JPH11286701A - ステライトＮｏ．６焼結材及びステライトＮｏ．６複合焼結材 - Google Patents
ステライトＮｏ．６焼結材及びステライトＮｏ．６複合焼結材Info
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- JPH11286701A JPH11286701A JP10091829A JP9182998A JPH11286701A JP H11286701 A JPH11286701 A JP H11286701A JP 10091829 A JP10091829 A JP 10091829A JP 9182998 A JP9182998 A JP 9182998A JP H11286701 A JPH11286701 A JP H11286701A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐摩耗性の向上、弁座面の耐エロージョン性
の向上 【解決手段】 ステライトＮｏ．６粉末をメカニカルア
ロイング（ＭＡ）により混合粉砕し、放電プラズマ焼結
機を用いて、加熱温度９５０〜１０５０°Ｃ、加熱時間
３〜１０分、成形圧力３００〜１０００ｋｇｆ／ｃｍ2
の焼結条件で、放電プラズマ焼結（ＳＰＳ焼結）を行
い、リング状のステライトＮｏ．６焼結材を作製した。
そして、このリング状のステライトＮｏ．６焼結材を弁
体１に適宜の手段で固着し、ステライトＮｏ．６焼結材
によって弁体１の弁座面１ａを構成した。
の向上 【解決手段】 ステライトＮｏ．６粉末をメカニカルア
ロイング（ＭＡ）により混合粉砕し、放電プラズマ焼結
機を用いて、加熱温度９５０〜１０５０°Ｃ、加熱時間
３〜１０分、成形圧力３００〜１０００ｋｇｆ／ｃｍ2
の焼結条件で、放電プラズマ焼結（ＳＰＳ焼結）を行
い、リング状のステライトＮｏ．６焼結材を作製した。
そして、このリング状のステライトＮｏ．６焼結材を弁
体１に適宜の手段で固着し、ステライトＮｏ．６焼結材
によって弁体１の弁座面１ａを構成した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、耐摩耗に優れたス
テライトＮｏ．６焼結材及びステライトＮｏ．６複合焼
結材に関する。
テライトＮｏ．６焼結材及びステライトＮｏ．６複合焼
結材に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】ステライトは、コバル
トＣｏにクロムＣｒ、タングステンＷを添加したＣｏ基
合金で、耐摩耗性に優れているため、例えば火力発電所
設備や原子力プラントの配管系における弁の摺動部分の
盛金に使用されている。盛金の材料としては、ステライ
トＮｏ．６の溶接棒（ステライトＮｏ．６粉末にバイン
ダを混合して成形体をつくり、真空焼結処理によって焼
結したもの）が使用され、ガス溶接、ＴＩＧ溶接等によ
って弁座面などの摺動面に盛金して耐摩耗を向上させて
いる。
トＣｏにクロムＣｒ、タングステンＷを添加したＣｏ基
合金で、耐摩耗性に優れているため、例えば火力発電所
設備や原子力プラントの配管系における弁の摺動部分の
盛金に使用されている。盛金の材料としては、ステライ
トＮｏ．６の溶接棒（ステライトＮｏ．６粉末にバイン
ダを混合して成形体をつくり、真空焼結処理によって焼
結したもの）が使用され、ガス溶接、ＴＩＧ溶接等によ
って弁座面などの摺動面に盛金して耐摩耗を向上させて
いる。
【０００３】しかしながら、従来のステライトＮｏ．６
の溶接肉盛材ではエロージョンによる弁座面の損傷が発
生する場合があり、弁座部分からの液漏れの心配があっ
た。
の溶接肉盛材ではエロージョンによる弁座面の損傷が発
生する場合があり、弁座部分からの液漏れの心配があっ
た。
【０００４】そこで、本発明は、従来のステライトＮ
ｏ．６の溶接肉盛材よりもさらに耐摩耗性を高めたステ
ライトＮｏ．６材を開発し、これを弁座面に適用するこ
とにより、耐エロージョン性を向上させ、弁座部分から
の液漏れの心配を解消しようとするものである。
ｏ．６の溶接肉盛材よりもさらに耐摩耗性を高めたステ
ライトＮｏ．６材を開発し、これを弁座面に適用するこ
とにより、耐エロージョン性を向上させ、弁座部分から
の液漏れの心配を解消しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明はステライトＮｏ．６粉末をメカニカルアロ
イングにより混合粉砕し、焼結成形したステライトＮ
ｏ．６焼結材を提供する。
め、本発明はステライトＮｏ．６粉末をメカニカルアロ
イングにより混合粉砕し、焼結成形したステライトＮ
ｏ．６焼結材を提供する。
【０００６】ここで、「メカニカルアロイニング（以下
「ＭＡ」と略記する。）」は、機械的合金法とも呼ば
れ、溶解鋳造することなく、固相のまま金属を練り合わ
せて合金を作る、あるいは第２相を母相中に分散させる
技術である。具体的には、空気中あるいは非酸化性雰囲
気中で高速回転ボールミル（アトラクター）により強度
の塑性加工を粉体そのものに加え、金属粉末と金属粉末
（あるいは酸化物粉末）とを練り合わせて有効な混合状
態を達成するものである。ＭＡによって粉末粒子がボー
ル間でミクロな変形を受けて薄片化し、また新生表面の
生成が進む。この清浄な新生表面は活性で凝着しやす
く、薄片化した粒子が互いに凝着し、さらに変形を受け
て微細化してゆく。このように、ＭＡによって粉末粒子
の凝着と微細化が起こるため、次の段階での焼結成形を
より低い温度で、より低い圧力で行うことができ、また
焼結体のミクロ組織を緻密で均一なものとすることがで
きる。メカニカルアロイングにより混合粉砕したステラ
イトＮｏ．６粉末を焼結成形するための手段として、放
電プラズマ焼結法を採用することができる。
「ＭＡ」と略記する。）」は、機械的合金法とも呼ば
れ、溶解鋳造することなく、固相のまま金属を練り合わ
せて合金を作る、あるいは第２相を母相中に分散させる
技術である。具体的には、空気中あるいは非酸化性雰囲
気中で高速回転ボールミル（アトラクター）により強度
の塑性加工を粉体そのものに加え、金属粉末と金属粉末
（あるいは酸化物粉末）とを練り合わせて有効な混合状
態を達成するものである。ＭＡによって粉末粒子がボー
ル間でミクロな変形を受けて薄片化し、また新生表面の
生成が進む。この清浄な新生表面は活性で凝着しやす
く、薄片化した粒子が互いに凝着し、さらに変形を受け
て微細化してゆく。このように、ＭＡによって粉末粒子
の凝着と微細化が起こるため、次の段階での焼結成形を
より低い温度で、より低い圧力で行うことができ、また
焼結体のミクロ組織を緻密で均一なものとすることがで
きる。メカニカルアロイングにより混合粉砕したステラ
イトＮｏ．６粉末を焼結成形するための手段として、放
電プラズマ焼結法を採用することができる。
【０００７】ここで、「放電プラズマ焼結（以下「ＳＰ
Ｓ」と略記する。）」は、圧粉体粒子間隙に直接パルス
状の電気エネルギーを投入し、火花放電により瞬時に発
生する高温プラズマ（放電プラズマ）の高エネルギーを
熱拡散・電界拡散などへ効果的に応用することで、低温
から２０００°Ｃ以上の超高温領域においてこれまでの
焼結法に比べ２００〜５００°Ｃほど低い温度域で、昇
温・保持時間を含め、概ね５〜２０分程度の短時間で焼
結、あるいは焼結接合を可能にする材料合成加工技術で
ある。ＳＰＳ法は、熱効率に優れ、放電点の分散による
均熱加熱で均質・高品位の焼結体を容易に得ることがで
きる。また、粒成長の少ない焼結微細組織の制御が容易
であるばかりでなく、これまでの焼結法では難しかっ
た、ジルコニア、アルミナなどのセラミックス系複合材
料、金属系複合材料の焼結を容易に行うことができる。
Ｓ」と略記する。）」は、圧粉体粒子間隙に直接パルス
状の電気エネルギーを投入し、火花放電により瞬時に発
生する高温プラズマ（放電プラズマ）の高エネルギーを
熱拡散・電界拡散などへ効果的に応用することで、低温
から２０００°Ｃ以上の超高温領域においてこれまでの
焼結法に比べ２００〜５００°Ｃほど低い温度域で、昇
温・保持時間を含め、概ね５〜２０分程度の短時間で焼
結、あるいは焼結接合を可能にする材料合成加工技術で
ある。ＳＰＳ法は、熱効率に優れ、放電点の分散による
均熱加熱で均質・高品位の焼結体を容易に得ることがで
きる。また、粒成長の少ない焼結微細組織の制御が容易
であるばかりでなく、これまでの焼結法では難しかっ
た、ジルコニア、アルミナなどのセラミックス系複合材
料、金属系複合材料の焼結を容易に行うことができる。
【０００８】また、本発明は、ステライトＮｏ．６粉末
にセラミックス粉末を所定量添加し、メカニカルアロイ
ングにより混合粉砕し、焼結成形したステライトＮｏ．
６複合焼結材を提供する。セラミックスの種類は特に限
定されないが、ＷＣ又はＣｒ3 Ｃ2 が好適であり、その
添加量は５体積％以上２０体積％以下、好ましくは１０
体積％以上２０体積％以下、特に１０体積％が好適であ
ることが実験により確認されている。
にセラミックス粉末を所定量添加し、メカニカルアロイ
ングにより混合粉砕し、焼結成形したステライトＮｏ．
６複合焼結材を提供する。セラミックスの種類は特に限
定されないが、ＷＣ又はＣｒ3 Ｃ2 が好適であり、その
添加量は５体積％以上２０体積％以下、好ましくは１０
体積％以上２０体積％以下、特に１０体積％が好適であ
ることが実験により確認されている。
【０００９】ステライトＮｏ．６粉末とセラミックス粉
末の混合物を焼結成形するための手段として、上述した
放電プラズマ焼結法を採用することができる。
末の混合物を焼結成形するための手段として、上述した
放電プラズマ焼結法を採用することができる。
【００１０】本発明のステライトＮｏ．６焼結材または
ステライトＮｏ．６複合焼結材を用いて、弁体および弁
箱のうち少なくとも一方の弁座面を構成することによ
り、エロージョンによる弁座面の損傷を抑制し、弁座部
分からの液漏れの心配を解消することができる。
ステライトＮｏ．６複合焼結材を用いて、弁体および弁
箱のうち少なくとも一方の弁座面を構成することによ
り、エロージョンによる弁座面の損傷を抑制し、弁座部
分からの液漏れの心配を解消することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態について
説明する。
説明する。
【００１２】ステライトＮｏ．６粉末をメカニカルアロ
イング（ＭＡ）により混合粉砕し、図３に概念的に示す
放電プラズマ焼結機を用いて、加熱温度９５０〜１０５
０°Ｃ、加熱時間３〜１０分、成形圧力３００〜１００
０ｋｇｆ／ｃｍ2 の焼結条件で、放電プラズマ焼結（Ｓ
ＰＳ焼結）を行い、径が異なる２種類のリング状のステ
ライトＮｏ．６焼結材（以下「ＳＰＳ焼結材」とい
う。）を作製した。そして、これらリング状のＳＰＳ焼
結材を、それぞれ図１に示す弁体１、図２に示す弁箱２
に適宜の手段で固着し、ＳＰＳ焼結材によって弁体１の
弁座面１ａ、弁箱２の弁座面２ａを構成した。尚、この
実施形態では、図３に示す成形型として、焼結材に余分
な部位が生じないよう、ニアネットシェイプ部材のＳＰ
Ｓ焼結が可能な黒鉛型を使用している。
イング（ＭＡ）により混合粉砕し、図３に概念的に示す
放電プラズマ焼結機を用いて、加熱温度９５０〜１０５
０°Ｃ、加熱時間３〜１０分、成形圧力３００〜１００
０ｋｇｆ／ｃｍ2 の焼結条件で、放電プラズマ焼結（Ｓ
ＰＳ焼結）を行い、径が異なる２種類のリング状のステ
ライトＮｏ．６焼結材（以下「ＳＰＳ焼結材」とい
う。）を作製した。そして、これらリング状のＳＰＳ焼
結材を、それぞれ図１に示す弁体１、図２に示す弁箱２
に適宜の手段で固着し、ＳＰＳ焼結材によって弁体１の
弁座面１ａ、弁箱２の弁座面２ａを構成した。尚、この
実施形態では、図３に示す成形型として、焼結材に余分
な部位が生じないよう、ニアネットシェイプ部材のＳＰ
Ｓ焼結が可能な黒鉛型を使用している。
【００１３】また、２４時間メカニカルアロイング（Ｍ
Ａ）したステライトＮｏ．６粉末にセラミックス粉末を
所定量添加し、メカニカルアロイング（ＭＡ）により混
合粉砕し、図３に概念的に示す放電プラズマ焼結機を用
いて、加熱温度９５０〜１０５０°Ｃ、加熱時間３〜１
０分、成形圧力３００〜１０００ｋｇｆ／ｃｍ2 の焼結
条件で、放電プラズマ焼結（ＳＰＳ焼結）を行い、径が
異なる２種類のリング状のステライトＮｏ．６複合焼結
材（以下「ＳＰＳ複合焼結材」という。）を作製した。
そして、これらリング状のＳＰＳ複合焼結材を、それぞ
れ図１に示す弁体１、図２に示す弁箱２に適宜の手段で
固着し、ＳＰＳ複合焼結材によって弁体１の弁座面１
ａ、弁箱２の弁座面２ａを構成した。
Ａ）したステライトＮｏ．６粉末にセラミックス粉末を
所定量添加し、メカニカルアロイング（ＭＡ）により混
合粉砕し、図３に概念的に示す放電プラズマ焼結機を用
いて、加熱温度９５０〜１０５０°Ｃ、加熱時間３〜１
０分、成形圧力３００〜１０００ｋｇｆ／ｃｍ2 の焼結
条件で、放電プラズマ焼結（ＳＰＳ焼結）を行い、径が
異なる２種類のリング状のステライトＮｏ．６複合焼結
材（以下「ＳＰＳ複合焼結材」という。）を作製した。
そして、これらリング状のＳＰＳ複合焼結材を、それぞ
れ図１に示す弁体１、図２に示す弁箱２に適宜の手段で
固着し、ＳＰＳ複合焼結材によって弁体１の弁座面１
ａ、弁箱２の弁座面２ａを構成した。
【００１４】
【実施例】［実施例１］ステライトＮｏ．６粉末を２４
時間ＭＡし、加熱温度１０５０°Ｃ、加熱時間５ｍｉ
ｎ、成形圧力５００ｋｇｆ／ｃｍ2 の焼結条件でＳＰＳ
焼結を行い、ＳＰＳ焼結材を作製した。 ［実施例２］２４時間ＭＡしたステライトＮｏ．６粉末
にセラミックス粉末を所定量添加し、２４時間ＭＡによ
りステライト・セラミックス混合粉末を作製した。そし
て、加熱温度１０５０°Ｃ、加熱時間５ｍｉｎ、成形圧
力５００ｋｇｆ／ｃｍ2 の焼結条件でＳＰＳ焼結を行
い、ＳＰＳ複合焼結材を作製した。ＳＰＳ複合焼結材
は、セラミックスの種類および添加量を変えて種々作製
した。使用したセラミックスはＣｒ3 Ｃ2 、ＷＣ、Ｔｉ
Ｃ、ＴｉＮ、ＺｒＯ2 であり、それぞれを単独でステラ
イトＮｏ．６粉末に混合した。 ［比較例１］ＭＡを施していないステライトＮｏ．６粉
末を用いて、加熱温度１０５０°Ｃ、加熱時間５ｍｉ
ｎ、成形圧力５００ｋｇｆ／ｃｍ2 の焼結条件でＳＰＳ
焼結を行い、ＳＰＳ焼結材（ＭＡなし）を作製した。 ［比較例２］市販のステライトＮｏ．６溶接棒を用い
て、バルブ材（2.25Cr-1Mo鋼）にＴＩＧ溶接による１層
肉盛をした肉盛材（ＴＩＧ溶接肉盛材）を作製した。 ［評価］ （１）常温ＨＶ硬さの測定 実施例１のＳＰＳ焼結材、実施例２のＳＰＳ複合焼結
材、比較例２のＴＩＧ溶接肉盛材について常温ＨＶ硬さ
を測定した。その結果を図５にまとめて示す。
時間ＭＡし、加熱温度１０５０°Ｃ、加熱時間５ｍｉ
ｎ、成形圧力５００ｋｇｆ／ｃｍ2 の焼結条件でＳＰＳ
焼結を行い、ＳＰＳ焼結材を作製した。 ［実施例２］２４時間ＭＡしたステライトＮｏ．６粉末
にセラミックス粉末を所定量添加し、２４時間ＭＡによ
りステライト・セラミックス混合粉末を作製した。そし
て、加熱温度１０５０°Ｃ、加熱時間５ｍｉｎ、成形圧
力５００ｋｇｆ／ｃｍ2 の焼結条件でＳＰＳ焼結を行
い、ＳＰＳ複合焼結材を作製した。ＳＰＳ複合焼結材
は、セラミックスの種類および添加量を変えて種々作製
した。使用したセラミックスはＣｒ3 Ｃ2 、ＷＣ、Ｔｉ
Ｃ、ＴｉＮ、ＺｒＯ2 であり、それぞれを単独でステラ
イトＮｏ．６粉末に混合した。 ［比較例１］ＭＡを施していないステライトＮｏ．６粉
末を用いて、加熱温度１０５０°Ｃ、加熱時間５ｍｉ
ｎ、成形圧力５００ｋｇｆ／ｃｍ2 の焼結条件でＳＰＳ
焼結を行い、ＳＰＳ焼結材（ＭＡなし）を作製した。 ［比較例２］市販のステライトＮｏ．６溶接棒を用い
て、バルブ材（2.25Cr-1Mo鋼）にＴＩＧ溶接による１層
肉盛をした肉盛材（ＴＩＧ溶接肉盛材）を作製した。 ［評価］ （１）常温ＨＶ硬さの測定 実施例１のＳＰＳ焼結材、実施例２のＳＰＳ複合焼結
材、比較例２のＴＩＧ溶接肉盛材について常温ＨＶ硬さ
を測定した。その結果を図５にまとめて示す。
【００１５】実施例１のＳＰＳ焼結材（図５に「ステラ
イト単体」と示している。）のＨＶ硬さは平均５５７で
あり、比較例２のＴＩＧ溶接肉盛材（ＨＶ硬さの平均４
３４）と比較して、高い値を示した。実施例２のＳＰＳ
複合焼結材のＨＶ硬さはさらに高い値を示し、Ｃｒ3 Ｃ
2 添加材とＷＣ添加材では、添加量の増大に伴ってＨＶ
硬さが大きくなった。一方、ＴｉＣ添加材とＴｉＮ添加
材では、３０ｖｏｌ％で最大硬さを示した後、４０、５
０ｖｏｌ％では逆に硬さが低下した。
イト単体」と示している。）のＨＶ硬さは平均５５７で
あり、比較例２のＴＩＧ溶接肉盛材（ＨＶ硬さの平均４
３４）と比較して、高い値を示した。実施例２のＳＰＳ
複合焼結材のＨＶ硬さはさらに高い値を示し、Ｃｒ3 Ｃ
2 添加材とＷＣ添加材では、添加量の増大に伴ってＨＶ
硬さが大きくなった。一方、ＴｉＣ添加材とＴｉＮ添加
材では、３０ｖｏｌ％で最大硬さを示した後、４０、５
０ｖｏｌ％では逆に硬さが低下した。
【００１６】（２）キャビテーション・エロージョン試
験 実施例１のＳＰＳ焼結材、実施例２のＳＰＳ複合焼結
材、比較例１のＳＰＳ焼結材（ＭＡなし）、比較例２の
ＴＩＧ溶接肉盛材について、キャビテーション・エロー
ジョン試験を行った。試験は、図４に概念的に示す試験
機を用いて、各試験片の体積減量を測定することにより
行った。そして、試験片の体積減量で耐キャビテーショ
ン・エロージョン性を評価した。
験 実施例１のＳＰＳ焼結材、実施例２のＳＰＳ複合焼結
材、比較例１のＳＰＳ焼結材（ＭＡなし）、比較例２の
ＴＩＧ溶接肉盛材について、キャビテーション・エロー
ジョン試験を行った。試験は、図４に概念的に示す試験
機を用いて、各試験片の体積減量を測定することにより
行った。そして、試験片の体積減量で耐キャビテーショ
ン・エロージョン性を評価した。
【００１７】試験片の体積減量は、比較例２のＴＩＧ溶
接肉盛材が最も大きく、比較例１のＳＰＳ焼結材（ＭＡ
なし）、実施例１のＳＰＳ焼結材、実施例２のＳＰＳ複
合焼結材の順で小さくなった。ただ、実施例２のＳＰＳ
複合焼結材のうち、ＴｉＣ添加材、ＴｉＮ添加材、Ｚｒ
Ｏ2 添加材については、体積減量の顕著な減少効果は認
められなかった。
接肉盛材が最も大きく、比較例１のＳＰＳ焼結材（ＭＡ
なし）、実施例１のＳＰＳ焼結材、実施例２のＳＰＳ複
合焼結材の順で小さくなった。ただ、実施例２のＳＰＳ
複合焼結材のうち、ＴｉＣ添加材、ＴｉＮ添加材、Ｚｒ
Ｏ2 添加材については、体積減量の顕著な減少効果は認
められなかった。
【００１８】実施例２のＣｒ3 Ｃ2 添加材、ＷＣ添加材
について、添加量と体積減量との関係を図６および図７
に示す。Ｃｒ3 Ｃ2 添加材では１０ｖｏｌ％以上２０ｖ
ｏｌ％以下の添加量、ＷＣ添加材では５ｖｏｌ％以上２
０ｖｏｌ％以下の添加量で体積減量の減少傾向が顕著で
あった。特に、双方とも１０ｖｏｌ％の添加量で体積減
量が最も小さく、最適な複合材となっている。
について、添加量と体積減量との関係を図６および図７
に示す。Ｃｒ3 Ｃ2 添加材では１０ｖｏｌ％以上２０ｖ
ｏｌ％以下の添加量、ＷＣ添加材では５ｖｏｌ％以上２
０ｖｏｌ％以下の添加量で体積減量の減少傾向が顕著で
あった。特に、双方とも１０ｖｏｌ％の添加量で体積減
量が最も小さく、最適な複合材となっている。
【００１９】図８は、キャビテーション・エロージョン
試験の結果をまとめたものである。実施例２のＳＰＳ複
合焼結材は、最適複合材としてのＣｒ3 Ｃ2 １０ｖｏｌ
％添加材、ＷＣ１０ｖｏｌ％添加材の結果を示した。体
積減量はＷＣ１０ｖｏｌ％添加材が最も小さく、Ｃｒ3
Ｃ2 １０ｖｏｌ％添加材と実施例１のＳＰＳ焼結材がほ
ぼ同程度になっている。これら実施例の焼結材と比較し
て、比較例１のＳＰＳ焼結材（ＭＡなし）および比較例
２のＴＩＧ溶接肉盛材は体積減量が大きく、特にＴＩＧ
溶接肉盛材ではその傾向が顕著である。
試験の結果をまとめたものである。実施例２のＳＰＳ複
合焼結材は、最適複合材としてのＣｒ3 Ｃ2 １０ｖｏｌ
％添加材、ＷＣ１０ｖｏｌ％添加材の結果を示した。体
積減量はＷＣ１０ｖｏｌ％添加材が最も小さく、Ｃｒ3
Ｃ2 １０ｖｏｌ％添加材と実施例１のＳＰＳ焼結材がほ
ぼ同程度になっている。これら実施例の焼結材と比較し
て、比較例１のＳＰＳ焼結材（ＭＡなし）および比較例
２のＴＩＧ溶接肉盛材は体積減量が大きく、特にＴＩＧ
溶接肉盛材ではその傾向が顕著である。
【００２０】下記表１に、常温ＨＶ硬さ、体積減量の測
定結果をまとめて示す。
定結果をまとめて示す。
【００２１】
【表１】
【００２２】以上の試験結果より、実施例１のＳＰＳ焼
結材、実施例２のＣｒ3 Ｃ2 添加材、ＷＣ添加材は良好
な耐キャビテーション・エロージョン性を有することが
理解できる。特に、ＷＣ１０ｖｏｌ％添加材の場合、Ｔ
ＩＧ溶接肉盛材に対して、約１／９の体積減量であり、
Ｃｒ3 Ｃ2 １０ｖｏｌ％添加材の場合、ＴＩＧ溶接肉盛
材に対して、約１／５の体積減量であり、非常に良好な
耐キャビテーション・エロージョン性を示す。
結材、実施例２のＣｒ3 Ｃ2 添加材、ＷＣ添加材は良好
な耐キャビテーション・エロージョン性を有することが
理解できる。特に、ＷＣ１０ｖｏｌ％添加材の場合、Ｔ
ＩＧ溶接肉盛材に対して、約１／９の体積減量であり、
Ｃｒ3 Ｃ2 １０ｖｏｌ％添加材の場合、ＴＩＧ溶接肉盛
材に対して、約１／５の体積減量であり、非常に良好な
耐キャビテーション・エロージョン性を示す。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のステライ
トＮｏ．６焼結材、ステライトＮｏ．６複合焼結材は、
従来のステライトＮｏ．６溶接肉盛材に比べて、高い耐
摩耗性を有し、良好な耐キャビテーション・エロージョ
ン性を示す。したがって、本発明のステライトＮｏ．６
焼結材又はステライトＮｏ．６複合焼結材を用いて、弁
体および弁箱のうち少なくとも一方の弁座面を構成する
ことにより、エロージョンによる弁座面の損傷を防止
し、弁座部分からの液漏れの心配を解消することができ
る。
トＮｏ．６焼結材、ステライトＮｏ．６複合焼結材は、
従来のステライトＮｏ．６溶接肉盛材に比べて、高い耐
摩耗性を有し、良好な耐キャビテーション・エロージョ
ン性を示す。したがって、本発明のステライトＮｏ．６
焼結材又はステライトＮｏ．６複合焼結材を用いて、弁
体および弁箱のうち少なくとも一方の弁座面を構成する
ことにより、エロージョンによる弁座面の損傷を防止
し、弁座部分からの液漏れの心配を解消することができ
る。
【図１】弁体の断面図である。
【図２】弁箱の断面図である。
【図３】放電プラズマ焼結機の概念図である。
【図４】キャビテーション・エロージョン試験機の概念
図である。
図である。
【図５】ＨＶ硬さの試験結果を示す図である。
【図６】キャビテーション・エロージョン試験の結果を
示す図である。
示す図である。
【図７】キャビテーション・エロージョン試験の結果を
示す図である。
示す図である。
【図８】キャビテーション・エロージョン試験の結果を
示す図である。
示す図である。
１ 弁体 １ａ 弁座面 ２ 弁箱 ２ａ 弁座面
Claims (10)
- 【請求項１】 ステライトＮｏ．６粉末をメカニカルア
ロイングにより混合粉砕し、焼結成形したステライトＮ
ｏ．６焼結材。 - 【請求項２】 上記焼結成形が放電プラズマ焼結により
なされた請求項１記載のステライトＮｏ．６焼結材。 - 【請求項３】 ステライトＮｏ．６粉末にセラミックス
粉末を所定量添加し、メカニカルアロイングにより混合
粉砕し、焼結成形したステライトＮｏ．６複合焼結材。 - 【請求項４】 上記セラミックスがＷＣ又はＣｒ3 Ｃ2
である請求項３記載のステライトＮｏ．６複合焼結材。 - 【請求項５】 上記セラミックスの添加量が５体積％以
上２０体積％以下である請求項３又は４記載のステライ
トＮｏ．６複合焼結材。 - 【請求項６】 上記焼結成形が放電プラズマ焼結により
なされた請求項３、４又は５記載のステライトＮｏ．６
複合焼結材。 - 【請求項７】 弁体および弁箱のうち少なくとも一方の
弁座面を請求項１又は２記載のステライトＮｏ．６焼結
材で構成した弁構造。 - 【請求項８】 弁体および弁箱のうち少なくとも一方の
弁座面を請求項３、４、５又は６記載のステライトＮ
ｏ．６複合焼結材で構成した弁構造。 - 【請求項９】 ステライトＮｏ．６粉末をメカニカルア
ロイングにより混合粉砕し、放電プラズマ焼結によって
焼結成形するステライトＮｏ．６焼結材の製造方法。 - 【請求項１０】 ステライトＮｏ．６粉末にセラミック
ス粉末を所定量添加し、メカニカルアロイングにより混
合粉砕し、放電プラズマ焼結によって焼結成形するステ
ライトＮｏ．６複合焼結材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10091829A JPH11286701A (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | ステライトＮｏ．６焼結材及びステライトＮｏ．６複合焼結材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10091829A JPH11286701A (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | ステライトＮｏ．６焼結材及びステライトＮｏ．６複合焼結材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11286701A true JPH11286701A (ja) | 1999-10-19 |
Family
ID=14037505
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10091829A Withdrawn JPH11286701A (ja) | 1998-04-03 | 1998-04-03 | ステライトＮｏ．６焼結材及びステライトＮｏ．６複合焼結材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11286701A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100495881B1 (ko) * | 2003-01-24 | 2005-06-16 | 한국야금 주식회사 | 방전 플라스마 소결법에 의한 알루미늄 마그네슘보라이드의 제조 방법 |
-
1998
- 1998-04-03 JP JP10091829A patent/JPH11286701A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100495881B1 (ko) * | 2003-01-24 | 2005-06-16 | 한국야금 주식회사 | 방전 플라스마 소결법에 의한 알루미늄 마그네슘보라이드의 제조 방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
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