JPH11290902A - 連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法 - Google Patents
連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法Info
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- JPH11290902A JPH11290902A JP11283698A JP11283698A JPH11290902A JP H11290902 A JPH11290902 A JP H11290902A JP 11283698 A JP11283698 A JP 11283698A JP 11283698 A JP11283698 A JP 11283698A JP H11290902 A JPH11290902 A JP H11290902A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＮとＡｌあるいはＮｂを含有する鋼を連続鋳
造によって製造した後、熱間で幅圧下圧延した際に発生
する鋳片表面の割れ欠陥を防止する方法を提供する。 【解決手段】 連続鋳造鋳片の表層下１０ｍｍ以内をＡ
r1以下に冷却し１０００〜１１５０℃に再加熱した後、
熱間幅圧下圧延をＡr3以上で完了させるか、もしくは連
続鋳造鋳片の表層下１０ｍｍ以内をＡr1−５０℃以下に
冷却し１０００〜１１５０℃に再加熱した後、熱間幅圧
下圧延することによって、鋳片表層１０ｍｍ以内におけ
る炭窒化物の析出起因の割れとフィルム状α起因の割れ
を同時に防止でき、鋳片表面に割れを発生させることな
く、幅圧下圧延を行うことができる。
造によって製造した後、熱間で幅圧下圧延した際に発生
する鋳片表面の割れ欠陥を防止する方法を提供する。 【解決手段】 連続鋳造鋳片の表層下１０ｍｍ以内をＡ
r1以下に冷却し１０００〜１１５０℃に再加熱した後、
熱間幅圧下圧延をＡr3以上で完了させるか、もしくは連
続鋳造鋳片の表層下１０ｍｍ以内をＡr1−５０℃以下に
冷却し１０００〜１１５０℃に再加熱した後、熱間幅圧
下圧延することによって、鋳片表層１０ｍｍ以内におけ
る炭窒化物の析出起因の割れとフィルム状α起因の割れ
を同時に防止でき、鋳片表面に割れを発生させることな
く、幅圧下圧延を行うことができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ＮとＡｌあるい
はＮｂを含有する溶鋼を連続鋳造して熱間幅圧下圧延す
る際に、鋳片の表面割れ発生を防止する方法に関するも
のである。
はＮｂを含有する溶鋼を連続鋳造して熱間幅圧下圧延す
る際に、鋳片の表面割れ発生を防止する方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、連続鋳造の生産性向上および操業
安定化のため、一定幅、一定厚みで鋳造し、熱間幅圧下
圧延を行い、製品幅に応じた寸法に調整する工程が採用
されている。ここで、熱間幅圧下圧延とは、例えば、溝
型を有する垂直ロールと水平ロールから構成された圧延
機を用いて、垂直ロールで幅圧下を行い、それによって
生じた鋳片短辺近傍のドッグボーン形状を水平ロールを
用いてならし圧延することを繰り返し行い、鋳片幅を所
定の寸法に調整し、場合によっては圧延工程の生産性向
上のために所定の厚みまで厚み圧下を行う方法を示す。
安定化のため、一定幅、一定厚みで鋳造し、熱間幅圧下
圧延を行い、製品幅に応じた寸法に調整する工程が採用
されている。ここで、熱間幅圧下圧延とは、例えば、溝
型を有する垂直ロールと水平ロールから構成された圧延
機を用いて、垂直ロールで幅圧下を行い、それによって
生じた鋳片短辺近傍のドッグボーン形状を水平ロールを
用いてならし圧延することを繰り返し行い、鋳片幅を所
定の寸法に調整し、場合によっては圧延工程の生産性向
上のために所定の厚みまで厚み圧下を行う方法を示す。
【０００３】この熱間幅圧下圧延で、垂直ロールで幅圧
下することによって生じたドッグボーンを水平ロールで
ならし圧延した際に、鋳片の幅中央部に圧延方向に引張
応力が働き、鋳片表面に割れ欠陥が発生しやすいことが
知られている。この割れが存在した状態でそのまま熱間
圧延すると、製品にヘゲ疵と称される表面欠陥が発生し
てしまう。このため、幅圧下圧延後の高温の鋳片を一旦
室温まで冷却し、割れの検査と手入を行うことが必要で
あった。
下することによって生じたドッグボーンを水平ロールで
ならし圧延した際に、鋳片の幅中央部に圧延方向に引張
応力が働き、鋳片表面に割れ欠陥が発生しやすいことが
知られている。この割れが存在した状態でそのまま熱間
圧延すると、製品にヘゲ疵と称される表面欠陥が発生し
てしまう。このため、幅圧下圧延後の高温の鋳片を一旦
室温まで冷却し、割れの検査と手入を行うことが必要で
あった。
【０００４】特にＮとＡｌあるいはＮｂを含有した鋼種
で割れが発生しやすく、オーステナイト（以下、γと称
す）粒界に析出した炭窒化物が割れ発生の原因となるこ
とが従来から明らかにされており、このような表面の割
れを防止するために次のような対策が提案されている。
例えば、特開平７−２９０１０１号公報に代表されるよ
うに、鋳片を冷却し一旦、γからフェライト（以下、α
と称す）に変態させた後、復熱あるいは再加熱によりγ
に逆変態させる処理を繰り返し、γ粒を微細化し、且つ
析出物の多くをγ粒内に固定してγ粒界への析出量を少
なくすることにより、割れを防止する方法である。
で割れが発生しやすく、オーステナイト（以下、γと称
す）粒界に析出した炭窒化物が割れ発生の原因となるこ
とが従来から明らかにされており、このような表面の割
れを防止するために次のような対策が提案されている。
例えば、特開平７−２９０１０１号公報に代表されるよ
うに、鋳片を冷却し一旦、γからフェライト（以下、α
と称す）に変態させた後、復熱あるいは再加熱によりγ
に逆変態させる処理を繰り返し、γ粒を微細化し、且つ
析出物の多くをγ粒内に固定してγ粒界への析出量を少
なくすることにより、割れを防止する方法である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記特開平７
−２９０１０１号公報に開示されている方法を適用する
ことで、熱間幅圧下時の表面割れを低減出来るものの十
分ではなく、連続鋳造や熱間幅圧下圧延の条件によって
は表面割れが発生し、割れの手入れ、あるいは手入れし
ても割れを除去できない場合には屑化せざるを得ない状
況にあった。そこで本発明は、ＮとＡｌあるいはＮｂを
含有した鋼種の連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延時の表面
割れを確実に防止する方法を提供することを目的とした
ものである。
−２９０１０１号公報に開示されている方法を適用する
ことで、熱間幅圧下時の表面割れを低減出来るものの十
分ではなく、連続鋳造や熱間幅圧下圧延の条件によって
は表面割れが発生し、割れの手入れ、あるいは手入れし
ても割れを除去できない場合には屑化せざるを得ない状
況にあった。そこで本発明は、ＮとＡｌあるいはＮｂを
含有した鋼種の連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延時の表面
割れを確実に防止する方法を提供することを目的とした
ものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は前述の目的を達
成するためになされたものであり、（１）重量％で、
Ｎ：０．００２０％〜０．０１００％を含有し、更にＡ
ｌ：０．０２０％〜０．１００％、Ｎｂ：０．０２０％
〜０．０６０％のいずれか一種もしくは二種を含有する
溶鋼を連続鋳造し、室温まで冷却することなく加熱炉に
装入し再加熱して熱間幅圧下圧延する方法において、連
続鋳造中あるいは鋳造後の鋳片表層の少なくとも１０ｍ
ｍ以内の温度がＡr1以下になるように冷却し、１０００
℃〜１１５０℃に再加熱した後、Ａr3以上の温度で幅圧
下圧延を完了させることを特徴とする連続鋳造鋳片の熱
間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法である。
成するためになされたものであり、（１）重量％で、
Ｎ：０．００２０％〜０．０１００％を含有し、更にＡ
ｌ：０．０２０％〜０．１００％、Ｎｂ：０．０２０％
〜０．０６０％のいずれか一種もしくは二種を含有する
溶鋼を連続鋳造し、室温まで冷却することなく加熱炉に
装入し再加熱して熱間幅圧下圧延する方法において、連
続鋳造中あるいは鋳造後の鋳片表層の少なくとも１０ｍ
ｍ以内の温度がＡr1以下になるように冷却し、１０００
℃〜１１５０℃に再加熱した後、Ａr3以上の温度で幅圧
下圧延を完了させることを特徴とする連続鋳造鋳片の熱
間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法である。
【０００７】（２）重量％で、Ｎ：０．００２０％〜
０．０１００％を含有し、更にＡｌ：０．０２０％〜
０．１００％、Ｎｂ：０．０２０％〜０．０６０％のい
ずれか一種もしくは二種を含有する溶鋼を連続鋳造し、
室温まで冷却することなく加熱炉に装入し再加熱して熱
間幅圧下圧延する方法において、連続鋳造中あるいは鋳
造後の鋳片表層の少なくとも１０ｍｍ以内の温度がＡr1
−５０℃以下になるように冷却し、１０００℃〜１１５
０℃に再加熱した後、幅圧下圧延を行うことを特徴とす
る連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法
を見出した。
０．０１００％を含有し、更にＡｌ：０．０２０％〜
０．１００％、Ｎｂ：０．０２０％〜０．０６０％のい
ずれか一種もしくは二種を含有する溶鋼を連続鋳造し、
室温まで冷却することなく加熱炉に装入し再加熱して熱
間幅圧下圧延する方法において、連続鋳造中あるいは鋳
造後の鋳片表層の少なくとも１０ｍｍ以内の温度がＡr1
−５０℃以下になるように冷却し、１０００℃〜１１５
０℃に再加熱した後、幅圧下圧延を行うことを特徴とす
る連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法
を見出した。
【０００８】本発明者等は、まず、どの様な場合に表面
割れが発生するのかを明らかにするために、割れを生じ
やすい鋼種を用いて連続鋳造した鋳片の表面温度がＡr3
以下になるように冷却した後、加熱炉に挿入し再加熱し
て、熱間幅圧下圧延する試験を実施した。この際、冷却
温度と幅圧下圧延温度を変更して、鋳片の表面割れの有
無と鋳片断面の割れおよび組織調査を実施した。ここ
で、試験に供した鋼種は、重量％で、Ｎ：０．００２０
％〜０．０１００％を含有し、更にＡｌ：０．０２０％
〜０．１００％、Ｎｂ：０．０２０％〜０．０６０％の
いずれか一種もしくは二種を含有する鋼であり、この成
分範囲の種々の鋼種について数１０チャージの試験を実
施した。
割れが発生するのかを明らかにするために、割れを生じ
やすい鋼種を用いて連続鋳造した鋳片の表面温度がＡr3
以下になるように冷却した後、加熱炉に挿入し再加熱し
て、熱間幅圧下圧延する試験を実施した。この際、冷却
温度と幅圧下圧延温度を変更して、鋳片の表面割れの有
無と鋳片断面の割れおよび組織調査を実施した。ここ
で、試験に供した鋼種は、重量％で、Ｎ：０．００２０
％〜０．０１００％を含有し、更にＡｌ：０．０２０％
〜０．１００％、Ｎｂ：０．０２０％〜０．０６０％の
いずれか一種もしくは二種を含有する鋼であり、この成
分範囲の種々の鋼種について数１０チャージの試験を実
施した。
【０００９】試験の結果、図２に示すように鋳造時の冷
却温度が高く幅圧下圧延温度が低い場合に表面割れを生
じやすい傾向が見られた。表面割れを生じていない鋳片
および生じた鋳片について、それぞれ断面の組織および
割れを調査した結果、表面割れを生じていない鋳片では
表層部は細かい組織、内部は粗い組織になっており、内
部では割れが発生していたものの表層の細かい組織の領
域では割れを生じていなかった。
却温度が高く幅圧下圧延温度が低い場合に表面割れを生
じやすい傾向が見られた。表面割れを生じていない鋳片
および生じた鋳片について、それぞれ断面の組織および
割れを調査した結果、表面割れを生じていない鋳片では
表層部は細かい組織、内部は粗い組織になっており、内
部では割れが発生していたものの表層の細かい組織の領
域では割れを生じていなかった。
【００１０】一方、表面割れを生じた鋳片では表層部の
組織が大きく表面部に割れを生じたものと、表層部の組
織が細かくなっているにも関わらずその部分でも割れを
生じているものが存在した。表層部の組織が細かくなっ
ているにも関わらず割れを生じた原因を明らかにするた
めに更に詳細に調査を行った結果、幅圧下完了温度がＡ
r3未満になった場合にこの割れは生じていること、およ
び割れ部がディンプル状の形態を呈していることから、
フィルム状αの生成が影響していることが判明した。
組織が大きく表面部に割れを生じたものと、表層部の組
織が細かくなっているにも関わらずその部分でも割れを
生じているものが存在した。表層部の組織が細かくなっ
ているにも関わらず割れを生じた原因を明らかにするた
めに更に詳細に調査を行った結果、幅圧下完了温度がＡ
r3未満になった場合にこの割れは生じていること、およ
び割れ部がディンプル状の形態を呈していることから、
フィルム状αの生成が影響していることが判明した。
【００１１】従来、γ粒を細かくすればフィルム状α起
因の割れは生じにくくなると考えられていたが、細粒化
の効果はあまりないことを今回新たに知見した。このた
めに従来の技術では完全に割れを防止できなかったこと
が判明した。そこで、鋳片表層部において、炭窒化物の
析出起因の割れとフィルム状α起因の割れを同時に防止
する条件を明らかにするために、各鋼種のγ→α変態温
度を基準にして試験を行った結果、図１に示すように変
態温度と表面割れの有無に明瞭な関係があることが判っ
た。
因の割れは生じにくくなると考えられていたが、細粒化
の効果はあまりないことを今回新たに知見した。このた
めに従来の技術では完全に割れを防止できなかったこと
が判明した。そこで、鋳片表層部において、炭窒化物の
析出起因の割れとフィルム状α起因の割れを同時に防止
する条件を明らかにするために、各鋼種のγ→α変態温
度を基準にして試験を行った結果、図１に示すように変
態温度と表面割れの有無に明瞭な関係があることが判っ
た。
【００１２】即ち、鋳造時の冷却温度がＡr1以下（縦軸
の０℃以下）の場合には幅圧下完了温度がＡr3温度以上
（横軸の０℃以上）のとき及び、鋳造時の冷却温度がＡ
r1−５０℃以下（縦軸の−５０℃以下）の場合には幅圧
下完了温度に関わらず表面割れを生じないことが判っ
た。両条件とも表層のγ粒が細かくなることで炭窒化物
析出起因の割れを防止でき、前者ではフィルム状αが生
成する前に幅圧下を完了させるためにフィルム状α起因
の割れを防止できるのである。
の０℃以下）の場合には幅圧下完了温度がＡr3温度以上
（横軸の０℃以上）のとき及び、鋳造時の冷却温度がＡ
r1−５０℃以下（縦軸の−５０℃以下）の場合には幅圧
下完了温度に関わらず表面割れを生じないことが判っ
た。両条件とも表層のγ粒が細かくなることで炭窒化物
析出起因の割れを防止でき、前者ではフィルム状αが生
成する前に幅圧下を完了させるためにフィルム状α起因
の割れを防止できるのである。
【００１３】後者の場合にフィルム状αが生成するにも
関わらず割れを防止できる原因を検討した結果、フィル
ム状α起因の割れはフィルム状α中への炭窒化物の析出
によって脆化が助長されるために生じること、および鋳
造時の冷却温度がＡr1−５０℃の場合には、冷却時にほ
とんどの炭窒化物が析出してしまい、フィルム状αの中
へ析出量が減少するために割れを生じにくいことが判っ
た。なお、冷却＋再加熱の回数を増やした試験も行った
が、その影響は認められず、１回所定の冷却行えば十分
な効果が得られた。
関わらず割れを防止できる原因を検討した結果、フィル
ム状α起因の割れはフィルム状α中への炭窒化物の析出
によって脆化が助長されるために生じること、および鋳
造時の冷却温度がＡr1−５０℃の場合には、冷却時にほ
とんどの炭窒化物が析出してしまい、フィルム状αの中
へ析出量が減少するために割れを生じにくいことが判っ
た。なお、冷却＋再加熱の回数を増やした試験も行った
が、その影響は認められず、１回所定の冷却行えば十分
な効果が得られた。
【００１４】また、幾多の圧延試験の結果から、表層の
割れを生じていない領域の厚みが１０ｍｍ以上あれば、
内在する割れは熱間圧延時に圧着し、表面に露出しない
ことが判っており、熱間圧延後のホットコイルの表面欠
陥を防止するためには、１０ｍｍ以内が所定の温度条件
を満足すればよいのである。但し、再加熱温度が１１５
０℃を越えるとγ粒の粗大化が起こり、冷却＋復熱によ
る細粒化の効果がなくなるために、１１５０℃を再加熱
温度の上限とした。また、温度が低すぎると熱間幅圧下
圧延時の圧延反力が大きくなり過ぎて圧延できなくなる
ために、１０００℃を下限温度とした。
割れを生じていない領域の厚みが１０ｍｍ以上あれば、
内在する割れは熱間圧延時に圧着し、表面に露出しない
ことが判っており、熱間圧延後のホットコイルの表面欠
陥を防止するためには、１０ｍｍ以内が所定の温度条件
を満足すればよいのである。但し、再加熱温度が１１５
０℃を越えるとγ粒の粗大化が起こり、冷却＋復熱によ
る細粒化の効果がなくなるために、１１５０℃を再加熱
温度の上限とした。また、温度が低すぎると熱間幅圧下
圧延時の圧延反力が大きくなり過ぎて圧延できなくなる
ために、１０００℃を下限温度とした。
【００１５】次に、成分の限定理由を示す。Ｎは、Ａｌ
やＴｉと窒化物を形成し、結晶粒を微細化する効果があ
るが、含有量が多くなり窒化物の量が多くなると幅圧下
圧延時に割れを生じやすくなり、０．０１００％を超え
ると本発明でも表面割れを防止できないため上限を定め
ている、一方、０．００２０％以下では、本発明を用い
なくとも表面割れを生じないために、０．００２０％を
下限としている。
やＴｉと窒化物を形成し、結晶粒を微細化する効果があ
るが、含有量が多くなり窒化物の量が多くなると幅圧下
圧延時に割れを生じやすくなり、０．０１００％を超え
ると本発明でも表面割れを防止できないため上限を定め
ている、一方、０．００２０％以下では、本発明を用い
なくとも表面割れを生じないために、０．００２０％を
下限としている。
【００１６】Ａｌは脱酸に有効であり、且つ鋼材の靭性
を向上させるために添加するが、含有量が多くなり窒化
物の量が多くなると幅圧下圧延時に割れを生じやすくな
り、０．１００％を超えると本発明でも表面割れを防止
できないため上限を定めている、一方、０．０２０％以
下では、本発明を用いなくとも表面割れを生じないため
に、０．０２０％を下限としている。
を向上させるために添加するが、含有量が多くなり窒化
物の量が多くなると幅圧下圧延時に割れを生じやすくな
り、０．１００％を超えると本発明でも表面割れを防止
できないため上限を定めている、一方、０．０２０％以
下では、本発明を用いなくとも表面割れを生じないため
に、０．０２０％を下限としている。
【００１７】Ｎｂは、結晶粒の微細化に有効であるが、
含有量が多くなると高温から窒化物を形成して幅圧下圧
延時に割れを生じやすくなり、０．０６０％を超えると
本発明でも表面割れを防止できないため上限を定めてい
る、一方、０．０２０％以下では、本発明を用いなくと
も表面割れを生じないために、０．０２０％を下限とし
ている。本発明は、以上の新たな知見を基になされたも
のである。
含有量が多くなると高温から窒化物を形成して幅圧下圧
延時に割れを生じやすくなり、０．０６０％を超えると
本発明でも表面割れを防止できないため上限を定めてい
る、一方、０．０２０％以下では、本発明を用いなくと
も表面割れを生じないために、０．０２０％を下限とし
ている。本発明は、以上の新たな知見を基になされたも
のである。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明を実施するためのプロセス
の一例を図３に示す。各設備の概略は以下の通りであ
る。 連鋳機の形式：垂直・曲げ型連続鋳造機 連続鋳造鋳片寸法：厚み２８０ｍｍ×幅１６００〜１
８００ｍｍ 冷却設備：気水スプレー冷却 加熱炉：ウォーキングビーム式連続加熱炉 熱間幅圧下圧延機：幅圧下用の垂直ロール（Ｖ）２対
と厚み圧下用の水平ロール（Ｈ）１対から構成されるＶ
−Ｈ−Ｖ構造 なお、冷却設備は本発明を実施するための冷却設備のみ
を記しており、通常の連続鋳造で用いられる二次冷却設
備は省略している。
の一例を図３に示す。各設備の概略は以下の通りであ
る。 連鋳機の形式：垂直・曲げ型連続鋳造機 連続鋳造鋳片寸法：厚み２８０ｍｍ×幅１６００〜１
８００ｍｍ 冷却設備：気水スプレー冷却 加熱炉：ウォーキングビーム式連続加熱炉 熱間幅圧下圧延機：幅圧下用の垂直ロール（Ｖ）２対
と厚み圧下用の水平ロール（Ｈ）１対から構成されるＶ
−Ｈ−Ｖ構造 なお、冷却設備は本発明を実施するための冷却設備のみ
を記しており、通常の連続鋳造で用いられる二次冷却設
備は省略している。
【００１９】上記プロセスを用いた操業方法の一例を示
す。溶鋼成分から求められるＡr1温度と鋳造速度を基に
必要冷却水量を決定し、鋳片の表層下１０ｍｍがＡr1以
下になるように冷却を行う。加熱炉装入時の鋳片温度を
測定し、その結果を基に加熱炉の炉温と在炉時間を制御
して、鋳片表面温度が１０００〜１１５０℃になるよう
に抽出する。抽出後の鋳片温度を測定結果を基に、必要
に応じて熱間幅圧下圧延パススケジュールを制御して、
Ａr3温度以上で圧延完了させる。以上の操業を行うこと
で、熱間幅圧下圧延時の鋳片の表面割れを防止すること
ができる。
す。溶鋼成分から求められるＡr1温度と鋳造速度を基に
必要冷却水量を決定し、鋳片の表層下１０ｍｍがＡr1以
下になるように冷却を行う。加熱炉装入時の鋳片温度を
測定し、その結果を基に加熱炉の炉温と在炉時間を制御
して、鋳片表面温度が１０００〜１１５０℃になるよう
に抽出する。抽出後の鋳片温度を測定結果を基に、必要
に応じて熱間幅圧下圧延パススケジュールを制御して、
Ａr3温度以上で圧延完了させる。以上の操業を行うこと
で、熱間幅圧下圧延時の鋳片の表面割れを防止すること
ができる。
【００２０】
【実施例】以下に本発明の実施例と比較例について具体
的に説明する。表１，２に供試鋼の成分とγ→α変態温
度を示す。これらの成分の溶鋼を、表３，４に示す条件
で連続鋳造・熱間幅圧下圧延した後、鋳片表面の割れの
有無を調査した。鋳片で表面割れがないものについては
熱間圧延を行い、ホットコイルの表面品質を調査した。
その結果を表３，４に製造条件と併せて示す。なお、表
３，４中の表層下１０ｍｍの冷却温度は冷却設備出側で
の鋳片温度であり、溶鋼温度、鋳造速度、冷却水量を基
にした計算値である。
的に説明する。表１，２に供試鋼の成分とγ→α変態温
度を示す。これらの成分の溶鋼を、表３，４に示す条件
で連続鋳造・熱間幅圧下圧延した後、鋳片表面の割れの
有無を調査した。鋳片で表面割れがないものについては
熱間圧延を行い、ホットコイルの表面品質を調査した。
その結果を表３，４に製造条件と併せて示す。なお、表
３，４中の表層下１０ｍｍの冷却温度は冷却設備出側で
の鋳片温度であり、溶鋼温度、鋳造速度、冷却水量を基
にした計算値である。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【表２】
【００２３】
【表３】
【００２４】
【表４】
【００２５】Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１５が本発明例であり、
Ｎｏ．１６〜Ｎｏ．３１が比較例である。Ｎｏ．１〜Ｎ
ｏ．８は鋳造時の鋳片の表層下１０ｍｍ位置の冷却温度
がＡr1以下で、１００５〜１１４５℃に再加熱した後、
Ａr3以上で幅圧下圧延を完了させた例であり、鋳片に表
面割れは発生しておらず、ホットコイルに圧延しても表
面欠陥は発生しなかった。Ｎｏ．９〜Ｎｏ．１５は鋳造
時の鋳片の表層下１０ｍｍ位置の冷却温度がＡr1−５０
℃以下で、１０００〜１１５０℃に再加熱した後、幅圧
下圧延を実施した例であり、鋳片に表面割れは発生して
おらず、ホットコイルに圧延しても表面欠陥は発生しな
かった。
Ｎｏ．１６〜Ｎｏ．３１が比較例である。Ｎｏ．１〜Ｎ
ｏ．８は鋳造時の鋳片の表層下１０ｍｍ位置の冷却温度
がＡr1以下で、１００５〜１１４５℃に再加熱した後、
Ａr3以上で幅圧下圧延を完了させた例であり、鋳片に表
面割れは発生しておらず、ホットコイルに圧延しても表
面欠陥は発生しなかった。Ｎｏ．９〜Ｎｏ．１５は鋳造
時の鋳片の表層下１０ｍｍ位置の冷却温度がＡr1−５０
℃以下で、１０００〜１１５０℃に再加熱した後、幅圧
下圧延を実施した例であり、鋳片に表面割れは発生して
おらず、ホットコイルに圧延しても表面欠陥は発生しな
かった。
【００２６】Ｎｏ．１６〜Ｎｏ．１８は鋳造時の鋳片の
表層下１０ｍｍ位置の冷却温度がＡr1以上の例であり、
鋳片の表層部の組織が細かくなっていないものは幅圧下
圧延後の鋳片に表面割れが発生した。表層部の組織が細
かくなったものもその厚みが１０ｍｍ未満であるため
に、鋳片では表面割れを見られなくてもホットコイルに
圧延すると表面欠陥が発生した。Ｎｏ．１９〜Ｎｏ．２
１は鋳造時の鋳片の表層下１０ｍｍ位置の冷却温度がＡ
r1〜Ａr1−５０℃で、１０００〜１１５０℃の範囲内に
再加熱した後、Ａr3未満で幅圧下圧延を完了させた例で
あり、表層部の組織は細かいもののフィルム状フェライ
トが生成した状態で幅圧下圧延を行ったために表面割れ
が発生した。
表層下１０ｍｍ位置の冷却温度がＡr1以上の例であり、
鋳片の表層部の組織が細かくなっていないものは幅圧下
圧延後の鋳片に表面割れが発生した。表層部の組織が細
かくなったものもその厚みが１０ｍｍ未満であるため
に、鋳片では表面割れを見られなくてもホットコイルに
圧延すると表面欠陥が発生した。Ｎｏ．１９〜Ｎｏ．２
１は鋳造時の鋳片の表層下１０ｍｍ位置の冷却温度がＡ
r1〜Ａr1−５０℃で、１０００〜１１５０℃の範囲内に
再加熱した後、Ａr3未満で幅圧下圧延を完了させた例で
あり、表層部の組織は細かいもののフィルム状フェライ
トが生成した状態で幅圧下圧延を行ったために表面割れ
が発生した。
【００２７】Ｎｏ．２２、Ｎｏ．２３は鋳造時の鋳片の
表層下１０ｍｍ位置の冷却温度がＡr1以下で、１１５０
℃以上に再加熱した後、Ａr3以上で幅圧下圧延を完了さ
せた例であり、再加熱時にγ粒が粗大化して細かい組織
の厚みが薄くなり、鋳片に表面割れが発生した。あるい
は鋳片段階では表面割れを見られなくてもホットコイル
に圧延すると表面欠陥が発生した。Ｎｏ．２４、Ｎｏ．
２５は鋳造時の鋳片の表層下１０ｍｍ位置の冷却温度が
Ａr1−５０℃以下で、１１５０℃以上に再加熱した後、
幅圧下圧延した例であり、再加熱時にγ粒が粗大化して
細かい組織の厚みが薄くなり、鋳片に表面割れが発生し
た。あるいは鋳片段階では表面割れを見られなくてもホ
ットコイルに圧延すると表面欠陥が発生した。
表層下１０ｍｍ位置の冷却温度がＡr1以下で、１１５０
℃以上に再加熱した後、Ａr3以上で幅圧下圧延を完了さ
せた例であり、再加熱時にγ粒が粗大化して細かい組織
の厚みが薄くなり、鋳片に表面割れが発生した。あるい
は鋳片段階では表面割れを見られなくてもホットコイル
に圧延すると表面欠陥が発生した。Ｎｏ．２４、Ｎｏ．
２５は鋳造時の鋳片の表層下１０ｍｍ位置の冷却温度が
Ａr1−５０℃以下で、１１５０℃以上に再加熱した後、
幅圧下圧延した例であり、再加熱時にγ粒が粗大化して
細かい組織の厚みが薄くなり、鋳片に表面割れが発生し
た。あるいは鋳片段階では表面割れを見られなくてもホ
ットコイルに圧延すると表面欠陥が発生した。
【００２８】Ｎｏ．２６、Ｎｏ．２７は、Ｎ量が０．０
１００％を超え、且つＡｌ、またはＮｂが０．０２０％
以上の例であり、窒化物の析出量が多いために、表層下
１０ｍｍの組織が細かくても、鋳片に表面割れが発生し
た。Ｎｏ．２８、Ｎｏ．２９は、Ａｌ量が０．０１０％
を超え、且つＮが０．００２０％以上の例であり、窒化
物の析出量が多いために、表層下１０ｍｍの組織が細か
くても、鋳片に表面割れが発生した。Ｎｏ．３０、Ｎ
ｏ．３１は、Ｎｂ量が０．０６０％を超え、且つＮが
０．００２０％以上の例であり、窒化物の析出量が多い
ために、表層下１０ｍｍの組織が細かくても、鋳片に表
面割れが発生した。
１００％を超え、且つＡｌ、またはＮｂが０．０２０％
以上の例であり、窒化物の析出量が多いために、表層下
１０ｍｍの組織が細かくても、鋳片に表面割れが発生し
た。Ｎｏ．２８、Ｎｏ．２９は、Ａｌ量が０．０１０％
を超え、且つＮが０．００２０％以上の例であり、窒化
物の析出量が多いために、表層下１０ｍｍの組織が細か
くても、鋳片に表面割れが発生した。Ｎｏ．３０、Ｎ
ｏ．３１は、Ｎｂ量が０．０６０％を超え、且つＮが
０．００２０％以上の例であり、窒化物の析出量が多い
ために、表層下１０ｍｍの組織が細かくても、鋳片に表
面割れが発生した。
【００２９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、Ｎ：
０．００２０％〜０．０１００％を含有し、更にＡｌ：
０．０２０％〜０．１００％、Ｎｂ：０．０２０％〜
０．０６０％のいずれか一種もしくは二種を含有する鋼
の溶鋼を連続鋳造した後、幅圧下圧延する際に鋳片表面
の割れ発生を確実に且つ経済的に防止することができ、
無手入れ化、直行化を可能とするものであり、得られる
経済的効果は極めて大きい。
０．００２０％〜０．０１００％を含有し、更にＡｌ：
０．０２０％〜０．１００％、Ｎｂ：０．０２０％〜
０．０６０％のいずれか一種もしくは二種を含有する鋼
の溶鋼を連続鋳造した後、幅圧下圧延する際に鋳片表面
の割れ発生を確実に且つ経済的に防止することができ、
無手入れ化、直行化を可能とするものであり、得られる
経済的効果は極めて大きい。
【図１】鋳片の表面割れのを防止するための鋳造時の冷
却温度条件および幅圧下完了温度条件を示す図。
却温度条件および幅圧下完了温度条件を示す図。
【図２】鋳片の表面割れの有無と鋳造時の冷却温度およ
び幅圧下完了温度の関係を示す図。
び幅圧下完了温度の関係を示す図。
【図３】本発明を実施するためのプロセスの一例を示す
図。
図。
１．鋳型 ２．鋳片 ３．冷却設備 ４．カッタ− ５．温度計 ６．加熱炉 ７．幅圧下用垂直ロール ８．厚み圧下用水平ロール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 金子 克志 大分県大分市大字西ノ洲１番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内 (72)発明者 田谷 利之 大分県大分市大字西ノ洲１番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で、Ｎ：０．００２０％〜０．０
１００％を含有し、更にＡｌ：０．０２０％〜０．１０
０％、Ｎｂ：０．０２０％〜０．０６０％のいずれか一
種もしくは二種を含有する溶鋼を連続鋳造し、室温まで
冷却することなく加熱炉に装入し再加熱して熱間幅圧下
圧延する方法において、連続鋳造中あるいは鋳造後の鋳
片表層の少なくとも１０ｍｍ以内の温度がＡr1以下にな
るように冷却し、１０００℃〜１１５０℃に再加熱した
後、Ａr3以上の温度で幅圧下圧延を完了させることを特
徴とする連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延時の表面割れ防
止方法。 - 【請求項２】 重量％で、Ｎ：０．００２０％〜０．０
１００％を含有し、更にＡｌ：０．０２０％〜０．１０
０％、Ｎｂ：０．０２０％〜０．０６０％のいずれか一
種もしくは二種を含有する溶鋼を連続鋳造し、室温まで
冷却することなく加熱炉に装入し再加熱して熱間幅圧下
圧延する方法において、連続鋳造中あるいは鋳造後の鋳
片表層の少なくとも１０ｍｍ以内の温度がＡr1−５０℃
以下になるように冷却し、１０００℃〜１１５０℃に再
加熱した後、幅圧下圧延を行うことを特徴とする連続鋳
造鋳片の熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11283698A JPH11290902A (ja) | 1998-04-09 | 1998-04-09 | 連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11283698A JPH11290902A (ja) | 1998-04-09 | 1998-04-09 | 連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11290902A true JPH11290902A (ja) | 1999-10-26 |
Family
ID=14596757
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11283698A Pending JPH11290902A (ja) | 1998-04-09 | 1998-04-09 | 連続鋳造鋳片の熱間幅圧下圧延時の表面割れ防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11290902A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011031259A (ja) * | 2009-07-30 | 2011-02-17 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造機内の二次冷却方法 |
| JP2011212736A (ja) * | 2010-04-01 | 2011-10-27 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造ブルーム鋳片の冷却方法およびその鋳片の製造方法 |
-
1998
- 1998-04-09 JP JP11283698A patent/JPH11290902A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011031259A (ja) * | 2009-07-30 | 2011-02-17 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造機内の二次冷却方法 |
| JP2011212736A (ja) * | 2010-04-01 | 2011-10-27 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造ブルーム鋳片の冷却方法およびその鋳片の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20031111 |