JPH11285729A - Ｕｏｅ鋼管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来のＯプレス法では、Ｏプレス機の能力増
強を行うことなく、高強度厚肉ＵＯＥ鋼管を形状不良を
伴わずに製造することができない。 【解決手段】 突き合わせ部15a 、15b が上ダイス11の
最上部Ａに位置するようにＵ形鋼板15を配置して１回目
のＯプレスを行い、１回目のＯプレス後にＵ形鋼板15を
中心軸回りに回転させることにより突き合わせ部15a 、
15b を上ダイス11の最下部Ｂの近傍に配置して２回目の
Ｏプレスを行い、さらに、２回目のＯプレス後にＵ形鋼
板15を中心軸回りに回転させることにより突き合わせ部
15a 、15bを、１回目のＯプレスを行った際の突き合わ
せ部15a 、15b の位置である上ダイス11の最上部Ａに関
して、２回目のＯプレスを行った際の突き合わせ部15a
、15b の位置と対称となる位置に配置して３回目のＯ
プレスを行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、Ｕ形鋼板にＯプレ
スを行ってＵＯＥ鋼管を製造する際に、ＵＯＥ鋼管の寸
法精度を向上できるＵＯＥ鋼管の製造方法に関し、特に
高強度厚肉ＵＯＥ鋼管を、Ｏプレス機の能力増強を行う
ことなく、高い寸法精度で製造することができるＵＯＥ
鋼管の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】周知のように、ＵＯＥ鋼管は、主に石油
やガスのラインパイプに使用される、外径が400 〜1650
mmの大口径の溶接鋼管である。このＵＯＥ鋼管は、厚さ
６mm以上の厚鋼板を素材とし、強力なＵプレス機により
冷間でＵ形鋼板とした後、Ｏプレス機でＯプレスを行
い、その後に溶接を行われることにより、製造される。

【０００３】図６(a) 〜図６(e) は、Ｏプレス機１によ
りＵ形鋼板２にＯプレスが行われる状況を経時的に示す
模式図である。図６(a) 〜図６(e) に示すように、Ｕ形
鋼板２は、Ｏプレス機１の上ダイス1aおよび下ダイス1b
により略円形にプレスされ、両端面2a、2b同士を突き合
わされて、内外面からサブマージ・アーク溶接を行うこ
とにより、製造される。

【０００４】従来、このＵＯＥ鋼管の肉厚は、殆ど、１
インチ(25.4mm)以下であり、Ｏプレス機１のプレス能力
もこれに見合った能力しか付与されていなかった。しか
し、近年、輸送力増強や効率向上を目的として、ライン
パイプの高圧操業が指向されるようになってきた。その
ため、1.5 インチ(38.1mm)までの厚肉のＵＯＥ鋼管が要
求されるようになってきた。また、ＵＯＥ鋼管の強度に
ついても、従来のX65 グレード (降伏強度YS：450MPa以
上) からX100グレード (降伏強度YS：700MPa以上) へと
高強度化する傾向にある。このように、厚肉であって高
強度のＵＯＥ鋼管を製造しようとすると、従来から用い
られてきたＵプレス機やＯプレス機では、プレス能力が
不足するため、形状不良が発生してしまう。

【０００５】図７は、Ｏプレス後溶接前におけるＵＯＥ
鋼管３の一例の断面図である。ＵＯＥ鋼管３の形状不良
としては、同図に示すように、突き合わせ部3a、3bの
開き距離であるシームギャップｇ、突き合わせ部3a、
3bの局部的形状不良であるピーキングｐ、 (最大外径
−最小外径)/公称外径により算出される真円度、Ｏプ
レス機におけるＵＯ管の肩部に相当する位置Ｓに発生す
る平坦な形状不良等がある。

【０００６】ここで、Ｕプレス機に関しては、より大き
なプレス能力を有するＵプレス機を導入することによ
り、プレス能力の不足に対応することができるが、Ｕプ
レス機よりも著しく大きなプレス能力が要求されるＯプ
レス機に関しては、既に約50000 トンもの巨大なプレス
機が導入されている。このため、既設のＯプレス機を更
新してより大きなプレス能力を有するＯプレス機を導入
することは、コスト面および設備面から、現実には不可
能である。

【０００７】そこで、既設のＯプレス機を用いて高強度
厚肉ＵＯＥ鋼管を製造する発明が種々提案されている。
例えば、特開昭54−41260 号公報には、Ｏプレス機を用
いてＵ形鋼板の長手方向への複数の部分毎に順次Ｏプレ
スを行う発明が、特開平８−294727号公報には、Ｃ成形
の成形条件を最適に設定することによる発明が、同９−
94611 号公報には、Ｏプレス後溶接前にＵＯ管の外面を
扁平変形拘束治具で拘束しながら加圧する発明が、さら
に、同９−239447号公報には、Ｃ成形時のＣ曲げ領域の
長さを板厚の3.5 倍以上とする発明が、それぞれ提案さ
れている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかし、特開昭54−41
260 号公報により提案された発明では、Ｕ形鋼板の突き
合わせ部の形状が長手方向に関して一定になり難いた
め、ＵＯＥ鋼管の寸法精度や溶接品質が低下してしま
う。また、Ｏプレス荷重がＵ形鋼板の長手方向への一部
の狭い範囲に集中するため、長手方向へのプレス荷重制
御を非常に厳格に行う必要があり、プレス荷重を正確に
制御できないと、Ｏプレス機の加圧部を損傷するといっ
た大事故につながるおそれがある。

【０００９】また、特開平８−294727号公報や同９−23
9447号公報により提案された発明は、Ｏプレスでの成形
能力を抜本的に改善するものではないため、ＵＯＥ鋼管
の肉厚が増加するとＯプレス能力が不足する。

【００１０】さらに、特開平９−94611 号公報により提
案された発明は、溶接時における変形をできるだけ抑制
するものであるため、Ｏプレスにおけるプレス能力を補
強することはできない。

【００１１】このように、従来の技術のいずれによって
も、Ｏプレス機の能力増強を行うことなく、ＵＯＥ鋼管
の寸法精度を向上すること、特に高強度厚肉ＵＯＥ鋼管
を高い寸法精度で製造することは不可能であった。

【００１２】ここに、本発明の目的は、既設のＯプレス
機を用いて寸法精度を改善することができるＵＯＥ鋼管
の製造方法を提供することであり、より具体的には、例
えばシームギャップ、ピーキング、真円度および肩部形
状不良等を、いずれも改善することができる高強度厚肉
ＵＯＥ鋼管の製造方法を提供することである。

【００１３】

【課題を解決するための手段】通常、Ｏプレスは、図６
(a) 〜図６(e) に示すように、Ｕ形鋼板２がダイスの孔
型から外れて設備損傷等の重大な事態に至ることを防止
するため、Ｕ形鋼板２の突き合わせ部2a、2bを上ダイス
1aの最上部に位置させて、行われる。そこで、本発明者
は、既設のＯプレス機によりこのようにしてＵ形鋼板２
にＯプレスが行われる状況を詳細に検討した。

【００１４】その結果、本発明者は、Ｏプレス時におけ
るＵ形鋼板２の突き合わせ部2a、2bの近傍へ作用する圧
縮荷重は、上ダイス1aおよび下ダイス1bに対する突き合
わせ部2a、2bの相対位置で著しい差があり、突き合わせ
部2a、2bの近傍に作用する圧縮荷重は、突き合わせ部2
a、2bが上ダイス1aの最上部または下ダイス1bの最下部
にあるときに最小となり、また、突き合わせ部2a、2bが
上ダイス1aの最下部または下ダイス1bの最上部にあると
きに最大となることを知見した。

【００１５】そこで、本発明者はさらに検討を重ねた結
果、Ｏプレスの際には突き合わせ部2a、2bの位置を上ダ
イス1aの最上部に固定する従来の技術とは根本的に異な
り、突き合わせ部2a、2bが上ダイス1aの最上部に位置す
るようにして１回目のＯプレスを行い、この突き合わせ
部2a、2bが上ダイス1aの最下部に位置するようにＵ形鋼
板を回転させてから２回目のＯプレスを行うことによ
り、既設のＯプレス機のプレス能力を何ら増強すること
なく、突き合わせ部2a、2bに作用する圧縮荷重を大幅に
増加することができ、これにより、突き合わせ部2a、2b
の形状精度を著しく改善できることを知見した。

【００１６】また、本発明者は、このようにして２回目
のＯプレスを行った後に、１回目のＯプレスの際の突き
合わせ部2a、2bの位置から同じ距離だけ、Ｕ形鋼板２を
反対方向へ回転させて、３回目のＯプレスを行うことに
より、得られるＵＯＥ鋼管の真円度を向上できることを
知見した。

【００１７】本発明者は、これらの知見に基づいてさら
に検討を重ねた結果、Ｕ形鋼板に複数回のＯプレスを行
うとともに、Ｏプレスの間にＵ形鋼板を回転させて、ダ
イスに対するＵ形鋼板の突き合わせ部の位置を変更する
ことにより、プレス後のシームギャップを低減するとと
もに荷重不足のための両肩部の絞り不足が解消され、Ｕ
ＯＥ鋼管の形状精度を向上できることを知見して、本発
明を完成した。

【００１８】ここに、本発明の要旨とするところは、Ｕ
形鋼板にＯプレスを行ってＵＯＥ鋼管を製造する際に、
Ｏプレスが複数回に分けて行われるとともに、複数回の
Ｏプレスそれぞれにおけるダイスに対するＵ形鋼板の突
き合わせ部の位置が変更されることを特徴とするＵＯＥ
鋼管の製造方法である。

【００１９】上記の本発明にかかるＵＯＥ鋼管の製造方
法では、突き合わせ部の位置の変更は、複数回のＯプレ
スの間でＵ形鋼板を中心軸回りに回転させることによ
り、行われる。

【００２０】これらの本発明にかかるＵＯＥ鋼管の製造
方法では、突き合わせ部が上ダイスの最上部、または
その近傍に位置するようにＵ形鋼板を配置して、１回目
のＯプレスが行われること、突き合わせ部が上ダイス
の最下部、下ダイスの最上部またはこれらの近傍に位置
するようにＵ形鋼板を配置して、２回目の前記Ｏプレス
が行われること、突き合わせ部が、１回目のＯプレス
を行った際の突き合わせ部の位置に関して、２回目のＯ
プレスを行った際の突き合わせ部の位置と対称となる位
置となるように、Ｕ形鋼板を配置して、３回目のＯプレ
スが行われることが、例示される。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明にかかるＵＯＥ鋼管
の製造方法の実施形態を、添付図面を参照しながら詳細
に説明する。

【００２２】図１(a) 〜図１(f) は、本実施形態の製造
方法を経時的かつ模式的に示す説明図である。また、図
２は、図１(a) を詳細に示す説明図である。図２に示す
ように、所定の成品外径を得るために、上ダイス11に上
インサートライナ13を組み込むとともに、下ダイス12に
下インサートライナ14を組み込む。そして、Ｕ形鋼板15
を上インサートライナ13および下インサートライナ14間
に挿入して、上部から荷重Ｐを加えることにより、Ｏプ
レスを行って、Ｕ形鋼板15をＯ形にプレス成形する。な
お、図１(a) 〜図１(f) では、説明の便宜上、上インサ
ートライナ13および下インサートライナ14は、省略して
いる。

【００２３】このＯプレス成形では、上部からの荷重Ｐ
がＵ形鋼板15の周方向に圧縮荷重として非常に偏って分
布する。図３は、図２におけるＵ形鋼板15の周方向位置
Ａ、Ｂ、ＣおよびＤに関して分布する引張荷重の一例を
示すグラフである。図３に示すグラフでは、Ｕ形鋼板15
の突き合わせ部15a 、15b が上ダイス11の最上部である
位置Ａにある場合を０度とし、下ダイス12の最下部であ
る位置Ｃにある場合を180 度とし、上ダイス11の最下部
である位置Ｂまたは下ダイス12の最上部である位置Ｄに
ある場合を90度または270 度として、示してある。

【００２４】図３にグラフで示すように、Ｕ形鋼板15の
周方向位置に関して分布する圧縮荷重は、０度の位置Ａ
または180 度の位置Ｃで略最小となり、90度または270
度の位置ＢまたはＤで略最大となるように、連続的に変
化する。

【００２５】このため、図２に示すようにＵ形鋼板15を
配置してＯプレスを行うと、Ｕ形鋼板15の突き合わせ部
15a 、15b に加わる圧縮荷重は、その他の部分に加わる
圧縮荷重よりも小さくなるため、図７に示すピーキング
ｐが発生すると考えられる。また、ＯプレスにおけるＵ
形鋼板15の変形パターンは、図６(c) に示すように、左
右の肩部が最後に円弧状に変形するため絞り不足とな
る。このため、図７に示すシームギャップｇ、真円度低
下さらには肩部Ｓの形状不良等が発生する。

【００２６】これらの形状不良は、ＵＯＥ鋼管が高強度
で厚肉になればなるほどＯプレス能力の上限を超えるた
めに、大きくなると考えられる。

【００２７】そこで、本実施形態では、図３にグラフを
用いて例示した、Ｕ形鋼板15における圧縮荷重の分布を
利用して、Ｕ形鋼板15の周方向に均等なＯプレスを行
う。すなわち、図１(a) および図１(b) に示すように、
従来のＯプレスと同様に、突き合わせ部15a 、15b が上
ダイス11の最上部Ａに位置するようにＵ形鋼板15を配置
して１回目のＯプレスを行い、図１(c) および図１(d)
に示すように、１回目のＯプレス後に、例えばパイプ回
転ローラを用いてＵ形鋼板15を中心軸回りに左へ回転さ
せることにより突き合わせ部15a 、15b を上ダイス11の
最下部Ｂの近傍に配置して２回目のＯプレスを行い、さ
らに、図１(e) および図１(f) に示すように、２回目の
Ｏプレス後に、同様にパイプ回転ローラを用いてＵ形鋼
板15を中心軸回りに反対方向へ回転させることにより突
き合わせ部15a 、15b を、１回目のＯプレスを行った際
の突き合わせ部15a 、15b の位置である上ダイス11の最
上部Ａに関して、２回目のＯプレスを行った際の突き合
わせ部15a 、15b の位置と対称となる位置に配置して３
回目のＯプレスを行う。

【００２８】以下、１回目のＯプレス〜３回目のＯプレ
スについて、順次説明する。 (１回目のＯプレス)図１(a) および図１(b) に示す１回
目のＯプレスによりＵ形鋼板15に粗成形が行われ、略円
形に成形される。しかし、この１回目のＯプレス後に
は、前述したように、突き合わせ部15a 、15b の近傍へ
の圧縮荷重の不足により、ピーキング、シームギャップ
ｇ、真円度低下さらには肩部Ｓの平坦な形状不良等が発
生している。

【００２９】(２回目、３回目のＯプレス)２回目のＯプ
レスにより、突き合わせ部15a 、15b の近傍への圧縮荷
重が１回目のＯプレスよりも大幅に増加し、突き合わせ
部15a 、15b のピーキングと肩部の形状不良とがともに
顕著に改善される。しかし、この２回目のＯプレスにお
いて作用する圧縮荷重は、突き合わせ部15a 、15b に均
等に作用せず非対称であるため、Ｕ形鋼板15の板厚や強
度が増加すると、突き合わせ部15a 、15b の目違い(オ
フセット) を生じることがある。

【００３０】そこで、本実施形態では、図１(e) および
図１(f) に示すように、突き合わせ部15a 、15b を、２
回目のＯプレスにおける突き合わせ部15a 、15b と対称
となる位置に配置させて、３回目のＯプレスを行う。こ
れにより、突き合わせ部15a、15b を左右対称にＯプレ
スすることができ、Ｏプレス後のＵ形鋼板15の真円度を
向上することができる。

【００３１】図４(a) は本実施形態の２回目のＯプレス
におけるＵ形鋼板15の配置を模式的に示す説明図であ
り、図４(b) は３回目のＯプレスにおけるＵ形鋼板15の
配置を模式的に示す説明図である。

【００３２】このように、本実施形態では、Ｕ形鋼板15
にＯプレスを行ってＵＯＥ鋼管を製造する際に、Ｏプレ
スを３回に分けて行うとともに、３回のＯプレスそれぞ
れにおけるダイスに対するＵ形鋼板15の突き合わせ部15
a 、15b の位置を変更すること、具体的には、図４(a)
および図４(b) における角度θを０度として１回目のＯ
プレスを行い、次に、図４(a) に示すようにＵ形鋼板15
を角度θだけ回転させてから２回目のＯプレスを行い、
さらに、図４(b) に示すようにＵ形鋼板15を逆方向に角
度２θだけ回転させて３回目のＯプレスを行う。

【００３３】これにより、１回目のＯプレスでは最小の
圧縮荷重しか受けない突き合わせ部15a 、15b を、２回
目、３回目のＯプレスにより最大に近い圧縮荷重を付加
することができ、突き合わせ部15a 、15b の近傍におけ
る圧縮荷重不足による絞り不足 (ピーキング) を低減す
るとともに、両肩部の絞り不足を解消し、良好な寸法形
状を得ることができる。

【００３４】２回目、３回目のＯプレスにおける突き合
わせ部15a 、15b の位置が、図３にグラフで示すように
90度または270 度の位置に近いほど、突き合わせ部15a
、15b の近傍に作用する圧縮荷重が大きくなるため、
角度θはできるだけ90度に近い値とすることが望まし
い。しかし、突き合わせ部15a 、15b が上ダイス11か
ら、上ダイス11および下ダイス12間に設けられる外径調
整用ギャップへ外れてしまうと、設備損傷等の重大な問
題を生じてしまうため、角度θはダイスから外れない範
囲でできるだけ大きな値とすることが、望ましい。この
角度θは、Ｕ形鋼板１５の板厚や強度等を勘案して適宜
設定すればよい。

【００３５】このように、本実施形態によれば、２回目
および３回目のＯプレスにより、突き合わせ部15a 、15
b に最大の荷重を均等に加えることにより、圧縮荷重不
足による絞り不足 (ピーキング) を低減するとともに両
肩部の絞り不足を解消することができ、これによりＵＯ
Ｅ鋼管の形状寸法精度を極めて顕著に向上することがで
きる。

【００３６】

【実施例】さらに、本発明にかかるＵＯＥ鋼管の製造方
法を、実施例を参照しながらより具体的に説明する。

【００３７】Ｏプレスを３回に分けて行う本発明法と１
回で行う従来法とのそれぞれにより、外径：36インチ、
肉厚：20mm、長さ：12m であって降伏強度：970MPa、引
張強度：1040MPa である高強度厚肉のＵＯＥ鋼管のＯプ
レスまでを行って、試料No.1〜No.4を得た。

【００３８】そして、これらの試料No.1〜No.4につい
て、ピーキング (直径方向100mm の間における真円との
偏差) 、肩部曲率比R/R₀ (R:実測半径、R₀: 真円時半
径) 、縦および横間の外径差、およびシームギャップ
(長手方向平均値) を測定した。表１に、Ｏプレス条件
および試験結果をまとめて示す。

【００３９】

【表１】

【００４０】試料No.1は、突き合わせ部を上ダイスの最
上部に配置させて１回でＯプレスを行った従来例であ
る。この試料No.1は、ピーキング、肩部曲率比、外径差
およびシームギャップがいずれも大きく、成品形状が極
めて悪いことがわかる。また、この試料No.1に溶接およ
び拡管を行ってＵＯＥ鋼管を製造すると、シームギャッ
プが大きいために溶接後の突き合わせ部に大きな残留応
力が発生し、溶接部に欠陥が存在する場合には長手方向
に破断するおそれがあることがわかった。また、拡管に
より寸法形状を修正しても局部的なピーキング等は修正
し切れず、端面同士を突き合わせて現地周溶接を行う場
合に、端面合わせにかなりの時間を要し、現地周溶接の
作業性の低下も著しいことがわかった。

【００４１】これに対し、試料No.2〜試料No.4は、いず
れもＯプレスを３回に分けて行うとともに２回目、３回
目のＯプレスでは角度θだけＵ形鋼板を回転させた本発
明例である。図５は、試料No.1〜試料No.4について、ピ
ーキングおよびシームギャップに及ぼす、２回目のＯプ
レスの際の角度θの影響を示すグラフである。

【００４２】表１および図５に示すグラフから、角度θ
が大きいほどシームギャップ(mm)、およびピーキング(m
m/100mm スパン) を含む形状改善効果の改善効果は大き
くなるが、角度θが30度程度であっても、角度θが０度
である場合に比較すると、顕著な改善効果が得られるこ
とがわかる。

【００４３】また、表１および図５に示すグラフから、
２回目、３回目のＯプレスの際に角度θをできるだけ90
°に近づけたほうが肩部曲率比、外径差およびシームギ
ャップが改善されるが、ピーキングに関しては、２回
目、３回目のＯプレスの際の角度θを60°としたほうが
改善効果が大きいことがわかる。

【００４４】これは、角度θを60°程度とすると、Ｕ形
鋼板の両肩部がほぼ真横になるため、この部分に充分な
圧縮荷重が付加され、肩部のＲ部が真円時の半径に接近
し、形状全体が良好になるためであると考えられる。

【００４５】

【変形形態】実施形態および実施例では、Ｏプレスを３
回に分けて行う場合を例にとったが、本発明にかかるＵ
ＯＥ鋼管の製造方法はかかる態様に限定されるものでは
なく、５回または７回以上にＯプレスを分けて行うこと
としてもよい。これにより、よりＵＯＥ鋼管の形状精度
を向上することができる。

【００４６】また、実施形態および実施例では、２回目
のＯプレスにおける突き合わせ部の位置と３回目のＯプ
レスにおける突き合わせ部の位置とが、１回目のＯプレ
スにおける突き合わせ部の位置に対して対称となる場合
を例にとったが、本発明にかかるＵＯＥ鋼管の製造方法
はかかる態様に限定されるものではなく、ほぼ対称とな
る位置であってもよい。このような場合にも、Ｕ形鋼板
の板厚や強度によっては、充分な形状精度が得られる。

【００４７】また、実施形態および実施例の説明では、
３回に分けた各Ｏプレスの間で、パイプ回転ローラを用
いることによりＵ形鋼板を回転させて、ダイスに対する
突き合わせ部の位置を変更したが、本発明にかかるＵＯ
Ｅ鋼管の製造方法はかかる態様に限定されるものではな
く、適宜回転手段によりＵ形鋼板を回転させればよい。

【００４８】また、実施形態および実施例の説明では、
突き合わせ部が上ダイスの最上部に位置するようにＵ形
鋼板を配置して１回目のＯプレスを行い、突き合わせ部
が上ダイスの最下部の近傍に位置するようにＵ形鋼板を
配置して２回目のＯプレスを行い、突き合わせ部が１回
目のＯプレスを行った際の突き合わせ部の位置に関して
２回目のＯプレスを行った際の突き合わせ部の位置と対
称となる位置となるようにＵ形鋼板を配置して３回目の
Ｏプレスを行う場合を例にとったが、本発明はにかかる
ＵＯＥ鋼管の製造方法かかる態様には限定されない。

【００４９】例えば、突き合わせ部を、１回目のＯプレ
スでは上ダイスの最上部に配置し、２回目のＯプレスで
は下ダイスの最上部の近傍に配置し、３回目のＯプレス
では２回目と対称となる位置に配置する態様や、１回目
のＯプレスでは上ダイスの最上部の近傍に配置し、２回
目のＯプレスでは上ダイスの最上部の近傍に配置し、３
回目のＯプレスでは２回目と対称となる位置に配置する
態様等といったように、様々な変形形態を例示できる。

【００５０】すなわち、Ｏプレスを複数回に分けて行う
とともに複数回のＯプレスそれぞれにおけるダイスに対
するＵ形鋼板の突き合わせ部の位置を変更する本発明に
より、１回目のＯプレスにより充分な圧縮応力が作用し
なかった部分に、２回目および３回目のＯプレスにより
充分な圧縮応力を作用させることにより、Ｕ形鋼板の幅
方向に充分な圧縮応力を均等に作用させればよい。

【００５１】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明によ
り、既設のＯプレス機を用いてＵＯＥ鋼管の寸法精度を
改善すること、より具体的には、既設のＯプレス機を用
いて製造された高強度厚肉ＵＯＥ鋼管に発生する、例え
ばシームギャップ、ピーキング、真円度および肩部形状
不良等の形状不良を、いずれも顕著に改善することが可
能となり、高圧操業に供されるＵＯＥ鋼管の破断を解消
できるとともに現地周溶接の作業性を顕著に改善するこ
とができる。かかる効果を有する本発明の意義は、極め
て著しい。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１(a) 〜図１(f) は、実施形態の製造方法を
経時的かつ模式的に示す説明図である。

【図２】図１(a) を詳細に示す説明図である。

【図３】図２におけるＵ形鋼板の周方向位置に関して分
布する圧縮荷重の一例を示すグラフである。

【図４】図４(a) は本実施形態の２回目のＯプレスにお
けるＵ形鋼板の配置を模式的に示す説明図であり、図４
(b) は３回目のＯプレスにおけるＵ形鋼板の配置を模式
的に示す説明図である。

【図５】実施例の試料No.1〜試料No.4について、ピーキ
ングおよびシームギャップに及ぼす、２回目のＯプレス
の際の角度θの影響を示すグラフである。

【図６】図６(a) 〜図６(e) は、Ｏプレス機によりＵ形
鋼板にＯプレスが行われる状況を経時的に示す模式図で
ある。

【図７】Ｏプレス後溶接前におけるＵＯＥ鋼管の一例の
断面図である。

【符号の説明】

11 上ダイス 12 下ダイス 15 Ｕ形鋼板 15a 、15b 突き合わせ部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｕ形鋼板にＯプレスを行ってＵＯＥ鋼管
   を製造する際に、前記Ｏプレスは複数回に分けて行われ
   るとともに、複数回の前記Ｏプレスそれぞれにおけるダ
   イスに対する前記Ｕ形鋼板の突き合わせ部の位置が変更
   されることを特徴とするＵＯＥ鋼管の製造方法。