JPH11310424A - ガラス管部材の製造方法 - Google Patents
ガラス管部材の製造方法Info
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- JPH11310424A JPH11310424A JP11554198A JP11554198A JPH11310424A JP H11310424 A JPH11310424 A JP H11310424A JP 11554198 A JP11554198 A JP 11554198A JP 11554198 A JP11554198 A JP 11554198A JP H11310424 A JPH11310424 A JP H11310424A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/04—Re-forming tubes or rods
- C03B23/09—Reshaping the ends, e.g. as grooves, threads or mouths
- C03B23/092—Reshaping the ends, e.g. as grooves, threads or mouths by pressing
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- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 加熱時の管内上昇気流の発生を防止し、寸法
精度及び内面の清浄度の向上を図り、かつ、作業性の良
いガラス管部材の製造方法を提供すること。 【解決手段】 連続して製造されるガラス管１から両端
が開口した所定長さの元管２を切断分離する第１工程Ａ
と、該元管２の一端を加熱融着させて封止端２ａとする
第２工程Ｂと、前記元管２を、封止端２ａを上にして配
置し、その下端側の加工すべき部分を加熱軟化させ、該
加熱軟化部を所定形状に成形加工し、該成形加工部ａを
含む所要部分を元管２から切断分離して所定形状のガラ
ス管部材１１とする第３工程Ｃとからなる。
精度及び内面の清浄度の向上を図り、かつ、作業性の良
いガラス管部材の製造方法を提供すること。 【解決手段】 連続して製造されるガラス管１から両端
が開口した所定長さの元管２を切断分離する第１工程Ａ
と、該元管２の一端を加熱融着させて封止端２ａとする
第２工程Ｂと、前記元管２を、封止端２ａを上にして配
置し、その下端側の加工すべき部分を加熱軟化させ、該
加熱軟化部を所定形状に成形加工し、該成形加工部ａを
含む所要部分を元管２から切断分離して所定形状のガラ
ス管部材１１とする第３工程Ｃとからなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ブラウン管用ネッ
ク管等のガラス管部材の製造方法に関するものである。
ク管等のガラス管部材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、ブラウン管用ネック管の製造
は、１本の長いガラス元管を直立状態に位置決め支持
し、回転させながら下端を所定寸法切断して切り口の平
坦度を向上させ、この状態で元管を下から順に加熱軟
化、フレアー成形、切断分離を繰返して、１本の元管か
らネック管を複数個製造している。
は、１本の長いガラス元管を直立状態に位置決め支持
し、回転させながら下端を所定寸法切断して切り口の平
坦度を向上させ、この状態で元管を下から順に加熱軟
化、フレアー成形、切断分離を繰返して、１本の元管か
らネック管を複数個製造している。
【０００３】上記加熱軟化工程では、予め、位置決めユ
ニットにより下端の位置が位置決めされ、かつ、回転カ
ッターによって下端の切り口の平坦度を向上させた元管
の加工すべき部分となる下端部の周囲を外側からバーナ
ーによって加熱して軟化させ、次のフレアー成形工程へ
送り出している。フレアー成形工程では、フレアー角度
に相当する傾斜加工面を有する成形治具を加熱軟化させ
た元管内に下から挿入し、当接することによって、元管
の下端部を外側に円錐状に拡開変形させて所定のフレア
ー成形を行い、次の切断分離工程へ送り出している。切
断分離工程では、フレアー成形された元管を所定寸法下
方に設定されている位置決めユニットに当接するまで降
下させ、前記フレアー成形された元管の下端から所定寸
法上方の位置を回転カッターによって切断し、ネック管
製品として取り出し、残った元管を再び前記加熱軟化工
程へ送り出している。以後、上記作業を反復している。
ニットにより下端の位置が位置決めされ、かつ、回転カ
ッターによって下端の切り口の平坦度を向上させた元管
の加工すべき部分となる下端部の周囲を外側からバーナ
ーによって加熱して軟化させ、次のフレアー成形工程へ
送り出している。フレアー成形工程では、フレアー角度
に相当する傾斜加工面を有する成形治具を加熱軟化させ
た元管内に下から挿入し、当接することによって、元管
の下端部を外側に円錐状に拡開変形させて所定のフレア
ー成形を行い、次の切断分離工程へ送り出している。切
断分離工程では、フレアー成形された元管を所定寸法下
方に設定されている位置決めユニットに当接するまで降
下させ、前記フレアー成形された元管の下端から所定寸
法上方の位置を回転カッターによって切断し、ネック管
製品として取り出し、残った元管を再び前記加熱軟化工
程へ送り出している。以後、上記作業を反復している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】通常、ネック管は、ガ
ラス材料で構成され、内部にブラウン管の電子銃が組込
まれるもので、高い寸法精度と清浄度が必要とされてい
る。
ラス材料で構成され、内部にブラウン管の電子銃が組込
まれるもので、高い寸法精度と清浄度が必要とされてい
る。
【０００５】しかしながら、従来のネック管の製造工程
では、両端が開口した状態の元管に対して、加熱軟化、
フレアー成形、切断を行うので、前記加熱軟化工程でバ
ーナーにより元管の下端を加熱した際、煙突効果で元管
内部に上昇気流が発生して加熱温度が不安定になり、そ
の結果、成形加工寸法にばらつきが発生し、所定の寸法
精度を維持できないという問題があった。
では、両端が開口した状態の元管に対して、加熱軟化、
フレアー成形、切断を行うので、前記加熱軟化工程でバ
ーナーにより元管の下端を加熱した際、煙突効果で元管
内部に上昇気流が発生して加熱温度が不安定になり、そ
の結果、成形加工寸法にばらつきが発生し、所定の寸法
精度を維持できないという問題があった。
【０００６】また、上記の上昇気流が発生した場合、バ
ーナーのガス燃焼で発生する成分が元管内を上昇し、元
管内部に付着することで、製品の内部汚れが発生して所
定の清浄度を維持できないという問題があった。
ーナーのガス燃焼で発生する成分が元管内を上昇し、元
管内部に付着することで、製品の内部汚れが発生して所
定の清浄度を維持できないという問題があった。
【０００７】一方、元管の上端開口に封止用の蓋体を装
着して上記上昇気流の発生を防止することも考えられる
が、元管ごとに蓋体を装着する作業に手間がかかり、ま
た、蓋体による上端開口の封止状態が不完全な場合、上
記と同様の問題が生じる。
着して上記上昇気流の発生を防止することも考えられる
が、元管ごとに蓋体を装着する作業に手間がかかり、ま
た、蓋体による上端開口の封止状態が不完全な場合、上
記と同様の問題が生じる。
【０００８】本発明の目的は、加熱時の元管内の上昇気
流の発生を防止し、寸法精度及び内面の清浄度の向上を
図り、かつ、作業性の良いガラス管部材の製造方法を提
供することにある。
流の発生を防止し、寸法精度及び内面の清浄度の向上を
図り、かつ、作業性の良いガラス管部材の製造方法を提
供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、連続して製造されるガラス管から両端が開
口した所定長さの元管を切断分離する第１工程と、該元
管の一端を加熱融着させて封止する第２工程と、前記元
管を、封止端を上にして配置し、その下端側の加工すべ
き部分を加熱軟化させ、該加熱軟化部を所定形状に成形
加工し、該成形加工部を含む所要部分を元管から切断分
離して所定形状のガラス管部材にする第３工程とを包含
するガラス管部材の製造方法を提供するものである。
に本発明は、連続して製造されるガラス管から両端が開
口した所定長さの元管を切断分離する第１工程と、該元
管の一端を加熱融着させて封止する第２工程と、前記元
管を、封止端を上にして配置し、その下端側の加工すべ
き部分を加熱軟化させ、該加熱軟化部を所定形状に成形
加工し、該成形加工部を含む所要部分を元管から切断分
離して所定形状のガラス管部材にする第３工程とを包含
するガラス管部材の製造方法を提供するものである。
【００１０】本発明は、上端を加熱融着により封止した
元管を使用しているため、加熱軟化工程において、元管
内に上昇気流が発生することはなく、元管の加熱温度の
ばらつきを防止することができるため、成形加工寸法の
精度を向上させることができる。また、元管内に上昇気
流が発生しないため、管内面に汚れが付着せず、清浄度
の向上を図ることができる。さらに、元管の上端開口に
蓋体を装着する作業が不要となり、加工作業及び加工装
置を簡略化することができる。
元管を使用しているため、加熱軟化工程において、元管
内に上昇気流が発生することはなく、元管の加熱温度の
ばらつきを防止することができるため、成形加工寸法の
精度を向上させることができる。また、元管内に上昇気
流が発生しないため、管内面に汚れが付着せず、清浄度
の向上を図ることができる。さらに、元管の上端開口に
蓋体を装着する作業が不要となり、加工作業及び加工装
置を簡略化することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１は本発明に係るガラス管部材
の製造方法の実施例を示す工程順序説明図であって、
（Ａ）は第１工程の概略説明図、（Ｂ）は第２工程の概
略説明図、（Ｃ）は第３工程の概略説明図、（Ｄ）は製
品形態例の説明図である。
の製造方法の実施例を示す工程順序説明図であって、
（Ａ）は第１工程の概略説明図、（Ｂ）は第２工程の概
略説明図、（Ｃ）は第３工程の概略説明図、（Ｄ）は製
品形態例の説明図である。
【００１２】本発明は、図１の（Ａ）に示すように、先
ず、ダンナー法等によって連続して製造されるガラス管
１から両端が開口した所定長さの元管２をカッター３で
次々に粗切断して準備する第１工程Ａと、図１の（Ｂ）
に示すように、所定長さの元管２の両端を回転チャック
手段４、４によって把持して回転させ、その一端をバー
ナー５により加熱しつつ回転チャック手段４を介して牽
引して引き切り、元管２の引き切り端をバーナー５で加
熱して封止端２ａを融着形成する第２工程Ｂと、この元
管２を加工して図１の（Ｄ）に示すようなネック管製品
１１とする第３工程Ｃとからなる。
ず、ダンナー法等によって連続して製造されるガラス管
１から両端が開口した所定長さの元管２をカッター３で
次々に粗切断して準備する第１工程Ａと、図１の（Ｂ）
に示すように、所定長さの元管２の両端を回転チャック
手段４、４によって把持して回転させ、その一端をバー
ナー５により加熱しつつ回転チャック手段４を介して牽
引して引き切り、元管２の引き切り端をバーナー５で加
熱して封止端２ａを融着形成する第２工程Ｂと、この元
管２を加工して図１の（Ｄ）に示すようなネック管製品
１１とする第３工程Ｃとからなる。
【００１３】上記第３工程Ｃは、図１の（Ｃ）に示すよ
うに、封止端２ａを上にして元管２を配置し、元管２の
下端を位置決めユニット６により位置決めし、その上方
で元管２を回転チャック手段７により把持して回転さ
せ、下端から所定寸法上方の位置に回転カッター８を当
接して精密に切断し、元管２の下端の切り口の平坦度を
向上させ、元管２の粗切断端２ｂを切断除去する粗切断
端除去工程Ｃ1 と、次に、この元管２の加工すべき部分
となる下端部の周囲を外側からバーナー９によって加熱
して軟化させる加熱軟化工程Ｃ2 と、続いて、フレアー
角度に相当する傾斜加工面を上部一側に有する成形治具
１０を加熱軟化させた元管２内に下から挿入し、当接す
ることによって、元管２の下端部を外側に円錐状に拡開
変形させて所定のフレアー成形加工部ａを形成する成形
工程Ｃ3 と、そして、フレアー成形された元管２を、位
置決めユニット６に当接支持させて所定寸法下方に降下
させ、前記フレアー成形された元管２の下端から所定寸
法上方の位置を回転カッター８によって切断し、ネック
管製品１１として取り出す切断分離工程Ｃ4 とからな
る。なお、元管２を位置決めユニット６により降下させ
る際には、回転チャック手段７の把持を一旦開放し、降
下後に再度把持させるものである。
うに、封止端２ａを上にして元管２を配置し、元管２の
下端を位置決めユニット６により位置決めし、その上方
で元管２を回転チャック手段７により把持して回転さ
せ、下端から所定寸法上方の位置に回転カッター８を当
接して精密に切断し、元管２の下端の切り口の平坦度を
向上させ、元管２の粗切断端２ｂを切断除去する粗切断
端除去工程Ｃ1 と、次に、この元管２の加工すべき部分
となる下端部の周囲を外側からバーナー９によって加熱
して軟化させる加熱軟化工程Ｃ2 と、続いて、フレアー
角度に相当する傾斜加工面を上部一側に有する成形治具
１０を加熱軟化させた元管２内に下から挿入し、当接す
ることによって、元管２の下端部を外側に円錐状に拡開
変形させて所定のフレアー成形加工部ａを形成する成形
工程Ｃ3 と、そして、フレアー成形された元管２を、位
置決めユニット６に当接支持させて所定寸法下方に降下
させ、前記フレアー成形された元管２の下端から所定寸
法上方の位置を回転カッター８によって切断し、ネック
管製品１１として取り出す切断分離工程Ｃ4 とからな
る。なお、元管２を位置決めユニット６により降下させ
る際には、回転チャック手段７の把持を一旦開放し、降
下後に再度把持させるものである。
【００１４】上記切断分離工程Ｃ4 では、残った元管２
を前記と同様の加熱軟化工程Ｃ2 ’に送り出し、さら
に、次の成形工程Ｃ3 ’並びに切断分離工程Ｃ4 ’に送
り出す。以後、１本の元管２について、上記作業工程を
ネック管製品１１の複数個分反復する。元管２の最後と
なる上端の封止端２ａは廃棄される。そして、２本目以
降の元管２については、上記作業を反復して図１の
（Ｄ）に示すようなネック管製品１１を連続的に加工す
る。
を前記と同様の加熱軟化工程Ｃ2 ’に送り出し、さら
に、次の成形工程Ｃ3 ’並びに切断分離工程Ｃ4 ’に送
り出す。以後、１本の元管２について、上記作業工程を
ネック管製品１１の複数個分反復する。元管２の最後と
なる上端の封止端２ａは廃棄される。そして、２本目以
降の元管２については、上記作業を反復して図１の
（Ｄ）に示すようなネック管製品１１を連続的に加工す
る。
【００１５】上記した第３工程Ｃは、通常、直線状又は
環状に作業工程を配列した加工機により実施されるもの
で、前記第１工程から第２工程を経て全体を一連の流れ
作業ラインで構成される。
環状に作業工程を配列した加工機により実施されるもの
で、前記第１工程から第２工程を経て全体を一連の流れ
作業ラインで構成される。
【００１６】本発明の実施例は、以上の構成からなり、
次に全体の動作を図１を参照して説明する。先ず、第１
工程Ａにおいて、ダンナー法等によって連続して製造さ
れたガラス管１を所定長さ毎にカッター３で粗切断し
て、両端が開口した所定長さの元管２を作成する。次
に、第２工程Ｂにおいて、元管２を水平乃至バーナー５
側をやや高くして、元管２の両端を回転チャック手段
４、４によって把持して回転させ、その一端をバーナー
５により加熱しつつ回転チャック手段４を介して牽引し
て引き切り、引き切り端をバーナー５で加熱して中心部
を部分的に溶融させて完全に閉じた封止端２ａを融着形
成させる。この封止端２ａの形成作業は、バーナー５に
よる火力と接近距離及び加熱時間（炙り時間）等を経験
的に考慮して最適範囲に調整設定される。このようにし
て、封止端２ａを一端に形成した元管２は、第３工程Ｃ
に供給される。第３工程Ｃにおいては、先ず、粗切断端
除去工程Ｃ1 において、封止端２ａを上にして元管２を
配置し、元管２の下端を位置決めユニット６により位置
決めし、その上方で元管２を回転チャック手段７により
把持して回転させ、下端から所定寸法上方の位置に回転
カッター８を当接して精密に切断し、元管２の下端の切
り口の平坦度を向上させ、元管２の粗切断端２ｂを切断
除去する。次に、そのままの状態で加熱軟化工程Ｃ2 に
送る。この加熱軟化工程Ｃ2 においては、元管２の加工
すべき部分となる下端部の周囲を外側からバーナー９に
よって加熱して軟化させる。そして、次の成形工程Ｃ3
に送る。この成形工程Ｃ3 においては、フレアー角度に
相当する傾斜加工面を上部一側に有する成形治具１０を
加熱軟化させた元管２の下端部内に下から挿入し、当接
することによって、元管２の下端部を外側に円錐状に拡
開変形させて所定のフレアー成形加工部ａを形成する。
そして、フレアー成形された元管２を切断分離工程Ｃ4
に送る。この切断分離工程Ｃ4 においては、元管２の下
端に向けて位置決めユニット６を上昇させ、元管２の下
端に当接させ、その状態で回転チャック手段７の把持を
一旦解除し、位置決めユニット６を所定寸法下方へ降下
させて位置決めし、その状態で回転チャック手段７によ
り元管２を再度把持し、前記フレアー成形された元管２
の下端から所定寸法上方の位置を回転カッター８によっ
て切断し、１個目のネック管製品１１として取り出す。
次に全体の動作を図１を参照して説明する。先ず、第１
工程Ａにおいて、ダンナー法等によって連続して製造さ
れたガラス管１を所定長さ毎にカッター３で粗切断し
て、両端が開口した所定長さの元管２を作成する。次
に、第２工程Ｂにおいて、元管２を水平乃至バーナー５
側をやや高くして、元管２の両端を回転チャック手段
４、４によって把持して回転させ、その一端をバーナー
５により加熱しつつ回転チャック手段４を介して牽引し
て引き切り、引き切り端をバーナー５で加熱して中心部
を部分的に溶融させて完全に閉じた封止端２ａを融着形
成させる。この封止端２ａの形成作業は、バーナー５に
よる火力と接近距離及び加熱時間（炙り時間）等を経験
的に考慮して最適範囲に調整設定される。このようにし
て、封止端２ａを一端に形成した元管２は、第３工程Ｃ
に供給される。第３工程Ｃにおいては、先ず、粗切断端
除去工程Ｃ1 において、封止端２ａを上にして元管２を
配置し、元管２の下端を位置決めユニット６により位置
決めし、その上方で元管２を回転チャック手段７により
把持して回転させ、下端から所定寸法上方の位置に回転
カッター８を当接して精密に切断し、元管２の下端の切
り口の平坦度を向上させ、元管２の粗切断端２ｂを切断
除去する。次に、そのままの状態で加熱軟化工程Ｃ2 に
送る。この加熱軟化工程Ｃ2 においては、元管２の加工
すべき部分となる下端部の周囲を外側からバーナー９に
よって加熱して軟化させる。そして、次の成形工程Ｃ3
に送る。この成形工程Ｃ3 においては、フレアー角度に
相当する傾斜加工面を上部一側に有する成形治具１０を
加熱軟化させた元管２の下端部内に下から挿入し、当接
することによって、元管２の下端部を外側に円錐状に拡
開変形させて所定のフレアー成形加工部ａを形成する。
そして、フレアー成形された元管２を切断分離工程Ｃ4
に送る。この切断分離工程Ｃ4 においては、元管２の下
端に向けて位置決めユニット６を上昇させ、元管２の下
端に当接させ、その状態で回転チャック手段７の把持を
一旦解除し、位置決めユニット６を所定寸法下方へ降下
させて位置決めし、その状態で回転チャック手段７によ
り元管２を再度把持し、前記フレアー成形された元管２
の下端から所定寸法上方の位置を回転カッター８によっ
て切断し、１個目のネック管製品１１として取り出す。
【００１７】続いて、次の加熱軟化工程Ｃ2 ’、成形工
程Ｃ3 ’、切断分離工程Ｃ4 ’に次々に送って２個目の
ネック管製品１１を加工する。３個目以降についても同
様である。上記第３工程Ｃでは、回転チャック手段７に
より元管２を把持した状態で矢印方向に回転させて加工
が行われる。
程Ｃ3 ’、切断分離工程Ｃ4 ’に次々に送って２個目の
ネック管製品１１を加工する。３個目以降についても同
様である。上記第３工程Ｃでは、回転チャック手段７に
より元管２を把持した状態で矢印方向に回転させて加工
が行われる。
【００１８】上記の各加熱軟化工程Ｃ2 、Ｃ2 ’におい
て、本発明では、元管２の上端を加熱融着による封止端
２ａとしてあるため、バーナー９による加熱の際に煙突
効果による上昇気流は発生しないので、従来のような問
題点は解消される。
て、本発明では、元管２の上端を加熱融着による封止端
２ａとしてあるため、バーナー９による加熱の際に煙突
効果による上昇気流は発生しないので、従来のような問
題点は解消される。
【００１９】上記本発明の実施例は、ネック管の場合を
例示したが、本発明は、アンプル管の製造やその他同様
の加工工程で製造されるガラス管部材全般に適用可能で
ある。
例示したが、本発明は、アンプル管の製造やその他同様
の加工工程で製造されるガラス管部材全般に適用可能で
ある。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、上端を加熱融着により
封止した元管を使用しているため、加熱軟化工程におい
て、元管内に上昇気流が発生することはなく、元管の加
熱温度のばらつきを防止することができるため、成形加
工寸法の精度を向上させることができる。また、元管内
に上昇気流が発生しないため、製品内面に汚れが付着せ
ず、清浄度の向上を図ることができる。さらに、元管の
上端に蓋体を装着する作業が不要となり、加工作業及び
加工装置を簡略化することができる。
封止した元管を使用しているため、加熱軟化工程におい
て、元管内に上昇気流が発生することはなく、元管の加
熱温度のばらつきを防止することができるため、成形加
工寸法の精度を向上させることができる。また、元管内
に上昇気流が発生しないため、製品内面に汚れが付着せ
ず、清浄度の向上を図ることができる。さらに、元管の
上端に蓋体を装着する作業が不要となり、加工作業及び
加工装置を簡略化することができる。
【図１】（Ａ）は本発明に係るガラス管部材の製造方法
の実施例を示す第１工程の概略説明図、（Ｂ）は第２工
程の概略説明図、（Ｃ）は第３工程の概略説明図、
（Ｄ）は製品形態例の説明図。
の実施例を示す第１工程の概略説明図、（Ｂ）は第２工
程の概略説明図、（Ｃ）は第３工程の概略説明図、
（Ｄ）は製品形態例の説明図。
１ ガラス管 ２ 元管 ２ａ 封止端 ３ カッター ４ 回転チャック手段 ５ バーナー ６ 位置決めユニット ７ 回転チャック手段 ８ 回転カッター ９ バーナー １０ 成形治具 １１ ネック管製品（ガラス管部材） Ａ 第１工程 Ｂ 第２工程 Ｃ 第３工程 Ｃ1 粗切断端除去工程 Ｃ2 、Ｃ2 ’ 加熱軟化工程 Ｃ3 、Ｃ3 ’ 成形工程 Ｃ4 、Ｃ4 ’ 切断分離工程
Claims (1)
- 【請求項１】 連続して製造されるガラス管から両端が
開口した所定長さの元管を切断分離する第１工程と、該
元管の一端を加熱融着させて封止する第２工程と、前記
元管を、封止端を上にして配置し、その下端側の加工す
べき部分を加熱軟化させ、該加熱軟化部を所定形状に成
形加工し、該成形加工部を含む所要部分を元管から切断
分離して所定形状のガラス管部材にする第３工程とを包
含するガラス管部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11554198A JPH11310424A (ja) | 1998-04-24 | 1998-04-24 | ガラス管部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11554198A JPH11310424A (ja) | 1998-04-24 | 1998-04-24 | ガラス管部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11310424A true JPH11310424A (ja) | 1999-11-09 |
Family
ID=14665096
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11554198A Pending JPH11310424A (ja) | 1998-04-24 | 1998-04-24 | ガラス管部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11310424A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006123621A1 (ja) * | 2005-05-16 | 2006-11-23 | Nipro Corporation | バイアルおよびその製造方法 |
| JP2008022991A (ja) * | 2006-07-19 | 2008-02-07 | Institute Of Physical & Chemical Research | エネルギー付与用キャピラリー、エネルギー付与装置、およびエネルギー付与用キャピラリーの製造方法 |
| US20210380460A1 (en) * | 2020-06-04 | 2021-12-09 | Gerresheimer Bünde Gmbh | Method and System for Producing a Glass Container as Well as Said Container |
-
1998
- 1998-04-24 JP JP11554198A patent/JPH11310424A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006123621A1 (ja) * | 2005-05-16 | 2006-11-23 | Nipro Corporation | バイアルおよびその製造方法 |
| JPWO2006123621A1 (ja) * | 2005-05-16 | 2008-12-25 | ニプロ株式会社 | バイアルおよびその製造方法 |
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| US8820119B2 (en) | 2005-05-16 | 2014-09-02 | Nipro Corporation | Vial and method for producing the same |
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