JPH11279695A - 軸受用鋼線材およびその製造方法 - Google Patents
軸受用鋼線材およびその製造方法Info
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- JPH11279695A JPH11279695A JP8213098A JP8213098A JPH11279695A JP H11279695 A JPH11279695 A JP H11279695A JP 8213098 A JP8213098 A JP 8213098A JP 8213098 A JP8213098 A JP 8213098A JP H11279695 A JPH11279695 A JP H11279695A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 圧延線材から伸線加工を行わず、鋼球やころ
等の軸受を製造できる軸受用鋼線材およびその製造方法
を提案する。 【解決手段】 Ｃ、Si、Mn、Crを適正値に調整し、さら
にＳ：0.010 重量％以下とする鋼素材を 、加熱温度を
900 〜1050℃として熱間圧延を施し、750 ℃以上（ 950
−10000 ×Ｓ（重量％））℃以下の温度で巻取ることに
より、最終酸洗後の表面粗さRaが 1.0μm 以下、線径の
公差が±0.10mm以内とする。熱間圧延における仕上げ圧
延は、４ロールミルを用いて行うのがよい。
等の軸受を製造できる軸受用鋼線材およびその製造方法
を提案する。 【解決手段】 Ｃ、Si、Mn、Crを適正値に調整し、さら
にＳ：0.010 重量％以下とする鋼素材を 、加熱温度を
900 〜1050℃として熱間圧延を施し、750 ℃以上（ 950
−10000 ×Ｓ（重量％））℃以下の温度で巻取ることに
より、最終酸洗後の表面粗さRaが 1.0μm 以下、線径の
公差が±0.10mm以内とする。熱間圧延における仕上げ圧
延は、４ロールミルを用いて行うのがよい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼線材に係り、と
くに軸受の鋼球およびコロに加工して好適な軸受用鋼線
材に関する。
くに軸受の鋼球およびコロに加工して好適な軸受用鋼線
材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、軸受用鋼球、ころは、圧延の
ままの軸受鋼線材を用いて、酸洗−球状化焼鈍−酸洗−
表面処理工程と、さらに伸線加工工程とを経て切断され
たのち、鍛造加工−研摩−焼入れ・焼戻し処理−仕上げ
研摩工程を経て、製造されている。
ままの軸受鋼線材を用いて、酸洗−球状化焼鈍−酸洗−
表面処理工程と、さらに伸線加工工程とを経て切断され
たのち、鍛造加工−研摩−焼入れ・焼戻し処理−仕上げ
研摩工程を経て、製造されている。
【０００３】軸受用鋼球、ころは、寸法精度が高いこと
が要求されるため、その製造工程においてはとくに鍛造
加工に供される線材の寸法精度が厳しく管理されてい
る。そのため、鍛造加工の前に、線径を所定の寸法に精
度良く調整する目的で伸線加工工程が必須であった。伸
線加工は、圧延や酸洗による生じる線径のばらつきある
いは表面粗さのばらつきを修正することを目的として、
通常、線材には減面率：５〜10％の圧延が施されてい
る。
が要求されるため、その製造工程においてはとくに鍛造
加工に供される線材の寸法精度が厳しく管理されてい
る。そのため、鍛造加工の前に、線径を所定の寸法に精
度良く調整する目的で伸線加工工程が必須であった。伸
線加工は、圧延や酸洗による生じる線径のばらつきある
いは表面粗さのばらつきを修正することを目的として、
通常、線材には減面率：５〜10％の圧延が施されてい
る。
【０００４】しかし、冷間鍛造時の鍛造割れを防止する
ため、伸線時に表面疵の検査を行うことが要求されてい
る。このため、軸受鋼線材では、一般硬鋼線のような高
速伸線が行えず、生産性が低いという問題がある。ま
た、さらに軸受用のため、伸線後の線径公差が厳しく要
求され、伸線ダイスを頻度よく交換する必要がある。こ
のように、伸線加工を行うために工程が複雑となり、製
造コストの増加をもたらしていた。
ため、伸線時に表面疵の検査を行うことが要求されてい
る。このため、軸受鋼線材では、一般硬鋼線のような高
速伸線が行えず、生産性が低いという問題がある。ま
た、さらに軸受用のため、伸線後の線径公差が厳しく要
求され、伸線ダイスを頻度よく交換する必要がある。こ
のように、伸線加工を行うために工程が複雑となり、製
造コストの増加をもたらしていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記した従
来技術の問題を有利に解決し、線材から軸受用鋼球やこ
ろ等を製造する際に伸線加工を必要としない、安価な寸
法精度の優れた、軸受用鋼線材およびその製造方法を提
案することを目的とする。
来技術の問題を有利に解決し、線材から軸受用鋼球やこ
ろ等を製造する際に伸線加工を必要としない、安価な寸
法精度の優れた、軸受用鋼線材およびその製造方法を提
案することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋼球やこ
ろ等の製造工程において、従来必要としていた伸線加工
を省略するために、伸線加工によらず鍛造加工前の寸法
精度を高めることが必要であるとの考えのもとに鋭意検
討した結果、伸線加工を省略するためには、酸洗後鍛造
加工前の線材の、線径の公差は±0.10mm以内、表面粗さ
はRa 1.0μm 以下とする必要があるという知見を得た。
そのためには、熱間圧延後の線径ばらつき（公差）を一
定値以下に制御し、さらにスケール厚を10μm 以下にす
るのがよいことに想到した。
ろ等の製造工程において、従来必要としていた伸線加工
を省略するために、伸線加工によらず鍛造加工前の寸法
精度を高めることが必要であるとの考えのもとに鋭意検
討した結果、伸線加工を省略するためには、酸洗後鍛造
加工前の線材の、線径の公差は±0.10mm以内、表面粗さ
はRa 1.0μm 以下とする必要があるという知見を得た。
そのためには、熱間圧延後の線径ばらつき（公差）を一
定値以下に制御し、さらにスケール厚を10μm 以下にす
るのがよいことに想到した。
【０００７】なお、本発明における線径の公差とは、線
材の同一断面における最大径と最小径を測定し、それら
の目標値に対するばらつき範囲で表示する。また、表面
粗さRaはJIS B 0601に規定されたRaで、触針式表面粗さ
計で、JIS B 0601に規定された方法において、カットオ
フ値を0.8mm として求めたものである。まず、本発明者
らは、酸洗後の表面粗さをRa 1.0μm 以下と小さくする
ために、軸受鋼圧延線材のスケール量に着目した。圧延
後あるいは球状化焼鈍後のスケール量が少ないほど酸洗
の処理時間を短時間とすることができ、その結果、表面
粗さも小さくなると考え、さらに検討した結果、本発明
者らは、酸洗後の表面粗さをRa 1.0μm 以下とするため
には、圧延線材のスケール量は10μm 以下であればよい
こと、さらに、圧延線材のスケール量は、鋼中のＳ含有
量および線材の熱間圧延後巻取り温度との制御により調
整できること、を見い出した。すなわち、巻取り温度を
〔 950−10000 ×Ｓ（重量％）〕以下とすることにより
スケール厚さを10μm 以下とすることができる。
材の同一断面における最大径と最小径を測定し、それら
の目標値に対するばらつき範囲で表示する。また、表面
粗さRaはJIS B 0601に規定されたRaで、触針式表面粗さ
計で、JIS B 0601に規定された方法において、カットオ
フ値を0.8mm として求めたものである。まず、本発明者
らは、酸洗後の表面粗さをRa 1.0μm 以下と小さくする
ために、軸受鋼圧延線材のスケール量に着目した。圧延
後あるいは球状化焼鈍後のスケール量が少ないほど酸洗
の処理時間を短時間とすることができ、その結果、表面
粗さも小さくなると考え、さらに検討した結果、本発明
者らは、酸洗後の表面粗さをRa 1.0μm 以下とするため
には、圧延線材のスケール量は10μm 以下であればよい
こと、さらに、圧延線材のスケール量は、鋼中のＳ含有
量および線材の熱間圧延後巻取り温度との制御により調
整できること、を見い出した。すなわち、巻取り温度を
〔 950−10000 ×Ｓ（重量％）〕以下とすることにより
スケール厚さを10μm 以下とすることができる。
【０００８】ついで、本発明者らは、線材の線径の公差
は、熱間圧延の加熱温度に大きく影響され、公差を小さ
くするには、加熱温度を高める必要があるとの知見を得
た。本発明は、上記した知見に基づいて、さらに検討し
て構成されたものである。すなわち、本発明は、重量％
で、Ｃ：0.5 〜1.2 ％、Si：0.8 ％以下、Mn：0.2 〜1.
5 ％、Ｓ：0.010 ％以下、Cr：0.5 〜1.6 ％を含み、残
部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼線材
であって、酸洗後の表面粗さRaが 1.0μm以下、かつ線
径の公差が±0.10mm以内にあり、伸線加工を省略できる
ことを特徴とする軸受用鋼線材であり、前記組成は、前
記組成に加えてさらに、重量％で、Mo：0.30％以下、C
u：0.50％以下、Ni：0.50％以下のうちから選ばれた１
種または２種以上および／またはREM ：0.010 ％以下を
含有してもよい。
は、熱間圧延の加熱温度に大きく影響され、公差を小さ
くするには、加熱温度を高める必要があるとの知見を得
た。本発明は、上記した知見に基づいて、さらに検討し
て構成されたものである。すなわち、本発明は、重量％
で、Ｃ：0.5 〜1.2 ％、Si：0.8 ％以下、Mn：0.2 〜1.
5 ％、Ｓ：0.010 ％以下、Cr：0.5 〜1.6 ％を含み、残
部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼線材
であって、酸洗後の表面粗さRaが 1.0μm以下、かつ線
径の公差が±0.10mm以内にあり、伸線加工を省略できる
ことを特徴とする軸受用鋼線材であり、前記組成は、前
記組成に加えてさらに、重量％で、Mo：0.30％以下、C
u：0.50％以下、Ni：0.50％以下のうちから選ばれた１
種または２種以上および／またはREM ：0.010 ％以下を
含有してもよい。
【０００９】また、本発明は、重量％で、Ｃ：0.5 〜1.
2 ％、Si：0.8 ％以下、Mn：0.2 〜1.5 ％、Ｓ：0.010
％以下、Cr：0.5 〜1.6 ％を含み、あるいはさらにMo：
0.30％以下、Cu：0.50％以下、Ni：0.50％以下のうちか
ら選ばれた１種または２種以上および／またはREM ：0.
010 ％以下を含有し、残部Feおよび不可避的不純物から
なる組成を有する鋼素材を、900 〜1050℃に加熱して熱
間圧延を施したのち、750 ℃以上（ 950−10000 ×Ｓ
（重量％））℃以下の温度で巻取ることを特徴とする軸
受用鋼線材の製造方法であり、本発明においては、前記
熱間圧延における仕上げ圧延を、４ロール圧延機を用い
て行う圧延とするのが好ましい。
2 ％、Si：0.8 ％以下、Mn：0.2 〜1.5 ％、Ｓ：0.010
％以下、Cr：0.5 〜1.6 ％を含み、あるいはさらにMo：
0.30％以下、Cu：0.50％以下、Ni：0.50％以下のうちか
ら選ばれた１種または２種以上および／またはREM ：0.
010 ％以下を含有し、残部Feおよび不可避的不純物から
なる組成を有する鋼素材を、900 〜1050℃に加熱して熱
間圧延を施したのち、750 ℃以上（ 950−10000 ×Ｓ
（重量％））℃以下の温度で巻取ることを特徴とする軸
受用鋼線材の製造方法であり、本発明においては、前記
熱間圧延における仕上げ圧延を、４ロール圧延機を用い
て行う圧延とするのが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】まず、鋼線材の組成限定理由につ
いて説明する。 Ｃ：0.5 〜1.2 ％ 軸受の鋼球やころの疲労寿命は、焼入れ−焼戻し後の硬
さに大きく支配されるため、鋼球やころは、所定値以上
の硬さを有することが要求されている。Ｃは、硬さを増
加させる元素であり、本発明の用途では、所定の硬さを
得るために0.5％以上含有する必要がある。一方、1.2
％を超えると、球状化組織の形成が阻害される。このよ
うなことから、Ｃは0.5 〜1.2 ％の範囲に限定した。な
お、好ましくは 0.7〜 1.1％である。
いて説明する。 Ｃ：0.5 〜1.2 ％ 軸受の鋼球やころの疲労寿命は、焼入れ−焼戻し後の硬
さに大きく支配されるため、鋼球やころは、所定値以上
の硬さを有することが要求されている。Ｃは、硬さを増
加させる元素であり、本発明の用途では、所定の硬さを
得るために0.5％以上含有する必要がある。一方、1.2
％を超えると、球状化組織の形成が阻害される。このよ
うなことから、Ｃは0.5 〜1.2 ％の範囲に限定した。な
お、好ましくは 0.7〜 1.1％である。
【００１１】Si：0.8 ％以下 Siは、脱酸剤として作用する元素であり、添加が必要で
あるが、0.8 ％を超えて添加しても大きな効果が期待で
きないため、Siは0.8 ％以下とした。なお、好ましく
は、0.1 〜0.5 ％である。 Mn：0.2 〜1.5 ％ Mnは、脱酸剤として作用しさらに焼入性を向上させる元
素であるが、添加量が0.2 ％未満では、これらの効果が
認められない。一方、1.5 ％を超えると、球状化組織が
不安定となる。このため、Mnは0.2 〜1.5 ％の範囲に限
定した。
あるが、0.8 ％を超えて添加しても大きな効果が期待で
きないため、Siは0.8 ％以下とした。なお、好ましく
は、0.1 〜0.5 ％である。 Mn：0.2 〜1.5 ％ Mnは、脱酸剤として作用しさらに焼入性を向上させる元
素であるが、添加量が0.2 ％未満では、これらの効果が
認められない。一方、1.5 ％を超えると、球状化組織が
不安定となる。このため、Mnは0.2 〜1.5 ％の範囲に限
定した。
【００１２】Ｓ：0.010 ％以下 Ｓは、本発明を構成する重要な構成要素の１つである。
前述したように、スケールの生成量を増加させる傾向が
ある。このため、Ｓは、0.010 ％以下に限定した。な
お、好ましくは、0.007 ％以下である。 Cr：0.5 〜1.6 ％ Crは、球状化組織を安定して生成させ、焼入性を向上さ
せる元素であり、本発明では0.5 ％以上添加する。しか
し、1.6 ％を超えて添加しても効果が飽和するうえ添加
量の増加により経済的に高価となる。このため、Crは0.
5 〜1.6 ％の範囲に限定する。
前述したように、スケールの生成量を増加させる傾向が
ある。このため、Ｓは、0.010 ％以下に限定した。な
お、好ましくは、0.007 ％以下である。 Cr：0.5 〜1.6 ％ Crは、球状化組織を安定して生成させ、焼入性を向上さ
せる元素であり、本発明では0.5 ％以上添加する。しか
し、1.6 ％を超えて添加しても効果が飽和するうえ添加
量の増加により経済的に高価となる。このため、Crは0.
5 〜1.6 ％の範囲に限定する。
【００１３】Mo：0.30％以下、Cu：0.50％以下、Ni：0.
50％以下のうちから選ばれた１種または２種以上 Mo、Cu、Niはいずれも鋼の焼入れ性を増加させる元素で
あり、必要に応じ添加できる。しかし、Mo、Cu、Niいず
れも多量に添加すると、酸洗性、鍛造性を劣化させる。
このため、Mo：0.30％、Cu：0.50％、Ni：0.50％を上限
とした。
50％以下のうちから選ばれた１種または２種以上 Mo、Cu、Niはいずれも鋼の焼入れ性を増加させる元素で
あり、必要に応じ添加できる。しかし、Mo、Cu、Niいず
れも多量に添加すると、酸洗性、鍛造性を劣化させる。
このため、Mo：0.30％、Cu：0.50％、Ni：0.50％を上限
とした。
【００１４】REM ：0.010 ％以下 REM は、介在物を球状化し疲労寿命を向上させる作用を
有するため、介在物の形態制御のため必要に応じ添加で
きる。しかし、0.010 ％を超える添加は、介在物量を増
加させ、かえって疲労寿命が低下する。 残部Feおよび不可避的不純物 残部はFeと不可避的不純物であるが、とくにＰは、転が
り疲労寿命に影響するため0.015 ％以下に低減するのが
望ましい。また、Ｏは、清浄度を低減する意味からも0.
0010％以下とするのが望ましく、さらに疲労寿命の観点
からは0.0007％以下とするのが好ましい。
有するため、介在物の形態制御のため必要に応じ添加で
きる。しかし、0.010 ％を超える添加は、介在物量を増
加させ、かえって疲労寿命が低下する。 残部Feおよび不可避的不純物 残部はFeと不可避的不純物であるが、とくにＰは、転が
り疲労寿命に影響するため0.015 ％以下に低減するのが
望ましい。また、Ｏは、清浄度を低減する意味からも0.
0010％以下とするのが望ましく、さらに疲労寿命の観点
からは0.0007％以下とするのが好ましい。
【００１５】本発明では、上記した鋼組成に加えて、酸
洗後の鋼線材の表面粗さRaを 1.0μm 以下とする。酸洗
後の表面粗さをRa： 1.0μm 以下とすれば、鍛造前に伸
線加工を行わなくてもよくなる。これは、熱間圧延後の
鋼線材表面に形成されるスケールを厚さ10μm 以下とす
ることによって達成される。
洗後の鋼線材の表面粗さRaを 1.0μm 以下とする。酸洗
後の表面粗さをRa： 1.0μm 以下とすれば、鍛造前に伸
線加工を行わなくてもよくなる。これは、熱間圧延後の
鋼線材表面に形成されるスケールを厚さ10μm 以下とす
ることによって達成される。
【００１６】また、本発明の鋼線材では、酸洗後の鋼線
材の線径の公差が目標値に対し±0.10mm以内とする。線
径の公差が±0.10mmを超えると、伸線加工が必要とな
る。軸受用鋼線材は、通常熱間圧延後、球状化焼鈍−酸
洗−表面処理−伸線加工工程を経たのち切断され鍛造加
工を施されるが、本発明の軸受用鋼線材は、前述のよう
に、酸洗後の表面粗さと線径の公差を規定しているの
で、伸線加工を省略でき、安価に製造できる。
材の線径の公差が目標値に対し±0.10mm以内とする。線
径の公差が±0.10mmを超えると、伸線加工が必要とな
る。軸受用鋼線材は、通常熱間圧延後、球状化焼鈍−酸
洗−表面処理−伸線加工工程を経たのち切断され鍛造加
工を施されるが、本発明の軸受用鋼線材は、前述のよう
に、酸洗後の表面粗さと線径の公差を規定しているの
で、伸線加工を省略でき、安価に製造できる。
【００１７】本発明鋼線材の製造条件について説明す
る。上記した組成の溶鋼を、転炉等の公知の溶製方法で
溶製し、造塊−圧延法あるいは連続鋳造法より所定の寸
法の鋼素材とする。本発明では、とくに溶製方法あるい
は鋳造方法を限定する必要はない。鋼素材は、900 〜10
50℃に加熱されたのち熱間圧延を施され、所定の線径の
鋼線材とされる。加熱温度が900 ℃未満では、変形抵抗
が増加し、線径のバラツキが大きくなり、酸洗後の公差
が大きくなる。一方、加熱温度が1050℃を超えると、地
鉄界面が剥離しづらいスケール構造となり、線材表面に
形成されるスケール量が増加し、かつ脱炭深さが大きく
なる。このため、熱間圧延の加熱温度を900〜1050℃の
範囲に限定した。
る。上記した組成の溶鋼を、転炉等の公知の溶製方法で
溶製し、造塊−圧延法あるいは連続鋳造法より所定の寸
法の鋼素材とする。本発明では、とくに溶製方法あるい
は鋳造方法を限定する必要はない。鋼素材は、900 〜10
50℃に加熱されたのち熱間圧延を施され、所定の線径の
鋼線材とされる。加熱温度が900 ℃未満では、変形抵抗
が増加し、線径のバラツキが大きくなり、酸洗後の公差
が大きくなる。一方、加熱温度が1050℃を超えると、地
鉄界面が剥離しづらいスケール構造となり、線材表面に
形成されるスケール量が増加し、かつ脱炭深さが大きく
なる。このため、熱間圧延の加熱温度を900〜1050℃の
範囲に限定した。
【００１８】熱間圧延は、粗圧延と仕上げ圧延とからな
り、粗圧延は通常の方法で良いが、仕上げ圧延は、図１
に示すように２ロール圧延機を複数基配列した圧延機列
で圧下方向をずらして圧延してもよいが、図２に示すよ
うに、特開平５−38502 号公報に記載されているような
４ロール圧延機を複数基配列した圧延機列で圧下方向を
ずらして少なくとも２パス圧延する仕上げ圧延とするの
が線径バラツキをより減少するうえで好ましい。
り、粗圧延は通常の方法で良いが、仕上げ圧延は、図１
に示すように２ロール圧延機を複数基配列した圧延機列
で圧下方向をずらして圧延してもよいが、図２に示すよ
うに、特開平５−38502 号公報に記載されているような
４ロール圧延機を複数基配列した圧延機列で圧下方向を
ずらして少なくとも２パス圧延する仕上げ圧延とするの
が線径バラツキをより減少するうえで好ましい。
【００１９】また、熱間圧延終了後、線材は巻き取られ
る。巻取り温度は、750 ℃以上（ 950−10000 ×Ｓ（重
量％））℃以下の温度とする。巻取り温度が750 ℃未満
では、温度制御が不安定になるとともに、巻取りが困難
となる。一方、巻取り温度が（ 950−10000 ×Ｓ（重量
％））℃を超えると、線材に生成するスケール量が増加
し酸洗性が劣化するため、線材の酸洗後表面粗さが粗く
なり、伸線加工が必要となる。このようなことから、巻
取り温度は750℃以上（ 950−10000 ×Ｓ（重量％））
℃以下の温度範囲に限定した。
る。巻取り温度は、750 ℃以上（ 950−10000 ×Ｓ（重
量％））℃以下の温度とする。巻取り温度が750 ℃未満
では、温度制御が不安定になるとともに、巻取りが困難
となる。一方、巻取り温度が（ 950−10000 ×Ｓ（重量
％））℃を超えると、線材に生成するスケール量が増加
し酸洗性が劣化するため、線材の酸洗後表面粗さが粗く
なり、伸線加工が必要となる。このようなことから、巻
取り温度は750℃以上（ 950−10000 ×Ｓ（重量％））
℃以下の温度範囲に限定した。
【００２０】
【実施例】表１に示す化学組成を有する鋼を転炉溶製
し、連続鋳造法により400 ×560mmの鋳片とした。これ
ら鋳片を分塊圧延により150mm 角のビレットとした。つ
いで、これらビレットに表２に示す加熱圧延条件で熱間
圧延を施し、鋼線材とした。なお、熱間圧延における仕
上げ圧延は、２ロール圧延機または４ロール圧延機を３
基連続させて圧延した。
し、連続鋳造法により400 ×560mmの鋳片とした。これ
ら鋳片を分塊圧延により150mm 角のビレットとした。つ
いで、これらビレットに表２に示す加熱圧延条件で熱間
圧延を施し、鋼線材とした。なお、熱間圧延における仕
上げ圧延は、２ロール圧延機または４ロール圧延機を３
基連続させて圧延した。
【００２１】また、これら圧延鋼線材に、さらに球状化
焼鈍、酸洗処理を施した後の表面粗さ及び線径を測定し
た。なお、球状化焼鈍条件は、790 ℃×８hrの均熱後 6
00℃までを15℃／ｈの徐冷とした。酸洗は、濃度：15±
3 ％の塩酸（液温：35±3 ℃) 中に40min 浸漬すること
により行った。なお、線径の測定方法は、任意の箇所に
ついて同一断面の最大径と最小径を測定し、公差として
目標値（7.50mm）に対するばらつき範囲を算出した。ま
た、表面粗さは、触針式表面粗さ計を用い、２ヶ所でそ
れぞれ10mmの測定長さについて、前述の方法で測定し
た。
焼鈍、酸洗処理を施した後の表面粗さ及び線径を測定し
た。なお、球状化焼鈍条件は、790 ℃×８hrの均熱後 6
00℃までを15℃／ｈの徐冷とした。酸洗は、濃度：15±
3 ％の塩酸（液温：35±3 ℃) 中に40min 浸漬すること
により行った。なお、線径の測定方法は、任意の箇所に
ついて同一断面の最大径と最小径を測定し、公差として
目標値（7.50mm）に対するばらつき範囲を算出した。ま
た、表面粗さは、触針式表面粗さ計を用い、２ヶ所でそ
れぞれ10mmの測定長さについて、前述の方法で測定し
た。
【００２２】それらの結果を表２に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【表２】
【００２５】本発明例は、酸洗後の線径の公差が目標値
7.50mmに対し±0.10mm以下、さらに表面粗さも小さく、
伸線加工を行わず鍛造加工ができた。これに対し、本発
明の範囲を外れる比較例は、線径の公差が大きいかある
いは表面粗さが大きくなり、鍛造加工前に伸線加工が必
須であった。
7.50mmに対し±0.10mm以下、さらに表面粗さも小さく、
伸線加工を行わず鍛造加工ができた。これに対し、本発
明の範囲を外れる比較例は、線径の公差が大きいかある
いは表面粗さが大きくなり、鍛造加工前に伸線加工が必
須であった。
【００２６】
【発明の効果】本発明によれば、鋼線材から鋼球・ころ
等の軸受を製造するに際し、従来必要とされていた伸線
加工を省略することができ、軸受製造の製造コストを大
幅に削減でき、産業上格段の効果を奏する。
等の軸受を製造するに際し、従来必要とされていた伸線
加工を省略することができ、軸受製造の製造コストを大
幅に削減でき、産業上格段の効果を奏する。
【図１】２ロール圧延機による圧延方法の１例を模式的
に示す説明図である。
に示す説明図である。
【図２】４ロール圧延機による圧延方法の１例を模式的
に示す説明図である。
に示す説明図である。
Claims (5)
- 【請求項１】 重量％で、 Ｃ：0.5 〜1.2 ％、 Si：0.8 ％以下、 Mn：0.2 〜1.5 ％、 Ｓ：0.010 ％以下、 Cr：0.5 〜1.6 ％を含み、残部Feおよび不可避的不純物
からなる組成を有する鋼線材であって、酸洗後の表面粗
さRaが 1.0μm 以下、かつ線径の公差が±0.10mm以内に
あり、伸線加工を省略できることを特徴とする軸受用鋼
線材。 - 【請求項２】 前記組成に加えて、さらに、重量％で、
Mo：0.30％以下、Cu：0.50％以下、Ni：0.50％以下のう
ちから選ばれた１種または２種以上および／またはREM
：0.010 ％以下を含有することを特徴とする請求項１
に記載の軸受用鋼線材。 - 【請求項３】 重量％で、 Ｃ：0.5 〜1.2 ％、 Si：0.8 ％以下、 Mn：0.2 〜1.5 ％、 Ｓ：0.010 ％以下、 Cr：0.5 〜1.6 ％を含み、残部Feおよび不可避的不純物
からなる組成を有する鋼素材を、900 〜1050℃に加熱し
て熱間圧延を施したのち、750 ℃以上（ 950−10000 ×
Ｓ（重量％））℃以下の温度で巻取ることを特徴とする
軸受用鋼線材の製造方法。 - 【請求項４】 前記熱間圧延における仕上げ圧延が、４
ロールミルを用いて行う圧延であることを特徴とする請
求項３に記載の軸受用鋼線材の製造方法。 - 【請求項５】 前記組成に加えて、さらに、重量％で、
Mo：0.30％以下、Cu：0.50％以下、Ni：0.50％以下のう
ちから選ばれた１種または２種以上および／またはREM
：0.010 ％以下を含有することを特徴とする請求項３
または４に記載の軸受用鋼線材の製造方法。
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|---|---|---|---|
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