JPH11291363A - タイヤ成型装置およびそれを用いたタイヤ成型方法 - Google Patents
タイヤ成型装置およびそれを用いたタイヤ成型方法Info
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- JPH11291363A JPH11291363A JP10092921A JP9292198A JPH11291363A JP H11291363 A JPH11291363 A JP H11291363A JP 10092921 A JP10092921 A JP 10092921A JP 9292198 A JP9292198 A JP 9292198A JP H11291363 A JPH11291363 A JP H11291363A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/38—Textile inserts, e.g. cord or canvas layers, for tyres; Treatment of inserts prior to building the tyre
- B29D30/44—Stretching or treating the layers before application on the drum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
- B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
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- Textile Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
- Tires In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 加硫時間の短縮および製品タイヤの均一加硫
を実現し、併せて、製品タイヤの所要部分のゴム物性の
作為的なコントロールを可能とする。 【解決手段】 回転駆動されるコア６上に、帯状ゴム部
材３を巻回してタイヤを成型する装置であり、定容積押
出機１とコア６との間に、帯状ゴム部材３の加熱ロール
４を配設したものである。
を実現し、併せて、製品タイヤの所要部分のゴム物性の
作為的なコントロールを可能とする。 【解決手段】 回転駆動されるコア６上に、帯状ゴム部
材３を巻回してタイヤを成型する装置であり、定容積押
出機１とコア６との間に、帯状ゴム部材３の加熱ロール
４を配設したものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、グリーンタイヤ
の製造に用いて好適なタイヤ成型装置およびそれを用い
たタイヤ成型方法に関するものであり、製品タイヤの内
部加硫度、ひいては、それの所要部材の物性の、適宜の
コントロールを可能とし、また、タイヤ内部の十分均一
な加硫の他、加硫時間の短縮をも可能としたものであ
る。
の製造に用いて好適なタイヤ成型装置およびそれを用い
たタイヤ成型方法に関するものであり、製品タイヤの内
部加硫度、ひいては、それの所要部材の物性の、適宜の
コントロールを可能とし、また、タイヤ内部の十分均一
な加硫の他、加硫時間の短縮をも可能としたものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】成型ドラム上で成型してなる従来の一般
的なグリーンタイヤや、特開昭６３−８９３３６号公報
に開示されているような、製品タイヤの内周面形状と対
応する外輪郭形状を有するコア上にゴムストリップを巻
回して成型してなるグリーンタイヤ等を加硫モールド内
で加硫成形するに当たっての加硫時間の設定は、通常
は、加硫の進行が最も遅れる、たとえば、ビード部、ト
レッドショルダー部等での加硫度合を基準として行われ
ている。
的なグリーンタイヤや、特開昭６３−８９３３６号公報
に開示されているような、製品タイヤの内周面形状と対
応する外輪郭形状を有するコア上にゴムストリップを巻
回して成型してなるグリーンタイヤ等を加硫モールド内
で加硫成形するに当たっての加硫時間の設定は、通常
は、加硫の進行が最も遅れる、たとえば、ビード部、ト
レッドショルダー部等での加硫度合を基準として行われ
ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】これがため、加硫の開
始から終了に至るまでの時間が総じて長くなって加硫能
率が低いという問題があり、しかも、加硫モールドに接
触する部分と、接触しない内部部分との間に、温度勾配
に起因する加硫度の差が生じることから、内部部分の加
硫度を適正なものとした場合には、加硫モールドとの接
触部分が過加硫になるという問題もあった。
始から終了に至るまでの時間が総じて長くなって加硫能
率が低いという問題があり、しかも、加硫モールドに接
触する部分と、接触しない内部部分との間に、温度勾配
に起因する加硫度の差が生じることから、内部部分の加
硫度を適正なものとした場合には、加硫モールドとの接
触部分が過加硫になるという問題もあった。
【０００４】この一方で、ゴムの配合を考慮して加硫速
度を速め、加硫時間の短縮を図った場合には、ゴム練
り、ゴムへの型付け等に際する発熱によって不測のスコ
ーチが生じたり、製品タイヤのゴム物性が所期した通り
のものにならない等の他の問題があった。
度を速め、加硫時間の短縮を図った場合には、ゴム練
り、ゴムへの型付け等に際する発熱によって不測のスコ
ーチが生じたり、製品タイヤのゴム物性が所期した通り
のものにならない等の他の問題があった。
【０００５】その上、この従来技術では、タイヤ深部の
加硫が遅れる傾向にあることは別として、所要に応じた
特定部分だけの加硫度を高めまたは低めることによっ
て、タイヤのゴム物性を作為的にコントロールすること
が実質的に不可能であった。
加硫が遅れる傾向にあることは別として、所要に応じた
特定部分だけの加硫度を高めまたは低めることによっ
て、タイヤのゴム物性を作為的にコントロールすること
が実質的に不可能であった。
【０００６】この発明は、従来技術が抱えるこのような
問題点をことごとく解決することを課題として検討した
結果なされたものであり、それの目的とするところは、
製品タイヤに所期した通りのゴム物性を付与することに
加え、スコーチの発生を十分に防止してゴムの押出し等
の作業性を向上させることはもちろんとして、加硫時間
の短縮に基づく加硫能率の向上と併せて、タイヤ内部の
均一加硫を実現してなお、製品タイヤの所要部分のゴム
物性を作為的にコントロールすることができるタイヤ成
型装置およびそれを用いたタイヤ成型方法を提供するに
ある。
問題点をことごとく解決することを課題として検討した
結果なされたものであり、それの目的とするところは、
製品タイヤに所期した通りのゴム物性を付与することに
加え、スコーチの発生を十分に防止してゴムの押出し等
の作業性を向上させることはもちろんとして、加硫時間
の短縮に基づく加硫能率の向上と併せて、タイヤ内部の
均一加硫を実現してなお、製品タイヤの所要部分のゴム
物性を作為的にコントロールすることができるタイヤ成
型装置およびそれを用いたタイヤ成型方法を提供するに
ある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明のタイヤ成型装
置は、回転駆動される成型型上に、帯状ゴム部材、たと
えば、幅が１０〜４０ｍｍ、厚みが０．５〜３ｍｍ程度
のゴムストリップを巻回してタイヤを成型するものであ
り、帯状ゴム部材の供給手段と成型型との間に、帯状ゴ
ム部材の加熱手段を配設したものである。
置は、回転駆動される成型型上に、帯状ゴム部材、たと
えば、幅が１０〜４０ｍｍ、厚みが０．５〜３ｍｍ程度
のゴムストリップを巻回してタイヤを成型するものであ
り、帯状ゴム部材の供給手段と成型型との間に、帯状ゴ
ム部材の加熱手段を配設したものである。
【０００８】ここで好ましくは、帯状ゴム部材の供給手
段を定容積押出装置により構成し、また好ましくは、成
型型を、製品タイヤの内面形状と対応する外輪郭形状を
有する、可撓材料または剛性材料からなるコアにより構
成する。
段を定容積押出装置により構成し、また好ましくは、成
型型を、製品タイヤの内面形状と対応する外輪郭形状を
有する、可撓材料または剛性材料からなるコアにより構
成する。
【０００９】そしてまた好ましくは、加熱手段を、帯状
ゴム部材に接触して、それの供給速度とほぼ等しい周速
で回転する熱ロールおよび、帯状ゴム部材に対向して位
置する赤外線照射装置の少なくとも一方によって構成す
る。ところで、赤外線照射装置を用いる場合には、それ
を帯状ゴム部材に対して接近および離反可能に構成する
ことが好ましい。
ゴム部材に接触して、それの供給速度とほぼ等しい周速
で回転する熱ロールおよび、帯状ゴム部材に対向して位
置する赤外線照射装置の少なくとも一方によって構成す
る。ところで、赤外線照射装置を用いる場合には、それ
を帯状ゴム部材に対して接近および離反可能に構成する
ことが好ましい。
【００１０】この発明のタイヤ成型方法は、帯状ゴム部
材の供給手段から繰り出されるその帯状ゴム部材を、加
熱手段を経て成型型上に巻回するに当たり、加熱手段に
よる帯状ゴム部材の加熱温度を、その帯状ゴム部材の巻
回位置に応じて適宜に変化させることを特徴とするもの
である。
材の供給手段から繰り出されるその帯状ゴム部材を、加
熱手段を経て成型型上に巻回するに当たり、加熱手段に
よる帯状ゴム部材の加熱温度を、その帯状ゴム部材の巻
回位置に応じて適宜に変化させることを特徴とするもの
である。
【００１１】ここでは、帯状ゴム部材を成型型上に巻回
するに先だって、その帯状ゴム部材を、加熱手段をもっ
て、それの巻回位置に応じた所要温度に加熱すること
で、たとえば、グリーンタイヤの、加硫モールド内での
加硫の進行が最も遅れる傾向にある内部部分の温度を予
め十分に高めることができ、これにより、タイヤ全体を
均一に加硫するに要する時間を有効に短縮し、併せて、
加硫モールドとの接触部分への過加硫の発生を効果的に
防止することができる。
するに先だって、その帯状ゴム部材を、加熱手段をもっ
て、それの巻回位置に応じた所要温度に加熱すること
で、たとえば、グリーンタイヤの、加硫モールド内での
加硫の進行が最も遅れる傾向にある内部部分の温度を予
め十分に高めることができ、これにより、タイヤ全体を
均一に加硫するに要する時間を有効に短縮し、併せて、
加硫モールドとの接触部分への過加硫の発生を効果的に
防止することができる。
【００１２】従ってここにおいては、加硫速度を速める
ための特別のゴム配合を行うことが不要となり、これが
ため、ゴムの成形等に際するスコーチの発生を防止し、
併せて、製品タイヤのゴム物性を所期した通りのものと
することができる。
ための特別のゴム配合を行うことが不要となり、これが
ため、ゴムの成形等に際するスコーチの発生を防止し、
併せて、製品タイヤのゴム物性を所期した通りのものと
することができる。
【００１３】ところで、このゴム物性との関連におい
て、製品タイヤのゴムの、たとえばモジュラスは、それ
の加硫度との関連において変化するものであり、また、
その加硫度は、帯状ゴム部材の加熱手段による予備加熱
温度によっても変化するものであることよりすれば、帯
状ゴム部材の予備加熱温度をそれの巻回位置に応じて適
宜に変化させることで、製品タイヤの構成各部の加硫度
を所要に応じて異ならせることができ、この結果とし
て、ゴム物性を、同一種類のゴム部材を用いてなお、作
為的にコントロールすることができる。
て、製品タイヤのゴムの、たとえばモジュラスは、それ
の加硫度との関連において変化するものであり、また、
その加硫度は、帯状ゴム部材の加熱手段による予備加熱
温度によっても変化するものであることよりすれば、帯
状ゴム部材の予備加熱温度をそれの巻回位置に応じて適
宜に変化させることで、製品タイヤの構成各部の加硫度
を所要に応じて異ならせることができ、この結果とし
て、ゴム物性を、同一種類のゴム部材を用いてなお、作
為的にコントロールすることができる。
【００１４】ここで、帯状ゴム部材の供給手段は、予め
別工程で帯状に成形して巻回してなる冷却ゴムロールの
他、カレンダー、押出機、ローラダイ等によって構成す
ることも可能であるが、帯状ゴム部材の寸法精度及び質
量精度の向上のためには、それを定容積押出装置にて構
成することが好ましい。
別工程で帯状に成形して巻回してなる冷却ゴムロールの
他、カレンダー、押出機、ローラダイ等によって構成す
ることも可能であるが、帯状ゴム部材の寸法精度及び質
量精度の向上のためには、それを定容積押出装置にて構
成することが好ましい。
【００１５】そして、ここでの成型型は、従来から広く
一般に使用されているフラット成型ドラム、更生タイヤ
用の台タイヤ、マンドレル等にて構成し得ることはもち
ろんであるが、製品タイヤの内面形状と対応する外輪郭
形状を有するコアにて構成した場合には、その上で成型
されたグリーンタイヤを、そのコアとともに加硫モール
ド内に直接的に装填することができ、従来の課題であっ
たグリーンタイヤの搬送時の変形の問題がなくなる。
一般に使用されているフラット成型ドラム、更生タイヤ
用の台タイヤ、マンドレル等にて構成し得ることはもち
ろんであるが、製品タイヤの内面形状と対応する外輪郭
形状を有するコアにて構成した場合には、その上で成型
されたグリーンタイヤを、そのコアとともに加硫モール
ド内に直接的に装填することができ、従来の課題であっ
たグリーンタイヤの搬送時の変形の問題がなくなる。
【００１６】また、加熱手段を熱ロールにより構成した
場合には、それの、帯状ゴム部材との接触長さを選択す
ることで、熱ロールそれ自身の加熱温度の調節と相俟っ
て、その帯状ゴム部材の加熱温度を所要に応じて調整す
ることができる。
場合には、それの、帯状ゴム部材との接触長さを選択す
ることで、熱ロールそれ自身の加熱温度の調節と相俟っ
て、その帯状ゴム部材の加熱温度を所要に応じて調整す
ることができる。
【００１７】加熱手段を赤外線照射装置によって構成し
たときは、照射量制御および、照射のオン・オフ制御を
もって加熱温度を適宜に調整することができる他、その
赤外線照射装置それ自体を、帯状ゴム部材に対して接近
および離反変位させることで、帯状ゴム部材の加熱温度
を、それの長さ方向で漸次変化させることもできる。な
お、タイヤ内部の均一加硫は熱ロールにより、また、ゴ
ム物性の作為的コントロールは赤外線照射装置によるの
が各々好適で、他方の手段を併せて補助的に使用でき
る。
たときは、照射量制御および、照射のオン・オフ制御を
もって加熱温度を適宜に調整することができる他、その
赤外線照射装置それ自体を、帯状ゴム部材に対して接近
および離反変位させることで、帯状ゴム部材の加熱温度
を、それの長さ方向で漸次変化させることもできる。な
お、タイヤ内部の均一加硫は熱ロールにより、また、ゴ
ム物性の作為的コントロールは赤外線照射装置によるの
が各々好適で、他方の手段を併せて補助的に使用でき
る。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下にこの発明の実施の形態を図
面に示すところに基づいて説明する。図１は、この発明
の実施の形態を示す略線斜視図であり、図中１は定容積
押出装置を示す。従来既知のこの定容積押出装置１は、
その口金２を経て、たとえば、幅が１０〜４０ｍｍ、厚
みが０．５〜３ｍｍのそれぞれの範囲内の帯状ゴム部材
３を高い寸法精度をもって押出し成形する。
面に示すところに基づいて説明する。図１は、この発明
の実施の形態を示す略線斜視図であり、図中１は定容積
押出装置を示す。従来既知のこの定容積押出装置１は、
その口金２を経て、たとえば、幅が１０〜４０ｍｍ、厚
みが０．５〜３ｍｍのそれぞれの範囲内の帯状ゴム部材
３を高い寸法精度をもって押出し成形する。
【００１９】このような定容積押出装置１と隣接する位
置に、加熱手段の一例としての熱ロール４を配設し、こ
の熱ロール４を、帯状ゴム部材３の供給速度とほぼ等し
い周速で回転可能ならしめるとともに、熱ロールそれ自
身の加熱温度を、コントローラ５によって調節可能なら
しめる。
置に、加熱手段の一例としての熱ロール４を配設し、こ
の熱ロール４を、帯状ゴム部材３の供給速度とほぼ等し
い周速で回転可能ならしめるとともに、熱ロールそれ自
身の加熱温度を、コントローラ５によって調節可能なら
しめる。
【００２０】そして、かかる熱ロール４と隣接する位置
には、成型型、好適には、製品タイヤの内面形状と対応
する外輪郭形状を有する可撓性のもしくは剛性のコア６
を配設し、このコア６に、それを軸線の周りに所要の周
速で駆動する図示しないモータを連結する。ここで、こ
のコア６は、そこへ送給される帯状ゴム部材３を、コア
６の所要位置に適正に巻回すべく、後述するように、帯
状ゴム部材３の供給姿勢に対して相対姿勢を適宜に変更
可能ならしめることが好ましく、また、帯状ゴム部材３
の巻回位置の周速を、その巻回位置の回転半径との関係
の下で、帯状ゴム部材３の送給速度と実質的に等しく保
つことが好ましい。
には、成型型、好適には、製品タイヤの内面形状と対応
する外輪郭形状を有する可撓性のもしくは剛性のコア６
を配設し、このコア６に、それを軸線の周りに所要の周
速で駆動する図示しないモータを連結する。ここで、こ
のコア６は、そこへ送給される帯状ゴム部材３を、コア
６の所要位置に適正に巻回すべく、後述するように、帯
状ゴム部材３の供給姿勢に対して相対姿勢を適宜に変更
可能ならしめることが好ましく、また、帯状ゴム部材３
の巻回位置の周速を、その巻回位置の回転半径との関係
の下で、帯状ゴム部材３の送給速度と実質的に等しく保
つことが好ましい。
【００２１】これがため、たとえば、帯状ゴム部材３が
常に一定位置で、一定の姿勢でコア６に供給される場合
には、図２に示すように、少なくとも、コア６を、それ
の高さ方向Ｖおよび軸線方向Ｈのそれぞれの方向に並進
運動自在として、コア上への帯状ゴム部材３の積層、タ
イヤサイズの切り替え等に対処可能とし、また、そのコ
ア６を、それの軸線を含む水平面内でそれと直交する中
心線の周りで揺動自在として、帯状ゴム部材３の巻回位
置に応じたコア６の回転姿勢の変更を可能とする。
常に一定位置で、一定の姿勢でコア６に供給される場合
には、図２に示すように、少なくとも、コア６を、それ
の高さ方向Ｖおよび軸線方向Ｈのそれぞれの方向に並進
運動自在として、コア上への帯状ゴム部材３の積層、タ
イヤサイズの切り替え等に対処可能とし、また、そのコ
ア６を、それの軸線を含む水平面内でそれと直交する中
心線の周りで揺動自在として、帯状ゴム部材３の巻回位
置に応じたコア６の回転姿勢の変更を可能とする。
【００２２】図３は、このことを、コア６の一方の側面
部分から頂部にかけて帯状ゴム部材３を順次に巻回する
場合について示す説明図であり、この場合には、一定の
位置に、一定姿勢で供給される帯状ゴム部材３に対し、
コア６の回転軸線を垂直姿勢から水平姿勢まで漸次変化
させながら、その帯状ゴム部材３を巻回し、これと併せ
て、その巻回位置の、回転軸線からの距離の変化およ
び、コア６の揺動中心に対する水平方向位置の変化に応
じて、コア６の高さおよび水平位置を変化させること
で、コア６のほぼ全体にわたる、一定の条件の下での一
連の巻回を行うことができる。なおここで、コア６の他
方も側面部分から頂部にかけての巻回もまた、上述した
とほぼ同様にして行い得ることは勿論である。
部分から頂部にかけて帯状ゴム部材３を順次に巻回する
場合について示す説明図であり、この場合には、一定の
位置に、一定姿勢で供給される帯状ゴム部材３に対し、
コア６の回転軸線を垂直姿勢から水平姿勢まで漸次変化
させながら、その帯状ゴム部材３を巻回し、これと併せ
て、その巻回位置の、回転軸線からの距離の変化およ
び、コア６の揺動中心に対する水平方向位置の変化に応
じて、コア６の高さおよび水平位置を変化させること
で、コア６のほぼ全体にわたる、一定の条件の下での一
連の巻回を行うことができる。なおここで、コア６の他
方も側面部分から頂部にかけての巻回もまた、上述した
とほぼ同様にして行い得ることは勿論である。
【００２３】ここで、帯状ゴム部材３の供給速度が一定
である場合には、それの巻回位置のコア６の回転中心か
らの距離が漸次変化してもなお、巻回位置のコア速度
が、帯状ゴム部材３の供給速度と実質的に等しくなるよ
うにコア６の回転速度をコントロールする。
である場合には、それの巻回位置のコア６の回転中心か
らの距離が漸次変化してもなお、巻回位置のコア速度
が、帯状ゴム部材３の供給速度と実質的に等しくなるよ
うにコア６の回転速度をコントロールする。
【００２４】なお、成型型を、それの円筒状外周面にだ
け帯状ゴム部材３を巻回する、図４に示すようなフラッ
ト成型ドラム７とするとともに、帯状ゴム部材３を、成
型ドラム７の前方側周面に、そのドラム７のほぼ半径方
向内方に向けて押圧する構成とした場合には、その成型
ドラム７を、図に矢印Ａで示すように前後方向に揺動さ
せることで、帯状ゴム部材３の積層に伴う外径の増加お
よびタイヤサイズの切り替え等に対処し、また、図に矢
印Ｂで示すように、成型ドラム７の中心を通る垂線の周
りで旋回させることで、帯状ゴム部材３の巻回位置を、
ドラム７の軸線方向に変化させることができる。
け帯状ゴム部材３を巻回する、図４に示すようなフラッ
ト成型ドラム７とするとともに、帯状ゴム部材３を、成
型ドラム７の前方側周面に、そのドラム７のほぼ半径方
向内方に向けて押圧する構成とした場合には、その成型
ドラム７を、図に矢印Ａで示すように前後方向に揺動さ
せることで、帯状ゴム部材３の積層に伴う外径の増加お
よびタイヤサイズの切り替え等に対処し、また、図に矢
印Ｂで示すように、成型ドラム７の中心を通る垂線の周
りで旋回させることで、帯状ゴム部材３の巻回位置を、
ドラム７の軸線方向に変化させることができる。
【００２５】以上のように構成してなる装置における帯
状ゴム部材の予備加熱は、図１に示すように、定容積押
出機１の口金２によって押出し成形された、所要の断面
寸法の帯状ゴム部材３を、予め所定の温度に加熱され、
帯状ゴム部材３の押出し速度と実質的に等しい周速で回
転される熱ロール４の周面に、所要の長さにわたって面
接触されることにより行うことができ、これにより、帯
状ゴム部材３は、通常は、１３０〜１８０℃程度の温度
に加熱される。
状ゴム部材の予備加熱は、図１に示すように、定容積押
出機１の口金２によって押出し成形された、所要の断面
寸法の帯状ゴム部材３を、予め所定の温度に加熱され、
帯状ゴム部材３の押出し速度と実質的に等しい周速で回
転される熱ロール４の周面に、所要の長さにわたって面
接触されることにより行うことができ、これにより、帯
状ゴム部材３は、通常は、１３０〜１８０℃程度の温度
に加熱される。
【００２６】ちなみに、２００℃に加熱した熱ロール４
を用い、１．０ｍ／ｓの速度で押出し成形した、１００
℃の温度で、０．５ｍｍ厚さの帯状ゴム部材３を１５０
℃に加熱するに要する、帯状ゴム部材３と熱ロール４と
の所要の接触長さを求めるべく、そのゴム部材３の、熱
ロール４への接触時間と、帯状ゴム部材３の温度との関
係を測定したところ、図５にグラフで示す通りとなっ
た。これによれば、両者の接触時間を１．２秒とするこ
とで、帯状ゴム部材３を所要の１５０℃まで加熱し得る
ことが明らかであり、従って、両者の接触長さを１．２
ｍとすることで、所要の加熱を実現できることが解る。
を用い、１．０ｍ／ｓの速度で押出し成形した、１００
℃の温度で、０．５ｍｍ厚さの帯状ゴム部材３を１５０
℃に加熱するに要する、帯状ゴム部材３と熱ロール４と
の所要の接触長さを求めるべく、そのゴム部材３の、熱
ロール４への接触時間と、帯状ゴム部材３の温度との関
係を測定したところ、図５にグラフで示す通りとなっ
た。これによれば、両者の接触時間を１．２秒とするこ
とで、帯状ゴム部材３を所要の１５０℃まで加熱し得る
ことが明らかであり、従って、両者の接触長さを１．２
ｍとすることで、所要の加熱を実現できることが解る。
【００２７】ところで、定容積押出機１の口金２から押
出し成形するだけでは、帯状ゴム部材３の寸法精度等が
不足するときには、その帯状ゴム部材３をローラダイそ
の他の成形手段に再度通過させることもできる。またこ
こで，帯状ゴム部材３を、所要の長さにわたって、熱ロ
ール４の周面に確実に接触させるためには、その熱ロー
ル４の前後各部に、少なくとも一方は、ロール４の周方
向に位置可変の押圧ローラ８，９を配設する。
出し成形するだけでは、帯状ゴム部材３の寸法精度等が
不足するときには、その帯状ゴム部材３をローラダイそ
の他の成形手段に再度通過させることもできる。またこ
こで，帯状ゴム部材３を、所要の長さにわたって、熱ロ
ール４の周面に確実に接触させるためには、その熱ロー
ル４の前後各部に、少なくとも一方は、ロール４の周方
向に位置可変の押圧ローラ８，９を配設する。
【００２８】なおここで、熱ロール４による、帯状ゴム
部材３の一連の加熱中における加熱温度の変更は、コン
トローラ５の設定温度の変更および、帯状ゴム部材３の
ロール接触長さの変更の少なくとも一方により行うこと
ができる。
部材３の一連の加熱中における加熱温度の変更は、コン
トローラ５の設定温度の変更および、帯状ゴム部材３の
ロール接触長さの変更の少なくとも一方により行うこと
ができる。
【００２９】このようにして所要の温度に加熱された帯
状ゴム部材３はその後、コア６の周面の、帯状ゴム部材
３の供給速度と実質的に等しい周速で回転する所要の巻
回位置に、アプライヤ１０をもって押圧されつつ巻回さ
れる。この場合、コア６は、アプライヤ１０に対する相
対姿勢を、図３に示すように次第に変更することができ
る。
状ゴム部材３はその後、コア６の周面の、帯状ゴム部材
３の供給速度と実質的に等しい周速で回転する所要の巻
回位置に、アプライヤ１０をもって押圧されつつ巻回さ
れる。この場合、コア６は、アプライヤ１０に対する相
対姿勢を、図３に示すように次第に変更することができ
る。
【００３０】ところで、定容積押出機１から押出された
帯状ゴム部材３を、コア６上にこのように巻回するに当
たり、そのゴム部材３の押出し速度に対して、熱ロール
４およびコア６のそれぞれの周速を適宜に調節すること
で、帯状ゴム部材３に所要の大きさの張力を作用させる
こともでき、また、その張力を、帯状ゴム部材３に変形
をもたらす程度の大きさとすることもできる。
帯状ゴム部材３を、コア６上にこのように巻回するに当
たり、そのゴム部材３の押出し速度に対して、熱ロール
４およびコア６のそれぞれの周速を適宜に調節すること
で、帯状ゴム部材３に所要の大きさの張力を作用させる
こともでき、また、その張力を、帯状ゴム部材３に変形
をもたらす程度の大きさとすることもできる。
【００３１】以上のようにして帯状ゴム部材３をコア上
で多数回にわたって積層巻回してタイヤを成型する場
合、従来技術では、加硫モールド内での終了時間がとく
に長くかかるタイヤ内部の構成に寄与する帯状ゴム部材
３の予備加熱温度をそれの他の部分より高く設定するこ
とにより、タイヤ全体としての加硫時間を有効に短縮し
てなお、タイヤ全体の加硫度を十分均一なものとするこ
とができ、このことは、帯状ゴム部材３の長さ方向で、
それに所定の温度差をつけつつその全長にわたって予備
加熱して、成型されたタイヤの全体がある特定温度以上
の温度を有するものとした場合にとくに顕著である。
で多数回にわたって積層巻回してタイヤを成型する場
合、従来技術では、加硫モールド内での終了時間がとく
に長くかかるタイヤ内部の構成に寄与する帯状ゴム部材
３の予備加熱温度をそれの他の部分より高く設定するこ
とにより、タイヤ全体としての加硫時間を有効に短縮し
てなお、タイヤ全体の加硫度を十分均一なものとするこ
とができ、このことは、帯状ゴム部材３の長さ方向で、
それに所定の温度差をつけつつその全長にわたって予備
加熱して、成型されたタイヤの全体がある特定温度以上
の温度を有するものとした場合にとくに顕著である。
【００３２】従ってここでは、加硫速度を速めるための
特別のゴム配合を選択する必要なしに、加硫時間の短縮
を実現することができ、しかも、加硫モールドとの接触
部分への過加硫の発生を十分に除去することができる。
特別のゴム配合を選択する必要なしに、加硫時間の短縮
を実現することができ、しかも、加硫モールドとの接触
部分への過加硫の発生を十分に除去することができる。
【００３３】またここでは、タイヤがその全体にわたっ
て所定の加硫度に加硫されることは当然として、帯状ゴ
ム部材３の、前述したような予備加熱における、加熱温
度の調節に基づいて、加硫後のタイヤの構成各部の加硫
度を所要に応じて変化させることもでき、これによれ
ば、同一の帯状ゴム部材３にて構成したタイヤでありな
がら、構成各部のゴム物性を所要に応じて作為的にコン
トロールすることができ、その結果として、製品タイヤ
に、異種のゴム材料の適用なしに、ゴム硬度を漸次変化
させたビードフィラーやタイヤ摩耗時に対応してトレッ
ドゴムの深さ方向に好適な物性を付与する等が可能とな
る。
て所定の加硫度に加硫されることは当然として、帯状ゴ
ム部材３の、前述したような予備加熱における、加熱温
度の調節に基づいて、加硫後のタイヤの構成各部の加硫
度を所要に応じて変化させることもでき、これによれ
ば、同一の帯状ゴム部材３にて構成したタイヤでありな
がら、構成各部のゴム物性を所要に応じて作為的にコン
トロールすることができ、その結果として、製品タイヤ
に、異種のゴム材料の適用なしに、ゴム硬度を漸次変化
させたビードフィラーやタイヤ摩耗時に対応してトレッ
ドゴムの深さ方向に好適な物性を付与する等が可能とな
る。
【００３４】図６は、加熱手段を赤外線照射装置１１に
て構成してなる略線側面図であり、これは、定容積押出
機１の口金２から押出された帯状ゴム部材３の、所定の
平面内での走行を複数本のフリーローラ１２によって案
内するとともに、それらのフリーローラ１２の上側に、
好ましくは、それらのフリーローラ１２、ひいては、そ
の上を走行する帯状ゴム部材３に接近および離反変位可
能に赤外線照射装置１１を配設したものである。
て構成してなる略線側面図であり、これは、定容積押出
機１の口金２から押出された帯状ゴム部材３の、所定の
平面内での走行を複数本のフリーローラ１２によって案
内するとともに、それらのフリーローラ１２の上側に、
好ましくは、それらのフリーローラ１２、ひいては、そ
の上を走行する帯状ゴム部材３に接近および離反変位可
能に赤外線照射装置１１を配設したものである。
【００３５】この装置での帯状ゴム部材３の予備加熱
は、赤外線照射装置１１の照射量を制御することまた
は、照射をオン・オフ制御することによって行うことが
でき、帯状ゴム部材３の表面を、たとえば２５０〜３５
０℃程度まで加熱することができる。またここで、赤外
線照射装置１１を、帯状ゴム部材３に対して接近もしく
は離反変位させた場合には、帯状ゴム部材３の予備加熱
温度を、それの長さ方向で漸次変化させることができ
る。
は、赤外線照射装置１１の照射量を制御することまた
は、照射をオン・オフ制御することによって行うことが
でき、帯状ゴム部材３の表面を、たとえば２５０〜３５
０℃程度まで加熱することができる。またここで、赤外
線照射装置１１を、帯状ゴム部材３に対して接近もしく
は離反変位させた場合には、帯状ゴム部材３の予備加熱
温度を、それの長さ方向で漸次変化させることができ
る。
【００３６】また図７は、加熱手段を、熱ロール４と赤
外線照射装置１１との両者にて構成したものであり、こ
れによれば、熱ロール４と赤外線照射装置１１とのそれ
ぞれによる予備加熱温度の調節を、相互に独立に行わせ
るこで、より広い温度範囲にわたる、よりきめ細かな予
備加熱を行うことができる。
外線照射装置１１との両者にて構成したものであり、こ
れによれば、熱ロール４と赤外線照射装置１１とのそれ
ぞれによる予備加熱温度の調節を、相互に独立に行わせ
るこで、より広い温度範囲にわたる、よりきめ細かな予
備加熱を行うことができる。
【００３７】そして、これらのいずれの加熱手段を用い
る場合であっても、送給される帯状ゴム部材３の所要部
分を所期した通りの温度に予備加熱することで、先に述
べたと同様の効果をもたらすことができる。
る場合であっても、送給される帯状ゴム部材３の所要部
分を所期した通りの温度に予備加熱することで、先に述
べたと同様の効果をもたらすことができる。
【００３８】
【発明の効果】以上に述べたところから明らかなよう
に、この発明によれば、不測のスコーチの発生を防止
し、製品タイヤに所期したゴム物性を付与し得ることは
もちろん、加硫時間を短縮して加硫能率を向上させると
ともに、タイヤの均一加硫を実現して品質の向上をもた
らすことができ、さらには、同一の帯状ゴム部材を使用
して、タイヤの所要部分のゴム物性を作為的にコントロ
ールすることができる。
に、この発明によれば、不測のスコーチの発生を防止
し、製品タイヤに所期したゴム物性を付与し得ることは
もちろん、加硫時間を短縮して加硫能率を向上させると
ともに、タイヤの均一加硫を実現して品質の向上をもた
らすことができ、さらには、同一の帯状ゴム部材を使用
して、タイヤの所要部分のゴム物性を作為的にコントロ
ールすることができる。
【図１】この発明の実施の形態を示す略線斜視図であ
る。
る。
【図２】コアの支持態様を示す略線斜視図である。
【図３】コアの姿勢の変更状態を示す説明図である。
【図４】フラット成型ドラムの支持態様を示す略線斜視
図である。
図である。
【図５】帯状ゴム部材の温度上昇曲線を示すグラフであ
る。
る。
【図６】加熱手段の他の形態を示す略線斜視図である。
【図７】加熱手段のさらに他の形態を示す略線斜視図で
ある。
ある。
１ 定容積押出機 ２ 口金 ３ 帯状ゴム部材 ４ 熱ロール ５ コントローラ ６ コア ７ フラット成型ドラム ８，９ 押圧ローラ １０ アプライヤ １１ 赤外線照射装置 １２ フリーローラ
Claims (8)
- 【請求項１】 回転駆動される成型型上に、帯状ゴム部
材を巻回してタイヤを成型する装置であり、 帯状ゴム部材の供給手段と成型型との間に、帯状ゴム部
材の加熱手段を配設してなるタイヤ成型装置。 - 【請求項２】 帯状ゴム部材の供給手段を、定容積押出
装置により構成してなる請求項１に記載のタイヤ成型装
置。 - 【請求項３】 成型型を、製品タイヤの内面形状と対応
する外輪郭形状を有するコアにより構成してなる請求項
１もしくは２に記載のタイヤ成型装置。 - 【請求項４】 加熱手段を、帯状ゴム部材に接触して、
それの供給速度とほぼ等しい周速で回転する熱ロールに
より構成してなる請求項１〜３のいずれかに記載のタイ
ヤ成型装置。 - 【請求項５】 加熱手段を、帯状ゴム部材に対向して位
置する赤外線照射装置により構成してなる請求項１〜３
のいずれかに記載のタイヤ成型装置。 - 【請求項６】 加熱手段を、帯状ゴム部材に接触して、
それの供給速度と等しい周速で回転する熱ロールと、帯
状ゴム部材に対向して位置する赤外線照射装置との両者
で構成してなる請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ
成型装置。 - 【請求項７】 赤外線照射装置を、帯状ゴム部材に対し
て接近および離反可能としてなる請求項５もしくは６に
記載のタイヤ成型装置。 - 【請求項８】 帯状ゴム部材の供給手段から繰り出され
るその帯状ゴム部材を、加熱手段を経て成型型上に巻回
するに当たり、 加熱手段による帯状ゴム部材の加熱温度を、その帯状ゴ
ム部材の巻回位置に応じて変化させることを特徴とする
タイヤ成型方法。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP09292198A JP3954195B2 (ja) | 1998-04-06 | 1998-04-06 | タイヤ成型装置およびそれを用いたタイヤ成型方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| JPH11291363A true JPH11291363A (ja) | 1999-10-26 |
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ID=14067961
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| JP09292198A Expired - Fee Related JP3954195B2 (ja) | 1998-04-06 | 1998-04-06 | タイヤ成型装置およびそれを用いたタイヤ成型方法 |
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| JP2002532285A (ja) * | 1998-12-17 | 2002-10-02 | ピレリ・プネウマティチ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | 自動車ホイール用タイヤの部品を製造する方法および装置 |
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-
1998
- 1998-04-06 JP JP09292198A patent/JP3954195B2/ja not_active Expired - Fee Related
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