JPH11277559A - 複合成形品の成形方法 - Google Patents
複合成形品の成形方法Info
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- JPH11277559A JPH11277559A JP10014998A JP10014998A JPH11277559A JP H11277559 A JPH11277559 A JP H11277559A JP 10014998 A JP10014998 A JP 10014998A JP 10014998 A JP10014998 A JP 10014998A JP H11277559 A JPH11277559 A JP H11277559A
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- thermoplastic resin
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1671—Making multilayered or multicoloured articles with an insert
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C2045/1486—Details, accessories and auxiliary operations
- B29C2045/14901—Coating a sheet-like insert smaller than the dimensions of the adjacent mould wall
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 基材の一部を表皮材により覆った複合成形品
を品質よく確実に成形し経済的にも有利になる成形方法
を提供することを目的とする。 【解決手段】 表皮材Ｓを一対の上・下金型１、２内に
セットした後上・下金型１、２内の所定位置で所定形状
に切断し、切断された表皮材Ｓの不要部分を取り除いた
後表皮材Ｓの背面部の部分及び残る上・下金型１、２の
成形面間に基材となる熱可塑性樹脂Ｐを供給すると共に
全体にゆきわたらせて表皮材Ｓを一体貼着する複合成形
品の成形方法。
を品質よく確実に成形し経済的にも有利になる成形方法
を提供することを目的とする。 【解決手段】 表皮材Ｓを一対の上・下金型１、２内に
セットした後上・下金型１、２内の所定位置で所定形状
に切断し、切断された表皮材Ｓの不要部分を取り除いた
後表皮材Ｓの背面部の部分及び残る上・下金型１、２の
成形面間に基材となる熱可塑性樹脂Ｐを供給すると共に
全体にゆきわたらせて表皮材Ｓを一体貼着する複合成形
品の成形方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は合成樹脂から成る基
材の表面の一部が表皮材により覆われた複合成形品を相
対する一対の上・下金型を用いて成形する方法に関す
る。
材の表面の一部が表皮材により覆われた複合成形品を相
対する一対の上・下金型を用いて成形する方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来合成樹脂から成る基材の表面の一部
が表皮材により覆われた複合成形品は自動車内装部品、
家電製品、室内家具等に広く利用されており、これを成
形する方法として、１）予め成形された基材の表面に表
皮材を被せ接着剤で接着する方法、２）基材を金型プレ
スにより成形する際に表皮材を予め金型内にセットして
おき、基材成形と同時に表皮材が基材に一体的に貼着さ
れるようにする方法、が採用されている。しかし上記
１）の方法では基材の成形と表皮材の成形貼着が別々の
工程で行われるため多くの設備を必要とすると共に成形
完了までに時間が掛り、また接着剤を用いるため作業環
境を著しく悪くする等の問題があり近年は特別の事情が
ある場合を除いて実施されなくなっている。一方上記
２）の方法はこのような問題がないことから広く実施さ
れている。
が表皮材により覆われた複合成形品は自動車内装部品、
家電製品、室内家具等に広く利用されており、これを成
形する方法として、１）予め成形された基材の表面に表
皮材を被せ接着剤で接着する方法、２）基材を金型プレ
スにより成形する際に表皮材を予め金型内にセットして
おき、基材成形と同時に表皮材が基材に一体的に貼着さ
れるようにする方法、が採用されている。しかし上記
１）の方法では基材の成形と表皮材の成形貼着が別々の
工程で行われるため多くの設備を必要とすると共に成形
完了までに時間が掛り、また接着剤を用いるため作業環
境を著しく悪くする等の問題があり近年は特別の事情が
ある場合を除いて実施されなくなっている。一方上記
２）の方法はこのような問題がないことから広く実施さ
れている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記２）の方法により
複合成形品を得ようとする場合次のような問題がある。
基材の露出部と表皮材で覆われた部分との境目ラインを
常に一定に保つのが難しく、予め裁断された表皮材端末
を金型の所定位置に正確に合わせてセットすることは手
間と神経を使う作業になり熟練を要するものであった。
このため表皮材の正確なセットができなかったことによ
る製品の不良が多く発生する等の経済上での問題があっ
た。本発明は上記の問題に鑑みて成されたもので、基材
の一部を表皮材により覆った複合成形品を品質よく確実
に成形し、経済的にも有利になる成形方法を提供するこ
とを目的とする。
複合成形品を得ようとする場合次のような問題がある。
基材の露出部と表皮材で覆われた部分との境目ラインを
常に一定に保つのが難しく、予め裁断された表皮材端末
を金型の所定位置に正確に合わせてセットすることは手
間と神経を使う作業になり熟練を要するものであった。
このため表皮材の正確なセットができなかったことによ
る製品の不良が多く発生する等の経済上での問題があっ
た。本発明は上記の問題に鑑みて成されたもので、基材
の一部を表皮材により覆った複合成形品を品質よく確実
に成形し、経済的にも有利になる成形方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明における複合成形品の成形方法は、基材にお
ける表面の一部が表皮材により覆われた複合成形品を、
相対する上・下金型を用いて成形する方法であって、前
記上・下金型の成形面間に表皮材をセットする工程と、
前記上・下金型を近づけ金型内に内装された表皮材切断
手段により表皮材を所望の形状に切断する工程と、前記
切断された表皮材の不要部分を取り除いた後、前記上・
下金型の成形面間において残された表皮材の背面位置及
び残る上・下金型の成形面間に熱可塑性樹脂を供給する
と共に全体にゆきわたらせて表皮材を一体貼着する工程
と、から成ることを特徴とするものである。
めに本発明における複合成形品の成形方法は、基材にお
ける表面の一部が表皮材により覆われた複合成形品を、
相対する上・下金型を用いて成形する方法であって、前
記上・下金型の成形面間に表皮材をセットする工程と、
前記上・下金型を近づけ金型内に内装された表皮材切断
手段により表皮材を所望の形状に切断する工程と、前記
切断された表皮材の不要部分を取り除いた後、前記上・
下金型の成形面間において残された表皮材の背面位置及
び残る上・下金型の成形面間に熱可塑性樹脂を供給する
と共に全体にゆきわたらせて表皮材を一体貼着する工程
と、から成ることを特徴とするものである。
【０００５】本発明は上記のような解決手段を採用する
ことにより表皮材を金型内にセットした状態で所定ライ
ンに沿って裁断し、基材の成形と同時に表皮材と基材と
の貼着を行うようになり、成形される複合成形品の品質
が常に安定し、作業設備も少なくなり経済的にも有利な
ものになる。
ことにより表皮材を金型内にセットした状態で所定ライ
ンに沿って裁断し、基材の成形と同時に表皮材と基材と
の貼着を行うようになり、成形される複合成形品の品質
が常に安定し、作業設備も少なくなり経済的にも有利な
ものになる。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面に
基づいて詳しく説明する。まず図１〜図５により複合成
形品の成形について基本的な方法を説明する。成形面１
Ａを凸面状に形成した上金型１の下方に、前記成形面１
Ａに対応する成形面２Ａを凹面状に形成した下金型２が
配置され、上・下金型１、２の成形面１Ａ、２Ａ間であ
る下金型２の上部に表皮材Ｓが載置してセットされる
（図１）。次に上金型１が下降されて下金型２に接近さ
れ上金型１の成形面１Ａが表皮材Ｓに接触する直前で停
止された後下金型２内に内装された表皮材切断手段３の
シリンダ４が伸長作動して切断刃５を上昇させ上金型１
の成形面１Ａに押し付けて表皮材Ｓを切断して図２の状
態にされる。
基づいて詳しく説明する。まず図１〜図５により複合成
形品の成形について基本的な方法を説明する。成形面１
Ａを凸面状に形成した上金型１の下方に、前記成形面１
Ａに対応する成形面２Ａを凹面状に形成した下金型２が
配置され、上・下金型１、２の成形面１Ａ、２Ａ間であ
る下金型２の上部に表皮材Ｓが載置してセットされる
（図１）。次に上金型１が下降されて下金型２に接近さ
れ上金型１の成形面１Ａが表皮材Ｓに接触する直前で停
止された後下金型２内に内装された表皮材切断手段３の
シリンダ４が伸長作動して切断刃５を上昇させ上金型１
の成形面１Ａに押し付けて表皮材Ｓを切断して図２の状
態にされる。
【０００７】次に切断された表皮材Ｓの端材を手作業に
より取り除いて図３の状態にされた後前記シリンダ４が
フリ−の状態にされ、上金型１がさらに下降されて成形
面１Ａ、２Ａ間の間隔が狭くされた状態で前記表皮材Ｓ
の背面位置及び残る上下金型の成形面１Ａ、２Ａ間に熱
可塑性樹脂Ｐ、Ｐが図示されない押出し装置により下金
型２の内部通路２Ｂを介してそれぞれ押し込み注入され
て図４の状態にされる。
より取り除いて図３の状態にされた後前記シリンダ４が
フリ−の状態にされ、上金型１がさらに下降されて成形
面１Ａ、２Ａ間の間隔が狭くされた状態で前記表皮材Ｓ
の背面位置及び残る上下金型の成形面１Ａ、２Ａ間に熱
可塑性樹脂Ｐ、Ｐが図示されない押出し装置により下金
型２の内部通路２Ｂを介してそれぞれ押し込み注入され
て図４の状態にされる。
【０００８】次に上金型１がさらに下降されて上記押し
込み注入された熱可塑性樹脂Ｐ、Ｐを押し広げて表皮材
Ｓの背面及び残りの成形面１Ａ、２Ａ間全体にゆきわた
らせつつ完全に型が閉鎖する直前で、前記シリンダ４が
逆作動されて切断刃５を元の位置に強制復帰させ図５の
状態として熱可塑性樹脂Ｐ、Ｐでなる基材に表皮材Ｓを
一体貼着した状態にして複合成形品を成形する。なお上
記実施例では切断刃５は上金型１が表皮材Ｓに接近され
た後に上昇するようにしているが切断刃５を予め上方に
突出させておき上金型１の下降により表皮材Ｓを切断す
るよう作動を変更してもよい。
込み注入された熱可塑性樹脂Ｐ、Ｐを押し広げて表皮材
Ｓの背面及び残りの成形面１Ａ、２Ａ間全体にゆきわた
らせつつ完全に型が閉鎖する直前で、前記シリンダ４が
逆作動されて切断刃５を元の位置に強制復帰させ図５の
状態として熱可塑性樹脂Ｐ、Ｐでなる基材に表皮材Ｓを
一体貼着した状態にして複合成形品を成形する。なお上
記実施例では切断刃５は上金型１が表皮材Ｓに接近され
た後に上昇するようにしているが切断刃５を予め上方に
突出させておき上金型１の下降により表皮材Ｓを切断す
るよう作動を変更してもよい。
【０００９】さらに複合成形品の別の成形例について図
６、図７により説明する。上記の成形例において表皮材
Ｓを切断して端材を手作業により取り除き上金型１をさ
らに下降するまでは同じ工程にされる。次に表皮材Ｓの
背面位置にのみ図示されない押出し装置により下金型２
の内部通路２Ｂを介して熱可塑性樹脂Ｐが押し込み吐出
されて図６の状態にされる。次に上金型１がさらに下降
されて最終型締めされて上記押し込み吐出された熱可塑
性樹脂Ｐを押し広げて表皮材Ｓの背面全域にゆきわたら
せ図７の状態にされた後切断刃５を後退させ残る成形面
１Ａ、２Ａ間に、図示されない射出成形機により下金型
２の射出通路２Ｃを介して熱可塑性樹脂Ｐが射出圧入さ
れ残る成形面１Ａ、２Ａ間全域にゆきわたらせて熱可塑
性樹脂Ｐで成る基材に表皮材Ｓを一体貼着させて複合成
形品を成形する。
６、図７により説明する。上記の成形例において表皮材
Ｓを切断して端材を手作業により取り除き上金型１をさ
らに下降するまでは同じ工程にされる。次に表皮材Ｓの
背面位置にのみ図示されない押出し装置により下金型２
の内部通路２Ｂを介して熱可塑性樹脂Ｐが押し込み吐出
されて図６の状態にされる。次に上金型１がさらに下降
されて最終型締めされて上記押し込み吐出された熱可塑
性樹脂Ｐを押し広げて表皮材Ｓの背面全域にゆきわたら
せ図７の状態にされた後切断刃５を後退させ残る成形面
１Ａ、２Ａ間に、図示されない射出成形機により下金型
２の射出通路２Ｃを介して熱可塑性樹脂Ｐが射出圧入さ
れ残る成形面１Ａ、２Ａ間全域にゆきわたらせて熱可塑
性樹脂Ｐで成る基材に表皮材Ｓを一体貼着させて複合成
形品を成形する。
【００１０】なお前記表皮材切断手段３の先端は図１〜
図７に示すもののほか図８に示すように基材と表皮材Ｓ
との境目ラインに沿った平面状の表皮材保持部３Ａと突
起状の表皮材切断刃部３Ｂに構成したり、図９、図１０
に示すように表皮材切断手段３の表皮材保持部３Ａを凹
み溝状の凹面に形成し、対応する上金型１側にこれに対
応する凸面状の表皮材保持部３Ｃを設け、表皮材切断刃
部３Ｄを凹面である表皮材保持部３Ａの端部又は上金型
１側の凸面である表皮材保持部３Ｃの端部に設けて当て
切りできるようにすれば表皮材Ｓの端部を溝受け状に保
持し、樹脂との成形貼着時に木目込み状態に装着でき
る。また表皮材Ｓの切断は、図１１に示すようにシェア
−切り刃３Ｅにて行うようにしてもよい。さらに表皮材
切断手段３は、図１において上金型１の成形面１Ａに表
皮材切断刃を設け、下金型２の切断刃５部分を水平面に
構成し、両者を当接させて当て切りさせるようにしても
よい。
図７に示すもののほか図８に示すように基材と表皮材Ｓ
との境目ラインに沿った平面状の表皮材保持部３Ａと突
起状の表皮材切断刃部３Ｂに構成したり、図９、図１０
に示すように表皮材切断手段３の表皮材保持部３Ａを凹
み溝状の凹面に形成し、対応する上金型１側にこれに対
応する凸面状の表皮材保持部３Ｃを設け、表皮材切断刃
部３Ｄを凹面である表皮材保持部３Ａの端部又は上金型
１側の凸面である表皮材保持部３Ｃの端部に設けて当て
切りできるようにすれば表皮材Ｓの端部を溝受け状に保
持し、樹脂との成形貼着時に木目込み状態に装着でき
る。また表皮材Ｓの切断は、図１１に示すようにシェア
−切り刃３Ｅにて行うようにしてもよい。さらに表皮材
切断手段３は、図１において上金型１の成形面１Ａに表
皮材切断刃を設け、下金型２の切断刃５部分を水平面に
構成し、両者を当接させて当て切りさせるようにしても
よい。
【００１１】また表皮材Ｓを上・下金型１、２の成形面
１Ａ、２Ａ間にセットするに当たり図１２に示すように
上金型１の成形面１Ａが凹面状とされ下金型２の成形面
２Ａが凸面状とされている場合には、切断後上・下金型
１、２内に残される側の一側をスプリング１１と取付け
ピン１２で係止支持させ切断後上下金型１、２から除去
される側の一側をシリンダ１３と取付けピン１４で係止
支持させて、図１３に示すように表皮材切断手段３（図
示のものは図８と同じ表皮材保持部３Ａと表皮材切断刃
部３Ｂを有する）で切断した後シリンダ１３を縮引させ
て表皮材Ｓと取付けピン１４の係止を外して余った表皮
材Ｓを取り除く構成にしてもよい。さらに複合成形品の
成形の際に、突出していた表皮材切断手段３が型内に戻
され表皮材にたるみが出来てシワになる場合は、図１
４、図１５に示すように下金型２の一側部に表皮材Ｓに
対しシリンダ１５あるいはスプリング１６を介して外側
方向に引張りテンションをかけながら内側方向に移動可
能にした引張り装置１７、１８を設けるようにしてもよ
い。
１Ａ、２Ａ間にセットするに当たり図１２に示すように
上金型１の成形面１Ａが凹面状とされ下金型２の成形面
２Ａが凸面状とされている場合には、切断後上・下金型
１、２内に残される側の一側をスプリング１１と取付け
ピン１２で係止支持させ切断後上下金型１、２から除去
される側の一側をシリンダ１３と取付けピン１４で係止
支持させて、図１３に示すように表皮材切断手段３（図
示のものは図８と同じ表皮材保持部３Ａと表皮材切断刃
部３Ｂを有する）で切断した後シリンダ１３を縮引させ
て表皮材Ｓと取付けピン１４の係止を外して余った表皮
材Ｓを取り除く構成にしてもよい。さらに複合成形品の
成形の際に、突出していた表皮材切断手段３が型内に戻
され表皮材にたるみが出来てシワになる場合は、図１
４、図１５に示すように下金型２の一側部に表皮材Ｓに
対しシリンダ１５あるいはスプリング１６を介して外側
方向に引張りテンションをかけながら内側方向に移動可
能にした引張り装置１７、１８を設けるようにしてもよ
い。
【００１２】
【発明の効果】本発明は上記の説明から明らかなよう
に、表皮材を上・下金型の成形面間にセットした後型内
の所定位置で所定形状に切断保持し、表皮材の背面位置
及び残る上・下金型の成形面間に熱可塑性樹脂を供給し
て全体にゆきわたらせるものであるから、表皮材の切断
成形から基材の成形と表皮材の貼着までを上・下金型内
で全て済ませることができ成形のための設備を最小限に
できるとともに境目ラインの安定した表皮材の貼着を精
度よく確実に成すことができるようになり製品不良がな
くなる等その効果は大なるものがある。
に、表皮材を上・下金型の成形面間にセットした後型内
の所定位置で所定形状に切断保持し、表皮材の背面位置
及び残る上・下金型の成形面間に熱可塑性樹脂を供給し
て全体にゆきわたらせるものであるから、表皮材の切断
成形から基材の成形と表皮材の貼着までを上・下金型内
で全て済ませることができ成形のための設備を最小限に
できるとともに境目ラインの安定した表皮材の貼着を精
度よく確実に成すことができるようになり製品不良がな
くなる等その効果は大なるものがある。
【図１】本発明方法を実施する金型装置の表皮材セット
状態を示す縦断面図である。
状態を示す縦断面図である。
【図２】表皮材の切断状態を示す縦断面図である。
【図３】表皮材の除去状態を示す縦断面図である。
【図４】熱可塑性樹脂の供給状態を示す縦断面図であ
る。
る。
【図５】熱可塑性樹脂の押し広げ状態を示す縦断面図で
ある。
ある。
【図６】熱可塑性樹脂の別の供給状態を示す縦断面図で
ある。
ある。
【図７】熱可塑性樹脂の別の押し広げ状態を示す縦断面
図である。
図である。
【図８】当て切り用切断刃を形成した表皮材切断手段部
分を示す拡大詳細図である。
分を示す拡大詳細図である。
【図９】別の表皮材切断部分を示す拡大詳細図である。
【図１０】さらに別の表皮材切断部分を示す拡大詳細図
である。
である。
【図１１】シェア切り用切断刃を形成した表皮材切断手
段部分を示す拡大詳細図である
段部分を示す拡大詳細図である
【図１２】別の金型装置を用いた表皮材セット状態を示
す縦断面図である。
す縦断面図である。
【図１３】表皮材の切断状態を示す縦断面図である。
【図１４】別の表皮材セット状態を示す縦断面図であ
る。
る。
【図１５】さらに別の表皮材セット状態を示す縦断面図
である。
である。
１ 上金型 ２ 下金型 １Ａ ２Ａ 成形面 ３ 表皮材切断手段 ３Ａ ３Ｃ 表皮材保持部 ３Ｂ ３Ｄ 表皮材切断刃部 ３Ｅ シェア−切り刃 ４ シリンダ ５ 切断刃 １１ １４ 取付けピン １７ １８ 引張り装置 Ｐ 熱可塑性樹脂 Ｓ 表皮材
Claims (8)
- 【請求項１】 基材における表面の一部が表皮材により
覆われた複合成形品を、相対する上・下金型を用いて成
形する方法であって、前記上・下金型の成形面間に表皮
材をセットする工程と、前記上・下金型を近づけ金型内
に内装された表皮材切断手段により表皮材を所望の形状
に切断する工程と、前記切断された表皮材の不要部分を
取り除いた後、前記上・下金型の成形面間において残さ
れた表皮材の背面位置及び残る上・下金型の成形面間に
熱可塑性樹脂を供給すると共に全体にゆきわたらせて表
皮材を一体貼着する工程と、から成ることを特徴とする
複合成形品の成形方法。 - 【請求項２】 前記熱可塑性樹脂を供給すると共に全体
にゆきわたらせる工程が、熱可塑性樹脂を表皮材の背面
及び残る上・下金型の成形面間の双方に押し込み吐出さ
せた後、上・下金型を型締めして熱可塑性樹脂を押し広
げて全体にゆきわたらせるものであることを特徴とする
請求項１記載の複合成形品の成形方法。 - 【請求項３】 前記熱可塑性樹脂を供給すると共に全体
にゆきわたらせる工程が、熱可塑性樹脂を表皮材の背面
に押し込み吐出させ、上・下金型を型締めして熱可塑性
樹脂を押し広げて表皮材の背面全域にゆきわたらせた
後、残る上・下金型の成形面間に熱可塑性樹脂を射出に
より圧入して残る成形面間全域にゆきわたらせるもので
あることを特徴とする請求項１記載の複合成形品の成形
方法。 - 【請求項４】 前記上・下金型の成形面間に表皮材をセ
ットする工程が、前記下金型の上部に表皮材を載置する
ものであることを特徴とする請求項１、２又は３記載の
複合成形品の成形方法。 - 【請求項５】 前記上・下金型の成形面間に表皮材をセ
ットする工程が、前記下金型の上方において表皮材の周
縁部を弾性支持体を介して上下方向に弾性支持した後、
前記上・下金型を近づけて上金型下面を前記弾性支持体
に表皮材を介して押し付けることを特徴とする請求項
１、２又は３記載の複合成形品の成形方法。 - 【請求項６】 前記上・下金型の成形面間に表皮材をセ
ットする工程が、前記下金型の上方において表皮材の周
縁の少なくとも一部を外方向に引っ張りテンションが掛
る状態にして内側に移動可能にすると共に弾性支持体を
介して上下方向に弾性支持することを特徴とする請求項
１、２又は３記載の複合成形品の成形方法。 - 【請求項７】 前記表皮材の切断が、当て切りにより成
されることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に
記載の複合成形品の成形方法。 - 【請求項８】 前記表皮材の切断が、シェア切りにより
成されることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項
に記載の複合成形品の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10014998A JPH11277559A (ja) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | 複合成形品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10014998A JPH11277559A (ja) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | 複合成形品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11277559A true JPH11277559A (ja) | 1999-10-12 |
Family
ID=14266274
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10014998A Pending JPH11277559A (ja) | 1998-03-27 | 1998-03-27 | 複合成形品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11277559A (ja) |
-
1998
- 1998-03-27 JP JP10014998A patent/JPH11277559A/ja active Pending
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040817 |