JPH11277676A - 積層板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含有する樹脂
組成物２を連続的に供給されるガラスクロス１に含浸し
た樹脂含浸基材３を、所要枚数積層し、その表層に金属
箔４を配して積層した後、ラミネートロール５で圧着
し、次いでその圧着物を加熱硬化させて連続的に製造す
る積層板の製造方法であって、表面粗さが小さい積層板
が得られる積層板の製造方法を提供する。 【解決手段】 ラミネートロール５で圧着を開始すると
きのガラスクロス１に含浸された樹脂組成物の粘度が、
５０〜１０００Ｐａ・ｓである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、含浸から成形まで
連続的に生産する、金属箔張りの積層板の製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、プリント配線板の製造に使用され
る金属箔張りの積層板は、一般にバッチ方式で製造され
ており、ガラスクロス等の基材に樹脂組成物を含浸して
製造したプリプレグを所用枚数重ねると共に、その片面
又は両面に金属箔を重ねたものを、間に金属板等を挟ん
で複数重ねた後、加熱・加圧することにより成形する方
法で製造されているが、近年、含浸から成形まで連続的
に生産する方法が検討され実施されるようになってい
る。

【０００３】この連続的に生産する方法としては、例え
ば図１に示すように、連続的に供給されるガラスクロス
１に樹脂組成物２を含浸した樹脂含浸基材３を、１枚な
いしは複数枚積層し、その少なくとも一方の表層に金属
箔４を配して積層した後、ラミネートロール５で連続的
に圧着し、次いで加熱硬化炉６で加熱硬化させた後、カ
ッター７で所定の大きさに切断することにより一般に製
造されている。なお、この方法に用いる樹脂組成物２と
しては、ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含有する樹脂組
成物２が一般的に用いられている。

【０００４】なお、上記樹脂含浸基材３は、ガラスクロ
ス１の内部に気泡を残している場合が一般的である。そ
のため、積層板を製造する際にラミネートロール５で圧
着することにより、樹脂組成物２を中央部から幅方向端
部側に流動させて、ガラスクロス１内の気泡を抜くこと
が行われており、そのため、ガラスクロス１に含浸する
樹脂組成物２の量は、ガラスクロス１内の空隙を埋める
量よりやや多くし、ガラスクロス１の両面に樹脂組成物
の層が形成される程度の量が、一般に含浸されている。

【０００５】近年の電子機器の高機能化等に伴い、０．
４ｍｍ以下のような板厚の薄い積層板も要求されてい
る。しかし、この板厚の薄い積層板を、上記のような連
続的に生産する方法で製造すると、得られる積層板の表
面粗さが大きくなる場合があるという問題があった。こ
の表面粗さが大きな金属箔張りの積層板を用いて、表面
の金属箔をエッチングして導体回路を形成した場合、導
体回路が断線となる場合があり、プリント配線板の歩留
まりが低いという問題があった。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を改善するために成されたもので、その目的とするとこ
ろは、ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含有する樹脂組成
物を連続的に供給されるガラスクロスに含浸した樹脂含
浸基材を、１枚ないしは複数枚積層し、その少なくとも
一方の表層に金属箔を配して積層した後、ラミネートロ
ールで圧着し、次いでその圧着物を加熱硬化させて連続
的に製造する積層板の製造方法であって、表面粗さが小
さい積層板が得られる積層板の製造方法を提供すること
にある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
積層板の製造方法は、ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含
有する樹脂組成物を連続的に供給されるガラスクロスに
含浸した樹脂含浸基材を、１枚ないしは複数枚積層し、
その少なくとも一方の表層に金属箔を配して積層した
後、ラミネートロールで圧着し、次いでその圧着物を加
熱硬化させて連続的に製造する積層板の製造方法におい
て、ラミネートロールで圧着を開始するときのガラスク
ロスに含浸された樹脂組成物の粘度が、５０〜１０００
Ｐａ・ｓであることを特徴とする。

【０００８】本発明の請求項２に係る積層板の製造方法
は、請求項１記載の積層板の製造方法において、ラミネ
ートロールで圧着するときのガラスクロスに含浸された
樹脂組成物の温度が、９０〜１０５℃であることを特徴
とする。

【０００９】本発明の請求項３に係る積層板の製造方法
は、請求項１又は請求項２記載の積層板の製造方法にお
いて、ガラスクロスに含浸するときの樹脂組成物の粘度
が５０Ｐａ・ｓ未満であり、含浸した後加熱して硬化を
進行させた後、ラミネートロールで圧着することを特徴
とする。

【００１０】本発明の請求項４に係る積層板の製造方法
は、請求項１から請求項３のいずれかに記載の積層板の
製造方法において、積層する樹脂含浸基材の枚数が、１
枚であることを特徴とする。

【００１１】本発明の請求項５に係る積層板の製造方法
は、請求項１から請求項４のいずれかに記載の積層板の
製造方法において、ラミネートロールで圧着する圧力
が、０．１〜５ＭＰａであることを特徴とする。

【００１２】本発明によると、ラミネートロールで圧着
をするときのガラスクロスに含浸された樹脂組成物が適
度な粘性及び硬化度を有しているため、樹脂組成物が適
度に流動して樹脂付着量のバラツキによって樹脂含浸基
材の表面に生じていた凹凸が平滑化すると共に、ガラス
クロスの布目が表れにくくなってほぼ平滑化し、得られ
る積層板の表面粗さが小さくなる。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明に係る積層板の製造方法を
図面に基づいて説明する。図１は本発明に係る積層板の
製造方法の一実施の形態の工程を説明する正面図であ
る。図２は積層板の製造工程の要部を説明する断面図で
あり、（ａ）は圧着する前の状態を表し、（ｂ）は本発
明に係る積層板の製造方法で得られる積層板を表し、
（ｃ）及び（ｄ）は他の製造方法で得られる積層板を表
す。また、図３は本発明に係る積層板の製造方法の他の
実施の形態の工程を説明する正面図である。

【００１４】本発明に係る積層板の製造方法の一実施の
形態は、図１に示すように、連続的に供給されるガラス
クロス１に、ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含有する樹
脂組成物２を含浸して樹脂含浸基材３を１枚得、次い
で、この樹脂含浸基材３の両表層に金属箔４，４を配し
て積層した後、ラミネートロール５で挟んで連続的に圧
着し、次いでその圧着物を加熱硬化炉６で加熱硬化させ
た後、カッター７で所定の大きさに切断して連続的に積
層板の製造を行う実施の形態である。

【００１５】なお、ラミネートロール５で圧着を開始す
るときのガラスクロス１に含浸された樹脂組成物２の粘
度が、５０〜１０００Ｐａ・ｓであることが重要であ
る。この粘度が５０Ｐａ・ｓ未満の場合、ラミネートロ
ール５を加圧して圧着すると、ガラスクロス１に含浸さ
れた樹脂組成物２が中央部から幅方向端部側に多量に流
動し、ガラスクロス１の端面から樹脂組成物２が多量に
流れ出てしまう。そのため、図２（ａ）に示すように、
圧着する前の樹脂含浸基材３に、ガラスクロス１の両面
に樹脂組成物２の層が形成される程度の量の樹脂組成物
２が含浸されていても、図２（ｃ）に示すように、得ら
れる積層板は、表面の金属箔４とガラスクロス１の間の
樹脂組成物２の量が減り、ガラスクロス１の布目が表れ
てしまい表面粗さが大きくなると考えられる。

【００１６】また、ラミネートロール５を加圧すること
なしに圧着した場合であっても、樹脂組成物２の粘度が
低いため、圧着後加熱するときに生じる樹脂組成物２の
硬化収縮が粘度が高い場合と比較して大きく、その収縮
によって強度が相対的に弱い、ガラスクロス１の糸と糸
の間の部分が大きく収縮し、ガラスクロス１の格子目が
表れ、表面粗さが大きくなると考えられる。

【００１７】また、上記圧着を開始するときの粘度が１
０００Ｐａ・ｓを越える場合、ガラスクロス１に含浸さ
れた樹脂組成物２が流動しにくくなるため、図２（ａ）
に示すように、樹脂付着量のバラツキによって樹脂含浸
基材３の表面に生じていた凹凸が、ラミネートロール５
で圧着したときに平滑化されにくくなり、図２（ｄ）に
示すように、得られる積層板の表面にもこの凹凸が一部
残って表面粗さが大きくなる。更に、この粘度が１００
０Ｐａ・ｓを越える場合には、得られる積層板の内部に
気泡が残留しやすくなり、電気特性が低下するという問
題も発生する場合がある。

【００１８】それに対して、ラミネートロール５で圧着
を開始するときのガラスクロス１に含浸された樹脂組成
物２の粘度が５０〜１０００Ｐａ・ｓである場合、樹脂
組成物２が適度な粘性及び硬化度を有しているため、図
２（ｂ）に示すように、樹脂組成物２が適度に流動して
樹脂付着量のバラツキによって樹脂含浸基材３の表面に
生じていた凹凸が平滑化すると共に、ガラスクロス１の
布目が表れにくくなってほぼ平滑化し、得られる積層板
の表面粗さが小さくなると考えられる。

【００１９】なお、ラミネートロール５で圧着を開始す
るときのガラスクロス１に含浸された樹脂組成物２の粘
度を５０〜１０００Ｐａ・ｓとする方法としては、ガラ
スクロス１に粘度５０〜１０００Ｐａ・ｓの樹脂組成物
２を含浸しても良いが、図３に示すように、粘度が５０
Ｐａ・ｓ未満の樹脂組成物２をガラスクロス１に含浸し
た後、加熱炉８で加熱して硬化を進行させて５０〜１０
００Ｐａ・ｓとしても良い。この含浸した後、硬化を進
行させる方法の場合、樹脂組成物２の含浸性が優れるた
め、得られる積層板の内部に気泡が残留しにくくなり好
ましい。なお、９０℃で３０〜６０秒程度加熱した場合
や、１０５℃で５〜１０秒程度加熱した場合に、粘度が
５０〜１０００Ｐａ・ｓとなる樹脂組成物２を含浸する
と特に好ましい。

【００２０】なお、図３に示す実施の形態は、樹脂含浸
基材３を３枚積層し、その両表層に金属箔４，４を配し
て積層した後、ラミネートロール５で挟んで連続的に圧
着する実施の形態である。なお、この樹脂含浸基材３を
積層する枚数は、特に限定するものではないが、１枚の
場合、得られる積層板の表面粗さが小さくなる効果が特
に大きく好ましい。これは、樹脂含浸基材３の枚数が複
数の場合、ガラスクロス１の布目がややずれて重なるた
め、樹脂含浸基材３全体としての凹凸が平滑化するが、
１枚の場合布目による凹凸や、樹脂付着量のバラツキに
よる凹凸が顕著に表れるためと考えられる。

【００２１】また、ラミネートロール５で圧着するとき
のガラスクロス１に含浸された樹脂組成物２の温度は、
特に限定するものではないが、９０〜１０５℃である
と、ラミネートロール５で圧着したときに樹脂組成物２
が硬化する速度が適度な速度になるため、硬化速度を制
御しやすく好ましい。なおこの場合、ラミネートロール
５の温度も、９０〜１０５℃の範囲内に設定しておく
と、圧着するときの樹脂組成物２の温度変化が小さく好
ましい。

【００２２】また、ラミネートロール５で圧着する圧力
も、樹脂含浸基材３と金属箔４が圧着される圧力であれ
ば特に限定するものではないが、０．１〜５ＭＰａであ
ると、ラミネートロール５で圧着したときに生じる、ガ
ラスクロス１に含浸された樹脂組成物２の中央部から幅
方向端部側に流動する比率が特に適度な比率となるた
め、特に表面粗さが小さな積層板が得られ好ましい。

【００２３】また、加熱硬化炉６で圧着物を加熱する温
度、時間等の条件は、用いた樹脂組成物２が硬化する条
件や、その硬化させたい硬化程度に応じて適宜調整して
行う。なおこの温度は、ラミネートロール５で圧着する
ときのガラスクロス１に含浸された樹脂組成物２の温度
と同じ温度であると、得られる積層板の表面の金属箔４
に、皺状の凹部が形成されにくくなるため、これらの温
度を合わせた条件で製造すると好ましい。

【００２４】なお、本発明で用いられるガラスクロス１
は、ガラス繊維を織成して布状に形成したものであり、
その厚みとしては、０．０５〜０．２ｍｍが一般的であ
る。

【００２５】また、本発明で用いられる樹脂組成物２
は、ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含有する樹脂組成物
２であれば特に限定するものではなく、例えば、不飽和
ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂等の樹脂の単
独、変性物、混合物等が挙げられる。なお樹脂組成物２
には、ラジカル重合型熱硬化性樹脂とともに、必要に応
じて、ラジカル開始剤や、スチレン、ジアリルフタレー
ト等のラジカル重合性モノマーや、無機、有機の充填材
や、充填材の沈降防止剤等を適宜に配合していても良
い。

【００２６】また、本発明で用いられる金属箔４は、金
属製の箔であれば特に限定するものではなく、銅箔、ニ
ッケル箔等が挙げられる。この金属箔４の厚みとして
は、０．０１２〜０．０７０ｍｍが一般的である。な
お、金属箔４の厚みが、０．０１２〜０．０３５ｍｍの
場合、表面粗さを向上させる効果が特に優れ好ましい。

【００２７】なお、ラミネートロール５で圧着するとき
には、樹脂含浸基材３を１枚ないしは複数枚積層したも
のの、少なくとも一方の表層に金属箔４を配してあれば
良い。金属箔４を一方の表層にしか配さない場合、その
金属箔４を配さない面には一般に、フッ素樹脂フィルム
等の離形フィルムを配して製造を行う。

【００２８】

【実施例】（実施例１〜９）ラジカル重合型熱硬化性樹
脂を含有する樹脂組成物として、ビニルエステル樹脂
［昭和高分子株式会社製、品名Ｓ５１０］を１００重量
部と、ラジカル開始剤（クメンハイドロパーオキサイ
ド）を１重量部と、難燃性充填材（アンチモン）を１重
量部と、を配合し、混合した後、０．１気圧で３０分減
圧脱泡した樹脂組成物を用いた。なお、この樹脂組成物
の９０℃における粘度は、２０Ｐａ・ｓであった。ま
た、ガラスクロスとして、厚さ０．１８ｍｍのガラスク
ロス［旭シュエーベル株式会社製、品名７６２８］を用
いた。

【００２９】そして、ガラスクロスを２ｍ／分の速度で
連続的に供給しつつ、９０℃の上記樹脂組成物を連続的
に含浸して樹脂含浸基材を１枚得た後、表１に示す温度
・時間加熱を行って硬化を進行させ、次いでその両外側
に金属箔として板厚３５μｍの銅箔［日鉱グールドフォ
イル株式会社製、品名ＪＴＣ］を配した後、ラミネート
ロールで圧着し、次いで加熱硬化炉で１０５℃１０分加
熱硬化して板厚０．２ｍｍの両面銅張り積層板を連続的
に得た。

【００３０】なお、ラミネートロールで圧着する前に加
熱することによって、ラミネートロールで圧着を開始す
るときのガラスクロスに含浸された樹脂組成物の粘度
は、表１に示す粘度であった。また、そのラミネートロ
ールで圧着するときのガラスクロスに含浸された樹脂組
成物の温度及びラミネートロールで圧着する圧力は、表
１に示す条件で行った。

【００３１】（比較例１）ラミネートロールで圧着する
前に加熱しないで、含浸したときのままの粘度の樹脂組
成物をラミネートロールで圧着したこと、及びそのラミ
ネートロールで圧着するときのガラスクロスに含浸され
た樹脂組成物の温度を、表１に示す条件で行ったこと、
及び間隔を固定したラミネートロール間を通過させて圧
着したこと以外は実施例１と同様にして両面銅張り積層
板を得た。

【００３２】（比較例２）ラミネートロールで圧着する
前の加熱条件、ラミネートロールで圧着するときのガラ
スクロスに含浸された樹脂組成物の温度及びラミネート
ロールで圧着する圧力を、表１に示す条件で行ったこと
以外は実施例１と同様にして両面銅張り積層板を得た。

【００３３】

【表１】

【００３４】（評価、結果）各実施例及び各比較例で得
られた両面銅張り積層板の表面粗さを測定した。その方
法は、表面粗さ計［東京精密株式会社製、サーフコム］
を用いて、ＪＩＳ規格Ｃ６４８１に準じて最大表面粗さ
（Ｒｔ）を求めた。その結果は表１に示したとおり、各
実施例は各比較例と比べて表面粗さが小さく、本発明に
よると表面粗さが小さい積層板が得られることが確認さ
れた。

【００３５】

【発明の効果】本発明に係る積層板の製造方法は、ラミ
ネートロールで圧着を開始するときのガラスクロスに含
浸された樹脂組成物の粘度が、５０〜１０００Ｐａ・ｓ
であるため、表面粗さが小さい積層板が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る積層板の製造方法の一実施の形態
の工程を説明する正面図である。

【図２】積層板の製造工程の要部を説明する断面図であ
り、（ａ）は圧着する前の状態を表し、（ｂ）は本発明
に係る積層板の製造方法で得られる積層板を表し、
（ｃ）及び（ｄ）は他の製造方法で得られる積層板を表
す。

【図３】本発明に係る積層板の製造方法の他の実施の形
態の工程を説明する正面図である。

【符号の説明】

１ ガラスクロス ２ 樹脂組成物 ３ 樹脂含浸基材 ４ 金属箔 ５ ラミネートロール ６ 加熱硬化炉 ７ カッター ８ 加熱炉

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 東林 泰郎 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含有する
   樹脂組成物を連続的に供給されるガラスクロスに含浸し
   た樹脂含浸基材を、１枚ないしは複数枚積層し、その少
   なくとも一方の表層に金属箔を配して積層した後、ラミ
   ネートロールで圧着し、次いでその圧着物を加熱硬化さ
   せて連続的に製造する積層板の製造方法において、ラミ
   ネートロールで圧着を開始するときのガラスクロスに含
   浸された樹脂組成物の粘度が、５０〜１０００Ｐａ・ｓ
   であることを特徴とする積層板の製造方法。
2. 【請求項２】 ラミネートロールで圧着するときのガラ
   スクロスに含浸された樹脂組成物の温度が、９０〜１０
   ５℃であることを特徴とする請求項１記載の積層板の製
   造方法。
3. 【請求項３】 ガラスクロスに含浸するときの樹脂組成
   物の粘度が５０Ｐａ・ｓ未満であり、含浸した後加熱し
   て硬化を進行させた後、ラミネートロールで圧着するこ
   とを特徴とする請求項１又は請求項２記載の積層板の製
   造方法。
4. 【請求項４】 積層する樹脂含浸基材の枚数が、１枚で
   あることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか
   に記載の積層板の製造方法。
5. 【請求項５】 ラミネートロールで圧着する圧力が、
   ０．１〜５ＭＰａであることを特徴とする請求項１から
   請求項４のいずれかに記載の積層板の製造方法。