JPH11277577A - 型内被覆方法 - Google Patents
型内被覆方法Info
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- JPH11277577A JPH11277577A JP1873699A JP1873699A JPH11277577A JP H11277577 A JPH11277577 A JP H11277577A JP 1873699 A JP1873699 A JP 1873699A JP 1873699 A JP1873699 A JP 1873699A JP H11277577 A JPH11277577 A JP H11277577A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1679—Making multilayered or multicoloured articles applying surface layers onto injection-moulded substrates inside the mould cavity, e.g. in-mould coating [IMC]
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 射出成形、射出圧縮成形、射出プレス成形法
による成形型内で、合成樹脂成形材料の成形後、その同
一成形型内で成形品の表面に被覆剤をコーティングする
際、成形品の厚肉部の盛り上がり現象の発生を防止し、
高い品質の被覆成形品を製造できる型内被覆方法を提供
する。 【解決手段】 合成樹脂成形材料を成形後、その同一成
形型内で、得られた成形品の表面に被覆剤をコーティン
グするさいに、成形品の表面が被覆剤の注入圧力、流動
圧力に耐えうる程度に硬化又は固化した段階で、被覆剤
を成形品の表面に注入すること及び被覆剤注入後の再度
型締めが所定の多段可変型締め圧力及び型締め圧力移行
時間の条件下で実施されることよりなる型内被覆方法。
による成形型内で、合成樹脂成形材料の成形後、その同
一成形型内で成形品の表面に被覆剤をコーティングする
際、成形品の厚肉部の盛り上がり現象の発生を防止し、
高い品質の被覆成形品を製造できる型内被覆方法を提供
する。 【解決手段】 合成樹脂成形材料を成形後、その同一成
形型内で、得られた成形品の表面に被覆剤をコーティン
グするさいに、成形品の表面が被覆剤の注入圧力、流動
圧力に耐えうる程度に硬化又は固化した段階で、被覆剤
を成形品の表面に注入すること及び被覆剤注入後の再度
型締めが所定の多段可変型締め圧力及び型締め圧力移行
時間の条件下で実施されることよりなる型内被覆方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、合成樹脂成形材料
を射出成形法、射出圧縮成形法あるいは射出プレス成形
法などによる成形型内で成形し、得られた合成樹脂成形
品の表面を、その成形型内で被覆剤を注入することによ
り被覆する型内被覆方法に関する。
を射出成形法、射出圧縮成形法あるいは射出プレス成形
法などによる成形型内で成形し、得られた合成樹脂成形
品の表面を、その成形型内で被覆剤を注入することによ
り被覆する型内被覆方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】型内被覆方法は、成形品表面の品質向上
及び塗装工程の短縮を目的として、利用されている。特
に外観及び品質に対する要求度の高い自動車において
は、その外板や外装部品等に広く利用されている。
及び塗装工程の短縮を目的として、利用されている。特
に外観及び品質に対する要求度の高い自動車において
は、その外板や外装部品等に広く利用されている。
【０００３】このような型内被覆方法としては、例えば
ＵＳＰ４０７６７８８号、ＵＳＰ４０８１５７８号、Ｕ
ＳＰ４３３１７３５号、ＵＳＰ４３６６１０９号、ＵＳ
Ｐ４６６８４６０号、特開平５−３０１２５１号公報、
特開平５−３１８５２７号公報、特開平８−１４２１１
９号公報等において開示されている。
ＵＳＰ４０７６７８８号、ＵＳＰ４０８１５７８号、Ｕ
ＳＰ４３３１７３５号、ＵＳＰ４３６６１０９号、ＵＳ
Ｐ４６６８４６０号、特開平５−３０１２５１号公報、
特開平５−３１８５２７号公報、特開平８−１４２１１
９号公報等において開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】これら特許公報に記載
されている方法では、成形型内で合成樹脂成形材料を成
形後、成形型内表面と得られた成形品表面との間に被覆
剤を注入する際の型締め圧力や金型離間の規定はあるも
のの、被覆剤注入後の型締め圧力の規定については、ほ
とんど注意が払われておらず、一定圧力で型締めされて
いる。被覆剤注入後の型締め圧力により、すなわち注入
した被覆剤に対する圧力によって、成形品のリブやボス
といった厚肉部は圧縮され、その部分の被覆剤は厚くな
り、その状態で被覆剤は硬化される。その後型締め圧を
開放し、被覆された成形品を金型から取り出す。本発明
者等はこの型締め圧を開放する時、被覆剤によって圧縮
されていたリブやボス部がスプリングバック現象によっ
て戻され、盛り上がり、外観上の欠陥となりやすいこと
を見出した。この現象は、被覆剤注入時の成形樹脂の硬
化（固化）度合い、弾性圧縮され易さも影響されるが、
特に被覆剤注入後の型締め圧が高いと生じやすいことが
確認された。
されている方法では、成形型内で合成樹脂成形材料を成
形後、成形型内表面と得られた成形品表面との間に被覆
剤を注入する際の型締め圧力や金型離間の規定はあるも
のの、被覆剤注入後の型締め圧力の規定については、ほ
とんど注意が払われておらず、一定圧力で型締めされて
いる。被覆剤注入後の型締め圧力により、すなわち注入
した被覆剤に対する圧力によって、成形品のリブやボス
といった厚肉部は圧縮され、その部分の被覆剤は厚くな
り、その状態で被覆剤は硬化される。その後型締め圧を
開放し、被覆された成形品を金型から取り出す。本発明
者等はこの型締め圧を開放する時、被覆剤によって圧縮
されていたリブやボス部がスプリングバック現象によっ
て戻され、盛り上がり、外観上の欠陥となりやすいこと
を見出した。この現象は、被覆剤注入時の成形樹脂の硬
化（固化）度合い、弾性圧縮され易さも影響されるが、
特に被覆剤注入後の型締め圧が高いと生じやすいことが
確認された。
【０００５】本発明の目的は上記事情に基づいて、射出
成形、射出圧縮成形、射出プレス成形などによる成形型
内での合成樹脂成形材料の成形後に、その同一成形型内
で、成形品の表面に被覆剤をコーティングする際、成形
品の厚肉部の盛り上がり現象（ハンプ現象）の発生を防
止し、得られる被覆された成形品の高い品質を確保でき
る型内被覆方法を提供するものである。
成形、射出圧縮成形、射出プレス成形などによる成形型
内での合成樹脂成形材料の成形後に、その同一成形型内
で、成形品の表面に被覆剤をコーティングする際、成形
品の厚肉部の盛り上がり現象（ハンプ現象）の発生を防
止し、得られる被覆された成形品の高い品質を確保でき
る型内被覆方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に従って、射出成
形法、射出圧縮成形法または射出プレス成形法による固
定金型部と可動金型部からなる成形型内で型締め圧力を
かけて合成樹脂成形材料を成形後、その同一成形型内に
おいて上記型締め圧を低減し、あるいは固定金型部と可
動金型部を離間して成形型内表面と得られた成形品の表
面との間に被覆剤を注入すること及び再度型締めを行な
い乍ら該成形品の表面を該被覆剤で被覆することにより
なる、成形品の型内被覆方法において、（１）上記成形
品の表面が、被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐えうる程
度に硬化又は固化した段階で、上記被覆剤の注入が行わ
れること、（２）被覆剤注入後の上記再度型締めが所定
の多段可変式の型締め圧力及び型締め圧力移行時間の条
件下で実施されることを特徴とする型内被覆方法が提供
される。
形法、射出圧縮成形法または射出プレス成形法による固
定金型部と可動金型部からなる成形型内で型締め圧力を
かけて合成樹脂成形材料を成形後、その同一成形型内に
おいて上記型締め圧を低減し、あるいは固定金型部と可
動金型部を離間して成形型内表面と得られた成形品の表
面との間に被覆剤を注入すること及び再度型締めを行な
い乍ら該成形品の表面を該被覆剤で被覆することにより
なる、成形品の型内被覆方法において、（１）上記成形
品の表面が、被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐えうる程
度に硬化又は固化した段階で、上記被覆剤の注入が行わ
れること、（２）被覆剤注入後の上記再度型締めが所定
の多段可変式の型締め圧力及び型締め圧力移行時間の条
件下で実施されることを特徴とする型内被覆方法が提供
される。
【０００７】本発明によれば、成形型内にて合成樹脂成
形材料を成形後、成形型内に被覆剤を注入し、成形型内
で被覆剤を均一に押し広げ、硬化する際、成形品の形
状、大きさなどに応じた、適正な多段可変型締め圧力を
保持しながら、被覆剤を合成樹脂成形品表面に被覆する
ものである。
形材料を成形後、成形型内に被覆剤を注入し、成形型内
で被覆剤を均一に押し広げ、硬化する際、成形品の形
状、大きさなどに応じた、適正な多段可変型締め圧力を
保持しながら、被覆剤を合成樹脂成形品表面に被覆する
ものである。
【０００８】本発明において使用される合成樹脂成形材
料としては、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂
をマトリックスとする繊維強化プラスチックであるＳＭ
Ｃ（シートモールディングコンパウンド）及びＢＭＣ
（バルクモールディングコンパウンド）などの熱硬化性
合成樹脂材料やポリエチレン、ポリプロピレン、アクリ
ロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリカー
ボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、
ポリブチレンテレフタレート、変性ポリフェニレンエー
テルなどの熱可塑性合成樹脂材料あるいはこれらのアロ
イ材、更にはこれらに繊維状あるいは鱗片状のフィラー
を配合したもの等が挙げられる。
料としては、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂
をマトリックスとする繊維強化プラスチックであるＳＭ
Ｃ（シートモールディングコンパウンド）及びＢＭＣ
（バルクモールディングコンパウンド）などの熱硬化性
合成樹脂材料やポリエチレン、ポリプロピレン、アクリ
ロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリカー
ボネート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、
ポリブチレンテレフタレート、変性ポリフェニレンエー
テルなどの熱可塑性合成樹脂材料あるいはこれらのアロ
イ材、更にはこれらに繊維状あるいは鱗片状のフィラー
を配合したもの等が挙げられる。
【０００９】また、本発明において使用される被覆剤
は、従来から公知の各種型内被覆用被覆剤が利用出来、
例えば、特開昭５４−３６３６９号、特開昭５４−１３
９９６２号、特開昭５５−６５５１１号、特開昭５７−
１４０号、特開昭６０−２１２４６７号、特開昭６０−
２２１４３７号、特開平１−２２９６０５号、特開平５
−７０７１２号、特開平５−１４８３７５号、特開平６
−１０７７５０号、特開平８−１１３７６１号等の公報
に記載の被覆剤が代表的なものとして挙げられる。
は、従来から公知の各種型内被覆用被覆剤が利用出来、
例えば、特開昭５４−３６３６９号、特開昭５４−１３
９９６２号、特開昭５５−６５５１１号、特開昭５７−
１４０号、特開昭６０−２１２４６７号、特開昭６０−
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−７０７１２号、特開平５−１４８３７５号、特開平６
−１０７７５０号、特開平８−１１３７６１号等の公報
に記載の被覆剤が代表的なものとして挙げられる。
【００１０】特に好適には、少なくとも２個以上の（メ
タ）アクリレート基を有するウレタンアクリレートオリ
ゴマー、エポキシアクリレートオリゴマー等のオリゴマ
ーもしくはその樹脂、又は不飽和ポリエステル樹脂２０
〜７０重量％とメチル（メタ）アクリレート、エチル
（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレー
ト、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル
（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸、酢酸ビニ
ル、スチレンなどの共重合可能なエチレン性不飽和モノ
マー８０〜３０重量％からなるビヒクル成分、顔料及び
重合開始剤等からなる被覆剤である。また、エポキシ樹
脂／ポリアミン硬化系、ポリオール樹脂／ポリイソシア
ネート硬化系などの、型内注入直前に、主剤／硬化剤を
混合する２液型被覆剤も適用可能である。
タ）アクリレート基を有するウレタンアクリレートオリ
ゴマー、エポキシアクリレートオリゴマー等のオリゴマ
ーもしくはその樹脂、又は不飽和ポリエステル樹脂２０
〜７０重量％とメチル（メタ）アクリレート、エチル
（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレー
ト、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル
（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸、酢酸ビニ
ル、スチレンなどの共重合可能なエチレン性不飽和モノ
マー８０〜３０重量％からなるビヒクル成分、顔料及び
重合開始剤等からなる被覆剤である。また、エポキシ樹
脂／ポリアミン硬化系、ポリオール樹脂／ポリイソシア
ネート硬化系などの、型内注入直前に、主剤／硬化剤を
混合する２液型被覆剤も適用可能である。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の型内被覆方法を実
施するための射出成形機の構成およびその成形型を、図
面を参照して、具体的に説明する。図１において、符号
１は射出成形機の型締め装置の固定盤、２は可動盤であ
り、それぞれ互いに対向する成形型部材である固定金型
部３および可動金型部４を備えている。可動盤２が型締
めシリンダ５によって進退動作される構成になってい
る。そして、固定金型部３および可動金型部４の嵌合個
所には、所要形状のキャビティ６が形成されていて、こ
の中に溶融もしくは軟化状態の合成樹脂成形材料を射
出、充填し、硬化あるいは固化するのである。溶融合成
樹脂成形材料を射出、充填する場合、上記キャビティ６
には、スクリューを有する射出シリンダ７から、ノズル
８およびスプルー９を介して、合成樹脂成形材料が射出
できるようになっている。なお、図中、符号１０はリブ
部（ボス部）１１は離型時のエジェクタピンである。
施するための射出成形機の構成およびその成形型を、図
面を参照して、具体的に説明する。図１において、符号
１は射出成形機の型締め装置の固定盤、２は可動盤であ
り、それぞれ互いに対向する成形型部材である固定金型
部３および可動金型部４を備えている。可動盤２が型締
めシリンダ５によって進退動作される構成になってい
る。そして、固定金型部３および可動金型部４の嵌合個
所には、所要形状のキャビティ６が形成されていて、こ
の中に溶融もしくは軟化状態の合成樹脂成形材料を射
出、充填し、硬化あるいは固化するのである。溶融合成
樹脂成形材料を射出、充填する場合、上記キャビティ６
には、スクリューを有する射出シリンダ７から、ノズル
８およびスプルー９を介して、合成樹脂成形材料が射出
できるようになっている。なお、図中、符号１０はリブ
部（ボス部）１１は離型時のエジェクタピンである。
【００１２】また、固定金型３及び可動金型４の嵌合個
所にシェアエッジ構造部分が形成されており、このシェ
アエッジ構造部分に嵌合溝（図示されず）を設けて、こ
こにＯ−リングなどの弾性シール材を嵌合し、シェアエ
ッジ構造部の被覆剤に対するシール性を向上させてい
る。
所にシェアエッジ構造部分が形成されており、このシェ
アエッジ構造部分に嵌合溝（図示されず）を設けて、こ
こにＯ−リングなどの弾性シール材を嵌合し、シェアエ
ッジ構造部の被覆剤に対するシール性を向上させてい
る。
【００１３】一方、図１において被覆剤の注入手段とし
ては、シャットオフピン１２Ａを備えたインジェクタ１
２、上記インジェクタ１２に所定量の被覆剤を供給する
被覆剤計量シリンダ１３および被覆剤をその貯蔵部１４
から上記計量シリンダ１３に供給するための供給ポンプ
１５が装備されている。なお、上記計量シリンダ１３に
は被覆剤注入用のプランジャー・レギュレータ１３Ａが
備えられている。
ては、シャットオフピン１２Ａを備えたインジェクタ１
２、上記インジェクタ１２に所定量の被覆剤を供給する
被覆剤計量シリンダ１３および被覆剤をその貯蔵部１４
から上記計量シリンダ１３に供給するための供給ポンプ
１５が装備されている。なお、上記計量シリンダ１３に
は被覆剤注入用のプランジャー・レギュレータ１３Ａが
備えられている。
【００１４】しかして、成形に際しては、先ず、型締め
シリンダ５を動作して、金型（固定金型部３と可動金型
部４）を閉じ、型締め圧を付加する。この型締め圧は、
合成樹脂成形材料の射出圧力に対抗できる必要がある。
通常この射出圧力は、ノズル８の部分で４００〜２，５
００ｋｇｆ／ｃｍ2 の高圧である。この過程で、供給ポ
ンプ１５が作動し、計量シリンダ１３に必要な量の被覆
剤を供給する。
シリンダ５を動作して、金型（固定金型部３と可動金型
部４）を閉じ、型締め圧を付加する。この型締め圧は、
合成樹脂成形材料の射出圧力に対抗できる必要がある。
通常この射出圧力は、ノズル８の部分で４００〜２，５
００ｋｇｆ／ｃｍ2 の高圧である。この過程で、供給ポ
ンプ１５が作動し、計量シリンダ１３に必要な量の被覆
剤を供給する。
【００１５】次いで、射出シリンダ７から、溶融もしく
は軟化状態の合成樹脂成形材料がノズル８を経由してキ
ャビティ６内に射出される。上記合成樹脂成形材料が金
型内で適正に（被覆剤の注入圧力・流動圧力に耐える程
度に）硬化あるいは固化した段階で、上記型締め圧を低
減または固定金型部３と可動金型部４をその嵌合部が離
れない程度に開放する。次いで、インジェクタ１２は、
そのシャットオフピン１２Ａを動作し、その注入口を開
放する。次いで、計量シリンダ１３の被覆剤注入用のプ
ランジャー・レギュレータ１３Ａを動作し、キャビティ
６、すなわち固定金型部３の内壁と合成樹脂成形品表面
との間に被覆剤を注入、充填させる。
は軟化状態の合成樹脂成形材料がノズル８を経由してキ
ャビティ６内に射出される。上記合成樹脂成形材料が金
型内で適正に（被覆剤の注入圧力・流動圧力に耐える程
度に）硬化あるいは固化した段階で、上記型締め圧を低
減または固定金型部３と可動金型部４をその嵌合部が離
れない程度に開放する。次いで、インジェクタ１２は、
そのシャットオフピン１２Ａを動作し、その注入口を開
放する。次いで、計量シリンダ１３の被覆剤注入用のプ
ランジャー・レギュレータ１３Ａを動作し、キャビティ
６、すなわち固定金型部３の内壁と合成樹脂成形品表面
との間に被覆剤を注入、充填させる。
【００１６】被覆剤注入後、再びシャットオフピン１２
Ａで注入口を閉じ、型締めシリンダ５を動作させ型締め
操作を行い、型内で被覆剤を拡散させ成形品表面への被
覆を達成するのである。この場合、本発明では、被覆剤
注入後の型締めシリンダ５の動作速度及び圧力を適当な
制御系で制御することにより、図２に示すように多段可
変式、例えば３段階の型締め圧力と速度で型締めを行
い、被覆剤を硬化させる。
Ａで注入口を閉じ、型締めシリンダ５を動作させ型締め
操作を行い、型内で被覆剤を拡散させ成形品表面への被
覆を達成するのである。この場合、本発明では、被覆剤
注入後の型締めシリンダ５の動作速度及び圧力を適当な
制御系で制御することにより、図２に示すように多段可
変式、例えば３段階の型締め圧力と速度で型締めを行
い、被覆剤を硬化させる。
【００１７】この適正な型締め圧力と速度（すなわち型
締め圧力移行時間と型締め圧力保持時間）は、キャビテ
ィ６の大きさや形状、また被覆剤の種類等により多少変
動するが、リブ部及びボス部のハンプ防止や被覆された
成形品の高品質化の観点から次の条件が好ましい。 ＜初期段階＞型締め圧力は、１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ
2 （成形品投影面積当たり）が好ましく、また型締め圧
力移行時間は、０．５〜１０秒、型締め圧力保持時間は
０．５〜２０秒が好ましい。なお、型締め圧力が前記範
囲より低いと成形品全面に均一な被膜が形成しにくくな
り、密着性も低下する傾向にあり、逆に前記範囲より高
いとハンプ防止効果が低下する傾向にある。
締め圧力移行時間と型締め圧力保持時間）は、キャビテ
ィ６の大きさや形状、また被覆剤の種類等により多少変
動するが、リブ部及びボス部のハンプ防止や被覆された
成形品の高品質化の観点から次の条件が好ましい。 ＜初期段階＞型締め圧力は、１０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ
2 （成形品投影面積当たり）が好ましく、また型締め圧
力移行時間は、０．５〜１０秒、型締め圧力保持時間は
０．５〜２０秒が好ましい。なお、型締め圧力が前記範
囲より低いと成形品全面に均一な被膜が形成しにくくな
り、密着性も低下する傾向にあり、逆に前記範囲より高
いとハンプ防止効果が低下する傾向にある。
【００１８】また、型締め圧力移行時間が前記範囲より
短いと被覆剤に気泡が入りやすく、顔料の分離が生じや
すくなる傾向にあり、逆に前記範囲より長いと被膜にシ
ワ、ワレ等が生じやすくなる傾向にある。
短いと被覆剤に気泡が入りやすく、顔料の分離が生じや
すくなる傾向にあり、逆に前記範囲より長いと被膜にシ
ワ、ワレ等が生じやすくなる傾向にある。
【００１９】また型締め圧力保持時間が前記範囲より短
いと被膜の密着性が低下する傾向にあり、逆に前記範囲
より長いとハンプ防止効果が低下する傾向にある。 ＜中間段階＞型締め圧力は、初期段階のそれの２０〜８
０％が好ましく、型締め圧力移行時間は、０．１〜５
秒、型締め圧力保持時間は０．５〜２０秒が好ましい。
いと被膜の密着性が低下する傾向にあり、逆に前記範囲
より長いとハンプ防止効果が低下する傾向にある。 ＜中間段階＞型締め圧力は、初期段階のそれの２０〜８
０％が好ましく、型締め圧力移行時間は、０．１〜５
秒、型締め圧力保持時間は０．５〜２０秒が好ましい。
【００２０】なお、型締め圧力が前記範囲より低いと初
期段階との圧力差が大きくなり、その反動により被膜中
に気泡を吸い込み易くなり、シワも生じやすくなる傾向
にあり、逆に前記範囲より高いとハンプ防止効果が低下
する傾向にある。
期段階との圧力差が大きくなり、その反動により被膜中
に気泡を吸い込み易くなり、シワも生じやすくなる傾向
にあり、逆に前記範囲より高いとハンプ防止効果が低下
する傾向にある。
【００２１】また型締め圧力移行時間が前記範囲より短
いと被膜中に気泡を吸い込みやすくなる傾向にあり、逆
に前記範囲より長いと被膜にシワが生じやすくなる傾向
にある。
いと被膜中に気泡を吸い込みやすくなる傾向にあり、逆
に前記範囲より長いと被膜にシワが生じやすくなる傾向
にある。
【００２２】また、型締め圧力保持時間が前記範囲より
短いと被膜の密着性が低下する傾向にある。 ＜最終段階＞最終段階は、中間段階と同一条件でそのま
ま継続させて型締めしておくことも可能である。
短いと被膜の密着性が低下する傾向にある。 ＜最終段階＞最終段階は、中間段階と同一条件でそのま
ま継続させて型締めしておくことも可能である。
【００２３】しかしながら型締め圧力は初期段階よりは
低く、かつ中間段階のそれの４０〜２００％が好まし
く、型締め圧力移行時間は、０．１〜５秒、型締め圧力
保持時間は、１秒以上が好ましい。型締め圧力保持時間
の上限は特にないが、４０〜１２０秒が適当である。な
お、型締め圧力が前記範囲より低いと被膜の密着性が低
下する傾向にあり、逆に前記範囲より高いと成形品脱型
時に被膜にワレが生じやすくなる傾向にある。
低く、かつ中間段階のそれの４０〜２００％が好まし
く、型締め圧力移行時間は、０．１〜５秒、型締め圧力
保持時間は、１秒以上が好ましい。型締め圧力保持時間
の上限は特にないが、４０〜１２０秒が適当である。な
お、型締め圧力が前記範囲より低いと被膜の密着性が低
下する傾向にあり、逆に前記範囲より高いと成形品脱型
時に被膜にワレが生じやすくなる傾向にある。
【００２４】また型締め圧力移行時間、型締め圧力保持
時間は、中間段階での説明と同様の傾向がある。
時間は、中間段階での説明と同様の傾向がある。
【００２５】上述の実施の形態において重要なことは、
被覆剤注入後の型締め圧力を多段階にかつ、その型締め
圧力移行時間を制御することで、成形品のリブ及びボス
部の盛り上がり（ハンプ）の発生を避け、高い品質を確
保する条件となる。
被覆剤注入後の型締め圧力を多段階にかつ、その型締め
圧力移行時間を制御することで、成形品のリブ及びボス
部の盛り上がり（ハンプ）の発生を避け、高い品質を確
保する条件となる。
【００２６】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説
明するが、本発明はこれらの実施例により何らその範囲
を限定するものではない。 ［実施例−１］長さ２００ｍｍ、幅１５０ｍｍ、高さ１
０ｍｍ、リブ部の幅１ｍｍ、深さ５ｍｍの箱形状の合成
樹脂成形品を得るためのキャビティを有する固定金型部
と可動金型部からなる金型内で、成形品に対する型内被
覆を実施する場合に、上記金型温度として固定金型部３
を１２０℃、可動金型部４を１１５℃に設定して、先ず
ポリアミド樹脂を射出シリンダー７内に充填し、２２０
〜２４０℃に加熱溶融し、３００トン（１０００ｋｇｆ
／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）の型締め圧力で型
締めされた金型内に約４秒かけて射出し、１０秒間冷却
し、得られた成形品の表面が被覆剤の注入圧力、流動圧
力に耐え得る程度に固化させた。
明するが、本発明はこれらの実施例により何らその範囲
を限定するものではない。 ［実施例−１］長さ２００ｍｍ、幅１５０ｍｍ、高さ１
０ｍｍ、リブ部の幅１ｍｍ、深さ５ｍｍの箱形状の合成
樹脂成形品を得るためのキャビティを有する固定金型部
と可動金型部からなる金型内で、成形品に対する型内被
覆を実施する場合に、上記金型温度として固定金型部３
を１２０℃、可動金型部４を１１５℃に設定して、先ず
ポリアミド樹脂を射出シリンダー７内に充填し、２２０
〜２４０℃に加熱溶融し、３００トン（１０００ｋｇｆ
／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）の型締め圧力で型
締めされた金型内に約４秒かけて射出し、１０秒間冷却
し、得られた成形品の表面が被覆剤の注入圧力、流動圧
力に耐え得る程度に固化させた。
【００２７】次いで、型締め圧力を５トン（１７ｋｇｆ
／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）に減圧した後、ウ
レタンアクリレートオリゴマーとエポキシアクリレート
オリゴマーとを主成分とする被覆剤Ａ（表１参照）を計
量シリンダ１３に、３ｃｍ3計量した。そして、キャビ
ティ６に約３秒かけて注入した。
／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）に減圧した後、ウ
レタンアクリレートオリゴマーとエポキシアクリレート
オリゴマーとを主成分とする被覆剤Ａ（表１参照）を計
量シリンダ１３に、３ｃｍ3計量した。そして、キャビ
ティ６に約３秒かけて注入した。
【００２８】注入完了後、型締め圧力を２秒かけて２１
トン（７０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）
まで加圧し、５秒間保持した。次いで、型締め圧力を１
秒かけて１０トン（３３ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影
面積当たり）に減圧し、１０秒間保持した後、さらに型
締め圧力を１秒かけて５トン（１７ｋｇｆ／ｃｍ2 、成
形品の投影面積当たり）に減圧し、６０秒間保持し被覆
剤を硬化させた。
トン（７０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）
まで加圧し、５秒間保持した。次いで、型締め圧力を１
秒かけて１０トン（３３ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影
面積当たり）に減圧し、１０秒間保持した後、さらに型
締め圧力を１秒かけて５トン（１７ｋｇｆ／ｃｍ2 、成
形品の投影面積当たり）に減圧し、６０秒間保持し被覆
剤を硬化させた。
【００２９】得られた被覆成形品のリブ部の盛り上がり
量を表面形状測定器［（株）東京精密社製 商品名「サ
ーフコム」］により断面曲線から求めたところ１．５μ
ｍのハンプ（盛り上がり）であり、平滑な表面であっ
た。 ［比較例−１］実施例−１と同一条件にて、被覆剤注入
まで行った。次いで、被覆剤注入完了後、型締め圧力を
２秒かけて２１トン（７０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投
影面積当たり）とし、７５秒間保持し被覆剤を硬化させ
た。
量を表面形状測定器［（株）東京精密社製 商品名「サ
ーフコム」］により断面曲線から求めたところ１．５μ
ｍのハンプ（盛り上がり）であり、平滑な表面であっ
た。 ［比較例−１］実施例−１と同一条件にて、被覆剤注入
まで行った。次いで、被覆剤注入完了後、型締め圧力を
２秒かけて２１トン（７０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投
影面積当たり）とし、７５秒間保持し被覆剤を硬化させ
た。
【００３０】得られた被覆成形品のリブ部の盛り上がり
量は、２０．０μｍであり、平滑性に劣る表面であっ
た。 ［実施例−２］直径３７０ｍｍ、リブ部の幅１．８ｍ
ｍ、深さ５０ｍｍのホイルカバー形状の合成樹脂成形品
を得るためのキャビティを有する金型で、上記金型の固
定金型部３を１２０℃、可動金型部４を１１５℃に設定
して、先ず変性ポリフェニレンエーテル樹脂を射出シリ
ンダー内に充填し、２５０〜２７０℃に加熱溶融し、５
００トン（５００ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面積当
たり）の型締め圧力で型締めされた金型内に約５秒かけ
て射出し、約２０秒間冷却し、得られた成形品の表面が
被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐え得る程度に固化させ
た。
量は、２０．０μｍであり、平滑性に劣る表面であっ
た。 ［実施例−２］直径３７０ｍｍ、リブ部の幅１．８ｍ
ｍ、深さ５０ｍｍのホイルカバー形状の合成樹脂成形品
を得るためのキャビティを有する金型で、上記金型の固
定金型部３を１２０℃、可動金型部４を１１５℃に設定
して、先ず変性ポリフェニレンエーテル樹脂を射出シリ
ンダー内に充填し、２５０〜２７０℃に加熱溶融し、５
００トン（５００ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面積当
たり）の型締め圧力で型締めされた金型内に約５秒かけ
て射出し、約２０秒間冷却し、得られた成形品の表面が
被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐え得る程度に固化させ
た。
【００３１】次いで、型締め圧力を１０トン（１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）に減圧した後、
ウレタンアクリレートオリゴマーを主成分とする被覆剤
Ｂ（表１参照）を計量シリンダ１３に、１０ｃｍ3計量
した。そして、キャビティ６に約４秒かけて注入した。
ｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）に減圧した後、
ウレタンアクリレートオリゴマーを主成分とする被覆剤
Ｂ（表１参照）を計量シリンダ１３に、１０ｃｍ3計量
した。そして、キャビティ６に約４秒かけて注入した。
【００３２】注入完了後、型締め圧力を５秒かけて４０
トン（４０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）
まで加圧し２秒間保持した。次いで、型締め圧力を２秒
かけて２０トン（２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面
積当たり）に減圧し、７０秒間保持し被覆剤を硬化させ
た。
トン（４０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）
まで加圧し２秒間保持した。次いで、型締め圧力を２秒
かけて２０トン（２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面
積当たり）に減圧し、７０秒間保持し被覆剤を硬化させ
た。
【００３３】得られた被覆成形品のリブ部の盛り上がり
量は、１．０μｍであり、平滑な表面であった。 ［実施例−３］長さ２００ｍｍ、幅１５０ｍｍ、高さ１
０ｍｍの箱形状の合成樹脂成形品を得るためのキャビテ
ィを有する金型で、上記金型の固定金型部３を１５５
℃、可動金型部４を１６０℃に設定して、先ず、不飽和
ポリエステル樹脂をマトリックスとするＢＭＣと呼ばれ
る成形材料を、３００トン（１０００ｋｇｆ／ｃｍ2 、
成形品の投影面積当たり）の型締め圧力で型締めされた
キャビティ６に射出し、６０秒間硬化させた。
量は、１．０μｍであり、平滑な表面であった。 ［実施例−３］長さ２００ｍｍ、幅１５０ｍｍ、高さ１
０ｍｍの箱形状の合成樹脂成形品を得るためのキャビテ
ィを有する金型で、上記金型の固定金型部３を１５５
℃、可動金型部４を１６０℃に設定して、先ず、不飽和
ポリエステル樹脂をマトリックスとするＢＭＣと呼ばれ
る成形材料を、３００トン（１０００ｋｇｆ／ｃｍ2 、
成形品の投影面積当たり）の型締め圧力で型締めされた
キャビティ６に射出し、６０秒間硬化させた。
【００３４】次いで、型締め圧力を５トン（１７ｋｇｆ
／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）に減圧した後、ウ
レタンアクリレートオリゴマーとエポキシアクリレート
オリゴマーとを主成分とする被覆剤Ｃ（表１参照）を計
量シリンダ１２に、３ｃｍ3計量した。そして、キャビ
ティ６に約３秒かけて注入した。
／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）に減圧した後、ウ
レタンアクリレートオリゴマーとエポキシアクリレート
オリゴマーとを主成分とする被覆剤Ｃ（表１参照）を計
量シリンダ１２に、３ｃｍ3計量した。そして、キャビ
ティ６に約３秒かけて注入した。
【００３５】注入完了後、型締め圧力を１秒かけて２１
トン（７０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）
まで加圧し、６秒間保持した。次いで、型締め圧力を１
秒かけて１０トン（３３ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影
面積当たり）に減圧し、５秒間保持した後、さらに型締
め圧力を１秒かけて１５トン（５０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成
形品の投影面積当たり）にし、５０秒間保持し被覆剤を
硬化させた。
トン（７０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）
まで加圧し、６秒間保持した。次いで、型締め圧力を１
秒かけて１０トン（３３ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影
面積当たり）に減圧し、５秒間保持した後、さらに型締
め圧力を１秒かけて１５トン（５０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成
形品の投影面積当たり）にし、５０秒間保持し被覆剤を
硬化させた。
【００３６】得られた被覆成形品のリブ部の盛り上がり
量は、１．５μｍであり、平滑な表面であった。 ［実施例−４］直径３７０ｍｍ、リブ部の幅１．８ｍ
ｍ、深さ５０ｍｍのホイルカバー形状の合成樹脂成形品
を得るためのキャビティを有する、固定型と可動型から
なる金型で、成形品に対する型内被覆を実施する場合
に、上記金型温度として固定金型部３を１２０℃、可動
金型部４を１１５℃に設定して、先ず変性ポリフェニレ
ンエーテル樹脂を射出シリンダー７内に充填し、２５０
〜２７０℃に加熱溶融し、５００トン（５００ｋｇｆ／
ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）の型締め圧力で型締
めされた金型内に約５秒かけて射出し、３０秒間冷却
し、得られた成形品の表面が被覆剤の注入圧力、流動圧
力に耐え得る程度に固化させた。
量は、１．５μｍであり、平滑な表面であった。 ［実施例−４］直径３７０ｍｍ、リブ部の幅１．８ｍ
ｍ、深さ５０ｍｍのホイルカバー形状の合成樹脂成形品
を得るためのキャビティを有する、固定型と可動型から
なる金型で、成形品に対する型内被覆を実施する場合
に、上記金型温度として固定金型部３を１２０℃、可動
金型部４を１１５℃に設定して、先ず変性ポリフェニレ
ンエーテル樹脂を射出シリンダー７内に充填し、２５０
〜２７０℃に加熱溶融し、５００トン（５００ｋｇｆ／
ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）の型締め圧力で型締
めされた金型内に約５秒かけて射出し、３０秒間冷却
し、得られた成形品の表面が被覆剤の注入圧力、流動圧
力に耐え得る程度に固化させた。
【００３７】次いで、固定金型部と可動金型部とを０．
５ｍｍ離間させた後、ウレタンアクリレートオリゴマー
を主成分とする被覆剤Ｄ（表１参照）を計量シリンダ１
３に、１０ｃｍ3 計量した。そして、キャビティ６に約
２秒かけて注入した。
５ｍｍ離間させた後、ウレタンアクリレートオリゴマー
を主成分とする被覆剤Ｄ（表１参照）を計量シリンダ１
３に、１０ｃｍ3 計量した。そして、キャビティ６に約
２秒かけて注入した。
【００３８】注入完了後、型締め圧力を８秒かけて２０
トン（２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）
まで加圧し、２秒間保持した。次いで、型締め圧力を２
秒かけて１０トン（１０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影
面積当たり）に減圧し、５秒間保持した。次いで、型締
め圧力を１秒かけて１５トン（１５ｋｇｆ／ｃｍ2 、成
形品の投影面積当たり）に昇圧し、８０秒間保持し被覆
剤を硬化させた。
トン（２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影面積当たり）
まで加圧し、２秒間保持した。次いで、型締め圧力を２
秒かけて１０トン（１０ｋｇｆ／ｃｍ2 、成形品の投影
面積当たり）に減圧し、５秒間保持した。次いで、型締
め圧力を１秒かけて１５トン（１５ｋｇｆ／ｃｍ2 、成
形品の投影面積当たり）に昇圧し、８０秒間保持し被覆
剤を硬化させた。
【００３９】得られた被覆成形品のリブ部の盛り上がり
量は、１．５μｍであり、平滑な表面であった。
量は、１．５μｍであり、平滑な表面であった。
【００４０】
【表１】
【００４１】
【発明の効果】本発明の型内被覆方法は、被覆剤注入
後、型締めを所定の多段可変式の型締め圧力及び型締め
圧力移行時間の条件下で行うので、成形品の厚肉部の盛
り上がり現象の発生を部押し出来、高い品質の被覆成形
品を製造できる。
後、型締めを所定の多段可変式の型締め圧力及び型締め
圧力移行時間の条件下で行うので、成形品の厚肉部の盛
り上がり現象の発生を部押し出来、高い品質の被覆成形
品を製造できる。
【図１】射出成形機の構成及びその成形型を示す。
【図２】多段式可変型の型締め圧力、型締め圧力移行時
間及び型締め圧力保持時間条件の例を説明するグラフで
ある。
間及び型締め圧力保持時間条件の例を説明するグラフで
ある。
１ 型締め装置の固定盤 ２ 型締め装置の可動盤 ３ 固定金型部 ４ 可動金型部 ５ 型締めシリンダ ６ キャビティ ７ 射出シリンダ ８ ノズル ９ スプルー １０ リブ １１ エジェクタピン １２ インジェクタ １２Ａ シャットオフピン １３ 計量シリンダ １３Ａ プランジャー・レギュレータ １４ 被覆剤貯蔵部 １５ 供給ポンプ
Claims (3)
- 【請求項１】 射出成形法、射出圧縮成形法または射出
プレス成形法による、固定金型部と可動金型部からなる
成形型内で型締め圧力をかけて合成樹脂成形材料を成形
後、その同一成形型内において上記型締め圧を低減し、
あるいは固定金型部と可動金型部を離間して成形型内表
面と得られた成形品の表面との間に被覆剤を注入するこ
と及び再度型締めを行ない乍ら該成形品の表面を該被覆
剤で被覆することによりなる、成形品の型内被覆方法に
おいて、 （１）上記成形品の表面が、被覆剤の注入圧力、流動圧
力に耐えうる程度に硬化または固化した段階で、上記被
覆剤の注入が行われること、 （２）被覆剤注入後の上記再度型締めが所定の多段可変
式の型締め圧力及び型締め圧力移行時間の条件下で実施
されることを特徴とする型内被覆方法。 - 【請求項２】 上記成形型がシェアエッジ構造を有する
請求項１に記載の型内被覆方法。 - 【請求項３】 上記所定の多段可変式の型締め圧力及び
型締め圧力移行時間の条件が、初期段階での型締め圧力
が１０ｋｇｆ／ｃｍ2 〜１００ｋｇｆ／ｃｍ 2 （成形品
投影面積当たり）で型締め圧力移行時間が０．５秒〜１
０秒、型締め圧力保持時間が０．５秒〜２０秒であり；
中間段階での型締め圧力が初期段階のそれの２０％〜８
０％で、型締め圧力移行時間が０．１秒〜５秒、型締め
圧力保持時間が０．５秒〜２０秒であり；最終段階の型
締め圧力が初期段階のそれよりは低く、かつ中間段階の
それの４０％〜２００％で、型締め圧力移行時間が０．
１秒〜５秒、型締め圧力保持時間が１秒以上である請求
項１または請求項２に記載の型内被覆方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP1873699A JPH11277577A (ja) | 1998-01-27 | 1999-01-27 | 型内被覆方法 |
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|---|---|---|---|
| JP10-14239 | 1998-01-27 | ||
| JP1423998 | 1998-01-27 | ||
| JP1873699A JPH11277577A (ja) | 1998-01-27 | 1999-01-27 | 型内被覆方法 |
Related Child Applications (1)
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|---|---|---|---|
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|---|---|
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Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
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-
1999
- 1999-01-27 JP JP1873699A patent/JPH11277577A/ja active Pending
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