具体的には、たとえば表皮材として上記の
成形体を用いる場合には、開放された一対の金型間に成
形体を供給し、次いで該成形体の一方の面側と、これに
対向する一方の金型との間に熱可塑性樹脂溶融体を供給
した後又は供給しながら両金型を型締めすればよく、表
皮材として二層成形体を用いる場合には、開放された一
対の金型間に二層成形体を供給し、次いで該成形体の発
泡層とこれに対向する一方の金型との間に熱可塑性樹脂
溶融体を供給した後又は供給しながら両金型を型締めす
ればよい。ここで、両金型の開閉方向はとくに限定され
るものではなく、上下方向であってもよいし、水平方向
であってもよい。

【００９５】表皮材として前記の粉末成形用金型を用い
て製造された成形体又は二層成形体を用いる場合には、
該粉末成形用金型をその成型面上に該成形体又は二層成
形体を保持したまま上記多層成形体の製造における金型
の一方として用いることもできる。この方法によれば、
金型の模様が転写された成形体又は二層成形体が金型か
ら離されることなく金型間に供給されるので、その表面
に賦形された模様をほとんど崩すことなく、目的の多層
成形体を得ることができる。

【００９６】熱可塑性樹脂溶融体は両金型の型締め完了
後に供給してもよいが、表皮材である成形体又は二層成
形体のずれが少なく、模様の転写度も向上した多層成形
体が得られる点で、両金型が未閉鎖の間に供給しながら
又は供給した後に両金型を型締めすることが好ましい。
熱可塑性樹脂溶融体の供給方法は特に限定されるもので
はなく、たとえば成形体又は二層成形体と対向する一方
の金型内に設けた樹脂通路から供給することができる。
また、溶融樹脂の供給ノーズを両金型間に挿入して溶融
樹脂を供給し、その後、供給ノーズを系外に後退させて
両金型を閉鎖してもよい。

【００９７】一対の金型としては、一方の金型の外周面
と他方の金型の内周面とが摺動可能な一対の雌雄金型を
用いることもできる。この場合、両金型の摺動面のクリ
アランスを成形体又は二層成形体の厚みと概ね等しくし
ておくことによって、その端部に余分の表皮材を有する
多層成形体を得ることができ、この余分の表皮材を多層
成形体の裏面に折り返すことによって、その端部が表皮
材層で覆われた多層成形体を得ることができる。

【００９８】

【実施例】以下、本発明を実施例により詳細に説明する
が、本発明は、これらの実施例には限定されない。

【００９９】なお、熱可塑性エラストマー組成物及び成
形体の評価は以下の方法によって行った。

【０１００】〔１〕複素動的粘度η^*（１）及びニュー
トン粘性指数ｎ レオメトリックス社製ダイナミックアナライザー（ＲＤ
Ｓ−７７００型）を用いて貯蔵弾性率Ｇ’（ω）及び損
失弾性率Ｇ''（ω）を振動周波数ω＝１ラジアン／秒又
は１００ラジアン／秒で測定し、前記の計算式（１）に
よって複素動的粘度η^*（１）とη^*（１００）とを算出
した。なお、測定は平行平板モード、印加歪み５％、サ
ンプル温度２５０℃で行った。また、η^*（１）とη
^*（１００）とを用いて、前記の計算式（２）によって
ニュートン粘性指数ｎを求めた。

【０１０１】〔２〕（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）におけ
る、水添された全共役ジエン単位の数に対する炭素数２
以上の側鎖を有する水添された共役ジエン単位の数の割
合o-キシレン−ｄ１０を溶媒として用い、１．６ｍｇ／
ｍｌ濃度で¹Ｈ−ＮＭＲスペクトル（４００ＭＨｚ）を
測定し、求めた。

【０１０２】〔３〕折り曲げ白化 後述の粉末スラッシュ成形法によって得られた１ｍｍ厚
の成形シートを、１ｃｍ×５ｃｍに切断し、折り曲げ荷
重５００ｇ又は１ｋｇで折り曲げたのち１分後に荷重を
除き、折り曲げにより白化した部分の幅を基にして下記
の基準によって評価した。 ×：白化部分の幅が１ｍｍ以上 △：白化部分の幅が１ｍｍ未満 ○：白化部分が認められない

【０１０３】〔４〕固体粘弾性 オリエンテック工業（株）の固体粘弾性測定装置 レオ
バイブロン（ＤＤＶ−II−ＥＡ型） を使用し、 引張モ
ードを使用した。２ｃｍ×５ｃｍ（但しチャック間３．
５ｃｍ）×０．１ｍｍ厚のサンプルをプレス成形法によ
り作成し、−１５０℃〜１３０℃の範囲で、昇温速度２
℃／分、加振周波数１１０Ｈｚ、加振振幅１６μｍでサ
ンプルを振動させることにより測定し、ｔａｎδピーク
のピーク温度及び強度を求めた。

【０１０４】〔５〕脆化温度（耐寒性） 後述の粉末スラッシュ成形法によって得られた１ｍｍ厚
の成形シートを使用し、ＪＩＳＫ−７２１６に準じて試
験片の５０％破壊する温度を求めた。

【０１０５】［用いた材料］以下の実施例では、（Ｂ−
１）としてブタジエン−スチレン共重合体の水添物〔ス
チレン単位含有量２０重量％、水添率９９％、η
^*（１）＝１．７×１０³ポイズ、ｎ＝０．０２、ＭＦＲ
＝３０ｇ／１０分、水添された全共役ジエン単位に対す
る炭素数２以上の側鎖を有する水添された共役ジエン単
位の割合は４２％、ｔａｎδピークのピーク温度は−３
７℃、強度は０．８８〕を用いた。また、（Ａ）として
は、プロピレン−エチレンランダム共重合体樹脂（ｔａ
ｎδピークのピーク温度は−７℃、強度は０．１２、エ
チレン単位含有量＝５重量％、ＭＦＲ＝２２８ｇ／１０
分）を用いた。

【０１０６】これらを、表１の割合で、ラボプラストミ
ル（東洋精機社製、型式３０Ｃ１５０）を用いて１８０
℃、５０ｒｐｍの条件で１０分間混練して組成物を得
（ミルへの投入量は合計８４ｇとした）、固体粘弾性測
定によって組成物のｔａｎδピークのピーク温度及び強
度を求めた。得られた組成物は、−７０〜３０℃の温度
範囲に２つのｔａｎδピークを与えた。これら組成物の
ｔａｎδピークのピーク温度及び強度を表１に示す。

【０１０７】また、（Ｂ−２）としては、ブタジエン−
スチレン共重合体の水添物〔スチレン単位含有量１０重
量％、水添率９９％、η^*（１）＝８．３×１０³ポイ
ズ、ｎ＝０．１６、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、水添され
た全共役ジエン単位に対する炭素数２以上の側鎖を有す
る水添された共役ジエン単位の割合は７１％、ｔａｎδ
ピークのピーク温度は−１７℃、強度は１．５〕を用い
た。また、（Ａ）としては、先述のプロピレン−エチレ
ンランダム共重合体樹脂（ｔａｎδピークのピーク温度
は−７℃、強度は０．１２、エチレン単位含有量＝５重
量％、ＭＦＲ＝２２８ｇ／１０分）を用いた。

【０１０８】これらを、表２の割合で、ラボプラストミ
ル（東洋精機社製、型式３０Ｃ１５０）を用いて１８０
℃、５０ｒｐｍの条件で１０分間混練して組成物を得
（ミルへの投入量は合計８４ｇとした）、固体粘弾性測
定によって得られた組成物のｔａｎδピークのピーク温
度及び強度を求めた。得られた組成物は、−７０〜３０
℃の温度範囲に （Ａ）のｔａｎδピーク温度及び（Ｂ
−２）のｔａｎδピーク温度のいずれとも異なる温度に
新たな単一ｔａｎδピークを与えた。これら組成物のｔ
ａｎδピークのピーク温度及び強度を表１に示す。

【０１０９】実施例１ プロピレン・エチレン共重合体樹脂〔エチレン単位含有
量５重量％、ＭＦＲ＝２２８ｇ／１０分、ｔａｎδピー
クのピーク温度は−７℃、強度は０．１２〕１００重量
部、（Ｂ−１）としてブタジエン−スチレン共重合体の
水添物〔スチレン単位含有量２０重量％、水添率９９
％、η^*（１）＝１．７×１０³ポイズ、ｎ＝０．０２、
ＭＦＲ＝３０ｇ／１０分、水添された全共役ジエン単位
に対する炭素数２以上の側鎖を有する水添された共役ジ
エン単位の割合は４２％、ｔａｎδピークのピーク温度
は−３７℃、強度は０．８８〕８７．５重量部、（Ｂ−
２）としてブタジエン−スチレン共重合体の水添物〔ス
チレン単位含有量１０重量％、水添率９９％、η
^*（１）＝８．３×１０³ポイズ、ｎ＝０．１６、ＭＦＲ
＝１０ｇ／１０分、水添された全共役ジエン単位に対す
る炭素数２以上の側鎖を有する水添された共役ジエン単
位の割合は７１％、ｔａｎδピークのピーク温度は−１
７℃、強度は１．５〕１２．５重量部、及びエチレン・
プロピレン共重合体ゴム〔住友化学社製、ＳＰＯ Ｖ０
１４１、プロピレン単位含有量２７重量％、ＭＦＲ＝１
ｇ／１０分〕５０重量部を二軸混練機を用いて剪断速度
１．２×１０³秒^-1、温度２００℃で混練して組成物
〔η^*（１）＝２．７×１０³ポイズ、ｎ＝０．０８〕を
得、これを切断機を用いて切断して粒状体を得た。この
粒状体を液体窒素を用いて−１２０℃に冷却後、冷却状
態を保ったまま粉砕し、熱可塑性エラストマー組成物の
パウダー〔タイラー標準篩３２メッシュ（目開き５００
μｍ×５００μｍ）を通過〕を得た。上記で得た熱可塑
性エラストマー組成物のパウダー１０００ｇを、表面温
度２５０℃に加熱されたニッケル電鋳しぼ板（３０ｃｍ
×３０ｃｍ、厚み３ｍｍ）の成形面上に供給し、１４秒
後に熱融着しなかった余分のパウダーを除去した。その
後、２５０℃の加熱炉で６０秒間加熱し、次いで冷却
後、脱型して、シート状の成形体（厚み１ｍｍ）を得
た。熱可塑性エラストマー組成物及び成形体の評価結果
を表３に示す。

【０１１０】実施例２〜８ （Ａ）プロピレン・エチレン共重合体樹脂、（Ｂ−１）
としてブタジエン−スチレン共重合体の水添物、（Ｂ−
２）としてブタジエン−スチレン共重合体の水添物、及
び（Ｃ）エチレン・プロピレン共重合体ゴムの重量比を
表３〜４のとおりに代えた以外は、実施例１と同様に操
作して、熱可塑性エラストマー組成物を得、成形体を得
た。熱可塑性エラストマー組成物及び成形体の評価結果
を表３〜４に示す。

【０１１１】比較例１〜４ (Ａ)プロピレン・エチレン共重合体樹脂、（Ｂ−１）ブ
タジエン−スチレン共重合体の水添物ゴム質重合体、
（Ｂ−２）ブタジエン−スチレン共重合体の水添物ゴム
質重合体、及び（Ｃ）エチレン・プロピレン共重合体ゴ
ムの重量比を表５のとおりに代えた以外は、実施例１と
同様に操作して、熱可塑性エラストマー組成物を得、成
形体を得た。熱可塑性エラストマー組成物及び成形体の
評価結果を表５に示す。

【０１１２】

【表１】（Ａ）及び（Ｂ−１）からなる組成物のｔａｎ
δピークの温度及び強度

【０１１３】

【表２】（Ａ）及び（Ｂ−2）からなる組成物のｔａｎ
δピークの温度及び強度

【０１１４】

【表３】

【０１１５】

【表４】

【０１１６】

【表５】

【０１１７】

【発明の効果】以上説明したとおり、本発明により、粉
末成形性及び耐寒性に優れ、かつ折り曲げても白化しに
くい熱可塑性エラストマーの成形体を与える熱可塑性エ
ラストマー組成物並びに該熱可塑性エラストマー組成物
からなるパウダー、ペレット及び成形体を提供すること
ができた。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｊ 3/12 ＣＥＳ Ｃ０８Ｊ 3/12 ＣＥＳＡ Ｃ０８Ｌ 23/02 Ｃ０８Ｌ 23/02 23/08 23/08 23/16 23/16 // Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims (19)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下記（Ａ）、（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）
   を含有し、（Ａ）の含有量が１００重量部であり、（Ｂ
   −１）及び（Ｂ−２）の合計含有量が１０〜２５０重量
   部であり、２５０℃における複素動的粘度η^*（１）が
   １．５×１０⁵ポイズ以下であり、かつニュートン粘性
   指数ｎが０．６７以下である熱可塑性エラストマー組成
   物。 （Ａ）：ポリオレフィン系樹脂 （Ｂ−１）：(Ａ)と混練して得られる組成物の固体粘弾
   性測定により得られたｔａｎδ−温度依存性曲線におい
   て、−７０〜３０℃の温度範囲に２つのｔａｎδピーク
   を与える共役ジエン系熱可塑性エラストマー又はその水
   添物 （Ｂ−２）：(Ａ)と混練して得られる組成物の固体粘弾
   性測定により得られたｔａｎδ−温度依存性曲線におい
   て、−７０〜３０℃の温度範囲に(Ａ)のｔａｎδピーク
   温度及び（Ｂ−２）のｔａｎδピーク温度のいずれとも
   異なる温度に新たな単一ｔａｎδピークを与える共役ジ
   エン系熱可塑性エラストマー又はその水添物
2. 【請求項２】 請求項１記載の（Ａ）、（Ｂ−１）及び
   （Ｂ−２）並びに下記（Ｃ）を含有し、（Ａ）の含有量
   が１００重量部であり、（Ｂ−１）及び（Ｂ−２）の合
   計含有量が１０〜２５０重量部であり、（Ｃ）の含有量
   が２５０重量部以下である請求項１記載の熱可塑性エラ
   ストマー組成物。 （Ｃ）：エチレン・α−オレフィン系共重合体
3. 【請求項３】 （Ｂ−１）と（Ｂ−２）の重量比が５：
   ９５〜９５：５である請求項１記載の熱可塑性エラスト
   マー組成物。
4. 【請求項４】 （Ｂ−１）及び／又は（Ｂ−２）が、共
   役ジエンと他の単量体との共重合体又はその水添物であ
   る請求項１記載の熱可塑性エラストマー組成物。
5. 【請求項５】 他の単量体が、ビニル芳香族化合物、ビ
   ニルエステル化合物、エチレン性不飽和カルボン酸エス
   テル化合物又はビニルニトリル化合物である請求項４記
   載の熱可塑性エラストマー組成物。
6. 【請求項６】 請求項１記載の熱可塑性エラストマー組
   成物からなるパウダー。
7. 【請求項７】 ２５０℃における複素動的粘度η
   ^*（１）が５×１０⁴ポイズ以下であり、かつニュートン
   粘性指数ｎが０．２８以下である請求項１記載の熱可塑
   性エラストマー組成物。
8. 【請求項８】 請求項７記載の熱可塑性エラストマー組
   成物からなるペレット。
9. 【請求項９】 球換算平均粒径が１．２ｍｍ以下であ
   り、かつ嵩比重が０．３８以上である請求項８記載のペ
   レット。
10. 【請求項１０】 溶剤処理法、ストランドカット法又は
    ダイフェースカット法によって製造される請求項８記載
    のペレット。
11. 【請求項１１】 請求項６記載の熱可塑性エラストマー
    組成物からなるパウダーを粉末成形して得られる成形
    体。
12. 【請求項１２】 請求項８記載のペレットを粉末成形し
    て得られる成形体。
13. 【請求項１３】 請求項１１又は請求項１２記載の成形
    体の一方の面側に発泡層が積層されてなる二層成形体。
14. 【請求項１４】 請求項１１又は請求項１２記載の成形
    体の一方の面側に熱可塑性樹脂芯材が積層されてなる多
    層成形体。
15. 【請求項１５】 請求項１３記載の二層成形体の発泡層
    側に熱可塑性樹脂芯材が積層されてなる多層成形体。
16. 【請求項１６】 請求項１１又は請求項１２記載の成形
    体の一方の面側に熱可塑性樹脂溶融体を供給し、加圧す
    る請求項１４記載の多層成形体の製造方法。
17. 【請求項１７】 請求項１３記載の二層成形体の発泡層
    側に熱可塑性樹脂溶融体を供給し、加圧する請求項１５
    記載の多層成形体の製造方法。
18. 【請求項１８】 開放された一対の金型間に請求項１１
    又は１２記載の成形体を供給し、次いで該成形体の一方
    の面側とこれに対向する一方の金型との間に熱可塑性樹
    脂溶融体を供給した後又は供給しながら両金型を型締め
    する請求項１６記載の製造方法。
19. 【請求項１９】 開放された一対の金型間に請求項１
    ３記載の二層成形体を供給し、次いで該成形体の発泡層
    側とこれに対向する一方の金型との間に熱可塑性樹脂溶
    融体を供給した後又は供給しながら両金型を型締めする
    請求項１７記載の製造方法。