JPH11271790A - 液晶表示装置とその製造方法 - Google Patents
液晶表示装置とその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 延性を有する金属材料で電極パターンを形成
した加工基板を使用して液晶セルを作成し、液晶セルの
外形で切断した基板の端面を研磨しても、隣接する端子
電極の相互間の短絡が発生しない構造の液晶表示装置と
その製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 端子電極本体３ａと共通電極パターン４
とを接続する中間接続配線パターン３ｂの電極幅が端子
電極本体３ａよりも狭い形状であり、液晶セルの外形位
置２で切り落とすことにより切断・研磨による液晶セル
外形のガタツキによる端子電極への損傷が及ばない電極
構成とすることができる。また、共通電極を除去するた
めに必要としたレーザ照射の工程を不要とする製造方法
であり、コスト低減ができる。
した加工基板を使用して液晶セルを作成し、液晶セルの
外形で切断した基板の端面を研磨しても、隣接する端子
電極の相互間の短絡が発生しない構造の液晶表示装置と
その製造方法を提供することを目的とする。 【解決手段】 端子電極本体３ａと共通電極パターン４
とを接続する中間接続配線パターン３ｂの電極幅が端子
電極本体３ａよりも狭い形状であり、液晶セルの外形位
置２で切り落とすことにより切断・研磨による液晶セル
外形のガタツキによる端子電極への損傷が及ばない電極
構成とすることができる。また、共通電極を除去するた
めに必要としたレーザ照射の工程を不要とする製造方法
であり、コスト低減ができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示装置および
その製造方法に関するものである。
その製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示装置の製造には、図６または図
８に示す加工基板１を作成し、この加工基板１を使用し
て液晶セルを構成し、この液晶セルの外形位置で切断さ
れ、外形の端部が切断された後に、外形の端部が研磨さ
れて形状のガタツキが整えられる。仮想線２は切断され
る位置を表している。
８に示す加工基板１を作成し、この加工基板１を使用し
て液晶セルを構成し、この液晶セルの外形位置で切断さ
れ、外形の端部が切断された後に、外形の端部が研磨さ
れて形状のガタツキが整えられる。仮想線２は切断され
る位置を表している。
【０００３】加工基板１には、外部回路とを接続できる
ように液晶セル外形に近接して端子電極３が形成されて
いる。前記液晶セルの内部にトランジスタなどの薄膜能
動素子を有する場合は、液晶セル製造工程で発生する静
電気による配向膜の劣化や薄膜能動素子の破壊を防止す
るために、これらの端子電極３を短絡する共通電極パタ
ーン４が加工基板１には設けられており、液晶セル外形
が切断された後に共通電極パターン４が除去される。
ように液晶セル外形に近接して端子電極３が形成されて
いる。前記液晶セルの内部にトランジスタなどの薄膜能
動素子を有する場合は、液晶セル製造工程で発生する静
電気による配向膜の劣化や薄膜能動素子の破壊を防止す
るために、これらの端子電極３を短絡する共通電極パタ
ーン４が加工基板１には設けられており、液晶セル外形
が切断された後に共通電極パターン４が除去される。
【０００４】薄膜能動素子を有しない表示電極の場合で
も、配向膜の劣化防止のために、同様に、端子電極を短
絡する共通電極パターンが設けられ、液晶セル外形が切
断された後に共通電極パターンが除去される。
も、配向膜の劣化防止のために、同様に、端子電極を短
絡する共通電極パターンが設けられ、液晶セル外形が切
断された後に共通電極パターンが除去される。
【０００５】図５（ａ）と図６は端子電極３から共通電
極パターン４の部分がＩＴＯ電極で形成されている場合
を示し、共通電極パターン４は液晶セル外形２の外側に
設けられ、切断により共通電極パターン４が除去され
る。
極パターン４の部分がＩＴＯ電極で形成されている場合
を示し、共通電極パターン４は液晶セル外形２の外側に
設けられ、切断により共通電極パターン４が除去され
る。
【０００６】端子電極３から共通電極パターン４の部分
が金属電極の場合は、ＩＴＯ電極より硬度が高くないた
め切断・研磨工程の際に液晶セル外形の端部表面が損傷
されやすいため、図８に示すように、共通電極パターン
４が液晶セル外形２の内側に設けられ、液晶セル外形２
が切断された後、図７に示すようにレーザー照射５によ
り端子電極３と共通電極パターン４の間の電極（レーザ
照射幅Ｌに相当する面積）が部分的に除去される。図６
と図８における６は表示電極である。
が金属電極の場合は、ＩＴＯ電極より硬度が高くないた
め切断・研磨工程の際に液晶セル外形の端部表面が損傷
されやすいため、図８に示すように、共通電極パターン
４が液晶セル外形２の内側に設けられ、液晶セル外形２
が切断された後、図７に示すようにレーザー照射５によ
り端子電極３と共通電極パターン４の間の電極（レーザ
照射幅Ｌに相当する面積）が部分的に除去される。図６
と図８における６は表示電極である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】近年、表示の大型のた
めに電極の低抵抗化が必要になってきており、例えば、
特開平９−２３０８０６号公報などのＡｇ系金属電極を
有した電極が提案されている。
めに電極の低抵抗化が必要になってきており、例えば、
特開平９−２３０８０６号公報などのＡｇ系金属電極を
有した電極が提案されている。
【０００８】さらに、携帯表示機器として反射型の液晶
表示装置の表示を明るくするために、偏光板を１枚用い
る構成または偏光板を用いない構成において、反射板と
電極を兼用する金属電極を下側基板に形成した液晶セル
内に反射板を配置した構成が提案されている。その金属
電極の材料として、配線として抵抗が低く、かつ、反射
率の高い金属である、Ａｌ系、Ａｇ系の材料がある（例
えば、特開平７−１３４３００号公報、特開平８−１７
９２５２号公報）。
表示装置の表示を明るくするために、偏光板を１枚用い
る構成または偏光板を用いない構成において、反射板と
電極を兼用する金属電極を下側基板に形成した液晶セル
内に反射板を配置した構成が提案されている。その金属
電極の材料として、配線として抵抗が低く、かつ、反射
率の高い金属である、Ａｌ系、Ａｇ系の材料がある（例
えば、特開平７−１３４３００号公報、特開平８−１７
９２５２号公報）。
【０００９】ところが、端子電極から共通電極が、図５
（ａ）、図６の構成において端子電極１３が金属電極の
場合、とくにＡｌ系、Ａｇ系の材料では硬度が余り高く
ないため、液晶表示装置の製造工程の切断・研磨工程の
際に液晶セル外形の端部の電極表面が損傷されやすく、
図５の（ａ）に示すように端子電極が隣接する端子電極
と分離されるべきところが、端子電極の材料の延性のた
めに研磨すると図５（ｂ）に符号７で示すように液晶セ
ル外形の端部での延びが隣接する端子電極の相互間を短
絡するという問題がある。
（ａ）、図６の構成において端子電極１３が金属電極の
場合、とくにＡｌ系、Ａｇ系の材料では硬度が余り高く
ないため、液晶表示装置の製造工程の切断・研磨工程の
際に液晶セル外形の端部の電極表面が損傷されやすく、
図５の（ａ）に示すように端子電極が隣接する端子電極
と分離されるべきところが、端子電極の材料の延性のた
めに研磨すると図５（ｂ）に符号７で示すように液晶セ
ル外形の端部での延びが隣接する端子電極の相互間を短
絡するという問題がある。
【００１０】本発明では、延性を有する金属材料で電極
パターンを形成した加工基板を使用して液晶セルを作成
し、液晶セルの外形で切断した基板の端面を研磨して
も、隣接する端子電極の相互間の短絡が発生しない構造
の液晶表示装置とその製造方法を提供することを目的と
する。
パターンを形成した加工基板を使用して液晶セルを作成
し、液晶セルの外形で切断した基板の端面を研磨して
も、隣接する端子電極の相互間の短絡が発生しない構造
の液晶表示装置とその製造方法を提供することを目的と
する。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示装置
は、液晶セル外形に近接して形成された端子電極を、端
子電極本体と、この端子電極本体に基端が接続され先端
が液晶セル外形に延設され電極幅を端子電極本体の電極
幅より狭く設定した中間接続配線パターンとで構成した
ことを特徴とする。
は、液晶セル外形に近接して形成された端子電極を、端
子電極本体と、この端子電極本体に基端が接続され先端
が液晶セル外形に延設され電極幅を端子電極本体の電極
幅より狭く設定した中間接続配線パターンとで構成した
ことを特徴とする。
【００１２】本発明の液晶表示装置の製造方法は、端子
電極と共通電極パターンとを電極幅が前記端子電極本体
の電極幅よりも狭い中間接続配線パターンとで接続した
電極パターンを形成し、中間接続配線パターンの位置で
加工基板を切り離して製造することを特徴とする。
電極と共通電極パターンとを電極幅が前記端子電極本体
の電極幅よりも狭い中間接続配線パターンとで接続した
電極パターンを形成し、中間接続配線パターンの位置で
加工基板を切り離して製造することを特徴とする。
【００１３】この本発明によると、延性を有する金属材
料で電極パターンを形成した加工基板から切り出した基
板の端面を研磨しても、隣接する端子電極の相互間の短
絡が発生しない液晶表示装置が得られる。
料で電極パターンを形成した加工基板から切り出した基
板の端面を研磨しても、隣接する端子電極の相互間の短
絡が発生しない液晶表示装置が得られる。
【００１４】
【発明の実施の形態】請求項１記載の液晶表示装置は、
電極パターンを形成した２枚の基板間に液晶を挟持して
なる液晶セルと、前記液晶セルの内部に形成された薄膜
能動素子とを有し、前記基板のうちの少なくとも一方の
基板に形成された金属電極からなる端子電極を介して駆
動回路に接続した液晶表示装置において、液晶セル外形
に近接して形成された前記端子電極を、端子電極本体
と、この端子電極本体に基端が接続され先端が液晶セル
外形に延設された中間接続配線パターンとで構成し、か
つ、前記中間接続配線パターンの先端の電極幅を端子電
極本体の電極幅より狭く設定したことを特徴とする。
電極パターンを形成した２枚の基板間に液晶を挟持して
なる液晶セルと、前記液晶セルの内部に形成された薄膜
能動素子とを有し、前記基板のうちの少なくとも一方の
基板に形成された金属電極からなる端子電極を介して駆
動回路に接続した液晶表示装置において、液晶セル外形
に近接して形成された前記端子電極を、端子電極本体
と、この端子電極本体に基端が接続され先端が液晶セル
外形に延設された中間接続配線パターンとで構成し、か
つ、前記中間接続配線パターンの先端の電極幅を端子電
極本体の電極幅より狭く設定したことを特徴とする。
【００１５】請求項２記載の液晶表示装置は、電極パタ
ーンを形成した２枚の基板間に液晶を挟持してなる液晶
セルの前記基板のうちの少なくとも一方の基板に金属電
極からなる端子電極を介して駆動回路に接続した液晶表
示装置において、液晶セル外形に近接して形成された前
記端子電極を、端子電極本体と、この端子電極本体に基
端が接続され先端が液晶セル外形に延設された中間接続
配線パターンとで構成し、かつ、前記中間接続配線パタ
ーンの先端の電極幅を端子電極本体の電極幅より狭く設
定したことを特徴とする。
ーンを形成した２枚の基板間に液晶を挟持してなる液晶
セルの前記基板のうちの少なくとも一方の基板に金属電
極からなる端子電極を介して駆動回路に接続した液晶表
示装置において、液晶セル外形に近接して形成された前
記端子電極を、端子電極本体と、この端子電極本体に基
端が接続され先端が液晶セル外形に延設された中間接続
配線パターンとで構成し、かつ、前記中間接続配線パタ
ーンの先端の電極幅を端子電極本体の電極幅より狭く設
定したことを特徴とする。
【００１６】請求項３記載の液晶表示装置は、請求項
１，請求項２において、端子電極が、ＡｌまたはＡｌ合
金，ＡｇまたはＡｇ合金の何れかを含む一層以上の膜で
あることを特徴とする。
１，請求項２において、端子電極が、ＡｌまたはＡｌ合
金，ＡｇまたはＡｇ合金の何れかを含む一層以上の膜で
あることを特徴とする。
【００１７】請求項４記載の液晶表示装置は、請求項１
〜請求項３において、中間接続配線パターンを、液晶セ
ル外形の端から２００μｍ以上内側まで形成しことを特
徴とする。
〜請求項３において、中間接続配線パターンを、液晶セ
ル外形の端から２００μｍ以上内側まで形成しことを特
徴とする。
【００１８】請求項５記載の液晶表示装置は、請求項１
〜請求項４において、中間接続配線パターンの先端の電
極幅を２０μｍ以下に設定したことを特徴とする。請求
項６記載の液晶表示装置は、請求項５において、隣接す
る端子電極本体の電極間隔を４０μｍ以上に設定したこ
とを特徴とする。
〜請求項４において、中間接続配線パターンの先端の電
極幅を２０μｍ以下に設定したことを特徴とする。請求
項６記載の液晶表示装置は、請求項５において、隣接す
る端子電極本体の電極間隔を４０μｍ以上に設定したこ
とを特徴とする。
【００１９】請求項７記載の液晶表示装置の製造方法
は、電極パターンを形成した２枚の基板間に液晶を挟持
してなる液晶セルと、前記液晶セルの内部に形成された
薄膜能動素子とを有し、前記基板のうちの少なくとも一
方の基板に形成された金属電極からなる端子電極を介し
て駆動回路に接続した液晶表示装置を製造するに際し、
前記基板の製造途中の加工基板には、仕上がりの前記基
板の液晶セル外形に近接して液晶セル外形の内側に形成
された端子電極本体と、仕上がりの前記基板の液晶セル
外形の外側に形成された共通電極パターンと、各端子電
極本体と共通電極パターンとを接続するとともに仕上が
りの前記基板の液晶セル外形上の電極幅が前記端子電極
本体の電極幅よりも狭い中間接続配線パターンとを形成
し、この加工基板を液晶セルの外形位置で切り落として
端子電極本体と共通電極パターンとを分離することを特
徴とする。
は、電極パターンを形成した２枚の基板間に液晶を挟持
してなる液晶セルと、前記液晶セルの内部に形成された
薄膜能動素子とを有し、前記基板のうちの少なくとも一
方の基板に形成された金属電極からなる端子電極を介し
て駆動回路に接続した液晶表示装置を製造するに際し、
前記基板の製造途中の加工基板には、仕上がりの前記基
板の液晶セル外形に近接して液晶セル外形の内側に形成
された端子電極本体と、仕上がりの前記基板の液晶セル
外形の外側に形成された共通電極パターンと、各端子電
極本体と共通電極パターンとを接続するとともに仕上が
りの前記基板の液晶セル外形上の電極幅が前記端子電極
本体の電極幅よりも狭い中間接続配線パターンとを形成
し、この加工基板を液晶セルの外形位置で切り落として
端子電極本体と共通電極パターンとを分離することを特
徴とする。
【００２０】請求項８記載の液晶表示装置の製造方法
は、電極パターンを形成した２枚の基板間に液晶を挟持
してなる液晶セルの前記基板のうちの少なくとも一方の
基板に金属電極からなる端子電極を介して駆動回路に接
続した液晶表示装置を製造するに際し、前記基板の製造
途中の加工基板には、仕上がりの前記基板の液晶セル外
形に近接して液晶セル外形の内側に形成された端子電極
本体と、仕上がりの前記基板の液晶セル外形の外側に形
成された共通電極パターンと、各端子電極本体と共通電
極パターンとを接続するとともに仕上がりの前記基板の
液晶セル外形上の電極幅が前記端子電極本体の電極幅よ
りも狭い中間接続配線パターンとを形成し、この加工基
板を液晶セルの外形位置で切り落として端子電極本体と
共通電極パターンとを分離することを特徴とする。
は、電極パターンを形成した２枚の基板間に液晶を挟持
してなる液晶セルの前記基板のうちの少なくとも一方の
基板に金属電極からなる端子電極を介して駆動回路に接
続した液晶表示装置を製造するに際し、前記基板の製造
途中の加工基板には、仕上がりの前記基板の液晶セル外
形に近接して液晶セル外形の内側に形成された端子電極
本体と、仕上がりの前記基板の液晶セル外形の外側に形
成された共通電極パターンと、各端子電極本体と共通電
極パターンとを接続するとともに仕上がりの前記基板の
液晶セル外形上の電極幅が前記端子電極本体の電極幅よ
りも狭い中間接続配線パターンとを形成し、この加工基
板を液晶セルの外形位置で切り落として端子電極本体と
共通電極パターンとを分離することを特徴とする。
【００２１】請求項９記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項７，請求項８において、端子電極が、Ａｌま
たはＡｌ合金，ＡｇまたはＡｇ合金の何れかを含む一層
以上の膜であることを特徴とする。
は、請求項７，請求項８において、端子電極が、Ａｌま
たはＡｌ合金，ＡｇまたはＡｇ合金の何れかを含む一層
以上の膜であることを特徴とする。
【００２２】請求項１０記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項７〜請求項９において、中間接続配線パター
ンを、液晶セル外形の端から２００μｍ以上内側まで形
成したことを特徴とする。
は、請求項７〜請求項９において、中間接続配線パター
ンを、液晶セル外形の端から２００μｍ以上内側まで形
成したことを特徴とする。
【００２３】請求項１１記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項７〜請求項１０において、中間接続配線パタ
ーンの先端の電極幅を２０μｍ以下に設定したことを特
徴とする。
は、請求項７〜請求項１０において、中間接続配線パタ
ーンの先端の電極幅を２０μｍ以下に設定したことを特
徴とする。
【００２４】請求項１２記載の液晶表示装置の製造方法
は、請求項１１において、隣接する端子電極本体の電極
間隔を４０μｍ以上に設定したことを特徴とする。以
下、本発明の液晶表示装置の製造方法を具体的な実施の
形態に基づいて説明する。
は、請求項１１において、隣接する端子電極本体の電極
間隔を４０μｍ以上に設定したことを特徴とする。以
下、本発明の液晶表示装置の製造方法を具体的な実施の
形態に基づいて説明する。
【００２５】（実施の形態）図１〜図４は本発明の（実
施の形態）を示す。加工基板１には、図２に示すように
仕上がりの液晶セル外形２の内側に表示電極６とこの表
示電極６に接続されるとともに液晶セル外形の近傍に形
成された端子電極本体３ａと、液晶セル外形２の外側に
形成された共通電極パターン４と、図３に示す拡大図の
ように端子電極本体３ａと共通電極パターン４の間を接
続する中間配線接続パターン３ｂとで構成されている。
施の形態）を示す。加工基板１には、図２に示すように
仕上がりの液晶セル外形２の内側に表示電極６とこの表
示電極６に接続されるとともに液晶セル外形の近傍に形
成された端子電極本体３ａと、液晶セル外形２の外側に
形成された共通電極パターン４と、図３に示す拡大図の
ように端子電極本体３ａと共通電極パターン４の間を接
続する中間配線接続パターン３ｂとで構成されている。
【００２６】中間配線接続パターン３ｂの電極幅Ａは端
子電極本体３ａの電極幅Ｄよりも幅が狭い。図４は上記
のように形成された加工基板を使用して作成された反射
型液晶表示装置を示しており、表示電極を反射電極とし
ている。
子電極本体３ａの電極幅Ｄよりも幅が狭い。図４は上記
のように形成された加工基板を使用して作成された反射
型液晶表示装置を示しており、表示電極を反射電極とし
ている。
【００２７】図４において８は偏光板、９は高分子フィ
ルム、１０は散乱フィルム、１１は上側基板、１２は配
向膜、１３はＩＴＯの透明電極、１４は液晶、１５はシ
ール、１６は下側基板、１７はＡｌ合金電極、１８はＴ
ｉ電極、１９はアクリル系樹脂、２０は異方性導電接着
剤、２１はＴＡＢテープキャリア、２２はＬＳＩチッ
プ、２３はプリント基板を示す。
ルム、１０は散乱フィルム、１１は上側基板、１２は配
向膜、１３はＩＴＯの透明電極、１４は液晶、１５はシ
ール、１６は下側基板、１７はＡｌ合金電極、１８はＴ
ｉ電極、１９はアクリル系樹脂、２０は異方性導電接着
剤、２１はＴＡＢテープキャリア、２２はＬＳＩチッ
プ、２３はプリント基板を示す。
【００２８】下側基板１６において、基板上にＴｉ膜１
８を５００Å、Ａｌ合金電極１７を２０００Å順次積層
し、この２層膜にて同一電極パターンを形成し、２層膜
の鏡面反射タイプの金属反射電極とした。この下側基板
１６の上には、ＴＦＴなどの薄膜能動素子を形成してい
ない。
８を５００Å、Ａｌ合金電極１７を２０００Å順次積層
し、この２層膜にて同一電極パターンを形成し、２層膜
の鏡面反射タイプの金属反射電極とした。この下側基板
１６の上には、ＴＦＴなどの薄膜能動素子を形成してい
ない。
【００２９】上側基板１１、下側基板１６の電極を形成
した上に、ポリイミドのＮ−メチル−２−ピロリジノン
の５ｗｔ％溶液を印刷し、２００℃で硬化したのち、２
５０°ツイストのＳＴＮモードの液晶を実現するように
レーヨン布を用いた回転ラビング法による配向処理を行
うことで配向膜１２を形成した。
した上に、ポリイミドのＮ−メチル−２−ピロリジノン
の５ｗｔ％溶液を印刷し、２００℃で硬化したのち、２
５０°ツイストのＳＴＮモードの液晶を実現するように
レーヨン布を用いた回転ラビング法による配向処理を行
うことで配向膜１２を形成した。
【００３０】そして、上側基板１１の上の周辺部には
５．５μｍの径のガラスファイバーを１．０ｗｔ％混入
した熱硬化性シール樹脂を印刷し、下側基板１６の上に
は５．０μｍの径の樹脂ビーズを２００個／ｍｍ2の割
合で散布し、上側基板１１と下側基板１６とを互いに貼
り合わせ、１５０℃でシール樹脂を硬化した。
５．５μｍの径のガラスファイバーを１．０ｗｔ％混入
した熱硬化性シール樹脂を印刷し、下側基板１６の上に
は５．０μｍの径の樹脂ビーズを２００個／ｍｍ2の割
合で散布し、上側基板１１と下側基板１６とを互いに貼
り合わせ、１５０℃でシール樹脂を硬化した。
【００３１】さらに、液晶セル外形の位置で切断後、外
形の端部を研磨して形状のガタツキを整え、ΔｎＬＣ＝
０．１６のエステル系ネマティック液晶に所定の量のカ
イラル液晶を混ぜた液晶１４を真空注入し、紫外線硬化
性樹脂で封口した後、紫外線光により硬化した。
形の端部を研磨して形状のガタツキを整え、ΔｎＬＣ＝
０．１６のエステル系ネマティック液晶に所定の量のカ
イラル液晶を混ぜた液晶１４を真空注入し、紫外線硬化
性樹脂で封口した後、紫外線光により硬化した。
【００３２】こうして形成された液晶セルの上側基板１
１の上に、散乱フィルム１０として、住友化学工業
（株）製の前方散乱フィルム（商品名：ルミスティ）で
散乱方向がフィルム法線から測って０°から５０°のも
のを張り合わせた。その上に、高分子フィルム９として
ポリカーボネートを貼付した。高分子フィルムは９は、
遅相軸の異なる２枚の高分子フィルムからなり、液晶セ
ル側の高分子フィルムがレターデーション０．３μｍで
遅相軸が上側基板１１の配向方向に対して９０°、上側
の高分子フィルムがレターデーション０．５μｍで遅相
軸が上側基板１１の配向方向に対して４５°のものであ
る。さらに、偏光板８としてニュートラルグレーの偏光
板（住友化学工業（株）製ＳＱ−１８５２ＡＰ）にアン
チグレア（ＡＧ）処理を施したものを、吸収軸が高分子
フィルム９の下側の遅相軸に一致させるように貼付し
た。
１の上に、散乱フィルム１０として、住友化学工業
（株）製の前方散乱フィルム（商品名：ルミスティ）で
散乱方向がフィルム法線から測って０°から５０°のも
のを張り合わせた。その上に、高分子フィルム９として
ポリカーボネートを貼付した。高分子フィルムは９は、
遅相軸の異なる２枚の高分子フィルムからなり、液晶セ
ル側の高分子フィルムがレターデーション０．３μｍで
遅相軸が上側基板１１の配向方向に対して９０°、上側
の高分子フィルムがレターデーション０．５μｍで遅相
軸が上側基板１１の配向方向に対して４５°のものであ
る。さらに、偏光板８としてニュートラルグレーの偏光
板（住友化学工業（株）製ＳＱ−１８５２ＡＰ）にアン
チグレア（ＡＧ）処理を施したものを、吸収軸が高分子
フィルム９の下側の遅相軸に一致させるように貼付し
た。
【００３３】さらに、液晶セルを駆動する電子部品とし
ては、電子部品を搭載したプリント基板２３と、ＬＳＩ
チップ２２を搭載したＴＡＢテープキャリア２１とを使
用し、プリント基板２３とＴＡＢテープキャリア２１を
接続し、液晶セルの電極とＴＡＢテープキャリア２１と
を異方性導電接着剤２０を介して接続した。
ては、電子部品を搭載したプリント基板２３と、ＬＳＩ
チップ２２を搭載したＴＡＢテープキャリア２１とを使
用し、プリント基板２３とＴＡＢテープキャリア２１を
接続し、液晶セルの電極とＴＡＢテープキャリア２１と
を異方性導電接着剤２０を介して接続した。
【００３４】さらに、液晶セルを駆動する電子部品を異
方性導電接着剤２０を介して接続した電極部と表示部と
の間の電極の露出部を、アクリル系樹脂１９として日立
化成学工業（株）製のＴＵＦＦＹ（ＴＦ１１４１）で被
覆した。
方性導電接着剤２０を介して接続した電極部と表示部と
の間の電極の露出部を、アクリル系樹脂１９として日立
化成学工業（株）製のＴＵＦＦＹ（ＴＦ１１４１）で被
覆した。
【００３５】この構成にて、１／２４０デューティ比の
単純マトリクス駆動で、反射率が低くて無彩色の黒表示
と、反射率が高くて無彩色の白表示と、黒から白まで無
彩色で変化する表示ができるノーマリーブラックモード
の反射型液晶表示装置が得られた。
単純マトリクス駆動で、反射率が低くて無彩色の黒表示
と、反射率が高くて無彩色の白表示と、黒から白まで無
彩色で変化する表示ができるノーマリーブラックモード
の反射型液晶表示装置が得られた。
【００３６】このような反射型液晶表示装置の端子電極
本体３ａから液晶セル外形まで延成された金属電極にお
いて、図１に示すように残された中間接続配線パターン
３ｂの電極幅Ａ、隣接する端子電極本体３ａの間隔Ｂ、
残された中間接続配線パターン３ｂの長さＣに対して、
切断・研磨による液晶セル外形のガタツキによる端子電
極への損傷、および研磨により液晶セル外形の端部で金
属がのびて隣接する端子電極間で短絡する課題に対して
調べた。
本体３ａから液晶セル外形まで延成された金属電極にお
いて、図１に示すように残された中間接続配線パターン
３ｂの電極幅Ａ、隣接する端子電極本体３ａの間隔Ｂ、
残された中間接続配線パターン３ｂの長さＣに対して、
切断・研磨による液晶セル外形のガタツキによる端子電
極への損傷、および研磨により液晶セル外形の端部で金
属がのびて隣接する端子電極間で短絡する課題に対して
調べた。
【００３７】（実施例１）Ａｌ合金ターゲットとＴｉタ
ーゲットを用いて、ＤＣマグネトロンスパッタリング法
により、ガラス基板上にＴｉ膜を５００Å、Ａｌ合金膜
を２０００Å順次積層し、この２層膜にて同一電極パタ
ーンを形成し、２層膜の鏡面反射タイプの金属電極とし
た。電極パターンは、基板上に複数の電極が形成され、
これらの電極からそれぞれ端子電極本体３ａが互いにほ
ぼ平行に延成され、これらの端子電極本体３ａが中間接
続配線パターン３ｂを介して共通電極パターン４につな
ぎ、液晶セル外形の端を端子電極と共通電極の間とし、
液晶セル外形の端の電極幅が狭い形状であり、液晶セル
の外形位置で切断・研磨し、これを試料とした。
ーゲットを用いて、ＤＣマグネトロンスパッタリング法
により、ガラス基板上にＴｉ膜を５００Å、Ａｌ合金膜
を２０００Å順次積層し、この２層膜にて同一電極パタ
ーンを形成し、２層膜の鏡面反射タイプの金属電極とし
た。電極パターンは、基板上に複数の電極が形成され、
これらの電極からそれぞれ端子電極本体３ａが互いにほ
ぼ平行に延成され、これらの端子電極本体３ａが中間接
続配線パターン３ｂを介して共通電極パターン４につな
ぎ、液晶セル外形の端を端子電極と共通電極の間とし、
液晶セル外形の端の電極幅が狭い形状であり、液晶セル
の外形位置で切断・研磨し、これを試料とした。
【００３８】端子電極本体３ａの電極幅Ｄは４５μｍ、
中間接続配線パターン３ｂの電極幅Ａが４０μｍ，３０
μｍ，２０μｍ，１０μｍ、隣接する端子電極本体３ａ
の間隔Ｂが３０μｍ，４０μｍ，５０μｍ，６０μｍ、
残された中間接続配線パターン３ｂの長さＣが１００μ
ｍ，２００μｍ，３００μｍ，４００μｍの試料に対し
て、切断・研磨による液晶セル外形のガタツキによる端
子電極への損傷、および、研磨により液晶セル外形の端
部で金属がのびて隣接する端子電極本体の間で短絡する
課題に対して調べた。
中間接続配線パターン３ｂの電極幅Ａが４０μｍ，３０
μｍ，２０μｍ，１０μｍ、隣接する端子電極本体３ａ
の間隔Ｂが３０μｍ，４０μｍ，５０μｍ，６０μｍ、
残された中間接続配線パターン３ｂの長さＣが１００μ
ｍ，２００μｍ，３００μｍ，４００μｍの試料に対し
て、切断・研磨による液晶セル外形のガタツキによる端
子電極への損傷、および、研磨により液晶セル外形の端
部で金属がのびて隣接する端子電極本体の間で短絡する
課題に対して調べた。
【００３９】長さＣに関しては、切断による液晶セル外
形は微小なガタツキが１００μｍ内側まであり、かつ、
液晶セル外形の端部から約１００μｍの部分が研磨によ
り形状が整えられるため、長さＣが１００μｍの試料で
は切断・研磨による損傷が電極幅Ｄ４５μｍの端子電極
の部分まで及んだ。長さＣが２００μｍ，３００μｍ，
４００μｍの試料に対しては、切断・研磨による損傷が
電極幅４５μｍの端子電極の部分まで及ばなかった。
形は微小なガタツキが１００μｍ内側まであり、かつ、
液晶セル外形の端部から約１００μｍの部分が研磨によ
り形状が整えられるため、長さＣが１００μｍの試料で
は切断・研磨による損傷が電極幅Ｄ４５μｍの端子電極
の部分まで及んだ。長さＣが２００μｍ，３００μｍ，
４００μｍの試料に対しては、切断・研磨による損傷が
電極幅４５μｍの端子電極の部分まで及ばなかった。
【００４０】この結果から、長さＣを２００μｍ以上と
することにより、切断・研磨による損傷が電極幅Ｄ４５
μｍの端子電極の部分まで及ばない構成とすることがで
きる。
することにより、切断・研磨による損傷が電極幅Ｄ４５
μｍの端子電極の部分まで及ばない構成とすることがで
きる。
【００４１】電極幅Ａに対しては、電極幅Ａが４０μ
ｍ，３０μｍにおいて電極間隔Ｂが３０μｍ，４０μ
ｍ，５０μｍ，６０μｍに対して、研磨により液晶セル
外形の端部で金属がのびる現象が発生し隣接する端子電
極本体の間で短絡した。電極幅Ａが２０μｍにおいて
は、電極間隔Ｂが３０μｍに対して研磨により液晶セル
外形の端部で金属がのびる現象が一部発生したが隣接す
る端子電極本体の間で短絡まで至らず、電極間隔Ｂが４
０μｍ，５０μｍ，６０μｍに対して研磨により液晶セ
ル外形の端部で金属がのびる現象はなく隣接する端子電
極本体の間で短絡はなかった。電極幅Ａが１０μｍにお
いては、電極間隔Ｂが３０μｍ，４０μｍ，５０μｍ，
６０μｍに対して、研磨により液晶セル外形の端部で金
属がのびる現象は発生せず、隣接する端子電極本体の間
で短絡はなかった。
ｍ，３０μｍにおいて電極間隔Ｂが３０μｍ，４０μ
ｍ，５０μｍ，６０μｍに対して、研磨により液晶セル
外形の端部で金属がのびる現象が発生し隣接する端子電
極本体の間で短絡した。電極幅Ａが２０μｍにおいて
は、電極間隔Ｂが３０μｍに対して研磨により液晶セル
外形の端部で金属がのびる現象が一部発生したが隣接す
る端子電極本体の間で短絡まで至らず、電極間隔Ｂが４
０μｍ，５０μｍ，６０μｍに対して研磨により液晶セ
ル外形の端部で金属がのびる現象はなく隣接する端子電
極本体の間で短絡はなかった。電極幅Ａが１０μｍにお
いては、電極間隔Ｂが３０μｍ，４０μｍ，５０μｍ，
６０μｍに対して、研磨により液晶セル外形の端部で金
属がのびる現象は発生せず、隣接する端子電極本体の間
で短絡はなかった。
【００４２】この結果から、液晶セル外形端の電極幅が
２０μｍ以下とすることにより、研磨により液晶セル外
形の端部で金属がのびて隣接する端子電極本体の間で短
絡しない構成とすることができる。好ましくは、液晶セ
ル外形の端の隣り合う電極間隔Ｂが４０μｍ以上であれ
ばさらに良い。
２０μｍ以下とすることにより、研磨により液晶セル外
形の端部で金属がのびて隣接する端子電極本体の間で短
絡しない構成とすることができる。好ましくは、液晶セ
ル外形の端の隣り合う電極間隔Ｂが４０μｍ以上であれ
ばさらに良い。
【００４３】なお、上記の（実施の形態）では、表示部
も金属電極で形成した反射型液晶表示装置であるが、端
子電極本体から液晶セル外形の端までが金属電極であれ
ばよく、透過型液晶表示装置でもよい。
も金属電極で形成した反射型液晶表示装置であるが、端
子電極本体から液晶セル外形の端までが金属電極であれ
ばよく、透過型液晶表示装置でもよい。
【００４４】また、ＴＦＴなどの薄膜能動素子を形成し
ていない基板を用いたが、端子電極から液晶セル外形の
端までが金属電極であればよく、薄膜能動素子を形成し
た基板を用いてもよい。さらに、金属電極として順次Ｔ
ｉ、Ａｌ合金を形成した２層膜を用いたが、Ａｌまたは
Ａｌ合金を含む一層以上の膜、または、ＡｇまたはＡｇ
合金を含む一層以上の膜を用いてもよく、金属電極であ
ればよい。また、端子電極の電極幅Ｄを４５μｍとした
が、液晶セルを駆動する電子部品を液晶セルの端子電極
に接続するために必要な電極幅であればよい。
ていない基板を用いたが、端子電極から液晶セル外形の
端までが金属電極であればよく、薄膜能動素子を形成し
た基板を用いてもよい。さらに、金属電極として順次Ｔ
ｉ、Ａｌ合金を形成した２層膜を用いたが、Ａｌまたは
Ａｌ合金を含む一層以上の膜、または、ＡｇまたはＡｇ
合金を含む一層以上の膜を用いてもよく、金属電極であ
ればよい。また、端子電極の電極幅Ｄを４５μｍとした
が、液晶セルを駆動する電子部品を液晶セルの端子電極
に接続するために必要な電極幅であればよい。
【００４５】図４に示す実施の形態では下側基板１６だ
けを図３に示すように構成した加工基板を使用して構成
したが、端子電極本体から液晶セル外形の端までが金属
電極であればよく、上側基板１１だけを端子電極本体か
ら液晶セル外形の端までが金属電極からなる図３に示す
ように構成した加工基板を用いたり、または下側基板１
６と上側基板１１との両方の端子電極本体から液晶セル
外形の端までが金属電極からなる図３に示す構成の加工
基板を用いて、この２枚の基板を張り合わせて液晶セル
を構成することも同様に実施することができる。
けを図３に示すように構成した加工基板を使用して構成
したが、端子電極本体から液晶セル外形の端までが金属
電極であればよく、上側基板１１だけを端子電極本体か
ら液晶セル外形の端までが金属電極からなる図３に示す
ように構成した加工基板を用いたり、または下側基板１
６と上側基板１１との両方の端子電極本体から液晶セル
外形の端までが金属電極からなる図３に示す構成の加工
基板を用いて、この２枚の基板を張り合わせて液晶セル
を構成することも同様に実施することができる。
【００４６】
【発明の効果】以上のように本発明によると、端子電極
本体と共通電極パターンとを接続する中間接続配線パタ
ーンの電極幅が端子電極本体よりも狭い形状であり、液
晶セルの外形位置で切り落とすことにより切断・研磨に
よる液晶セル外形のガタツキによる端子電極への損傷が
及ばない電極構成とすることができる。
本体と共通電極パターンとを接続する中間接続配線パタ
ーンの電極幅が端子電極本体よりも狭い形状であり、液
晶セルの外形位置で切り落とすことにより切断・研磨に
よる液晶セル外形のガタツキによる端子電極への損傷が
及ばない電極構成とすることができる。
【００４７】また、共通電極を除去するために必要とし
たレーザ照射の工程を不要とする製造方法であり、コス
ト低減ができるものである。
たレーザ照射の工程を不要とする製造方法であり、コス
ト低減ができるものである。
【図１】本発明の実施の形態の液晶表示装置の作成に使
用する基板の端子電極本体の近傍の平面図
用する基板の端子電極本体の近傍の平面図
【図２】同実施の形態に使用する加工基板の平面図
【図３】図２の要部の拡大図
【図４】同実施の形態の反射型液晶表示装置の断面図
【図５】従来の電極基板製造方法を説明する電極基板の
平面図
平面図
【図６】従来の加工基板の一例を示す平面図
【図７】従来の電極基板製造方法を説明する端子電極の
近傍の平面図
近傍の平面図
【図８】従来の電極基板の一例を示す平面図
１ 加工基板 ２ 仕上がりの液晶セル外形 ３ａ 端子電極本体 ３ｂ 中間配線接続パターン ４ 共通電極パターン ６ 表示電極 Ａ 中間配線接続パターン３ｂの電極幅 Ｄ 端子電極本体３ａの電極幅
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小川 鉄 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内
Claims (12)
- 【請求項１】電極パターンを形成した２枚の基板間に液
晶を挟持してなる液晶セルと、前記液晶セルの内部に形
成された薄膜能動素子とを有し、前記基板のうちの少な
くとも一方の基板に形成された金属電極からなる端子電
極を介して駆動回路に接続した液晶表示装置において、 液晶セル外形に近接して形成された前記端子電極を、端
子電極本体と、この端子電極本体に基端が接続され先端
が液晶セル外形に延設された中間接続配線パターンとで
構成し、 かつ、前記中間接続配線パターンの先端の電極幅を端子
電極本体の電極幅より狭く設定した液晶表示装置。 - 【請求項２】電極パターンを形成した２枚の基板間に液
晶を挟持してなる液晶セルの前記基板のうちの少なくと
も一方の基板に金属電極からなる端子電極を介して駆動
回路に接続した液晶表示装置において、 液晶セル外形に近接して形成された前記端子電極を、端
子電極本体と、この端子電極本体に基端が接続され先端
が液晶セル外形に延設された中間接続配線パターンとで
構成し、 かつ、前記中間接続配線パターンの先端の電極幅を端子
電極本体の電極幅より狭く設定した液晶表示装置。 - 【請求項３】端子電極が、ＡｌまたはＡｌ合金，Ａｇま
たはＡｇ合金の何れかを含む一層以上の膜である請求項
１または請求項２に記載の液晶表示装置。 - 【請求項４】中間接続配線パターンを、液晶セル外形の
端から２００μｍ以上内側まで形成した請求項１〜請求
項３の何れかに記載の液晶表示装置。 - 【請求項５】中間接続配線パターンの先端の電極幅を２
０μｍ以下に設定した請求項１〜請求項４の何れかに記
載の液晶表示装置。 - 【請求項６】隣接する端子電極本体の電極間隔を４０μ
ｍ以上に設定した請求項５記載の液晶表示装置。 - 【請求項７】電極パターンを形成した２枚の基板間に液
晶を挟持してなる液晶セルと、前記液晶セルの内部に形
成された薄膜能動素子とを有し、前記基板のうちの少な
くとも一方の基板に形成された金属電極からなる端子電
極を介して駆動回路に接続した液晶表示装置を製造する
に際し、 前記基板の製造途中の加工基板には、仕上がりの前記基
板の液晶セル外形に近接して液晶セル外形の内側に形成
された端子電極本体と、仕上がりの前記基板の液晶セル
外形の外側に形成された共通電極パターンと、各端子電
極本体と共通電極パターンとを接続するとともに仕上が
りの前記基板の液晶セル外形上の電極幅が前記端子電極
本体の電極幅よりも狭い中間接続配線パターンとを形成
し、 この加工基板を液晶セルの外形位置で切り落として端子
電極本体と共通電極パターンとを分離する液晶表示装置
の製造方法。 - 【請求項８】電極パターンを形成した２枚の基板間に液
晶を挟持してなる液晶セルの前記基板のうちの少なくと
も一方の基板に金属電極からなる端子電極を介して駆動
回路に接続した液晶表示装置を製造するに際し、 前記基板の製造途中の加工基板には、仕上がりの前記基
板の液晶セル外形に近接して液晶セル外形の内側に形成
された端子電極本体と、仕上がりの前記基板の液晶セル
外形の外側に形成された共通電極パターンと、各端子電
極本体と共通電極パターンとを接続するとともに仕上が
りの前記基板の液晶セル外形上の電極幅が前記端子電極
本体の電極幅よりも狭い中間接続配線パターンとを形成
し、 この加工基板を液晶セルの外形位置で切り落として端子
電極本体と共通電極パターンとを分離する液晶表示装置
の製造方法。 - 【請求項９】端子電極が、ＡｌまたはＡｌ合金，Ａｇま
たはＡｇ合金の何れかを含む一層以上の膜である請求項
７または請求項８に記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項１０】中間接続配線パターンを、液晶セル外形
の端から２００μｍ以上内側まで形成した請求項７〜請
求項９の何れかに記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項１１】中間接続配線パターンの先端の電極幅を
２０μｍ以下に設定した請求項７〜請求項１０の何れか
に記載の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項１２】隣接する端子電極本体の電極間隔を４０
μｍ以上に設定した請求項１１記載の液晶表示装置の製
造方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10078171A JPH11271790A (ja) | 1998-03-26 | 1998-03-26 | 液晶表示装置とその製造方法 |
| PCT/JP1999/001510 WO1999050708A1 (en) | 1998-03-26 | 1999-03-24 | Liquid crystal display and manufacture thereof |
| CN99804381A CN1294700A (zh) | 1998-03-26 | 1999-03-24 | 液晶显示装置及其制造方法 |
| DE69931614T DE69931614T2 (de) | 1998-03-26 | 1999-03-24 | Flüssigkristallanzeige und deren herstellungsverfahren |
| KR1020007010514A KR20010034627A (ko) | 1998-03-26 | 1999-03-24 | 액정표시장치와 그 제조방법 |
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