JPH11320145A - ３次元レーザ加工機及び３次元レーザ加工機における加工プログラムの作成制御方法 - Google Patents
３次元レーザ加工機及び３次元レーザ加工機における加工プログラムの作成制御方法Info
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- JPH11320145A JPH11320145A JP10155268A JP15526898A JPH11320145A JP H11320145 A JPH11320145 A JP H11320145A JP 10155268 A JP10155268 A JP 10155268A JP 15526898 A JP15526898 A JP 15526898A JP H11320145 A JPH11320145 A JP H11320145A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/08—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
- B23K26/0823—Devices involving rotation of the workpiece
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
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- Numerical Control (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】加工プログラムの作成から実際の加工までを正
確かつ簡単に行うこと。 【解決手段】パイプを軸心回りに任意回転角度位置に位
置決め保持することのできるチャック１０を有し、加工
プログラムＰＲＯの作成に際しては、パイプに関する加
工態様を加工形状別に分類した複数の形状パターンＫＰ
Ｔをディスプレイ２３に表示し、更に選択された形状パ
ターンに関する寸法データ項目をディスプレイ２３に表
示し、入力されたコードパラメータＣＰ及び選択した形
状パターンＫＰＴに基づいて加工プログラムＰＲＯを作
成するようになっており、また加工すべきパイプがチャ
ック１０に装着された際のずれ量ＴＭｚ、ＴＭｙを計測
し、これに基づいて加工プログラムＰＲＯを補正実行す
るようになっている３次元レーザ加工機。
確かつ簡単に行うこと。 【解決手段】パイプを軸心回りに任意回転角度位置に位
置決め保持することのできるチャック１０を有し、加工
プログラムＰＲＯの作成に際しては、パイプに関する加
工態様を加工形状別に分類した複数の形状パターンＫＰ
Ｔをディスプレイ２３に表示し、更に選択された形状パ
ターンに関する寸法データ項目をディスプレイ２３に表
示し、入力されたコードパラメータＣＰ及び選択した形
状パターンＫＰＴに基づいて加工プログラムＰＲＯを作
成するようになっており、また加工すべきパイプがチャ
ック１０に装着された際のずれ量ＴＭｚ、ＴＭｙを計測
し、これに基づいて加工プログラムＰＲＯを補正実行す
るようになっている３次元レーザ加工機。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パイプ等の３次元
加工を行うことのできる３次元レーザ加工機及び、３次
元レーザ加工機における加工プログラムの作成制御方法
に関する。
加工を行うことのできる３次元レーザ加工機及び、３次
元レーザ加工機における加工プログラムの作成制御方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】レーザ光を射出するトーチの方向を３次
元的に調整自在となった３次元レーザ加工機が知られて
おり、この３次元レーザ加工機を使用することにより、
平板状のワークだけでなく、パイプ等の立体的なワーク
の切断加工、即ち３次元的な切断加工を行うことができ
る。例えば、パイプを切断したり、パイプの側部に穴を
空けたりする３次元的な加工が可能である。このような
３次元レーザ加工機でパイプの３次元的な切断加工を行
う場合には、テーブル側に設けられたチャックによりパ
イプを把握設置して加工を行うことが多い。
元的に調整自在となった３次元レーザ加工機が知られて
おり、この３次元レーザ加工機を使用することにより、
平板状のワークだけでなく、パイプ等の立体的なワーク
の切断加工、即ち３次元的な切断加工を行うことができ
る。例えば、パイプを切断したり、パイプの側部に穴を
空けたりする３次元的な加工が可能である。このような
３次元レーザ加工機でパイプの３次元的な切断加工を行
う場合には、テーブル側に設けられたチャックによりパ
イプを把握設置して加工を行うことが多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述した３次
元レーザ加工機により３次元的な切断加工を行うのに必
要な加工プログラムを作成するには、３次元的な加工経
路（具体的にはトーチの先端を動かす経路）を指定する
必要がある。従来では、このような加工経路を複雑な計
算によって算出指定したり、或いはティーチングにより
形状を記憶させる形で指定していた。更に上述したよう
な加工プログラムを、３次元レーザ加工機とは別置のＣ
ＡＤ／ＣＡＭ装置等により作成する方法も知られてい
る。この方法ではＣＡＤ／ＣＡＭ装置等により、ワーク
の最終加工形状を３次元データとして作成し、この３次
元データから加工経路を演算し、演算した加工経路に基
づいて加工プログラムを作成するようになっている。し
かし、複雑な計算やティーチングを行うには多大な時間
がかかり、かつ熟練も必要であった。またＣＡＤ／ＣＡ
Ｍ装置等による方法も、３次元レーザ加工機とは別途に
ＣＡＤ／ＣＡＭ装置等を用意する必要が生じるので不都
合であった。
元レーザ加工機により３次元的な切断加工を行うのに必
要な加工プログラムを作成するには、３次元的な加工経
路（具体的にはトーチの先端を動かす経路）を指定する
必要がある。従来では、このような加工経路を複雑な計
算によって算出指定したり、或いはティーチングにより
形状を記憶させる形で指定していた。更に上述したよう
な加工プログラムを、３次元レーザ加工機とは別置のＣ
ＡＤ／ＣＡＭ装置等により作成する方法も知られてい
る。この方法ではＣＡＤ／ＣＡＭ装置等により、ワーク
の最終加工形状を３次元データとして作成し、この３次
元データから加工経路を演算し、演算した加工経路に基
づいて加工プログラムを作成するようになっている。し
かし、複雑な計算やティーチングを行うには多大な時間
がかかり、かつ熟練も必要であった。またＣＡＤ／ＣＡ
Ｍ装置等による方法も、３次元レーザ加工機とは別途に
ＣＡＤ／ＣＡＭ装置等を用意する必要が生じるので不都
合であった。
【０００４】またパイプをチャックに設置する際には、
該パイプの中心軸を機械中心（チャックの軸心）に位置
決めする必要があるが、この位置決め作業を正確に行う
のは困難であった。従って、正確な加工を行うにはパイ
プの芯ずれを補正する必要が生じるが、従来の３次元レ
ーザ加工機では、このような補正を簡単に行うことがで
きなかった。そのため加工プログラムが簡単に作成でき
たとしても、実際にこの加工プログラムを実行して正確
な加工を行うことは簡単ではなかった。
該パイプの中心軸を機械中心（チャックの軸心）に位置
決めする必要があるが、この位置決め作業を正確に行う
のは困難であった。従って、正確な加工を行うにはパイ
プの芯ずれを補正する必要が生じるが、従来の３次元レ
ーザ加工機では、このような補正を簡単に行うことがで
きなかった。そのため加工プログラムが簡単に作成でき
たとしても、実際にこの加工プログラムを実行して正確
な加工を行うことは簡単ではなかった。
【０００５】本発明は上記事情に鑑み、加工プログラム
の作成が、時間をかけず、熟練を要さずに行え、またＣ
ＡＤ／ＣＡＭ装置等を別途に必要とせず行えて好都合で
あり、しかもワークの芯ずれ等の補正を簡単に行うこと
ができ、従って加工プログラムの作成から実際の加工ま
でを正確かつ簡単に行うことのできる３次元レーザ加工
機及び、３次元レーザ加工機における加工プログラムの
作成制御方法を提供することを目的とする。
の作成が、時間をかけず、熟練を要さずに行え、またＣ
ＡＤ／ＣＡＭ装置等を別途に必要とせず行えて好都合で
あり、しかもワークの芯ずれ等の補正を簡単に行うこと
ができ、従って加工プログラムの作成から実際の加工ま
でを正確かつ簡単に行うことのできる３次元レーザ加工
機及び、３次元レーザ加工機における加工プログラムの
作成制御方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】即ち本発明のうち第１の
発明は、パイプ（６０、６１）を３次元レーザ切断加工
することのできる３次元レーザ加工機（１）において、
前記加工すべきパイプ（６０、６１）を該パイプ（６
０、６１）の軸心回りに任意回転角度位置に位置決め保
持することのできるパイプ回転保持手段（１０）を有
し、前記パイプ（６０、６１）に関する加工態様を、加
工形状別に複数の形状パターン（ＫＰＴ）に分類して格
納した第１のメモリ手段（３２）を有し、前記加工形状
別に分類された各形状パターン（ＫＰＴ）について、当
該形状パターン（ＫＰＴ）の加工を行う際に必要な寸法
データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）をそれぞれ格納した
第２のメモリ手段（３０）を設け、ディスプレイ（２
３）を設け、前記ディスプレイ（２３）に前記複数の形
状パターン（ＫＰＴ）をオペレータが選択可能な形で表
示する形状パターン表示制御手段（２７、３０）を設
け、前記形状パターン（ＫＰＴ）の入力手段（２２）を
設け、前記形状パターン（ＫＰＴ）の入力手段（２２）
から入力された特定の形状パターン（ＫＰＴ）について
前記第２のメモリ手段（３０）に格納された寸法データ
項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）から、該入力された形状パ
ターン（ＫＰＴ）に関する寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、
Ｑ、Ｌ、Ｄ）を選択して前記ディスプレイ（２３）上に
表示する寸法データ表示制御手段（２７）を設け、前記
ディスプレイ（２３）上に表示された前記寸法データ項
目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）に基いて当該寸法データ項目
（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）に対応する寸法データ（ＣＰ）
を入力することができる寸法データ（ＣＰ）の入力手段
（２２）を設け、前記入力された寸法データ項目（Ｈ、
Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）に対応する寸法データ（ＣＰ）と前記
入力された形状パターン（ＫＰＴ）に基づいて、前記加
工すべきパイプ（６０、６１）に関する３次元のレーザ
加工プログラム（ＰＲＯ）を作成するレーザ加工プログ
ラム作成手段（２６、３１、３５）を設け、前記加工す
べきパイプ（６０、６１）が前記パイプ回転保持手段
（１０）に装着された際の、前記パイプ（６０、６１）
の前記パイプ回転保持手段（１０）に対する装着位置ズ
レ量（ＴＭｚ、ＴＭｙ）を計測するズレ量検出プログラ
ム（ＺＰＲ）を格納する第３のメモリ手段（３９）を設
け、前記第３のメモリ手段（３９）に格納されたズレ量
検出プログラム（ＺＰＲ）を読み出し、前記パイプ回転
保持手段（１０）に保持されたパイプ（６０、６１）の
装着位置ズレ量（ＴＭｚ、ＴＭｙ）を計測する装着位置
ズレ量計測手段（１５、３７、４０、４０ａ、４０ｂ、
４１、４２、４３、５１、５２、７０）を設け、前記装
着位置ズレ量計測手段（１５、３７、４０、４０ａ、４
０ｂ、４１、４２、４３、５１、５２、７０）の計測結
果（ＴＭｚ、ＴＭｙ）に基づいて、前記レーザ加工プロ
グラム作成手段（２６、３１、３５）により作成された
前記加工すべきパイプ（６０、６１）に関する３次元の
レーザ加工プログラム（ＰＲＯ）を、前記パイプ回転保
持手段（１０）による装着位置ズレ量（ＴＭｚ、ＴＭ
ｙ）を補正した形で実行し、該パイプ回転保持手段（１
０）に保持された加工すべきパイプ（６０、６１）を加
工する加工制御手段（４０、４６、４７、４９）を設け
て構成される。
発明は、パイプ（６０、６１）を３次元レーザ切断加工
することのできる３次元レーザ加工機（１）において、
前記加工すべきパイプ（６０、６１）を該パイプ（６
０、６１）の軸心回りに任意回転角度位置に位置決め保
持することのできるパイプ回転保持手段（１０）を有
し、前記パイプ（６０、６１）に関する加工態様を、加
工形状別に複数の形状パターン（ＫＰＴ）に分類して格
納した第１のメモリ手段（３２）を有し、前記加工形状
別に分類された各形状パターン（ＫＰＴ）について、当
該形状パターン（ＫＰＴ）の加工を行う際に必要な寸法
データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）をそれぞれ格納した
第２のメモリ手段（３０）を設け、ディスプレイ（２
３）を設け、前記ディスプレイ（２３）に前記複数の形
状パターン（ＫＰＴ）をオペレータが選択可能な形で表
示する形状パターン表示制御手段（２７、３０）を設
け、前記形状パターン（ＫＰＴ）の入力手段（２２）を
設け、前記形状パターン（ＫＰＴ）の入力手段（２２）
から入力された特定の形状パターン（ＫＰＴ）について
前記第２のメモリ手段（３０）に格納された寸法データ
項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）から、該入力された形状パ
ターン（ＫＰＴ）に関する寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、
Ｑ、Ｌ、Ｄ）を選択して前記ディスプレイ（２３）上に
表示する寸法データ表示制御手段（２７）を設け、前記
ディスプレイ（２３）上に表示された前記寸法データ項
目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）に基いて当該寸法データ項目
（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）に対応する寸法データ（ＣＰ）
を入力することができる寸法データ（ＣＰ）の入力手段
（２２）を設け、前記入力された寸法データ項目（Ｈ、
Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）に対応する寸法データ（ＣＰ）と前記
入力された形状パターン（ＫＰＴ）に基づいて、前記加
工すべきパイプ（６０、６１）に関する３次元のレーザ
加工プログラム（ＰＲＯ）を作成するレーザ加工プログ
ラム作成手段（２６、３１、３５）を設け、前記加工す
べきパイプ（６０、６１）が前記パイプ回転保持手段
（１０）に装着された際の、前記パイプ（６０、６１）
の前記パイプ回転保持手段（１０）に対する装着位置ズ
レ量（ＴＭｚ、ＴＭｙ）を計測するズレ量検出プログラ
ム（ＺＰＲ）を格納する第３のメモリ手段（３９）を設
け、前記第３のメモリ手段（３９）に格納されたズレ量
検出プログラム（ＺＰＲ）を読み出し、前記パイプ回転
保持手段（１０）に保持されたパイプ（６０、６１）の
装着位置ズレ量（ＴＭｚ、ＴＭｙ）を計測する装着位置
ズレ量計測手段（１５、３７、４０、４０ａ、４０ｂ、
４１、４２、４３、５１、５２、７０）を設け、前記装
着位置ズレ量計測手段（１５、３７、４０、４０ａ、４
０ｂ、４１、４２、４３、５１、５２、７０）の計測結
果（ＴＭｚ、ＴＭｙ）に基づいて、前記レーザ加工プロ
グラム作成手段（２６、３１、３５）により作成された
前記加工すべきパイプ（６０、６１）に関する３次元の
レーザ加工プログラム（ＰＲＯ）を、前記パイプ回転保
持手段（１０）による装着位置ズレ量（ＴＭｚ、ＴＭ
ｙ）を補正した形で実行し、該パイプ回転保持手段（１
０）に保持された加工すべきパイプ（６０、６１）を加
工する加工制御手段（４０、４６、４７、４９）を設け
て構成される。
【０００７】また本発明のうち第２の発明は、第１の発
明による３次元レーザ加工機において、前記形状パター
ン（ＫＰＴ）は断面が四角の角パイプ（６０）に関する
複数の形状パターン（ＫＰＴ）を有する。
明による３次元レーザ加工機において、前記形状パター
ン（ＫＰＴ）は断面が四角の角パイプ（６０）に関する
複数の形状パターン（ＫＰＴ）を有する。
【０００８】また本発明のうち第３の発明は、第１の発
明による３次元レーザ加工機において、前記形状パター
ン（ＫＰＴ）は断面が丸い丸パイプ（６１）に関する複
数の形状パターン（ＫＰＴ）を有する。
明による３次元レーザ加工機において、前記形状パター
ン（ＫＰＴ）は断面が丸い丸パイプ（６１）に関する複
数の形状パターン（ＫＰＴ）を有する。
【０００９】また本発明のうち第４の発明は、第１の発
明による３次元レーザ加工機において、前記パイプ（６
０、６１）の前記パイプ回転保持手段（１０）に対する
装着位置ズレ量（ＴＭｚ、ＴＭｙ）を計測するズレ量検
出プログラム（ＺＰＲ）は、前記形状パターン（ＫＰ
Ｔ）に対応して複数設けられており、前記パイプ回転保
持手段（１０）に保持されたパイプ（６０、６１）の装
着位置ズレ量（ＴＭｚ、ＴＭｙ）を計測する装着位置ズ
レ量計測手段（１５、３７、４０、４０ａ、４０ｂ、４
１、４２、４３、５１、５２、７０）は、前記入力され
た形状パターン（ＫＰＴ）に対応したズレ量検出プログ
ラム（ＺＰＲ）を読み出して実行する。
明による３次元レーザ加工機において、前記パイプ（６
０、６１）の前記パイプ回転保持手段（１０）に対する
装着位置ズレ量（ＴＭｚ、ＴＭｙ）を計測するズレ量検
出プログラム（ＺＰＲ）は、前記形状パターン（ＫＰ
Ｔ）に対応して複数設けられており、前記パイプ回転保
持手段（１０）に保持されたパイプ（６０、６１）の装
着位置ズレ量（ＴＭｚ、ＴＭｙ）を計測する装着位置ズ
レ量計測手段（１５、３７、４０、４０ａ、４０ｂ、４
１、４２、４３、５１、５２、７０）は、前記入力され
た形状パターン（ＫＰＴ）に対応したズレ量検出プログ
ラム（ＺＰＲ）を読み出して実行する。
【００１０】また本発明のうち第５の発明は、パイプ
（６０、６１）を３次元レーザ切断加工することのでき
る３次元レーザ加工機（１）において、前記加工すべき
パイプ（６０、６１）を該パイプ（６０、６１）の軸心
回りに任意回転角度位置に位置決め保持することのでき
るパイプ回転保持手段（１０）を有し、前記パイプ（６
０、６１）に関する加工態様を、加工形状別に複数の形
状パターン（ＫＰＴ）に分類して格納した第１のメモリ
手段（３２）を有し、前記加工形状別に分類された各形
状パターン（ＫＰＴ）について、当該形状パターン（Ｋ
ＰＴ）の加工を行う際に必要な寸法データ項目（Ｈ、
Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）をそれぞれ格納した第２のメモリ手段
（３０）を設け、ディスプレイ（２３）を設け、前記デ
ィスプレイ（２３）に前記複数の形状パターン（ＫＰ
Ｔ）をオペレータが選択可能な形で表示する形状パター
ン表示制御手段（２７、３０）を設け、前記形状パター
ン（ＫＰＴ）の入力手段（２２）を設け、前記形状パタ
ーン（ＫＰＴ）の入力手段（２２）から入力された特定
の形状パターン（ＫＰＴ）について前記第２のメモリ手
段（３０）に格納された寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、
Ｌ、Ｄ）から、該入力された形状パターン（ＫＰＴ）に
関する寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）を選択し
て前記ディスプレイ（２３）上に表示する寸法データ表
示制御手段（２７）を設け、前記ディスプレイ（２３）
上に表示された前記寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、
Ｄ）に基いて当該寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、
Ｄ）に対応する寸法データ（ＣＰ）を入力することがで
きる寸法データ（ＣＰ）の入力手段（２２）を設け、前
記入力された寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）に
対応する寸法データ（ＣＰ）と前記入力された形状パタ
ーン（ＫＰＴ）に基づいて、前記加工すべきパイプ（６
０、６１）に関する３次元のレーザ加工プログラム（Ｐ
ＲＯ）を作成するレーザ加工プログラム作成手段（２
６、３１、３５）を設け、前記加工すべきパイプ（６
０、６１）が前記パイプ回転保持手段（１０）に装着さ
れた際の、前記パイプ（６０、６１）の前記パイプ回転
保持手段（１０）に対する装着位置ズレ量（ＴＭｚ、Ｔ
Ｍｙ）を計測するズレ量検出プログラム（ＺＰＲ）を格
納する第３のメモリ手段（３９）を設け、前記第３のメ
モリ手段（３９）に格納されたズレ量検出プログラム
（ＺＰＲ）を読み出し、前記パイプ回転保持手段（１
０）に保持されたパイプ（６０、６１）の装着位置ズレ
量（ＴＭｚ、ＴＭｙ）を計測する装着位置ズレ量計測手
段（１５、３７、４０、４０ａ、４０ｂ、４１、４２、
４３、５１、５２、７０）を設け、前記装着位置ズレ量
計測手段（１５、３７、４０、４０ａ、４０ｂ、４１、
４２、４３、５１、５２、７０）の計測結果（ＴＭｚ、
ＴＭｙ）に基づいて、前記レーザ加工プログラム作成手
段（２６、３１、３５）により作成された前記加工すべ
きパイプ（６０、６１）に関する３次元のレーザ加工プ
ログラム（ＰＲＯ）を、前記パイプ回転保持手段（１
０）による装着位置ズレ量（ＴＭｚ、ＴＭｙ）を補正し
た形で実行し、該パイプ回転保持手段（１０）に保持さ
れた加工すべきパイプ（６０、６１）を加工する加工制
御手段（４０、４６、４７、４９）を設けて構成した３
次元レーザ加工機（１）において、加工プログラム（Ｐ
ＲＯ）の作成に際して、前記形状パターン表示制御手段
（２７、３０）により、前記第１のメモリ手段（３２）
に格納された複数の形状パターン（ＫＰＴ）を前記ディ
スプレイ（２３）を介してオペレータに提示し、前記形
状パターン（ＫＰＴ）の提示に対応した形で前記形状パ
ターンの入力手段（２２）を介してオペレータにより入
力された特定の形状パターン（ＫＰＴ）について、前記
寸法データ表示制御手段（２７）により第２のメモリ手
段（３０）から、前記入力された形状パターン（ＫＰ
Ｔ）に関する寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）を
選択して前記ディスプレイ（２３）を介してオペレータ
に提示し、前記寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）
の提示に対応した形で前記寸法データ（ＣＰ）の入力手
段（２２）を介してオペレータにより入力された前記特
定の形状パターン（ＫＰＴ）に関する寸法データ（Ｃ
Ｐ）に基づいて前記レーザ加工プログラム作成手段（２
６、３１、３５）が加工すべきパイプ（６０、６１）に
関する３次元レーザ加工プログラム（ＰＲＯ）を作成す
るようにし、オペレータと３次元レーザ加工機（１）と
の間で対話形式で加工プログラム（ＰＲＯ）の作成に際
した各種のデータを入力するようにしたことを特徴とす
る。
（６０、６１）を３次元レーザ切断加工することのでき
る３次元レーザ加工機（１）において、前記加工すべき
パイプ（６０、６１）を該パイプ（６０、６１）の軸心
回りに任意回転角度位置に位置決め保持することのでき
るパイプ回転保持手段（１０）を有し、前記パイプ（６
０、６１）に関する加工態様を、加工形状別に複数の形
状パターン（ＫＰＴ）に分類して格納した第１のメモリ
手段（３２）を有し、前記加工形状別に分類された各形
状パターン（ＫＰＴ）について、当該形状パターン（Ｋ
ＰＴ）の加工を行う際に必要な寸法データ項目（Ｈ、
Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）をそれぞれ格納した第２のメモリ手段
（３０）を設け、ディスプレイ（２３）を設け、前記デ
ィスプレイ（２３）に前記複数の形状パターン（ＫＰ
Ｔ）をオペレータが選択可能な形で表示する形状パター
ン表示制御手段（２７、３０）を設け、前記形状パター
ン（ＫＰＴ）の入力手段（２２）を設け、前記形状パタ
ーン（ＫＰＴ）の入力手段（２２）から入力された特定
の形状パターン（ＫＰＴ）について前記第２のメモリ手
段（３０）に格納された寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、
Ｌ、Ｄ）から、該入力された形状パターン（ＫＰＴ）に
関する寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）を選択し
て前記ディスプレイ（２３）上に表示する寸法データ表
示制御手段（２７）を設け、前記ディスプレイ（２３）
上に表示された前記寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、
Ｄ）に基いて当該寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、
Ｄ）に対応する寸法データ（ＣＰ）を入力することがで
きる寸法データ（ＣＰ）の入力手段（２２）を設け、前
記入力された寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）に
対応する寸法データ（ＣＰ）と前記入力された形状パタ
ーン（ＫＰＴ）に基づいて、前記加工すべきパイプ（６
０、６１）に関する３次元のレーザ加工プログラム（Ｐ
ＲＯ）を作成するレーザ加工プログラム作成手段（２
６、３１、３５）を設け、前記加工すべきパイプ（６
０、６１）が前記パイプ回転保持手段（１０）に装着さ
れた際の、前記パイプ（６０、６１）の前記パイプ回転
保持手段（１０）に対する装着位置ズレ量（ＴＭｚ、Ｔ
Ｍｙ）を計測するズレ量検出プログラム（ＺＰＲ）を格
納する第３のメモリ手段（３９）を設け、前記第３のメ
モリ手段（３９）に格納されたズレ量検出プログラム
（ＺＰＲ）を読み出し、前記パイプ回転保持手段（１
０）に保持されたパイプ（６０、６１）の装着位置ズレ
量（ＴＭｚ、ＴＭｙ）を計測する装着位置ズレ量計測手
段（１５、３７、４０、４０ａ、４０ｂ、４１、４２、
４３、５１、５２、７０）を設け、前記装着位置ズレ量
計測手段（１５、３７、４０、４０ａ、４０ｂ、４１、
４２、４３、５１、５２、７０）の計測結果（ＴＭｚ、
ＴＭｙ）に基づいて、前記レーザ加工プログラム作成手
段（２６、３１、３５）により作成された前記加工すべ
きパイプ（６０、６１）に関する３次元のレーザ加工プ
ログラム（ＰＲＯ）を、前記パイプ回転保持手段（１
０）による装着位置ズレ量（ＴＭｚ、ＴＭｙ）を補正し
た形で実行し、該パイプ回転保持手段（１０）に保持さ
れた加工すべきパイプ（６０、６１）を加工する加工制
御手段（４０、４６、４７、４９）を設けて構成した３
次元レーザ加工機（１）において、加工プログラム（Ｐ
ＲＯ）の作成に際して、前記形状パターン表示制御手段
（２７、３０）により、前記第１のメモリ手段（３２）
に格納された複数の形状パターン（ＫＰＴ）を前記ディ
スプレイ（２３）を介してオペレータに提示し、前記形
状パターン（ＫＰＴ）の提示に対応した形で前記形状パ
ターンの入力手段（２２）を介してオペレータにより入
力された特定の形状パターン（ＫＰＴ）について、前記
寸法データ表示制御手段（２７）により第２のメモリ手
段（３０）から、前記入力された形状パターン（ＫＰ
Ｔ）に関する寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）を
選択して前記ディスプレイ（２３）を介してオペレータ
に提示し、前記寸法データ項目（Ｈ、Ｗ、Ｑ、Ｌ、Ｄ）
の提示に対応した形で前記寸法データ（ＣＰ）の入力手
段（２２）を介してオペレータにより入力された前記特
定の形状パターン（ＫＰＴ）に関する寸法データ（Ｃ
Ｐ）に基づいて前記レーザ加工プログラム作成手段（２
６、３１、３５）が加工すべきパイプ（６０、６１）に
関する３次元レーザ加工プログラム（ＰＲＯ）を作成す
るようにし、オペレータと３次元レーザ加工機（１）と
の間で対話形式で加工プログラム（ＰＲＯ）の作成に際
した各種のデータを入力するようにしたことを特徴とす
る。
【００１１】なお、括弧内の番号等は、図面における対
応する要素を示す便宜的なものであり、従って、本記述
は図面上の記載に限定拘束されるものではない。
応する要素を示す便宜的なものであり、従って、本記述
は図面上の記載に限定拘束されるものではない。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面に基
づき説明する。図１は、本発明による３次元レーザ加工
機の一例であるレーザ加工機の全体を示した斜視図、図
２は、図１のレーザ加工機におけるチャック付近を示し
た側面図、図３は、図１のレーザ加工機における制御装
置を示したブロック図、図４は、システムプログラムの
内容を示したフローチャート、図５は、形状パターン選
択画面をイメージ化して示した図、図６は、コードパラ
メータ入力画面をイメージ化して示した図、図７は、ず
れ量検出プログラムの内容を示したフローチャート、図
８及び図９は、角パイプであるワークに対してずれ量検
出を行っている様子を示した図、図１０は、別の形状パ
ターン選択画面をイメージ化して示した図、図１１は、
別のコードパラメータ入力画面をイメージ化して示した
図、図１２は、別の例のずれ量検出プログラムの内容を
示したフローチャート、図１３及び図１４は、丸パイプ
であるワークに対してずれ量検出を行っている様子を示
した図、図１５は、加工プログラムの内容を簡略模式的
に示した図である。
づき説明する。図１は、本発明による３次元レーザ加工
機の一例であるレーザ加工機の全体を示した斜視図、図
２は、図１のレーザ加工機におけるチャック付近を示し
た側面図、図３は、図１のレーザ加工機における制御装
置を示したブロック図、図４は、システムプログラムの
内容を示したフローチャート、図５は、形状パターン選
択画面をイメージ化して示した図、図６は、コードパラ
メータ入力画面をイメージ化して示した図、図７は、ず
れ量検出プログラムの内容を示したフローチャート、図
８及び図９は、角パイプであるワークに対してずれ量検
出を行っている様子を示した図、図１０は、別の形状パ
ターン選択画面をイメージ化して示した図、図１１は、
別のコードパラメータ入力画面をイメージ化して示した
図、図１２は、別の例のずれ量検出プログラムの内容を
示したフローチャート、図１３及び図１４は、丸パイプ
であるワークに対してずれ量検出を行っている様子を示
した図、図１５は、加工プログラムの内容を簡略模式的
に示した図である。
【００１３】本発明の一実施例であるレーザ加工機１
は、図１に示すようにベース２を有し、ベース２にはワ
ーク設置用のテーブル３が、該ベース２に対し水平方向
である図の矢印Ａ、Ｂ方向（Ｘ軸方向）に移動駆動自在
に設けられている。テーブル３には、図１及び図２に示
すようにチャック装置９が設けられており、チャック装
置９はＸ軸と一致する軸心ＣＴ１を中心に図２の矢印
Ｕ、Ｖ方向に回転駆動・位置決め自在となったチャック
１０を有している。チャック１０は、その先端（図２の
矢印Ｂ側端）に複数の爪１０ａを有しており、これら爪
１０ａによってパイプ等のワーク６０（図１では角パイ
プ）がＸ軸方向に平行な形で着脱自在に把握され設置さ
れている。更にベース２には、図１に示すように、上述
した矢印Ａ、Ｂ方向とは直角な矢印Ｃ、Ｄ方向に前記テ
ーブル３を跨ぐ形でコラム５が設けられており、コラム
５にはサドル６が、前記矢印Ｃ、Ｄ方向（Ｙ軸方向）に
移動駆動自在に設けられている。またサドル６には、該
サドル６に対して、上下方向である図の矢印Ｅ、Ｆ方向
（Ｚ軸方向）に移動駆動自在な形でヘッド本体１１が設
けられており、ヘッド本体１１にはその下端側に、図２
に示すように第１ヘッド部材１２が、該ヘッド本体１１
に対して、Ｚ軸方向に平行な所定の中心軸ＣＴ２を中心
に図の矢印Ｐ２、Ｑ２方向に回転駆動自在に設けられて
いる。更に、第１ヘッド部材１２には、その側部に第２
ヘッド部材１３が、第１ヘッド部材１２に対して、前記
中心軸ＣＴ２とは直角な所定の軸心ＣＴ３を中心に図の
矢印Ｐ３、Ｑ３方向に回転駆動自在に設けられており、
第２ヘッド部材１３には、軸心ＣＴ３に対して直角な方
向に伸延形成された形でトーチ１５が設けられている。
また、コラム５側には図示しないレーザ発振器が設けら
れており、このレーザ発振器により発振されたレーザ光
は、図１に示すように、適宜なレーザ光路管７によって
ヘッド本体１１内に供給されるようになっている。ヘッ
ド本体１１内に供給されたレーザ光は、更に第１ヘッド
部材１２内及び第２ヘッド部材１３内を経由してトーチ
１５内に供給され、トーチ１５の先端より外部に射出さ
れるようになっている。なお、ヘッド本体１１とトーチ
１５の間、例えば第２ヘッド部材１３内等には図示しな
い集光レンズが設けられており、上述したレーザ光は該
集光レンズを通ってトーチ１５に供給されるようになっ
ている。
は、図１に示すようにベース２を有し、ベース２にはワ
ーク設置用のテーブル３が、該ベース２に対し水平方向
である図の矢印Ａ、Ｂ方向（Ｘ軸方向）に移動駆動自在
に設けられている。テーブル３には、図１及び図２に示
すようにチャック装置９が設けられており、チャック装
置９はＸ軸と一致する軸心ＣＴ１を中心に図２の矢印
Ｕ、Ｖ方向に回転駆動・位置決め自在となったチャック
１０を有している。チャック１０は、その先端（図２の
矢印Ｂ側端）に複数の爪１０ａを有しており、これら爪
１０ａによってパイプ等のワーク６０（図１では角パイ
プ）がＸ軸方向に平行な形で着脱自在に把握され設置さ
れている。更にベース２には、図１に示すように、上述
した矢印Ａ、Ｂ方向とは直角な矢印Ｃ、Ｄ方向に前記テ
ーブル３を跨ぐ形でコラム５が設けられており、コラム
５にはサドル６が、前記矢印Ｃ、Ｄ方向（Ｙ軸方向）に
移動駆動自在に設けられている。またサドル６には、該
サドル６に対して、上下方向である図の矢印Ｅ、Ｆ方向
（Ｚ軸方向）に移動駆動自在な形でヘッド本体１１が設
けられており、ヘッド本体１１にはその下端側に、図２
に示すように第１ヘッド部材１２が、該ヘッド本体１１
に対して、Ｚ軸方向に平行な所定の中心軸ＣＴ２を中心
に図の矢印Ｐ２、Ｑ２方向に回転駆動自在に設けられて
いる。更に、第１ヘッド部材１２には、その側部に第２
ヘッド部材１３が、第１ヘッド部材１２に対して、前記
中心軸ＣＴ２とは直角な所定の軸心ＣＴ３を中心に図の
矢印Ｐ３、Ｑ３方向に回転駆動自在に設けられており、
第２ヘッド部材１３には、軸心ＣＴ３に対して直角な方
向に伸延形成された形でトーチ１５が設けられている。
また、コラム５側には図示しないレーザ発振器が設けら
れており、このレーザ発振器により発振されたレーザ光
は、図１に示すように、適宜なレーザ光路管７によって
ヘッド本体１１内に供給されるようになっている。ヘッ
ド本体１１内に供給されたレーザ光は、更に第１ヘッド
部材１２内及び第２ヘッド部材１３内を経由してトーチ
１５内に供給され、トーチ１５の先端より外部に射出さ
れるようになっている。なお、ヘッド本体１１とトーチ
１５の間、例えば第２ヘッド部材１３内等には図示しな
い集光レンズが設けられており、上述したレーザ光は該
集光レンズを通ってトーチ１５に供給されるようになっ
ている。
【００１４】またレーザ加工機１は、図３に示すように
制御装置２０を有しており、制御装置２０は主制御部２
１を有している。主制御部２１にはバス線を介して、キ
ーボード２２、ディスプレイ２３、システムプログラム
メモリ２５、プログラム作成制御部２６、画像制御部２
７、ワーク情報メモリ２９、画像情報メモリ３０、立体
データ作成部３１、図形データメモリ３２、立体データ
メモリ３３、プログラム演算作成部３５、加工プログラ
ムメモリ３６、ずれ量検出動作制御部３７、ずれ量検出
プログラムメモリ３９、駆動制御部４０、移動量算出部
４１、ずれ量演算部４２、到達判定部４３、ずれ量メモ
リ４５、加工制御部４６、レーザ発振制御部４７、プロ
グラム読出補正部４９、座標位置検出部５１、座標位置
メモリ５２等が接続されている。
制御装置２０を有しており、制御装置２０は主制御部２
１を有している。主制御部２１にはバス線を介して、キ
ーボード２２、ディスプレイ２３、システムプログラム
メモリ２５、プログラム作成制御部２６、画像制御部２
７、ワーク情報メモリ２９、画像情報メモリ３０、立体
データ作成部３１、図形データメモリ３２、立体データ
メモリ３３、プログラム演算作成部３５、加工プログラ
ムメモリ３６、ずれ量検出動作制御部３７、ずれ量検出
プログラムメモリ３９、駆動制御部４０、移動量算出部
４１、ずれ量演算部４２、到達判定部４３、ずれ量メモ
リ４５、加工制御部４６、レーザ発振制御部４７、プロ
グラム読出補正部４９、座標位置検出部５１、座標位置
メモリ５２等が接続されている。
【００１５】レーザ加工機１は以上のように構成されて
いるので、このレーザ加工機１を使用した、パイプ等の
ワーク６０についての３次元的な切断加工は以下のよう
に行う。即ちまず、作業者は、加工すべきワーク６０を
レーザ加工機１に設置する。この実施例で使用するワー
ク６０は、図２及び図８等で示すように、長手方向に直
角な断面が長方形状となった角パイプである。このワー
ク６０の設置は、図２等に示すように該ワーク６０の一
端側（図２の紙面左側）をチャック装置９のチャック１
０に、複数の爪１０ａを介して把握させる形で行う。ま
たこの把握の際には、ワーク６０を、該ワーク６０の中
心軸ＣＴ１０をチャック１０の軸心ＣＴ１（Ｘ軸）にで
きるだけ一致させる形で位置決め配置する。なお、本実
施例ではこの設置において、図２及び図８等に示すよう
に、ワーク６０の中心軸ＣＴ１０とチャック１０の軸心
ＣＴ１とは完全に一致せず芯ずれが生じている。なお、
このワーク６０の設置作業は後述する加工プログラムＰ
ＲＯが作成された後に行ってもよい。
いるので、このレーザ加工機１を使用した、パイプ等の
ワーク６０についての３次元的な切断加工は以下のよう
に行う。即ちまず、作業者は、加工すべきワーク６０を
レーザ加工機１に設置する。この実施例で使用するワー
ク６０は、図２及び図８等で示すように、長手方向に直
角な断面が長方形状となった角パイプである。このワー
ク６０の設置は、図２等に示すように該ワーク６０の一
端側（図２の紙面左側）をチャック装置９のチャック１
０に、複数の爪１０ａを介して把握させる形で行う。ま
たこの把握の際には、ワーク６０を、該ワーク６０の中
心軸ＣＴ１０をチャック１０の軸心ＣＴ１（Ｘ軸）にで
きるだけ一致させる形で位置決め配置する。なお、本実
施例ではこの設置において、図２及び図８等に示すよう
に、ワーク６０の中心軸ＣＴ１０とチャック１０の軸心
ＣＴ１とは完全に一致せず芯ずれが生じている。なお、
このワーク６０の設置作業は後述する加工プログラムＰ
ＲＯが作成された後に行ってもよい。
【００１６】このようにワークの設置が完了した後、オ
ペレータ（作業者）はキーボード２２等にある制御装置
２０の起動スイッチ（図示せず）を介して起動指令を入
力し、この指令を受けた主制御部２１は、システムプロ
グラムメモリ２５に格納されているシステムプログラム
ＳＹＳを読み込む。以降、主制御部２１は、読み込んだ
該システムプログラムＳＹＳに従って図４に示すステッ
プＳＴＰ１、ＳＴＰ２、ＳＴＰ３のように処理を進め
る。まず、オペレータはキーボード２２を介して加工プ
ログラム作成の指令Ｃ１を入力し、入力された該指令Ｃ
１は主制御部２１に伝送される。該指令Ｃ１を受け取っ
た主制御部２１はステップＳＴＰ１に入りプログラム作
成制御部２６に加工プログラムＰＲＯの作成を命じる。
これを受けてプログラム作成制御部２６は、図４に示す
ようにステップＳＴＰ１０〜ＳＴＰ１５よりなるサブプ
ログラムＳＢＰを実行する。即ちまず、プログラム作成
制御部２６は、画像制御部２７にワーク情報入力画面Ｗ
ＪＮの表示を命じる。従って画像制御部２７は、加工す
べきワークの材質、板厚、寸法等のワーク情報ＷＪを入
力するように促す内容のワーク情報入力画面ＷＪＮ（図
示せず）をディスプレイ２３を介して表示する（図４の
ステップＳＴＰ１０）。ディスプレイ２３の表示を見て
オペレータは、チャック１０に設置してあるワーク６０
に関する材質、板厚、寸法等のワーク情報ＷＪをキーボ
ード２２等を介して入力する。入力された該ワーク情報
ＷＪはプログラム作成制御部２６に伝送され、プログラ
ム作成制御部２６は受け取った該ワーク情報ＷＪをワー
ク情報メモリ２９に格納する（図４のステップＳＴＰ１
１）。
ペレータ（作業者）はキーボード２２等にある制御装置
２０の起動スイッチ（図示せず）を介して起動指令を入
力し、この指令を受けた主制御部２１は、システムプロ
グラムメモリ２５に格納されているシステムプログラム
ＳＹＳを読み込む。以降、主制御部２１は、読み込んだ
該システムプログラムＳＹＳに従って図４に示すステッ
プＳＴＰ１、ＳＴＰ２、ＳＴＰ３のように処理を進め
る。まず、オペレータはキーボード２２を介して加工プ
ログラム作成の指令Ｃ１を入力し、入力された該指令Ｃ
１は主制御部２１に伝送される。該指令Ｃ１を受け取っ
た主制御部２１はステップＳＴＰ１に入りプログラム作
成制御部２６に加工プログラムＰＲＯの作成を命じる。
これを受けてプログラム作成制御部２６は、図４に示す
ようにステップＳＴＰ１０〜ＳＴＰ１５よりなるサブプ
ログラムＳＢＰを実行する。即ちまず、プログラム作成
制御部２６は、画像制御部２７にワーク情報入力画面Ｗ
ＪＮの表示を命じる。従って画像制御部２７は、加工す
べきワークの材質、板厚、寸法等のワーク情報ＷＪを入
力するように促す内容のワーク情報入力画面ＷＪＮ（図
示せず）をディスプレイ２３を介して表示する（図４の
ステップＳＴＰ１０）。ディスプレイ２３の表示を見て
オペレータは、チャック１０に設置してあるワーク６０
に関する材質、板厚、寸法等のワーク情報ＷＪをキーボ
ード２２等を介して入力する。入力された該ワーク情報
ＷＪはプログラム作成制御部２６に伝送され、プログラ
ム作成制御部２６は受け取った該ワーク情報ＷＪをワー
ク情報メモリ２９に格納する（図４のステップＳＴＰ１
１）。
【００１７】上述したステップＳＴＰ１１の後、プログ
ラム作成制御部２６は、画像制御部２７に形状パターン
選択画面ＫＰＳの表示を命じる。従って画像制御部２７
は、ワーク６０について加工すべき形状パターンＫＰＴ
を選択するように促す内容の形状パターン選択画面ＫＰ
Ｓを画面情報メモリ３０より呼び出してディスプレイ２
３を介して表示する（図４のステップＳＴＰ１２）。即
ち、画面情報メモリ３０には図５或いは図１０にイメー
ジ化して示すような複数の形状パターン選択画面ＫＰＳ
がデジタルデータの形で保存されており、画像制御部２
７は、これら形状パターン選択画面ＫＰＳのうち１番目
の形状パターン選択画面ＫＰＳ（例えば図５の紙面最上
位置のもの）をディスプレイ２３を介して表示するよう
になっている。なおディスプレイ２３に１つの形状パタ
ーン選択画面ＫＰＳが表示されている最中に、オペレー
タがキーボード２２を介して画面切換の指令Ｃ３を入力
すると、該指令Ｃ３はプログラム作成制御部２６に伝送
され、これを受けてプログラム作成制御部２６は画像制
御部２７に次の形状パターン選択画面ＫＰＳの表示を命
じる。従って画像制御部２７は、次の形状パターン選択
画面ＫＰＳを画面情報メモリ３０より呼び出してディス
プレイ２３を介して表示するようになっている。このよ
うにしてオペレータがキーボード２２を介して画面切換
の指令Ｃ３を順次入力することにより、ディスプレイ２
３に表示する形状パターン選択画面ＫＰＳを順次切り換
えることができる。各形状パターン選択画面ＫＰＳは加
工すべきワークの形状ごととなっており、例えば図５の
紙面最上位置に示す形状パターン選択画面ＫＰＳは角パ
イプのワークについてのものであり、また例えば図１０
の紙面最上位置に示す形状パターン選択画面ＫＰＳは丸
パイプのワークについてのものである（その他、図示し
ないが、角パイプや丸パイプ以外の形状のワークについ
ての形状パターン選択画面ＫＰＳがあってもよい）。
ラム作成制御部２６は、画像制御部２７に形状パターン
選択画面ＫＰＳの表示を命じる。従って画像制御部２７
は、ワーク６０について加工すべき形状パターンＫＰＴ
を選択するように促す内容の形状パターン選択画面ＫＰ
Ｓを画面情報メモリ３０より呼び出してディスプレイ２
３を介して表示する（図４のステップＳＴＰ１２）。即
ち、画面情報メモリ３０には図５或いは図１０にイメー
ジ化して示すような複数の形状パターン選択画面ＫＰＳ
がデジタルデータの形で保存されており、画像制御部２
７は、これら形状パターン選択画面ＫＰＳのうち１番目
の形状パターン選択画面ＫＰＳ（例えば図５の紙面最上
位置のもの）をディスプレイ２３を介して表示するよう
になっている。なおディスプレイ２３に１つの形状パタ
ーン選択画面ＫＰＳが表示されている最中に、オペレー
タがキーボード２２を介して画面切換の指令Ｃ３を入力
すると、該指令Ｃ３はプログラム作成制御部２６に伝送
され、これを受けてプログラム作成制御部２６は画像制
御部２７に次の形状パターン選択画面ＫＰＳの表示を命
じる。従って画像制御部２７は、次の形状パターン選択
画面ＫＰＳを画面情報メモリ３０より呼び出してディス
プレイ２３を介して表示するようになっている。このよ
うにしてオペレータがキーボード２２を介して画面切換
の指令Ｃ３を順次入力することにより、ディスプレイ２
３に表示する形状パターン選択画面ＫＰＳを順次切り換
えることができる。各形状パターン選択画面ＫＰＳは加
工すべきワークの形状ごととなっており、例えば図５の
紙面最上位置に示す形状パターン選択画面ＫＰＳは角パ
イプのワークについてのものであり、また例えば図１０
の紙面最上位置に示す形状パターン選択画面ＫＰＳは丸
パイプのワークについてのものである（その他、図示し
ないが、角パイプや丸パイプ以外の形状のワークについ
ての形状パターン選択画面ＫＰＳがあってもよい）。
【００１８】形状パターン選択画面ＫＰＳの内容につい
て説明する。例えば図５の紙面最上位置に示す角パイプ
の場合では、該角パイプであるワークについての最終加
工形状を、寸法等を考慮しないパターンとして６つの形
状パターンＫＰＴに分類しており（形状パターンＫＰＴ
の数は６つに限定されず、幾つでもよい）、これら各形
状パターンＫＰＴにそれぞれ識別用のコードＧＣを付し
ている。図５に示すように、ワークの片側を平面で切断
するエンド加工によりできる形状は「Ｇ３５０」、ワー
クの片側を円柱曲面で切断するエンド加工によりできる
形状は「Ｇ３５１」、ワークの側部に円柱挿嵌状（貫通
せず）の穴加工をしてできる形状には「Ｇ３６０」、ワ
ークの側部に円柱挿嵌状（貫通する）の穴加工をしてで
きる形状には「Ｇ３６１」、ワークの側部に四角柱挿嵌
状（貫通せず）の穴加工をしてできる形状には「Ｇ３７
０」、ワークの側部に四角柱挿嵌状（貫通する）の穴加
工をしてできる形状には「Ｇ３７１」という形でコード
ＧＣを付している。そして、各形状パターンＫＰＴが一
覧表の形で配置されており、各形状パターンＫＰＴの欄
には該形状パターンＫＰＴについてのコードＧＣ及び該
形状パターンＫＰＴを簡略図化したサムネイルが配置さ
れている。また例えば図１０の紙面最上位置に示す丸パ
イプの場合では、該丸パイプであるワークについての最
終加工形状を、例えば６つの形状パターンＫＰＴに分類
しており、これら各形状パターンＫＰＴにそれぞれコー
ドＧＣを付している。図１０に示すように、ワークの片
側を平面で切断するエンド加工によりできる形状は「Ｇ
３００」、ワークの片側を円柱曲面で切断するエンド加
工によりできる形状は「Ｇ３０１」、ワークの側部に円
柱挿嵌状（貫通せず）の穴加工をしてできる形状には
「Ｇ３１０」、ワークの側部に円柱挿嵌状（貫通する）
の穴加工をしてできる形状には「Ｇ３１１」、ワークの
側部に四角柱挿嵌状（貫通せず）の穴加工をしてできる
形状には「Ｇ３２０」、ワークの側部に四角柱挿嵌状
（貫通する）の穴加工をしてできる形状には「Ｇ３２
１」という形でコードＧＣを付している。そして、各形
状パターンＫＰＴが一覧表の形で配置されており、各形
状パターンＫＰＴの欄には該形状パターンＫＰＴについ
てのコードＧＣ及び該形状パターンＫＰＴを簡略図化し
たサムネイルが配置されている。
て説明する。例えば図５の紙面最上位置に示す角パイプ
の場合では、該角パイプであるワークについての最終加
工形状を、寸法等を考慮しないパターンとして６つの形
状パターンＫＰＴに分類しており（形状パターンＫＰＴ
の数は６つに限定されず、幾つでもよい）、これら各形
状パターンＫＰＴにそれぞれ識別用のコードＧＣを付し
ている。図５に示すように、ワークの片側を平面で切断
するエンド加工によりできる形状は「Ｇ３５０」、ワー
クの片側を円柱曲面で切断するエンド加工によりできる
形状は「Ｇ３５１」、ワークの側部に円柱挿嵌状（貫通
せず）の穴加工をしてできる形状には「Ｇ３６０」、ワ
ークの側部に円柱挿嵌状（貫通する）の穴加工をしてで
きる形状には「Ｇ３６１」、ワークの側部に四角柱挿嵌
状（貫通せず）の穴加工をしてできる形状には「Ｇ３７
０」、ワークの側部に四角柱挿嵌状（貫通する）の穴加
工をしてできる形状には「Ｇ３７１」という形でコード
ＧＣを付している。そして、各形状パターンＫＰＴが一
覧表の形で配置されており、各形状パターンＫＰＴの欄
には該形状パターンＫＰＴについてのコードＧＣ及び該
形状パターンＫＰＴを簡略図化したサムネイルが配置さ
れている。また例えば図１０の紙面最上位置に示す丸パ
イプの場合では、該丸パイプであるワークについての最
終加工形状を、例えば６つの形状パターンＫＰＴに分類
しており、これら各形状パターンＫＰＴにそれぞれコー
ドＧＣを付している。図１０に示すように、ワークの片
側を平面で切断するエンド加工によりできる形状は「Ｇ
３００」、ワークの片側を円柱曲面で切断するエンド加
工によりできる形状は「Ｇ３０１」、ワークの側部に円
柱挿嵌状（貫通せず）の穴加工をしてできる形状には
「Ｇ３１０」、ワークの側部に円柱挿嵌状（貫通する）
の穴加工をしてできる形状には「Ｇ３１１」、ワークの
側部に四角柱挿嵌状（貫通せず）の穴加工をしてできる
形状には「Ｇ３２０」、ワークの側部に四角柱挿嵌状
（貫通する）の穴加工をしてできる形状には「Ｇ３２
１」という形でコードＧＣを付している。そして、各形
状パターンＫＰＴが一覧表の形で配置されており、各形
状パターンＫＰＴの欄には該形状パターンＫＰＴについ
てのコードＧＣ及び該形状パターンＫＰＴを簡略図化し
たサムネイルが配置されている。
【００１９】オペレータは、キーボード２２を介して画
面切換の指令Ｃ３を入力する形でディスプレイ２３に表
示する形状パターン選択画面ＫＰＳを切り換える操作を
適宜行う形で、加工しようとするワークの形状に応じた
形状パターン選択画面ＫＰＳをディスプレイ２３に表示
し、該表示された形状パターン選択画面ＫＰＳを見て、
該形状パターン選択画面ＫＰＳに示された形状パターン
ＫＰＴを１つ選択する。例えばワークが角パイプである
場合には図５の紙面最上位置に示す形状パターン選択画
面ＫＰＳを表示しておき、更に例えば所望する加工が、
ワークの片側を平面で切断するエンド加工である場合に
は、図５に示す「Ｇ３５０」のコードＧＣを入力し、該
「Ｇ３５０」のコードＧＣをもつ形状パターンＫＰＴを
選択する。角パイプのワークで別の加工を所望する場合
も同様に、図５に示す「Ｇ３５１」、「Ｇ３６０」、
「Ｇ３６１」、……、等のコードＧＣを入力し、該入力
したコードＧＣをもつ形状パターンＫＰＴを選択する。
また例えばワークが丸パイプである場合には図１０の紙
面最上位置に示す形状パターン選択画面ＫＰＳを表示し
ておき、更に例えば所望する加工が、ワークの片側を平
面で切断するエンド加工である場合には、図１０に示す
「Ｇ３００」のコードＧＣを入力し、該「Ｇ３００」の
コードＧＣをもつ形状パターンＫＰＴを選択する。丸パ
イプのワークで別の加工を所望する場合も同様に、図１
０に示す「Ｇ３０１」、「Ｇ３１０」、「Ｇ３１１」、
……、等のコードＧＣを入力し、該入力したコードＧＣ
をもつ形状パターンＫＰＴを選択する。
面切換の指令Ｃ３を入力する形でディスプレイ２３に表
示する形状パターン選択画面ＫＰＳを切り換える操作を
適宜行う形で、加工しようとするワークの形状に応じた
形状パターン選択画面ＫＰＳをディスプレイ２３に表示
し、該表示された形状パターン選択画面ＫＰＳを見て、
該形状パターン選択画面ＫＰＳに示された形状パターン
ＫＰＴを１つ選択する。例えばワークが角パイプである
場合には図５の紙面最上位置に示す形状パターン選択画
面ＫＰＳを表示しておき、更に例えば所望する加工が、
ワークの片側を平面で切断するエンド加工である場合に
は、図５に示す「Ｇ３５０」のコードＧＣを入力し、該
「Ｇ３５０」のコードＧＣをもつ形状パターンＫＰＴを
選択する。角パイプのワークで別の加工を所望する場合
も同様に、図５に示す「Ｇ３５１」、「Ｇ３６０」、
「Ｇ３６１」、……、等のコードＧＣを入力し、該入力
したコードＧＣをもつ形状パターンＫＰＴを選択する。
また例えばワークが丸パイプである場合には図１０の紙
面最上位置に示す形状パターン選択画面ＫＰＳを表示し
ておき、更に例えば所望する加工が、ワークの片側を平
面で切断するエンド加工である場合には、図１０に示す
「Ｇ３００」のコードＧＣを入力し、該「Ｇ３００」の
コードＧＣをもつ形状パターンＫＰＴを選択する。丸パ
イプのワークで別の加工を所望する場合も同様に、図１
０に示す「Ｇ３０１」、「Ｇ３１０」、「Ｇ３１１」、
……、等のコードＧＣを入力し、該入力したコードＧＣ
をもつ形状パターンＫＰＴを選択する。
【００２０】本実施例ではワーク６０が角パイプであ
り、所望する加工が、ワークの片側を平面で切断するエ
ンド加工であるので、オペレータは図５に示す「Ｇ３５
０」のコードＧＣを入力し、該「Ｇ３５０」のコードＧ
Ｃをもつ形状パターンＫＰＴを選択した。入力された該
コードＧＣはプログラム作成制御部２６に伝送され、該
プログラム作成制御部２６で保持された。そして、プロ
グラム作成制御部２６は、保持した該コードＧＣに基づ
き、画像制御部２７にコードパラメータ入力画面ＣＰＮ
の表示を命じる。従って画像制御部２７は、選択された
形状パターンＫＰＴについてのコードパラメータＣＰを
入力するように促す内容のコードパラメータ入力画面Ｃ
ＰＮを、画面情報メモリ３０より呼び出してディスプレ
イ２３を介して表示する（図４のステップＳＴＰ１
３）。即ち、画面情報メモリ３０には図６或いは図１１
にイメージ化して示すような複数のコードパラメータ入
力画面ＣＰＮが上述した各形状パターンＫＰＴ（従って
そのコードＧＣ）と１対１で対応した形でデジタルデー
タの形で保存されており、画面制御部２７は、これらコ
ードパラメータ入力画面ＣＰＮのうち前記プログラム作
成制御部２６で保持したコードＧＣに基づくコードパラ
メータ入力画面ＣＰＮをディスプレイ２３を介して表示
するようになっている。本実施例ではプログラム作成制
御部２６で「Ｇ３５０」のコードＧＣが保持されている
ので、ディスプレイ２３には図６の紙面最上位置に示す
ようなコードパラメータ入力画面ＣＰＮが表示された。
このコードパラメータ入力画面ＣＰＮでは、図６に示す
ように、画面右側に図形表示領域が設けられており、こ
の領域に選択した形状パターンＫＰＴの図形ＺＫを表示
する（なおこの図形ＺＫの表示においては、後述する図
形データメモリ３２から対応するコードＧＣの図形デー
タＺＤを呼び出して表示するものとする）。また、画面
左側にパラメータ表示領域が設けられており、この領域
には、最終加工形状とするため、該選択した形状パター
ンＫＰＴに与えるべき寸法等の名称（図６では「パイプ
縦寸法Ｈ」、「パイプ横寸法Ｗ」、「切断角度Ｑ」、
「長さＬ」）が表示され、これら各名称の紙面右横には
カーソルを介して数値（コードパラメータＣＰ）が入力
・表示自在となっている。
り、所望する加工が、ワークの片側を平面で切断するエ
ンド加工であるので、オペレータは図５に示す「Ｇ３５
０」のコードＧＣを入力し、該「Ｇ３５０」のコードＧ
Ｃをもつ形状パターンＫＰＴを選択した。入力された該
コードＧＣはプログラム作成制御部２６に伝送され、該
プログラム作成制御部２６で保持された。そして、プロ
グラム作成制御部２６は、保持した該コードＧＣに基づ
き、画像制御部２７にコードパラメータ入力画面ＣＰＮ
の表示を命じる。従って画像制御部２７は、選択された
形状パターンＫＰＴについてのコードパラメータＣＰを
入力するように促す内容のコードパラメータ入力画面Ｃ
ＰＮを、画面情報メモリ３０より呼び出してディスプレ
イ２３を介して表示する（図４のステップＳＴＰ１
３）。即ち、画面情報メモリ３０には図６或いは図１１
にイメージ化して示すような複数のコードパラメータ入
力画面ＣＰＮが上述した各形状パターンＫＰＴ（従って
そのコードＧＣ）と１対１で対応した形でデジタルデー
タの形で保存されており、画面制御部２７は、これらコ
ードパラメータ入力画面ＣＰＮのうち前記プログラム作
成制御部２６で保持したコードＧＣに基づくコードパラ
メータ入力画面ＣＰＮをディスプレイ２３を介して表示
するようになっている。本実施例ではプログラム作成制
御部２６で「Ｇ３５０」のコードＧＣが保持されている
ので、ディスプレイ２３には図６の紙面最上位置に示す
ようなコードパラメータ入力画面ＣＰＮが表示された。
このコードパラメータ入力画面ＣＰＮでは、図６に示す
ように、画面右側に図形表示領域が設けられており、こ
の領域に選択した形状パターンＫＰＴの図形ＺＫを表示
する（なおこの図形ＺＫの表示においては、後述する図
形データメモリ３２から対応するコードＧＣの図形デー
タＺＤを呼び出して表示するものとする）。また、画面
左側にパラメータ表示領域が設けられており、この領域
には、最終加工形状とするため、該選択した形状パター
ンＫＰＴに与えるべき寸法等の名称（図６では「パイプ
縦寸法Ｈ」、「パイプ横寸法Ｗ」、「切断角度Ｑ」、
「長さＬ」）が表示され、これら各名称の紙面右横には
カーソルを介して数値（コードパラメータＣＰ）が入力
・表示自在となっている。
【００２１】図６の紙面最上位置のコードパラメータ入
力画面ＣＰＮに関しては、寸法等の名称について、「パ
イプ縦寸法Ｈ」は角パイプであるワーク６０の縦寸法Ｈ
（Ｚ軸方向の高さ）であり、「パイプ横寸法Ｗ」は横寸
法Ｗ（Ｙ軸方向の幅）であり、「切断角度Ｑ」はワーク
６０を切断する平面がワーク６０の中心軸と交差する角
度Ｑであり、「長さＬ」はワーク６０の端面から切込み
位置までのＸ軸方向の長さＬである。そこで、このコー
ドパラメータ入力画面ＣＰＮを見たオペレータは、製作
図面等を参照してキーボード２２を介し、画面上のカー
ソルにより各コードパラメータＣＰの表示位置に所望の
数値を順次入力する。入力された縦寸法Ｈ、横寸法Ｗ、
長さＬ、角度Ｑ等のコードパラメータＣＰは、プログラ
ム作成制御部２６に伝送され、プログラム作成制御部２
６は、伝送されてきたコードパラメータＣＰを保持す
る。なおコードパラメータ入力画面ＣＰＮの表示を行う
際には、入力すべきコードパラメータＣＰのうち、既に
上述したステップＳＴＰ２でワーク情報メモリ２９に格
納されているワーク情報ＷＪと重複するもの、例えばワ
ーク６０の縦寸法Ｈや横寸法Ｗ等に関しては、プログラ
ム作成制御部２６がワーク情報メモリ２９から読み出し
て画像制御部２７に伝送し、画像制御部２７が伝送され
た縦寸法Ｈや横寸法Ｗ等を、図６に示すように対応する
項目の横にデフォルト値として予め入力してもよい。
力画面ＣＰＮに関しては、寸法等の名称について、「パ
イプ縦寸法Ｈ」は角パイプであるワーク６０の縦寸法Ｈ
（Ｚ軸方向の高さ）であり、「パイプ横寸法Ｗ」は横寸
法Ｗ（Ｙ軸方向の幅）であり、「切断角度Ｑ」はワーク
６０を切断する平面がワーク６０の中心軸と交差する角
度Ｑであり、「長さＬ」はワーク６０の端面から切込み
位置までのＸ軸方向の長さＬである。そこで、このコー
ドパラメータ入力画面ＣＰＮを見たオペレータは、製作
図面等を参照してキーボード２２を介し、画面上のカー
ソルにより各コードパラメータＣＰの表示位置に所望の
数値を順次入力する。入力された縦寸法Ｈ、横寸法Ｗ、
長さＬ、角度Ｑ等のコードパラメータＣＰは、プログラ
ム作成制御部２６に伝送され、プログラム作成制御部２
６は、伝送されてきたコードパラメータＣＰを保持す
る。なおコードパラメータ入力画面ＣＰＮの表示を行う
際には、入力すべきコードパラメータＣＰのうち、既に
上述したステップＳＴＰ２でワーク情報メモリ２９に格
納されているワーク情報ＷＪと重複するもの、例えばワ
ーク６０の縦寸法Ｈや横寸法Ｗ等に関しては、プログラ
ム作成制御部２６がワーク情報メモリ２９から読み出し
て画像制御部２７に伝送し、画像制御部２７が伝送され
た縦寸法Ｈや横寸法Ｗ等を、図６に示すように対応する
項目の横にデフォルト値として予め入力してもよい。
【００２２】なお、オペレータが「Ｇ３５０」以外のコ
ードＧＣをもつ形状パターンＫＰＴを選択した場合に
は、既に説明したように該選択された形状パターンＫＰ
ＴのコードＧＣに対応したコードパラメータ入力画面Ｃ
ＰＮがディスプレイ２３に表示される。当然、各形状パ
ターンＫＰＴごとに必要なコードパラメータＣＰは違う
わけであるから、コードパラメータ入力画面ＣＰＮの内
容はそれぞれ異なっている。例えば、オペレータが「Ｇ
３００」のコードＧＣをもつ形状パターンＫＰＴ（図１
０参照）を選択した場合には、図１１の紙面最上位置に
示すコードパラメータ入力画面ＣＰＮが表示される。図
１１に示すように、このコードパラメータ入力画面ＣＰ
Ｎでも、上述した図６の例と同様に、画面右側に、選択
した形状パターンＫＰＴの図形ＺＫを表示する図形表示
領域が設けられており、画面左側に、パラメータ表示領
域が設けられている。しかしパラメータ表示領域におけ
る、コードパラメータＣＰの項目は異なっている。図１
１の場合には、丸パイプであるワークの直径Ｄが「パイ
プ直径Ｄ」として、ワークを切断する平面が該ワークの
中心軸と交差する角度Ｑが「切断角度Ｑ」として、ワー
クの端面から切込み位置までの長さＬが「長さＬ」とし
て表示されている。
ードＧＣをもつ形状パターンＫＰＴを選択した場合に
は、既に説明したように該選択された形状パターンＫＰ
ＴのコードＧＣに対応したコードパラメータ入力画面Ｃ
ＰＮがディスプレイ２３に表示される。当然、各形状パ
ターンＫＰＴごとに必要なコードパラメータＣＰは違う
わけであるから、コードパラメータ入力画面ＣＰＮの内
容はそれぞれ異なっている。例えば、オペレータが「Ｇ
３００」のコードＧＣをもつ形状パターンＫＰＴ（図１
０参照）を選択した場合には、図１１の紙面最上位置に
示すコードパラメータ入力画面ＣＰＮが表示される。図
１１に示すように、このコードパラメータ入力画面ＣＰ
Ｎでも、上述した図６の例と同様に、画面右側に、選択
した形状パターンＫＰＴの図形ＺＫを表示する図形表示
領域が設けられており、画面左側に、パラメータ表示領
域が設けられている。しかしパラメータ表示領域におけ
る、コードパラメータＣＰの項目は異なっている。図１
１の場合には、丸パイプであるワークの直径Ｄが「パイ
プ直径Ｄ」として、ワークを切断する平面が該ワークの
中心軸と交差する角度Ｑが「切断角度Ｑ」として、ワー
クの端面から切込み位置までの長さＬが「長さＬ」とし
て表示されている。
【００２３】コードパラメータＣＰの入力が完了する
と、プログラム作成制御部２６は立体データ作成部３１
に立体データＲＤの作成を命じる（図４のステップＳＴ
Ｐ１４）。なお、図形データメモリ３２には、各コード
ＧＣに対応した形で該コードＧＣが示す形状パターンＫ
ＰＴの図形データＺＤが保存されている。従って、上述
した立体データＲＤの作成命令を受けた立体データ作成
部３１は、プログラム作成制御部２６で保持しているコ
ードＧＣ及びコードパラメータＣＰを呼び出し、更に図
形データメモリ３２に保存されている図形データＺＤの
うち該コードＧＣに対応する図形データＺＤを呼び出
し、これらコードパラメータＣＰ及び図形データＺＤに
基づいて、ワーク６０についての最終加工形状の具体的
な立体データＲＤを作成する。作成した立体データＲＤ
は立体データメモリ３３に伝送され格納される。そし
て、立体データ作成部３１は、作成した立体データＲＤ
を画像制御部２７に伝送し、これを受けた画像制御部２
７は、該立体データＲＤをディスプレイ２３上に表示す
る。例えばこれは、図６に示すコードパラメータ入力画
面ＣＰＮを表示しておき、該画面ＣＰＮの右側の図形Ｚ
Ｋを加工すべき最終加工形状に寸法的にも対応した立体
データＲＤによる図形にする形で表示する。その後、プ
ログラム作成制御部２６はプログラム演算作成部３５に
加工プログラムＰＲＯの演算作成を命じ、これを受けた
プログラム演算作成部３５は、立体データメモリ３３に
格納された前記立体データＲＤに基づき、従来のＣＡＤ
／ＣＡＭ装置等で立体データから加工経路を指定して加
工プログラムＰＲＯに変換する公知の演算方法を用いて
加工プログラムＰＲＯを演算作成する（図４のステップ
ＳＴＰ１５）。プログラム演算作成部３５は、作成した
加工プログラムＰＲＯを加工プログラムメモリ３６に保
存する。以上でプログラム作成制御部２６によるサブプ
ログラムＳＢＰの実行が完了し、加工プログラムＰＲＯ
が作成された。従って図４に示すステップＳＴＰ１が完
了した。以上のステップＳＴＰ１で説明した加工プログ
ラムの作成方法（具体的にはサブプログラムＳＢＰの内
容）は、従来のＣＡＤ／ＣＡＭ装置等で採用している方
法と基本的に同様のものであるが、加工プログラムの作
成方法（サブプログラムＳＢＰの内容）は本実施例で示
したもの以外にも採用可能である。
と、プログラム作成制御部２６は立体データ作成部３１
に立体データＲＤの作成を命じる（図４のステップＳＴ
Ｐ１４）。なお、図形データメモリ３２には、各コード
ＧＣに対応した形で該コードＧＣが示す形状パターンＫ
ＰＴの図形データＺＤが保存されている。従って、上述
した立体データＲＤの作成命令を受けた立体データ作成
部３１は、プログラム作成制御部２６で保持しているコ
ードＧＣ及びコードパラメータＣＰを呼び出し、更に図
形データメモリ３２に保存されている図形データＺＤの
うち該コードＧＣに対応する図形データＺＤを呼び出
し、これらコードパラメータＣＰ及び図形データＺＤに
基づいて、ワーク６０についての最終加工形状の具体的
な立体データＲＤを作成する。作成した立体データＲＤ
は立体データメモリ３３に伝送され格納される。そし
て、立体データ作成部３１は、作成した立体データＲＤ
を画像制御部２７に伝送し、これを受けた画像制御部２
７は、該立体データＲＤをディスプレイ２３上に表示す
る。例えばこれは、図６に示すコードパラメータ入力画
面ＣＰＮを表示しておき、該画面ＣＰＮの右側の図形Ｚ
Ｋを加工すべき最終加工形状に寸法的にも対応した立体
データＲＤによる図形にする形で表示する。その後、プ
ログラム作成制御部２６はプログラム演算作成部３５に
加工プログラムＰＲＯの演算作成を命じ、これを受けた
プログラム演算作成部３５は、立体データメモリ３３に
格納された前記立体データＲＤに基づき、従来のＣＡＤ
／ＣＡＭ装置等で立体データから加工経路を指定して加
工プログラムＰＲＯに変換する公知の演算方法を用いて
加工プログラムＰＲＯを演算作成する（図４のステップ
ＳＴＰ１５）。プログラム演算作成部３５は、作成した
加工プログラムＰＲＯを加工プログラムメモリ３６に保
存する。以上でプログラム作成制御部２６によるサブプ
ログラムＳＢＰの実行が完了し、加工プログラムＰＲＯ
が作成された。従って図４に示すステップＳＴＰ１が完
了した。以上のステップＳＴＰ１で説明した加工プログ
ラムの作成方法（具体的にはサブプログラムＳＢＰの内
容）は、従来のＣＡＤ／ＣＡＭ装置等で採用している方
法と基本的に同様のものであるが、加工プログラムの作
成方法（サブプログラムＳＢＰの内容）は本実施例で示
したもの以外にも採用可能である。
【００２４】ステップＳＴＰ１が完了すると図４のステ
ップＳＴＰ２に移ることになる。上述したようにチャッ
ク１０に設置されたワーク６０は、図２等に示すよう
に、その中心軸ＣＴ１０がチャック１０の軸心ＣＴ１と
Ｙ軸及びＺ軸方向にずれているため、加工時にはこのず
れを補正する必要が生じる。また、このように補正を行
うためにはワーク６０の中心軸ＣＴ１０と軸心ＣＴ１と
のずれ量を検出しておく必要がある。以下説明するステ
ップＳＴＰ２ではワーク６０の中心軸ＣＴ１０と軸心Ｃ
Ｔ１とのずれ量が検出されることになる。なおレーザ加
工機１においては公知の座標系設定（例えばＧコード
「Ｇ９２」等）によってＸ、Ｙ、Ｚ３次元座標の原点Ｇ
ＯがＸ軸（チャック１０の軸心ＣＴ１と常に一致してい
る）上の任意の位置に設定自在になっており、本実施例
では一例として、チャック１０の前端面１０ｂの位置に
原点ＧＯを設定している。そこで、ステップＳＴＰ１の
完了後、主制御部２１は、加工すべきワーク６０のチャ
ック１０への装着が完了していることをオペレータから
の入力又はセンサ等の適宜な手段により確認し、続いて
ずれ量検出動作制御部３７にずれ量検出プログラムＺＰ
Ｒの実行を命じる（図４のステップＳＴＰ２）。これを
受けてずれ量検出動作制御部３７は、ずれ量検出プログ
ラムメモリ３９に保存されているずれ量検出プログラム
ＺＰＲ（このずれ量検出プログラムＺＰＲは、基本的に
はステップＳＴＰ１で選択された形状パターンＫＰＴご
とに別のものが保存されているが、本実施例ではワーク
の形状ごと、即ち角パイプや丸パイプといった形状ごと
保存されている。従って角パイプの場合には、角パイプ
に対応したずれ量検出プログラムＺＰＲが読み出され
る。）を読み出し、該ずれ量検出プログラムＺＰＲに基
づいて図７に示すように処理を進める。まず、ずれ量検
出動作制御部３７は、駆動制御部４０に待機位置への位
置決めを命じる（図７のステップＳＴＰ１０１）。これ
を受けて駆動制御部４０は、テーブル３、サドル６、ヘ
ッド本体１１、第１ヘッド部材１２、第２ヘッド部材１
３をそれぞれ移動駆動させる移動駆動装置４０ａを介し
て、これらテーブル３、サドル６、ヘッド本体１１、第
１ヘッド部材１２、第２ヘッド部材１３をそれぞれの所
定の待機位置に移動駆動させ位置決めさせる。また駆動
制御部４０は、チャック１０を回転駆動させる移動駆動
装置４０ａを介して該チャック１０を回転駆動してオリ
エント位置（回転角度が０度となる位置）に位置決めさ
せる。テーブル３、サドル６、ヘッド本体１１、第１ヘ
ッド部材１２、第２ヘッド部材１３がそれぞれの待機位
置に位置決めされた状態では、図２（なお待機位置にお
けるチャック１０に関しては二点鎖線で示す状態）に示
すようにチャック１０の前端面１０ｂがＸ軸、Ｙ軸、Ｚ
軸の交点である原点ＧＯの位置に配置されており、トー
チ１５が、その先端１５ａをＺ軸上に配置した形で該Ｚ
軸に沿って配置されている。こうしてステップＳＴＰ１
０１を完了した後、ずれ量検出動作制御部３７は、移動
量算出部４１にＸ軸方向の移動量Ｍｘの算出を命じ、こ
れを受けた移動量算出部４１は、プログラム作成制御部
２６に保持されているコードパラメータＣＰのうち、端
面６０ａから切込み位置ＫＩまでの長さＬに基づいて、
ワーク６０（従ってチャック１０）の移動量Ｍｘを算出
する。（なお本実施例ではチャック１０の前端面１０
ｂ、従って端面６０ａの位置に座標の原点ＧＯが設定さ
れているため長さＬは該端面６０ａから切込み位置ＫＩ
までの長さとなっている。しかし上述したように、原点
ＧＯの位置はチャック１０の前端面１０ｂに限定されず
他の位置にも設定可能できる。その場合は当然、原点Ｇ
Ｏの設定位置によって長さＬの値が変わることにな
る。）チャック１０が待機位置にある際には、該チャッ
ク１０の前端面１０ｂがＺ軸上にあり、従って該チャッ
ク１０に把握されたワーク６０の端面６０ａがＺ軸上に
あったので、移動量Ｍｘの大きさは上述した長さＬと一
致する。移動量算出部４１は、以上のように算出した移
動量Ｍｘをずれ量検出動作制御部３７に伝送する。ずれ
量検出動作制御部３７はこの移動量Ｍｘを受け取ると、
該移動量Ｍｘと共に、チャック１０をＸ軸方向に移動駆
動させる旨の命令を駆動制御部４０に伝送する（図７の
ステップＳＴＰ１０２）。これを受けて駆動制御部４０
は、伝送された移動量Ｍｘだけテーブル３をＸ軸方向の
矢印Ａ方向に移動駆動させ位置決めし、これによってチ
ャック１０を、図２の実線で示すように、移動量Ｍｘだ
けＸ軸方向に移動させ位置決めする。これによってワー
ク６０における切込み位置ＫＩがＸ＝ＭｘのＺ−Ｙ平面
上に配置された。
ップＳＴＰ２に移ることになる。上述したようにチャッ
ク１０に設置されたワーク６０は、図２等に示すよう
に、その中心軸ＣＴ１０がチャック１０の軸心ＣＴ１と
Ｙ軸及びＺ軸方向にずれているため、加工時にはこのず
れを補正する必要が生じる。また、このように補正を行
うためにはワーク６０の中心軸ＣＴ１０と軸心ＣＴ１と
のずれ量を検出しておく必要がある。以下説明するステ
ップＳＴＰ２ではワーク６０の中心軸ＣＴ１０と軸心Ｃ
Ｔ１とのずれ量が検出されることになる。なおレーザ加
工機１においては公知の座標系設定（例えばＧコード
「Ｇ９２」等）によってＸ、Ｙ、Ｚ３次元座標の原点Ｇ
ＯがＸ軸（チャック１０の軸心ＣＴ１と常に一致してい
る）上の任意の位置に設定自在になっており、本実施例
では一例として、チャック１０の前端面１０ｂの位置に
原点ＧＯを設定している。そこで、ステップＳＴＰ１の
完了後、主制御部２１は、加工すべきワーク６０のチャ
ック１０への装着が完了していることをオペレータから
の入力又はセンサ等の適宜な手段により確認し、続いて
ずれ量検出動作制御部３７にずれ量検出プログラムＺＰ
Ｒの実行を命じる（図４のステップＳＴＰ２）。これを
受けてずれ量検出動作制御部３７は、ずれ量検出プログ
ラムメモリ３９に保存されているずれ量検出プログラム
ＺＰＲ（このずれ量検出プログラムＺＰＲは、基本的に
はステップＳＴＰ１で選択された形状パターンＫＰＴご
とに別のものが保存されているが、本実施例ではワーク
の形状ごと、即ち角パイプや丸パイプといった形状ごと
保存されている。従って角パイプの場合には、角パイプ
に対応したずれ量検出プログラムＺＰＲが読み出され
る。）を読み出し、該ずれ量検出プログラムＺＰＲに基
づいて図７に示すように処理を進める。まず、ずれ量検
出動作制御部３７は、駆動制御部４０に待機位置への位
置決めを命じる（図７のステップＳＴＰ１０１）。これ
を受けて駆動制御部４０は、テーブル３、サドル６、ヘ
ッド本体１１、第１ヘッド部材１２、第２ヘッド部材１
３をそれぞれ移動駆動させる移動駆動装置４０ａを介し
て、これらテーブル３、サドル６、ヘッド本体１１、第
１ヘッド部材１２、第２ヘッド部材１３をそれぞれの所
定の待機位置に移動駆動させ位置決めさせる。また駆動
制御部４０は、チャック１０を回転駆動させる移動駆動
装置４０ａを介して該チャック１０を回転駆動してオリ
エント位置（回転角度が０度となる位置）に位置決めさ
せる。テーブル３、サドル６、ヘッド本体１１、第１ヘ
ッド部材１２、第２ヘッド部材１３がそれぞれの待機位
置に位置決めされた状態では、図２（なお待機位置にお
けるチャック１０に関しては二点鎖線で示す状態）に示
すようにチャック１０の前端面１０ｂがＸ軸、Ｙ軸、Ｚ
軸の交点である原点ＧＯの位置に配置されており、トー
チ１５が、その先端１５ａをＺ軸上に配置した形で該Ｚ
軸に沿って配置されている。こうしてステップＳＴＰ１
０１を完了した後、ずれ量検出動作制御部３７は、移動
量算出部４１にＸ軸方向の移動量Ｍｘの算出を命じ、こ
れを受けた移動量算出部４１は、プログラム作成制御部
２６に保持されているコードパラメータＣＰのうち、端
面６０ａから切込み位置ＫＩまでの長さＬに基づいて、
ワーク６０（従ってチャック１０）の移動量Ｍｘを算出
する。（なお本実施例ではチャック１０の前端面１０
ｂ、従って端面６０ａの位置に座標の原点ＧＯが設定さ
れているため長さＬは該端面６０ａから切込み位置ＫＩ
までの長さとなっている。しかし上述したように、原点
ＧＯの位置はチャック１０の前端面１０ｂに限定されず
他の位置にも設定可能できる。その場合は当然、原点Ｇ
Ｏの設定位置によって長さＬの値が変わることにな
る。）チャック１０が待機位置にある際には、該チャッ
ク１０の前端面１０ｂがＺ軸上にあり、従って該チャッ
ク１０に把握されたワーク６０の端面６０ａがＺ軸上に
あったので、移動量Ｍｘの大きさは上述した長さＬと一
致する。移動量算出部４１は、以上のように算出した移
動量Ｍｘをずれ量検出動作制御部３７に伝送する。ずれ
量検出動作制御部３７はこの移動量Ｍｘを受け取ると、
該移動量Ｍｘと共に、チャック１０をＸ軸方向に移動駆
動させる旨の命令を駆動制御部４０に伝送する（図７の
ステップＳＴＰ１０２）。これを受けて駆動制御部４０
は、伝送された移動量Ｍｘだけテーブル３をＸ軸方向の
矢印Ａ方向に移動駆動させ位置決めし、これによってチ
ャック１０を、図２の実線で示すように、移動量Ｍｘだ
けＸ軸方向に移動させ位置決めする。これによってワー
ク６０における切込み位置ＫＩがＸ＝ＭｘのＺ−Ｙ平面
上に配置された。
【００２５】次いで、ずれ量検出動作制御部３７は駆動
制御部４０にトーチ１５のＺ軸方向への移動駆動を命じ
る（図７のステップＳＴＰ１０３）。これを受けて駆動
制御部４０は、ヘッド本体１１に関する移動駆動装置４
０ａを介して、ヘッド本体１１をＺ軸方向に沿って下方
（矢印Ｆ方向）に移動駆動させ、これによりトーチ１５
をＺ軸方向に沿って下方に移動駆動させる。なおトーチ
１５には、該トーチ１５の先端１５ａと、該先端１５ａ
が該トーチ１５の向いている方向（この場合はＺ軸方
向）に対向するワーク６０の表面との間のＺ軸方向の距
離を検知し、この距離が所定の大きさの距離ＮＷになる
と到達信号Ｓ１を出力する公知の距離センサ７０が設け
られており、到達判定部４３は、この距離センサ７０か
ら到達信号Ｓ１が出力されたかどうかを判定している。
そこで、上述したようにトーチ１５を下方に移動駆動さ
せ、図８に示すように、該トーチ１５の先端１５ａとワ
ーク６０との間の距離が距離ＮＷとなった時点で、距離
センサ７０が到達信号Ｓ１を出力し、到達判定部４３が
該到達信号Ｓ１が出力されたことを判定する（図７のス
テップＳＴＰ１０４）。到達判定部４３からは、該判定
結果に基づき駆動制御部４０に対してトーチ１５のＺ軸
方向での移動停止命令が出される（図７のステップＳＴ
Ｐ１０５）。これを受けて駆動制御部４０はヘッド本体
１１に関する移動駆動装置４０ａを介してヘッド本体１
１を停止させ、トーチ１５の移動を停止させる。即ち、
トーチ１５は、その先端１５ａとワーク６０との間のＺ
軸方向の距離が距離ＮＷとなった位置で位置決めされ
た。
制御部４０にトーチ１５のＺ軸方向への移動駆動を命じ
る（図７のステップＳＴＰ１０３）。これを受けて駆動
制御部４０は、ヘッド本体１１に関する移動駆動装置４
０ａを介して、ヘッド本体１１をＺ軸方向に沿って下方
（矢印Ｆ方向）に移動駆動させ、これによりトーチ１５
をＺ軸方向に沿って下方に移動駆動させる。なおトーチ
１５には、該トーチ１５の先端１５ａと、該先端１５ａ
が該トーチ１５の向いている方向（この場合はＺ軸方
向）に対向するワーク６０の表面との間のＺ軸方向の距
離を検知し、この距離が所定の大きさの距離ＮＷになる
と到達信号Ｓ１を出力する公知の距離センサ７０が設け
られており、到達判定部４３は、この距離センサ７０か
ら到達信号Ｓ１が出力されたかどうかを判定している。
そこで、上述したようにトーチ１５を下方に移動駆動さ
せ、図８に示すように、該トーチ１５の先端１５ａとワ
ーク６０との間の距離が距離ＮＷとなった時点で、距離
センサ７０が到達信号Ｓ１を出力し、到達判定部４３が
該到達信号Ｓ１が出力されたことを判定する（図７のス
テップＳＴＰ１０４）。到達判定部４３からは、該判定
結果に基づき駆動制御部４０に対してトーチ１５のＺ軸
方向での移動停止命令が出される（図７のステップＳＴ
Ｐ１０５）。これを受けて駆動制御部４０はヘッド本体
１１に関する移動駆動装置４０ａを介してヘッド本体１
１を停止させ、トーチ１５の移動を停止させる。即ち、
トーチ１５は、その先端１５ａとワーク６０との間のＺ
軸方向の距離が距離ＮＷとなった位置で位置決めされ
た。
【００２６】次いで、ずれ量検出動作制御部３７はずれ
量演算部４２に縦方向ずれ量ＴＭｚの演算を命じる（図
７のステップＳＴＰ１０６）。なお、ヘッド本体１１に
関する移動駆動装置４０ａには、該移動駆動装置４０ａ
によりヘッド本体１１をＺ軸方向に移動駆動する際のＺ
軸方向の移動量Ｍｚを計測する公知の移動量計測手段４
０ｂが設けられている。従って、ずれ量演算部４２は、
到達信号Ｓ１が出力された際の移動量計測手段４０ｂの
示す移動量Ｍｚよりトーチ１５の先端１５ａのＺ座標位
置ＰＺ１を演算して求め、更にワーク情報メモリ２９に
格納されているワーク情報ＷＪのうちワーク６０の縦寸
法Ｈを呼び出し、これら座標位置ＰＺ１と縦寸法Ｈ及び
トーチ１５の先端１５ａとワーク６０との間の距離ＮＷ
（一定値）より、ワーク６０の中心軸ＣＴ１０の縦方向
ずれ量ＴＭｚを演算する。即ち図８に示すように、ワー
ク６０の中心軸ＣＴ１０のＺ座標位置ＰＺ１０は、（ト
ーチ１５の先端１５ａのＺ座標位置ＰＺ１）−（距離Ｎ
Ｗの大きさ）−（縦寸法Ｈの大きさの２分の１）、とな
り、この座標位置ＰＺ１０が、中心軸ＣＴ１０がＺ＝０
のＸ−Ｙ平面からＺ軸方向にずれている縦方向ずれ量Ｔ
Ｍｚ（図８に示すようにプラスの値）として求められ
る。このように演算された縦方向ずれ量ＴＭｚはずれ量
メモリ４５に伝送され格納される。
量演算部４２に縦方向ずれ量ＴＭｚの演算を命じる（図
７のステップＳＴＰ１０６）。なお、ヘッド本体１１に
関する移動駆動装置４０ａには、該移動駆動装置４０ａ
によりヘッド本体１１をＺ軸方向に移動駆動する際のＺ
軸方向の移動量Ｍｚを計測する公知の移動量計測手段４
０ｂが設けられている。従って、ずれ量演算部４２は、
到達信号Ｓ１が出力された際の移動量計測手段４０ｂの
示す移動量Ｍｚよりトーチ１５の先端１５ａのＺ座標位
置ＰＺ１を演算して求め、更にワーク情報メモリ２９に
格納されているワーク情報ＷＪのうちワーク６０の縦寸
法Ｈを呼び出し、これら座標位置ＰＺ１と縦寸法Ｈ及び
トーチ１５の先端１５ａとワーク６０との間の距離ＮＷ
（一定値）より、ワーク６０の中心軸ＣＴ１０の縦方向
ずれ量ＴＭｚを演算する。即ち図８に示すように、ワー
ク６０の中心軸ＣＴ１０のＺ座標位置ＰＺ１０は、（ト
ーチ１５の先端１５ａのＺ座標位置ＰＺ１）−（距離Ｎ
Ｗの大きさ）−（縦寸法Ｈの大きさの２分の１）、とな
り、この座標位置ＰＺ１０が、中心軸ＣＴ１０がＺ＝０
のＸ−Ｙ平面からＺ軸方向にずれている縦方向ずれ量Ｔ
Ｍｚ（図８に示すようにプラスの値）として求められ
る。このように演算された縦方向ずれ量ＴＭｚはずれ量
メモリ４５に伝送され格納される。
【００２７】次いで、ずれ量検出動作制御部３７は駆動
制御部４０にトーチ１５のＺ軸方向への退避を命じる
（図７のステップＳＴＰ１０７）。これを受けて駆動制
御部４０は、ヘッド本体１１に関する移動駆動装置４０
ａを介して、ヘッド本体１１をＺ軸方向に上方に移動駆
動させ、該ヘッド本体１１を上述した所定の待機位置に
位置決めする。これによりトーチ１５もＺ軸に沿って上
方に退避され上述した所定の待機位置に位置決めされ
た。続いて、ずれ量検出動作制御部３７は駆動制御部４
０にチャック１０の回転駆動を命じる（図７のステップ
ＳＴＰ１０８）。これを受けて駆動制御部４０は、チャ
ック１０に関する駆動装置４０ａを介してチャック１０
をオリエント位置から図８の矢印Ｕ方向に９０度回転さ
せて位置決めする。これによりワーク６０が９０度回転
され、図９に示すようにワーク６０の縦がＹ軸方向にな
り横がＺ軸方向となる形で配置された。次いで、ずれ量
検出動作制御部３７は駆動制御部４０にトーチ１５のＺ
軸方向への移動駆動を命じる（図７のステップＳＴＰ１
０９）。これを受けて駆動制御部４０は、ヘッド本体１
１に関する移動駆動装置４０ａを介して、ヘッド本体１
１を下方に移動駆動させ、これによりトーチ１５をＺ軸
に沿って下方に移動駆動させる。このようにトーチ１５
を下方に移動駆動させ、該トーチ１５の先端１５ａとワ
ーク６０との間のＺ軸方向の距離が距離ＮＷとなった時
点で、上述した距離センサ７０が到達信号Ｓ１を出力
し、到達判定部４３が該到達信号Ｓ１が出力されたこと
を判定する（図７のステップＳＴＰ１１０）。到達判定
部４３からは該判定結果に基づいて、駆動制御部４０に
対しトーチ１５のＺ軸方向での移動停止命令が出される
（図７のステップＳＴＰ１１１）。これを受けて駆動制
御部４０はヘッド本体１１に関する移動駆動装置４０ａ
を介してヘッド本体１１を停止させ、トーチ１５の移動
を停止させる。即ち、トーチ１５は、図９に示すよう
に、その先端１５ａとワーク６０との間のＺ軸方向の距
離が距離ＮＷとなった位置で位置決めされた。
制御部４０にトーチ１５のＺ軸方向への退避を命じる
（図７のステップＳＴＰ１０７）。これを受けて駆動制
御部４０は、ヘッド本体１１に関する移動駆動装置４０
ａを介して、ヘッド本体１１をＺ軸方向に上方に移動駆
動させ、該ヘッド本体１１を上述した所定の待機位置に
位置決めする。これによりトーチ１５もＺ軸に沿って上
方に退避され上述した所定の待機位置に位置決めされ
た。続いて、ずれ量検出動作制御部３７は駆動制御部４
０にチャック１０の回転駆動を命じる（図７のステップ
ＳＴＰ１０８）。これを受けて駆動制御部４０は、チャ
ック１０に関する駆動装置４０ａを介してチャック１０
をオリエント位置から図８の矢印Ｕ方向に９０度回転さ
せて位置決めする。これによりワーク６０が９０度回転
され、図９に示すようにワーク６０の縦がＹ軸方向にな
り横がＺ軸方向となる形で配置された。次いで、ずれ量
検出動作制御部３７は駆動制御部４０にトーチ１５のＺ
軸方向への移動駆動を命じる（図７のステップＳＴＰ１
０９）。これを受けて駆動制御部４０は、ヘッド本体１
１に関する移動駆動装置４０ａを介して、ヘッド本体１
１を下方に移動駆動させ、これによりトーチ１５をＺ軸
に沿って下方に移動駆動させる。このようにトーチ１５
を下方に移動駆動させ、該トーチ１５の先端１５ａとワ
ーク６０との間のＺ軸方向の距離が距離ＮＷとなった時
点で、上述した距離センサ７０が到達信号Ｓ１を出力
し、到達判定部４３が該到達信号Ｓ１が出力されたこと
を判定する（図７のステップＳＴＰ１１０）。到達判定
部４３からは該判定結果に基づいて、駆動制御部４０に
対しトーチ１５のＺ軸方向での移動停止命令が出される
（図７のステップＳＴＰ１１１）。これを受けて駆動制
御部４０はヘッド本体１１に関する移動駆動装置４０ａ
を介してヘッド本体１１を停止させ、トーチ１５の移動
を停止させる。即ち、トーチ１５は、図９に示すよう
に、その先端１５ａとワーク６０との間のＺ軸方向の距
離が距離ＮＷとなった位置で位置決めされた。
【００２８】次いで、ずれ量検出動作制御部３７はずれ
量演算部４２に横方向ずれ量ＴＭｙの演算を命じる（図
７のステップＳＴＰ１１２）。即ち、ずれ量演算部４２
は、到達信号Ｓ１が出力された際の移動量計測手段４０
ｂの示す移動量Ｍｚよりトーチ１５の先端１５ａのＺ座
標位置ＰＺ２を演算して求め、更にワーク情報メモリ２
９に格納されているワーク情報ＷＪのうちワーク６０の
横寸法Ｗを呼び出し、これら座標位置ＰＺ２と横寸法Ｗ
及びトーチ１５の先端１５ａとワーク６０との間の距離
ＮＷ（一定値）より、ワーク６０の中心軸ＣＴ１０の横
方向ずれ量ＴＭｙを演算する。即ち図９に示すように、
この状態でワーク６０の中心軸ＣＴ１０のＺ座標位置Ｐ
Ｚ２０は、（トーチ１５の先端１５ａの座標位置ＰＺ
２）−（距離ＮＷの大きさ）−（横寸法Ｗの大きさの２
分の１）、となり、この座標位置ＰＺ２０が、図９に示
す状態での中心軸ＣＴ１０がＺ＝０のＸ−Ｙ平面からＺ
軸方向にずれているずれ量ＴＭｚ’（図９に示すように
マイナスの値）として求められる。ところが、上述した
ようにワーク６０はＸ軸（軸心ＣＴ１）を中心に図の矢
印Ｕ方向に回転移動されているので、図９に示す状態で
の前記ずれ量ＴＭｚ’のマイナス１倍が、図８に示す状
態（チャック１０がオリエント位置にあり、ワーク６０
に回転移動のない基準状態）での中心軸ＣＴ１０がＸ軸
からＹ軸方向にずれている横方向ずれ量ＴＭｙと等しく
なる。このように演算された横方向ずれ量ＴＭｙはずれ
量メモリ４５に伝送され格納される。その後、ずれ量検
出動作制御部３７は駆動制御部４０に待機位置への位置
決めを命じる（図７のステップＳＴＰ１１３）。これを
受けて駆動制御部４０は、テーブル３、サドル６、ヘッ
ド本体１１、第１ヘッド部材１２、第２ヘッド部材１３
及び、チャック１０に関する各移動駆動装置４０ａを介
して、これらテーブル３、サドル６、ヘッド本体１１、
第１ヘッド部材１２、第２ヘッド部材１３をそれぞれ移
動駆動させて再び所定の待機位置に位置決めさせ、チャ
ック１０に関しても図９に示す状態から矢印Ｖ方向に９
０度回転させて元の位置に位置決めさせる。以上のよう
にしてずれ量検出プログラムＺＰＲの処理が全て完了す
る。
量演算部４２に横方向ずれ量ＴＭｙの演算を命じる（図
７のステップＳＴＰ１１２）。即ち、ずれ量演算部４２
は、到達信号Ｓ１が出力された際の移動量計測手段４０
ｂの示す移動量Ｍｚよりトーチ１５の先端１５ａのＺ座
標位置ＰＺ２を演算して求め、更にワーク情報メモリ２
９に格納されているワーク情報ＷＪのうちワーク６０の
横寸法Ｗを呼び出し、これら座標位置ＰＺ２と横寸法Ｗ
及びトーチ１５の先端１５ａとワーク６０との間の距離
ＮＷ（一定値）より、ワーク６０の中心軸ＣＴ１０の横
方向ずれ量ＴＭｙを演算する。即ち図９に示すように、
この状態でワーク６０の中心軸ＣＴ１０のＺ座標位置Ｐ
Ｚ２０は、（トーチ１５の先端１５ａの座標位置ＰＺ
２）−（距離ＮＷの大きさ）−（横寸法Ｗの大きさの２
分の１）、となり、この座標位置ＰＺ２０が、図９に示
す状態での中心軸ＣＴ１０がＺ＝０のＸ−Ｙ平面からＺ
軸方向にずれているずれ量ＴＭｚ’（図９に示すように
マイナスの値）として求められる。ところが、上述した
ようにワーク６０はＸ軸（軸心ＣＴ１）を中心に図の矢
印Ｕ方向に回転移動されているので、図９に示す状態で
の前記ずれ量ＴＭｚ’のマイナス１倍が、図８に示す状
態（チャック１０がオリエント位置にあり、ワーク６０
に回転移動のない基準状態）での中心軸ＣＴ１０がＸ軸
からＹ軸方向にずれている横方向ずれ量ＴＭｙと等しく
なる。このように演算された横方向ずれ量ＴＭｙはずれ
量メモリ４５に伝送され格納される。その後、ずれ量検
出動作制御部３７は駆動制御部４０に待機位置への位置
決めを命じる（図７のステップＳＴＰ１１３）。これを
受けて駆動制御部４０は、テーブル３、サドル６、ヘッ
ド本体１１、第１ヘッド部材１２、第２ヘッド部材１３
及び、チャック１０に関する各移動駆動装置４０ａを介
して、これらテーブル３、サドル６、ヘッド本体１１、
第１ヘッド部材１２、第２ヘッド部材１３をそれぞれ移
動駆動させて再び所定の待機位置に位置決めさせ、チャ
ック１０に関しても図９に示す状態から矢印Ｖ方向に９
０度回転させて元の位置に位置決めさせる。以上のよう
にしてずれ量検出プログラムＺＰＲの処理が全て完了す
る。
【００２９】以上のように図４のステップＳＴＰ２が完
了した後、ステップＳＴＰ３に入る。即ち、オペレータ
はキーボード２２を介して加工開始の指令Ｃ２を入力す
る。該指令Ｃ２は主制御部２１に伝送され、これを受け
た主制御部２１はプログラム読出補正部４９に加工プロ
グラムＰＲＯの読み出し補正を命じる。従って、プログ
ラム読出補正部４９は加工プログラムメモリ３６から加
工プログラムＰＲＯを読み出し、読み出した該加工プロ
グラムＰＲＯを後述する方法で補正して加工制御部４６
に伝送する。加工制御部４６は伝送されて来た加工プロ
グラムＰＲＯを順次解釈する。即ち、加工制御部４６は
加工プログラムＰＲＯの解釈に基づく各種の指令を、駆
動制御部４０及びレーザ発振制御部４７等に順次与え
る。駆動制御部４０は、加工制御部４６からの指令に基
づいて、テーブル３、サドル６、チャック１０、ヘッド
本体１１、第１ヘッド部材１２、第２ヘッド部材１３に
関する各移動駆動装置４０ａを介して、これらテーブル
３、サドル６、チャック１０、ヘッド本体１１、第１ヘ
ッド部材１２、第２ヘッド部材１３をそれぞれ移動駆動
或いは位置決めさせ、またレーザ発振制御部４７は、加
工制御部４６からの指令に基づいて図示しないレーザ発
振器を作動或いは停止させることによりレーザ光を発振
或いは停止させる。これによりチャック１０に把握設置
されたワーク６０とヘッド本体１１とを、Ｘ軸、Ｙ軸、
Ｚ軸方向に３次元的に相対移動させると共に、トーチ１
５の先端１５ａの方向をワーク６０に対して３次元的に
変化させる形でワーク６０の切削加工を所望する形で行
う。なお、上述したように本実施例の場合は、角パイプ
であるワーク６０の片側を平面によって切断する形のエ
ンド加工であったが、この加工を指定した加工プログラ
ムＰＲＯの具体的内容及び該加工プログラムＰＲＯに基
づくレーザ加工機１各部の具体的な動きは公知技術にお
いて明らかである。
了した後、ステップＳＴＰ３に入る。即ち、オペレータ
はキーボード２２を介して加工開始の指令Ｃ２を入力す
る。該指令Ｃ２は主制御部２１に伝送され、これを受け
た主制御部２１はプログラム読出補正部４９に加工プロ
グラムＰＲＯの読み出し補正を命じる。従って、プログ
ラム読出補正部４９は加工プログラムメモリ３６から加
工プログラムＰＲＯを読み出し、読み出した該加工プロ
グラムＰＲＯを後述する方法で補正して加工制御部４６
に伝送する。加工制御部４６は伝送されて来た加工プロ
グラムＰＲＯを順次解釈する。即ち、加工制御部４６は
加工プログラムＰＲＯの解釈に基づく各種の指令を、駆
動制御部４０及びレーザ発振制御部４７等に順次与え
る。駆動制御部４０は、加工制御部４６からの指令に基
づいて、テーブル３、サドル６、チャック１０、ヘッド
本体１１、第１ヘッド部材１２、第２ヘッド部材１３に
関する各移動駆動装置４０ａを介して、これらテーブル
３、サドル６、チャック１０、ヘッド本体１１、第１ヘ
ッド部材１２、第２ヘッド部材１３をそれぞれ移動駆動
或いは位置決めさせ、またレーザ発振制御部４７は、加
工制御部４６からの指令に基づいて図示しないレーザ発
振器を作動或いは停止させることによりレーザ光を発振
或いは停止させる。これによりチャック１０に把握設置
されたワーク６０とヘッド本体１１とを、Ｘ軸、Ｙ軸、
Ｚ軸方向に３次元的に相対移動させると共に、トーチ１
５の先端１５ａの方向をワーク６０に対して３次元的に
変化させる形でワーク６０の切削加工を所望する形で行
う。なお、上述したように本実施例の場合は、角パイプ
であるワーク６０の片側を平面によって切断する形のエ
ンド加工であったが、この加工を指定した加工プログラ
ムＰＲＯの具体的内容及び該加工プログラムＰＲＯに基
づくレーザ加工機１各部の具体的な動きは公知技術にお
いて明らかである。
【００３０】以下、プログラム読出補正部４９における
補正の手順を説明する。即ち、加工プログラムＰＲＯ中
には、例えば図１５に簡略模式化して示すような複数の
プロセスＰＮ００１（座標系設定）、……、ＰＮ００６
（実際の加工動作）、……、ＰＮ０１０（プログラムエ
ンド）等が含まれており、更に、実際の加工動作を指示
するプロセスＰＮ００６中には内部処理タスクＴＳＫと
して複数のプロセスＰＮ００６１０、ＰＮ００６１１、
ＰＮ００６１２……、ＰＮ００６３０、ＰＮ００６３
１、ＰＮ００６３２、……、等が含まれている。加工プ
ログラムＰＲＯを読み出したプログラム読出補正部４９
は、図１５に示すプロセスＰＮ００６を読み出すと、こ
の内部処理タスクＴＳＫのプロセスを順次スキャンす
る。そして図１５のプロセスＰＮ００６１０、ＰＮ００
６３０のように、チャック１０のＸ軸を中心とした回転
位置決めを指示したプロセス（図１５中の「０度」がオ
リエント位置を示し、「９０度」が該オリエント位置か
ら図の矢印Ｕ方向に９０度回転した位置を示す）をスキ
ャンすると、該プロセスに基づき、該プロセスの後で初
めに出てくるトーチ１５の先端１５ａの切断開始位置
（ワークの切込み位置から上述した距離ＮＷを隔てた位
置）への位置決めのプロセス、例えば図１５のプロセス
ＰＮ００６１２、ＰＮ００６３２の内容を修正する。例
えば図１５のプロセスＰＮ００６１２を修正する場合に
は、プログラム読出補正部４９は、スキャンしたプロセ
スＰＮ００６１０で指示されているチャック１０の角度
位置「０度」（即ちオリエント位置）を参照し、かつず
れ量メモリ４５に格納されている縦方向ずれ量ＴＭｚ及
び横方向ずれ量ＴＭｙに基づいて、プロセスＰＮ００６
１２中で指定している切断開始位置の座標位置（ｘ1、
ｙ1、ｚ1）を（ｘ1、ｙ1＋ＴＭｙ、ｚ1＋ＴＭｚ）とす
る形で修正する。このようにプログラム読出補正部４９
において修正されたプロセスＰＮ００６１２が加工制御
部４６により解釈され、該解釈に基づく指令でサドル６
とヘッド本体１１が移動駆動され、従ってトーチ１５の
先端１５ａがチャック１０に対して位置決めされると次
のようになる。即ち、図１５に示すようにプロセスＰＮ
００６１２に基づく指令が実行される前に、プロセスＰ
Ｎ００６１０に基づく指令が実行されているので、チャ
ック１０はオリエント位置にありワーク６０は図８に示
す状態にある。この状態で上述したようにワーク６０は
Ｚ軸において縦方向ずれ量ＴＭｚだけ、Ｙ軸方向におい
て横方向ずれ量ＴＭｙだけ芯ずれしているのであるか
ら、仮に修正前のプロセスＰＮ００６１２に基づく指令
がそのまま実行されれば、図８の二点鎖線に示すよう
に、トーチ１５（図８においては簡単のため矢印で図
示）の先端１５ａは座標位置（ｘ1、ｙ1、ｚ1）に位置
決めされてしまい、所望する切込み位置からずれた位置
に位置決めされることになる。しかし、本実施例では上
述したようにプロセスＰＮ００６１２が修正されてお
り、その結果、図８に示すように、トーチ１５（図８に
おいて実線の矢印で図示）の先端１５ａは、ワーク６０
の縦方向ずれ量ＴＭｚ及び横方向ずれ量ＴＭｙに対応し
て補正される形で適正な座標位置（ｘ1、ｙ1＋ＴＭｙ、
ｚ1＋ＴＭｚ）に位置決めされ、芯ずれした形で設置さ
れたワークの所望する切込み位置に合った位置に位置決
めされた。なお、プロセスＰＮ００６１２の後に続く図
示しないその他のプロセスでは該プロセスＰＮ００６１
２で修正された座標位置（ｘ1、ｙ1＋ＴＭｙ、ｚ1＋Ｔ
Ｍｚ）に基づくインクリメンタル座標による指示がなさ
れているので、芯ずれしているワーク６０の実際の位置
に対応した形でトーチ１５の送り等がなされ、正確な加
工が実現する。
補正の手順を説明する。即ち、加工プログラムＰＲＯ中
には、例えば図１５に簡略模式化して示すような複数の
プロセスＰＮ００１（座標系設定）、……、ＰＮ００６
（実際の加工動作）、……、ＰＮ０１０（プログラムエ
ンド）等が含まれており、更に、実際の加工動作を指示
するプロセスＰＮ００６中には内部処理タスクＴＳＫと
して複数のプロセスＰＮ００６１０、ＰＮ００６１１、
ＰＮ００６１２……、ＰＮ００６３０、ＰＮ００６３
１、ＰＮ００６３２、……、等が含まれている。加工プ
ログラムＰＲＯを読み出したプログラム読出補正部４９
は、図１５に示すプロセスＰＮ００６を読み出すと、こ
の内部処理タスクＴＳＫのプロセスを順次スキャンす
る。そして図１５のプロセスＰＮ００６１０、ＰＮ００
６３０のように、チャック１０のＸ軸を中心とした回転
位置決めを指示したプロセス（図１５中の「０度」がオ
リエント位置を示し、「９０度」が該オリエント位置か
ら図の矢印Ｕ方向に９０度回転した位置を示す）をスキ
ャンすると、該プロセスに基づき、該プロセスの後で初
めに出てくるトーチ１５の先端１５ａの切断開始位置
（ワークの切込み位置から上述した距離ＮＷを隔てた位
置）への位置決めのプロセス、例えば図１５のプロセス
ＰＮ００６１２、ＰＮ００６３２の内容を修正する。例
えば図１５のプロセスＰＮ００６１２を修正する場合に
は、プログラム読出補正部４９は、スキャンしたプロセ
スＰＮ００６１０で指示されているチャック１０の角度
位置「０度」（即ちオリエント位置）を参照し、かつず
れ量メモリ４５に格納されている縦方向ずれ量ＴＭｚ及
び横方向ずれ量ＴＭｙに基づいて、プロセスＰＮ００６
１２中で指定している切断開始位置の座標位置（ｘ1、
ｙ1、ｚ1）を（ｘ1、ｙ1＋ＴＭｙ、ｚ1＋ＴＭｚ）とす
る形で修正する。このようにプログラム読出補正部４９
において修正されたプロセスＰＮ００６１２が加工制御
部４６により解釈され、該解釈に基づく指令でサドル６
とヘッド本体１１が移動駆動され、従ってトーチ１５の
先端１５ａがチャック１０に対して位置決めされると次
のようになる。即ち、図１５に示すようにプロセスＰＮ
００６１２に基づく指令が実行される前に、プロセスＰ
Ｎ００６１０に基づく指令が実行されているので、チャ
ック１０はオリエント位置にありワーク６０は図８に示
す状態にある。この状態で上述したようにワーク６０は
Ｚ軸において縦方向ずれ量ＴＭｚだけ、Ｙ軸方向におい
て横方向ずれ量ＴＭｙだけ芯ずれしているのであるか
ら、仮に修正前のプロセスＰＮ００６１２に基づく指令
がそのまま実行されれば、図８の二点鎖線に示すよう
に、トーチ１５（図８においては簡単のため矢印で図
示）の先端１５ａは座標位置（ｘ1、ｙ1、ｚ1）に位置
決めされてしまい、所望する切込み位置からずれた位置
に位置決めされることになる。しかし、本実施例では上
述したようにプロセスＰＮ００６１２が修正されてお
り、その結果、図８に示すように、トーチ１５（図８に
おいて実線の矢印で図示）の先端１５ａは、ワーク６０
の縦方向ずれ量ＴＭｚ及び横方向ずれ量ＴＭｙに対応し
て補正される形で適正な座標位置（ｘ1、ｙ1＋ＴＭｙ、
ｚ1＋ＴＭｚ）に位置決めされ、芯ずれした形で設置さ
れたワークの所望する切込み位置に合った位置に位置決
めされた。なお、プロセスＰＮ００６１２の後に続く図
示しないその他のプロセスでは該プロセスＰＮ００６１
２で修正された座標位置（ｘ1、ｙ1＋ＴＭｙ、ｚ1＋Ｔ
Ｍｚ）に基づくインクリメンタル座標による指示がなさ
れているので、芯ずれしているワーク６０の実際の位置
に対応した形でトーチ１５の送り等がなされ、正確な加
工が実現する。
【００３１】また例えば図１５のプロセスＰＮ００６３
２を修正する場合には、プログラム読出補正部４９は、
スキャンしたプロセスＰＮ００６３０で指示されている
チャック１０の角度位置「９０度」（即ちオリエント位
置から図の矢印Ｕ方向に９０度回転した位置）を参照
し、かつずれ量メモリ４５に格納されている縦方向ずれ
量ＴＭｚ及び横方向ずれ量ＴＭｙに基づいて、プロセス
ＰＮ００６３２中で指定している切断開始位置の座標位
置（ｘ2、ｙ2、ｚ2）を（ｘ2、ｙ2＋ＴＭｚ、ｚ2−ＴＭ
ｙ）とする形で修正する。このようにプログラム読出補
正部４９において修正されたプロセスＰＮ００６３２が
加工制御部４６により解釈され、該解釈に基づく指令で
サドル６とヘッド本体１１が移動駆動され、従ってトー
チ１５の先端１５ａがチャック１０に対して位置決めさ
れると次のようになる。即ち、図１５に示すようにプロ
セスＰＮ００６３２に基づく指令が実行される前に、プ
ロセスＰＮ００６３０に基づく指令が実行されているの
で、チャック１０はオリエント位置から図の矢印Ｕ方向
に９０度回転した位置にありワーク６０は図９に示す状
態にある。この状態で上述したようにワーク６０はＺ軸
において前記横方向ずれ量ＴＭｙのマイナス１倍に等し
いずれ量ＴＭｚ’だけ、Ｙ軸方向において縦方向ずれ量
ＴＭｚと等しいずれ量ＴＭｙ’だけ芯ずれしているので
あるから、仮に修正前のプロセスＰＮ００６３２に基づ
く指令がそのまま実行されれば、図９の二点鎖線に示す
ように、トーチ１５（図９においては簡単のため矢印で
図示）の先端１５ａは座標位置（ｘ2、ｙ2、ｚ2）に位
置決めされてしまい、所望する切込み位置からずれた位
置に位置決めされることになる。しかし、本実施例では
上述したようにプロセスＰＮ００６３２が修正されてお
り、その結果、図９に示すように、トーチ１５（図９に
おいて実線の矢印で図示）の先端１５ａは、ワーク６０
の芯ずれに対応して補正される形で座標位置（ｘ2、ｙ2
＋ＴＭｚ、ｚ2−ＴＭｙ）に位置決めされ、所望する切
込み位置に合った位置に位置決めされた。なお、プロセ
スＰＮ００６３２の後に続く図示しないその他のプロセ
スでは該プロセスＰＮ００６３２で修正された座標位置
（ｘ1、ｙ2＋ＴＭｚ、ｚ2−ＴＭｙ）に基づくインクリ
メンタル座標による指示がなされているので、芯ずれし
ているワーク６０の実際の位置に対応した形でトーチ１
５の送り等がなされ、正確な加工が実現する。
２を修正する場合には、プログラム読出補正部４９は、
スキャンしたプロセスＰＮ００６３０で指示されている
チャック１０の角度位置「９０度」（即ちオリエント位
置から図の矢印Ｕ方向に９０度回転した位置）を参照
し、かつずれ量メモリ４５に格納されている縦方向ずれ
量ＴＭｚ及び横方向ずれ量ＴＭｙに基づいて、プロセス
ＰＮ００６３２中で指定している切断開始位置の座標位
置（ｘ2、ｙ2、ｚ2）を（ｘ2、ｙ2＋ＴＭｚ、ｚ2−ＴＭ
ｙ）とする形で修正する。このようにプログラム読出補
正部４９において修正されたプロセスＰＮ００６３２が
加工制御部４６により解釈され、該解釈に基づく指令で
サドル６とヘッド本体１１が移動駆動され、従ってトー
チ１５の先端１５ａがチャック１０に対して位置決めさ
れると次のようになる。即ち、図１５に示すようにプロ
セスＰＮ００６３２に基づく指令が実行される前に、プ
ロセスＰＮ００６３０に基づく指令が実行されているの
で、チャック１０はオリエント位置から図の矢印Ｕ方向
に９０度回転した位置にありワーク６０は図９に示す状
態にある。この状態で上述したようにワーク６０はＺ軸
において前記横方向ずれ量ＴＭｙのマイナス１倍に等し
いずれ量ＴＭｚ’だけ、Ｙ軸方向において縦方向ずれ量
ＴＭｚと等しいずれ量ＴＭｙ’だけ芯ずれしているので
あるから、仮に修正前のプロセスＰＮ００６３２に基づ
く指令がそのまま実行されれば、図９の二点鎖線に示す
ように、トーチ１５（図９においては簡単のため矢印で
図示）の先端１５ａは座標位置（ｘ2、ｙ2、ｚ2）に位
置決めされてしまい、所望する切込み位置からずれた位
置に位置決めされることになる。しかし、本実施例では
上述したようにプロセスＰＮ００６３２が修正されてお
り、その結果、図９に示すように、トーチ１５（図９に
おいて実線の矢印で図示）の先端１５ａは、ワーク６０
の芯ずれに対応して補正される形で座標位置（ｘ2、ｙ2
＋ＴＭｚ、ｚ2−ＴＭｙ）に位置決めされ、所望する切
込み位置に合った位置に位置決めされた。なお、プロセ
スＰＮ００６３２の後に続く図示しないその他のプロセ
スでは該プロセスＰＮ００６３２で修正された座標位置
（ｘ1、ｙ2＋ＴＭｚ、ｚ2−ＴＭｙ）に基づくインクリ
メンタル座標による指示がなされているので、芯ずれし
ているワーク６０の実際の位置に対応した形でトーチ１
５の送り等がなされ、正確な加工が実現する。
【００３２】なお本実施例では特に、図４のステップＳ
ＴＰ２において、縦方向ずれ量ＴＭｚ及び横方向ずれ量
ＴＭｙは、図７のステップＳＴＰ１０２で説明したよう
に、ワーク６０における切込み位置ＫＩに対応するＸ軸
方向位置において検出されたものである。実際の加工に
おいては前記切込み位置ＫＩ付近でトーチ１５を移動さ
せることになるので、該切込み位置ＫＩにおいて検出さ
れたずれ量ＴＭｚ、ＴＭｙに基づいて補正されたトーチ
１５の動きは更に一層正確なものとなり、加工の精度は
更に向上する。
ＴＰ２において、縦方向ずれ量ＴＭｚ及び横方向ずれ量
ＴＭｙは、図７のステップＳＴＰ１０２で説明したよう
に、ワーク６０における切込み位置ＫＩに対応するＸ軸
方向位置において検出されたものである。実際の加工に
おいては前記切込み位置ＫＩ付近でトーチ１５を移動さ
せることになるので、該切込み位置ＫＩにおいて検出さ
れたずれ量ＴＭｚ、ＴＭｙに基づいて補正されたトーチ
１５の動きは更に一層正確なものとなり、加工の精度は
更に向上する。
【００３３】以上のように本実施例でのレーザ加工機１
では、加工プログラムＰＲＯを作成するには、図４のサ
ブプログラムＳＢＰのステップＳＴＰ１２、ＳＴＰ１３
で説明したように、形状パターン選択画面ＫＰＳやコー
ドパラメータ入力画面ＣＰＮ等を介して、レーザ加工機
１とオペレータとの間で対話形式によりやりとりしなが
ら必要な情報を簡単かつ正確に入力するだけで、作業者
による複雑な計算を必要とせず、或いはティーチングに
より形状を記憶させる必要がないので、時間をかけず、
熟練を要さない。また、従来のように別置のＣＡＤ／Ｃ
ＡＭ装置等を用意する必要がないので好都合である。更
にワーク６０をチャック１０に設置する際に、該ワーク
６０の中心軸ＣＴ１０をチャック１０の軸心ＣＴ１であ
るＸ軸に正確に位置決めできなかったとしても、ずれ量
検出プログラムＺＰＲによりワーク６０の芯ずれを検出
し、加工プログラムＰＲＯを実行する際に、該検出した
ずれ量ＴＭｚ、ＴＭｙに基づいてトーチ１５の動きを簡
単に補正できるので非常に便利である。
では、加工プログラムＰＲＯを作成するには、図４のサ
ブプログラムＳＢＰのステップＳＴＰ１２、ＳＴＰ１３
で説明したように、形状パターン選択画面ＫＰＳやコー
ドパラメータ入力画面ＣＰＮ等を介して、レーザ加工機
１とオペレータとの間で対話形式によりやりとりしなが
ら必要な情報を簡単かつ正確に入力するだけで、作業者
による複雑な計算を必要とせず、或いはティーチングに
より形状を記憶させる必要がないので、時間をかけず、
熟練を要さない。また、従来のように別置のＣＡＤ／Ｃ
ＡＭ装置等を用意する必要がないので好都合である。更
にワーク６０をチャック１０に設置する際に、該ワーク
６０の中心軸ＣＴ１０をチャック１０の軸心ＣＴ１であ
るＸ軸に正確に位置決めできなかったとしても、ずれ量
検出プログラムＺＰＲによりワーク６０の芯ずれを検出
し、加工プログラムＰＲＯを実行する際に、該検出した
ずれ量ＴＭｚ、ＴＭｙに基づいてトーチ１５の動きを簡
単に補正できるので非常に便利である。
【００３４】なお、加工するワークが角パイプでなく丸
パイプである場合には、図４のステップＳＴＰ２で読み
出され実行されるずれ量検出プログラムＺＰＲは、図７
で示すもの（角パイプ用のプログラム）とは内容が若干
異なるもの（即ち丸パイプ用のプログラム）となる。例
えば丸パイプであるワーク６１の場合には、ずれ量検出
プログラムＺＰＲは図１２で示すものとなる。具体的に
は、図７で示すずれ量検出プログラムＺＰＲと比べ、ス
テップＳＴＰ１０６（図７）がなくなって、ステップＳ
ＴＰ１０５、ＳＴＰ１０７の間にステップＳＴＰ２００
（図１２）が入り、ステップＳＴＰ１１２（図７）がな
くなって、ステップＳＴＰ１１１、ＳＴＰ１１３の間に
ステップＳＴＰ２０１、ＳＴＰ２０２（図１２）が入っ
ている。即ち丸パイプであるワーク６１の場合には、ず
れ量検出プログラムＺＰＲに基づくステップＳＴＰ１０
５の処理が完了した時点で図１３に示すような状態にな
っており、続いて図１２のステップＳＴＰ２００に入
り、ずれ量検出動作制御部３７が座標位置検出部５１に
第１座標位置ＰＺＡ（トーチ１５の先端１５ａとＺ軸方
向に対向したワーク６１の表面位置ＨＡに関するＹ−Ｚ
座標上の座標位置）の検出を命じる。従って、座標位置
検出部５１は、到達信号Ｓ１が出力された際の移動量計
測手段４０ｂの示す移動量Ｍｚよりトーチ１５の先端１
５ａのＹ−Ｚ座標上の座標位置ＰＺ１（Ｚ軸上にあるの
でＹ軸成分は０）を演算して求め、この座標位置ＰＺ１
及びトーチ１５の先端１５ａとワーク６０との間の距離
ＮＷ（一定値）より表面位置ＨＡの第１座標位置ＰＺＡ
（Ｚ軸上にあるのでＹ軸成分は０）を演算検出する。演
算検出された第１座標位置ＰＺＡは座標位置メモリ５２
に伝送され格納される。
パイプである場合には、図４のステップＳＴＰ２で読み
出され実行されるずれ量検出プログラムＺＰＲは、図７
で示すもの（角パイプ用のプログラム）とは内容が若干
異なるもの（即ち丸パイプ用のプログラム）となる。例
えば丸パイプであるワーク６１の場合には、ずれ量検出
プログラムＺＰＲは図１２で示すものとなる。具体的に
は、図７で示すずれ量検出プログラムＺＰＲと比べ、ス
テップＳＴＰ１０６（図７）がなくなって、ステップＳ
ＴＰ１０５、ＳＴＰ１０７の間にステップＳＴＰ２００
（図１２）が入り、ステップＳＴＰ１１２（図７）がな
くなって、ステップＳＴＰ１１１、ＳＴＰ１１３の間に
ステップＳＴＰ２０１、ＳＴＰ２０２（図１２）が入っ
ている。即ち丸パイプであるワーク６１の場合には、ず
れ量検出プログラムＺＰＲに基づくステップＳＴＰ１０
５の処理が完了した時点で図１３に示すような状態にな
っており、続いて図１２のステップＳＴＰ２００に入
り、ずれ量検出動作制御部３７が座標位置検出部５１に
第１座標位置ＰＺＡ（トーチ１５の先端１５ａとＺ軸方
向に対向したワーク６１の表面位置ＨＡに関するＹ−Ｚ
座標上の座標位置）の検出を命じる。従って、座標位置
検出部５１は、到達信号Ｓ１が出力された際の移動量計
測手段４０ｂの示す移動量Ｍｚよりトーチ１５の先端１
５ａのＹ−Ｚ座標上の座標位置ＰＺ１（Ｚ軸上にあるの
でＹ軸成分は０）を演算して求め、この座標位置ＰＺ１
及びトーチ１５の先端１５ａとワーク６０との間の距離
ＮＷ（一定値）より表面位置ＨＡの第１座標位置ＰＺＡ
（Ｚ軸上にあるのでＹ軸成分は０）を演算検出する。演
算検出された第１座標位置ＰＺＡは座標位置メモリ５２
に伝送され格納される。
【００３５】以上のように図１２のステップＳＴＰ２０
０の処理を完了した後、図７で説明した角パイプの場合
と同様に図１２のステップＳＴＰ１０７〜ＳＴＰ１１１
の処理を行う。ステップＳＴＰＳＴＰ１１１が完了した
時点では、図１３の状態からワーク６１がＸ軸を中心に
図の矢印Ｕ方向に９０度回転されて図１４に示すような
状態になっている。そして、図１２のステップＳＴＰ２
０１に入り、ずれ量検出動作制御部３７が座標位置検出
部５１に第２座標位置ＰＺＢ（図１４の状態でトーチ１
５の先端１５ａとＺ軸方向に対向したワーク６１の表面
位置ＨＢに関するＹ−Ｚ座標上の座標位置）の検出を命
じる。従って、座標位置検出部５１は、到達信号Ｓ１が
出力された際の移動量計測手段４０ｂの示す移動量Ｍｚ
よりトーチ１５の先端１５ａの座標位置ＰＺ２（Ｚ軸上
にあるのでＹ軸成分は０）を演算して求め、この座標位
置ＰＺ２及びトーチ１５の先端１５ａとワーク６０との
間の距離ＮＷ（一定値）より表面位置ＨＢの図１４の状
態における第２座標位置ＰＺＢ（Ｚ軸上にあるのでＹ軸
成分は０）を演算検出する。演算検出された第２座標位
置ＰＺＢは座標位置メモリ５２に伝送され格納される。
こうして図１２のステップＳＴＰ２０１が完了するとス
テップＳＴＰ２０２に入り、ずれ量検出動作制御部３７
はずれ量演算部４２に縦方向ずれ量ＴＭｘ及び横方向ず
れ量ＴＭｙの演算を命じる。
０の処理を完了した後、図７で説明した角パイプの場合
と同様に図１２のステップＳＴＰ１０７〜ＳＴＰ１１１
の処理を行う。ステップＳＴＰＳＴＰ１１１が完了した
時点では、図１３の状態からワーク６１がＸ軸を中心に
図の矢印Ｕ方向に９０度回転されて図１４に示すような
状態になっている。そして、図１２のステップＳＴＰ２
０１に入り、ずれ量検出動作制御部３７が座標位置検出
部５１に第２座標位置ＰＺＢ（図１４の状態でトーチ１
５の先端１５ａとＺ軸方向に対向したワーク６１の表面
位置ＨＢに関するＹ−Ｚ座標上の座標位置）の検出を命
じる。従って、座標位置検出部５１は、到達信号Ｓ１が
出力された際の移動量計測手段４０ｂの示す移動量Ｍｚ
よりトーチ１５の先端１５ａの座標位置ＰＺ２（Ｚ軸上
にあるのでＹ軸成分は０）を演算して求め、この座標位
置ＰＺ２及びトーチ１５の先端１５ａとワーク６０との
間の距離ＮＷ（一定値）より表面位置ＨＢの図１４の状
態における第２座標位置ＰＺＢ（Ｚ軸上にあるのでＹ軸
成分は０）を演算検出する。演算検出された第２座標位
置ＰＺＢは座標位置メモリ５２に伝送され格納される。
こうして図１２のステップＳＴＰ２０１が完了するとス
テップＳＴＰ２０２に入り、ずれ量検出動作制御部３７
はずれ量演算部４２に縦方向ずれ量ＴＭｘ及び横方向ず
れ量ＴＭｙの演算を命じる。
【００３６】これを受けてずれ量演算部４２は、座標位
置メモリ５２に格納されている第１座標位置ＰＺＡ及び
第２座標位置ＰＺＢに基づいて縦方向ずれ量ＴＭｘ及び
横方向ずれ量ＴＭｙの演算を行う。即ち、図１３に示す
ようなワーク６１が回転されていない基準状態（チャッ
ク１０がオリエント位置にある状態）において、ワーク
６１の表面位置ＨＡのＹ−Ｚ座標上の座標位置は第１座
標位置ＰＺＡであり、表面位置ＨＢの座標位置は第２座
標位置ＰＺＢをＺ−Ｙ座標平面内で図の矢印Ｖ方向に９
０度回転移動（図１３の矢印Ｖ０で示す）する形で座標
変換した値であることから、ずれ量演算部４２は、図１
３に示す基準状態における、ワーク６１の表面位置Ｈ
Ａ、ＨＢのＹ−Ｚ座標上の座標位置を求める。また中心
軸ＣＴ１０に直角なワーク６１の断面形状である円は、
その直径（即ちワーク６１の直径であり、ワーク情報Ｗ
Ｊとして既に入力されている。）が既知の大きさである
ことから、図１３に示す基準状態において表面位置Ｈ
Ａ、ＨＢの座標位置を通過する等の条件により、その方
程式が求められる。従って、ずれ量演算部４２はこれを
利用して、図１３に示す基準状態における、該円の中心
のＺ−Ｙ座標上の座標位置、従ってワーク６１の中心軸
ＣＴ１０の座標値ＰＺ１０を演算して求める。そしてず
れ量演算部４２は、こうして求めた座標値ＰＺ１０のう
ちＺ座標成分を縦方向ずれ量ＴＭｘとし、座標値ＰＺ１
０のうちＹ座標成分を横方向ずれ量ＴＭｙとし、これら
縦方向ずれ量ＴＭｘ及び横方向ずれ量ＴＭｙをずれ量メ
モリ４５に伝送し格納する。
置メモリ５２に格納されている第１座標位置ＰＺＡ及び
第２座標位置ＰＺＢに基づいて縦方向ずれ量ＴＭｘ及び
横方向ずれ量ＴＭｙの演算を行う。即ち、図１３に示す
ようなワーク６１が回転されていない基準状態（チャッ
ク１０がオリエント位置にある状態）において、ワーク
６１の表面位置ＨＡのＹ−Ｚ座標上の座標位置は第１座
標位置ＰＺＡであり、表面位置ＨＢの座標位置は第２座
標位置ＰＺＢをＺ−Ｙ座標平面内で図の矢印Ｖ方向に９
０度回転移動（図１３の矢印Ｖ０で示す）する形で座標
変換した値であることから、ずれ量演算部４２は、図１
３に示す基準状態における、ワーク６１の表面位置Ｈ
Ａ、ＨＢのＹ−Ｚ座標上の座標位置を求める。また中心
軸ＣＴ１０に直角なワーク６１の断面形状である円は、
その直径（即ちワーク６１の直径であり、ワーク情報Ｗ
Ｊとして既に入力されている。）が既知の大きさである
ことから、図１３に示す基準状態において表面位置Ｈ
Ａ、ＨＢの座標位置を通過する等の条件により、その方
程式が求められる。従って、ずれ量演算部４２はこれを
利用して、図１３に示す基準状態における、該円の中心
のＺ−Ｙ座標上の座標位置、従ってワーク６１の中心軸
ＣＴ１０の座標値ＰＺ１０を演算して求める。そしてず
れ量演算部４２は、こうして求めた座標値ＰＺ１０のう
ちＺ座標成分を縦方向ずれ量ＴＭｘとし、座標値ＰＺ１
０のうちＹ座標成分を横方向ずれ量ＴＭｙとし、これら
縦方向ずれ量ＴＭｘ及び横方向ずれ量ＴＭｙをずれ量メ
モリ４５に伝送し格納する。
【００３７】このように図１２のステップＳＴＰ２０２
が完了すると、角パイプの場合と同様に図１２のステッ
プＳＴＰ１１３を行い、ずれ量検出プログラムＺＰＲに
基づく処理を全て完了する。その後、図４のスッテプＳ
ＴＰ３に示すように、加工プログラムＰＲＯを実行する
際の補正等は、角パイプの場合と同様に行えば良い。こ
れにより丸パイプの場合にも正確な加工が簡単に実現す
る。
が完了すると、角パイプの場合と同様に図１２のステッ
プＳＴＰ１１３を行い、ずれ量検出プログラムＺＰＲに
基づく処理を全て完了する。その後、図４のスッテプＳ
ＴＰ３に示すように、加工プログラムＰＲＯを実行する
際の補正等は、角パイプの場合と同様に行えば良い。こ
れにより丸パイプの場合にも正確な加工が簡単に実現す
る。
【００３８】以上説明した各実施例では断面が四角の角
パイプと、断面が丸い丸パイプの場合であったが、これ
ら以外にも例えば断面が３角形状や６角形状のパイプに
ついても同様に加工プログラムを作成し、ずれ量を検出
し、補正をしながら加工を行うことができる。この場合
には図４に示すステップＳＴＰ１２において、３角形状
や６角形状のパイプに応じた形状パターンをオペレータ
が選択できる形で表示することになる。
パイプと、断面が丸い丸パイプの場合であったが、これ
ら以外にも例えば断面が３角形状や６角形状のパイプに
ついても同様に加工プログラムを作成し、ずれ量を検出
し、補正をしながら加工を行うことができる。この場合
には図４に示すステップＳＴＰ１２において、３角形状
や６角形状のパイプに応じた形状パターンをオペレータ
が選択できる形で表示することになる。
【００３９】
【発明の効果】以上説明したように本発明のうち第１の
発明は、ワーク６０、６１等のパイプを３次元レーザ切
断加工することのできる３次元レーザ加工機において、
前記加工すべきパイプを該パイプの軸心回りに任意回転
角度位置に位置決め保持することのできるチャック１０
等のパイプ回転保持手段を有し、前記パイプに関する加
工態様を、加工形状別に複数の形状パターンＫＰＴ等の
形状パターンに分類して格納した図形データメモリ３２
等の第１のメモリ手段を有し、前記加工形状別に分類さ
れた各形状パターンについて、当該形状パターンの加工
を行う際に必要な縦寸法Ｈ、横寸法Ｗ、角度Ｑ、長さ
Ｌ、直径Ｄ等の寸法データ項目をそれぞれ格納した画像
情報メモリ３０等の第２のメモリ手段を設け、ディスプ
レイ２３等のディスプレイを設け、前記ディスプレイに
前記複数の形状パターンをオペレータが選択可能な形で
表示する画像制御部２７、画像情報メモリ３０等の形状
パターン表示制御手段を設け、前記形状パターンのキー
ボード２２等の入力手段を設け、前記形状パターンの入
力手段から入力された特定の形状パターンについて前記
第２のメモリ手段に格納された寸法データ項目から、該
入力された形状パターンに関する寸法データ項目を選択
して前記ディスプレイ上に表示する画像制御部２７等の
寸法データ表示制御手段を設け、前記ディスプレイ上に
表示された前記寸法データ項目に基いて当該寸法データ
項目に対応するコードパラメータＣＰ等の寸法データを
入力することができる寸法データのキーボード２２等の
入力手段を設け、前記入力された寸法データ項目に対応
する寸法データと前記入力された形状パターンに基づい
て、前記加工すべきパイプに関する３次元の加工プログ
ラムＰＲＯ等のレーザ加工プログラムを作成するプログ
ラム作成制御部２６、立体データ作成部３１、プログラ
ム演算作成部３５等のレーザ加工プログラム作成手段を
設け、前記加工すべきパイプが前記パイプ回転保持手段
に装着された際の、前記パイプの前記パイプ回転保持手
段に対する縦方向ずれ量ＴＭｚ、横方向ずれ量ＴＭｙ等
の装着位置ズレ量を計測するずれ量検出プログラムＺＰ
Ｒ等のズレ量検出プログラムを格納するずれ量検出プロ
グラムメモリ３９等の第３のメモリ手段を設け、前記第
３のメモリ手段に格納されたズレ量検出プログラムを読
み出し、前記パイプ回転保持手段に保持されたパイプの
装着位置ズレ量を計測するトーチ１５、ずれ量検出動作
制御部３７、駆動制御部４０、移動駆動装置４０ａ、移
動量計測手段４０ｂ、移動量算出部４１、ずれ量演算部
４２、到達判定部４３、座標位置検出部５１、座標位置
メモリ５２、距離センサ７０等の装着位置ズレ量計測手
段を設け、前記装着位置ズレ量計測手段の計測結果に基
づいて、前記レーザ加工プログラム作成手段により作成
された前記加工すべきパイプに関する３次元のレーザ加
工プログラムを、前記パイプ回転保持手段による装着位
置ズレ量を補正した形で実行し、該パイプ回転保持手段
に保持された加工すべきパイプを加工する駆動制御部４
０、加工制御部４６、レーザ発振制御部４７、プログラ
ム読出補正部４９等の加工制御手段を設けて構成され
る。従って、加工プログラムを作成する際には、オペレ
ータは、ディスプレイに表示される複数の形状パターン
を見て、パイプを加工すべき加工態様に合致した形状パ
ターンを、視覚的、直感的に簡単に選ぶことができ、更
に、形状パターンの入力手段を介して加工態様に合致し
た特定の形状パターンを入力することにより、該形状パ
ターンに関する寸法データ項目がディスプレイ上に表示
されるので、この表示を見て、寸法データを入力する必
要のある寸法データ項目を正確に認識し、これに対応す
る寸法データを間違い無く入力することができる。そし
て、こうして選択され入力された形状パターン及び寸法
データに基づいて、加工すべきパイプに関する３次元の
レーザ加工プログラムが自動的に作成されるので、従来
のように人手による複雑な計算やティーチングを必要と
せず、従って加工プログラムの作成が、時間をかけず、
熟練を要さずに行え、またＣＡＤ／ＣＡＭ装置等を別途
に必要とせず行えて好都合である。また本発明では、加
工すべきパイプがパイプ回転保持手段に装着された際の
装着位置ズレ量が計測され、この装着位置ズレ量を補正
した形でレーザ加工プログラムが実行されるので、パイ
プがパイプ回転保持手段に正確に装着されなかったとし
ても、加工時にこの装着位置ズレ量が自動的に補正され
るので正確な加工が簡単に実現する。即ち本発明では、
加工プログラムの作成から実際の加工までを正確かつ簡
単に行うことができる。
発明は、ワーク６０、６１等のパイプを３次元レーザ切
断加工することのできる３次元レーザ加工機において、
前記加工すべきパイプを該パイプの軸心回りに任意回転
角度位置に位置決め保持することのできるチャック１０
等のパイプ回転保持手段を有し、前記パイプに関する加
工態様を、加工形状別に複数の形状パターンＫＰＴ等の
形状パターンに分類して格納した図形データメモリ３２
等の第１のメモリ手段を有し、前記加工形状別に分類さ
れた各形状パターンについて、当該形状パターンの加工
を行う際に必要な縦寸法Ｈ、横寸法Ｗ、角度Ｑ、長さ
Ｌ、直径Ｄ等の寸法データ項目をそれぞれ格納した画像
情報メモリ３０等の第２のメモリ手段を設け、ディスプ
レイ２３等のディスプレイを設け、前記ディスプレイに
前記複数の形状パターンをオペレータが選択可能な形で
表示する画像制御部２７、画像情報メモリ３０等の形状
パターン表示制御手段を設け、前記形状パターンのキー
ボード２２等の入力手段を設け、前記形状パターンの入
力手段から入力された特定の形状パターンについて前記
第２のメモリ手段に格納された寸法データ項目から、該
入力された形状パターンに関する寸法データ項目を選択
して前記ディスプレイ上に表示する画像制御部２７等の
寸法データ表示制御手段を設け、前記ディスプレイ上に
表示された前記寸法データ項目に基いて当該寸法データ
項目に対応するコードパラメータＣＰ等の寸法データを
入力することができる寸法データのキーボード２２等の
入力手段を設け、前記入力された寸法データ項目に対応
する寸法データと前記入力された形状パターンに基づい
て、前記加工すべきパイプに関する３次元の加工プログ
ラムＰＲＯ等のレーザ加工プログラムを作成するプログ
ラム作成制御部２６、立体データ作成部３１、プログラ
ム演算作成部３５等のレーザ加工プログラム作成手段を
設け、前記加工すべきパイプが前記パイプ回転保持手段
に装着された際の、前記パイプの前記パイプ回転保持手
段に対する縦方向ずれ量ＴＭｚ、横方向ずれ量ＴＭｙ等
の装着位置ズレ量を計測するずれ量検出プログラムＺＰ
Ｒ等のズレ量検出プログラムを格納するずれ量検出プロ
グラムメモリ３９等の第３のメモリ手段を設け、前記第
３のメモリ手段に格納されたズレ量検出プログラムを読
み出し、前記パイプ回転保持手段に保持されたパイプの
装着位置ズレ量を計測するトーチ１５、ずれ量検出動作
制御部３７、駆動制御部４０、移動駆動装置４０ａ、移
動量計測手段４０ｂ、移動量算出部４１、ずれ量演算部
４２、到達判定部４３、座標位置検出部５１、座標位置
メモリ５２、距離センサ７０等の装着位置ズレ量計測手
段を設け、前記装着位置ズレ量計測手段の計測結果に基
づいて、前記レーザ加工プログラム作成手段により作成
された前記加工すべきパイプに関する３次元のレーザ加
工プログラムを、前記パイプ回転保持手段による装着位
置ズレ量を補正した形で実行し、該パイプ回転保持手段
に保持された加工すべきパイプを加工する駆動制御部４
０、加工制御部４６、レーザ発振制御部４７、プログラ
ム読出補正部４９等の加工制御手段を設けて構成され
る。従って、加工プログラムを作成する際には、オペレ
ータは、ディスプレイに表示される複数の形状パターン
を見て、パイプを加工すべき加工態様に合致した形状パ
ターンを、視覚的、直感的に簡単に選ぶことができ、更
に、形状パターンの入力手段を介して加工態様に合致し
た特定の形状パターンを入力することにより、該形状パ
ターンに関する寸法データ項目がディスプレイ上に表示
されるので、この表示を見て、寸法データを入力する必
要のある寸法データ項目を正確に認識し、これに対応す
る寸法データを間違い無く入力することができる。そし
て、こうして選択され入力された形状パターン及び寸法
データに基づいて、加工すべきパイプに関する３次元の
レーザ加工プログラムが自動的に作成されるので、従来
のように人手による複雑な計算やティーチングを必要と
せず、従って加工プログラムの作成が、時間をかけず、
熟練を要さずに行え、またＣＡＤ／ＣＡＭ装置等を別途
に必要とせず行えて好都合である。また本発明では、加
工すべきパイプがパイプ回転保持手段に装着された際の
装着位置ズレ量が計測され、この装着位置ズレ量を補正
した形でレーザ加工プログラムが実行されるので、パイ
プがパイプ回転保持手段に正確に装着されなかったとし
ても、加工時にこの装着位置ズレ量が自動的に補正され
るので正確な加工が簡単に実現する。即ち本発明では、
加工プログラムの作成から実際の加工までを正確かつ簡
単に行うことができる。
【００４０】また本発明のうち第２の発明は、第１の発
明による３次元レーザ加工機において、前記形状パター
ンは断面が四角の角パイプに関する複数の形状パターン
を有するので、第１の発明による効果に加えて、角パイ
プについての加工プログラムの作成が簡単に行えるので
好都合である。
明による３次元レーザ加工機において、前記形状パター
ンは断面が四角の角パイプに関する複数の形状パターン
を有するので、第１の発明による効果に加えて、角パイ
プについての加工プログラムの作成が簡単に行えるので
好都合である。
【００４１】また本発明のうち第３の発明は、第１の発
明による３次元レーザ加工機において、前記形状パター
ンは断面が丸い丸パイプに関する複数の形状パターンを
有するので、第１の発明による効果に加えて、丸パイプ
についての加工プログラムの作成が簡単に行えるので好
都合である。
明による３次元レーザ加工機において、前記形状パター
ンは断面が丸い丸パイプに関する複数の形状パターンを
有するので、第１の発明による効果に加えて、丸パイプ
についての加工プログラムの作成が簡単に行えるので好
都合である。
【００４２】また本発明のうち第４の発明は、第１の発
明による３次元レーザ加工機において、前記パイプの前
記パイプ回転保持手段に対する装着位置ズレ量を計測す
るズレ量検出プログラムは、前記形状パターンに対応し
て複数設けられており、前記パイプ回転保持手段に保持
されたパイプの装着位置ズレ量を計測する装着位置ズレ
量計測手段は、前記入力された形状パターンに対応した
ズレ量検出プログラムを読み出して実行するので、形状
パターンに対応したズレ量検出プログラムを実行するこ
とにより、第１の発明による効果に加えて、装着位置ズ
レ量の計測がパイプの形状或いは該パイプを加工すべき
加工態様に応じて正確に行われ、その結果、レーザ加工
プログラムの実行時の補正が正確なものとなり、より一
層正確な加工が実現する。
明による３次元レーザ加工機において、前記パイプの前
記パイプ回転保持手段に対する装着位置ズレ量を計測す
るズレ量検出プログラムは、前記形状パターンに対応し
て複数設けられており、前記パイプ回転保持手段に保持
されたパイプの装着位置ズレ量を計測する装着位置ズレ
量計測手段は、前記入力された形状パターンに対応した
ズレ量検出プログラムを読み出して実行するので、形状
パターンに対応したズレ量検出プログラムを実行するこ
とにより、第１の発明による効果に加えて、装着位置ズ
レ量の計測がパイプの形状或いは該パイプを加工すべき
加工態様に応じて正確に行われ、その結果、レーザ加工
プログラムの実行時の補正が正確なものとなり、より一
層正確な加工が実現する。
【００４３】また本発明のうち第５の発明は、パイプを
３次元レーザ切断加工することのできる３次元レーザ加
工機において、前記加工すべきパイプを該パイプの軸心
回りに任意回転角度位置に位置決め保持することのでき
るパイプ回転保持手段を有し、前記パイプに関する加工
態様を、加工形状別に複数の形状パターンに分類して格
納した第１のメモリ手段を有し、前記加工形状別に分類
された各形状パターンについて、当該形状パターンの加
工を行う際に必要な寸法データ項目をそれぞれ格納した
第２のメモリ手段を設け、ディスプレイを設け、前記デ
ィスプレイに前記複数の形状パターンをオペレータが選
択可能な形で表示する形状パターン表示制御手段を設
け、前記形状パターンの入力手段を設け、前記形状パタ
ーンの入力手段から入力された特定の形状パタンーにつ
いて前記第２のメモリ手段に格納された寸法データ項目
から、該入力された形状パターンに関する寸法データ項
目を選択して前記ディスプレイ上に表示する寸法データ
表示制御手段を設け、前記ディスプレイ上に表示された
前記寸法データ項目に基いて当該寸法データ項目に対応
する寸法データを入力することができる寸法データの入
力手段を設け、前記入力された寸法データ項目に対応す
る寸法データと前記入力された形状パターンに基づい
て、前記加工すべきパイプに関する３次元のレーザ加工
プログラムを作成するレーザ加工プログラム作成手段を
設け、前記加工すべきパイプが前記パイプ回転保持手段
に装着された際の、前記パイプの前記パイプ回転保持手
段に対する装着位置ズレ量を計測するズレ量検出プログ
ラムを格納する第３のメモリ手段を設け、前記第３のメ
モリ手段に格納されたズレ量検出プログラムを読み出
し、前記ワーク回転保持手段に保持されたパイプの装着
位置ズレ量を計測する装着位置ズレ量計測手段を設け、
前記装着位置ズレ量計測手段の計測結果に基づいて、前
記レーザ加工プログラム作成手段により作成された前記
加工すべきパイプに関する３次元のレーザ加工プログラ
ムを、前記パイプ回転保持手段による装着位置ズレを補
正した形で実行し、該パイプ回転保持手段に保持された
加工すべきパイプを加工する加工制御手段を設けて構成
した３次元レーザ加工機において、加工プログラムの作
成に際して、前記形状パターン表示制御手段により、前
記第１のメモリ手段に格納された複数の形状パターンを
前記ディスプレイを介してオペレータに提示し、前記形
状パターンの提示に対応した形で前記形状パターンの入
力手段を介してオペレータにより入力された特定の形状
パターンについて、前記寸法データ表示制御手段により
第２のメモリ手段から、前記入力された形状パターンに
関する寸法データ項目を選択して前記ディスプレイを介
してオペレータに提示し、前記寸法データ項目の提示に
対応した形で前記寸法データの入力手段を介してオペレ
ータにより入力された前記特定の形状パターンに関する
寸法データに基づいて前記レーザ加工プログラム作成手
段が加工すべきパイプに関する３次元レーザ加工プログ
ラムを作成するようにし、オペレータと３次元レーザ加
工機との間で対話形式で加工プログラムの作成に際した
各種のデータを入力するようにしたので、対話形式によ
り、熟練者でなくても誰にでも簡単に加工プログラムが
作成できる。
３次元レーザ切断加工することのできる３次元レーザ加
工機において、前記加工すべきパイプを該パイプの軸心
回りに任意回転角度位置に位置決め保持することのでき
るパイプ回転保持手段を有し、前記パイプに関する加工
態様を、加工形状別に複数の形状パターンに分類して格
納した第１のメモリ手段を有し、前記加工形状別に分類
された各形状パターンについて、当該形状パターンの加
工を行う際に必要な寸法データ項目をそれぞれ格納した
第２のメモリ手段を設け、ディスプレイを設け、前記デ
ィスプレイに前記複数の形状パターンをオペレータが選
択可能な形で表示する形状パターン表示制御手段を設
け、前記形状パターンの入力手段を設け、前記形状パタ
ーンの入力手段から入力された特定の形状パタンーにつ
いて前記第２のメモリ手段に格納された寸法データ項目
から、該入力された形状パターンに関する寸法データ項
目を選択して前記ディスプレイ上に表示する寸法データ
表示制御手段を設け、前記ディスプレイ上に表示された
前記寸法データ項目に基いて当該寸法データ項目に対応
する寸法データを入力することができる寸法データの入
力手段を設け、前記入力された寸法データ項目に対応す
る寸法データと前記入力された形状パターンに基づい
て、前記加工すべきパイプに関する３次元のレーザ加工
プログラムを作成するレーザ加工プログラム作成手段を
設け、前記加工すべきパイプが前記パイプ回転保持手段
に装着された際の、前記パイプの前記パイプ回転保持手
段に対する装着位置ズレ量を計測するズレ量検出プログ
ラムを格納する第３のメモリ手段を設け、前記第３のメ
モリ手段に格納されたズレ量検出プログラムを読み出
し、前記ワーク回転保持手段に保持されたパイプの装着
位置ズレ量を計測する装着位置ズレ量計測手段を設け、
前記装着位置ズレ量計測手段の計測結果に基づいて、前
記レーザ加工プログラム作成手段により作成された前記
加工すべきパイプに関する３次元のレーザ加工プログラ
ムを、前記パイプ回転保持手段による装着位置ズレを補
正した形で実行し、該パイプ回転保持手段に保持された
加工すべきパイプを加工する加工制御手段を設けて構成
した３次元レーザ加工機において、加工プログラムの作
成に際して、前記形状パターン表示制御手段により、前
記第１のメモリ手段に格納された複数の形状パターンを
前記ディスプレイを介してオペレータに提示し、前記形
状パターンの提示に対応した形で前記形状パターンの入
力手段を介してオペレータにより入力された特定の形状
パターンについて、前記寸法データ表示制御手段により
第２のメモリ手段から、前記入力された形状パターンに
関する寸法データ項目を選択して前記ディスプレイを介
してオペレータに提示し、前記寸法データ項目の提示に
対応した形で前記寸法データの入力手段を介してオペレ
ータにより入力された前記特定の形状パターンに関する
寸法データに基づいて前記レーザ加工プログラム作成手
段が加工すべきパイプに関する３次元レーザ加工プログ
ラムを作成するようにし、オペレータと３次元レーザ加
工機との間で対話形式で加工プログラムの作成に際した
各種のデータを入力するようにしたので、対話形式によ
り、熟練者でなくても誰にでも簡単に加工プログラムが
作成できる。
【図１】図１は、本発明による３次元レーザ加工機の一
例であるレーザ加工機の全体を示した斜視図である。
例であるレーザ加工機の全体を示した斜視図である。
【図２】図２は、図１のレーザ加工機におけるチャック
付近を示した側面図である。
付近を示した側面図である。
【図３】図３は、図１のレーザ加工機における制御装置
を示したブロック図である。
を示したブロック図である。
【図４】図４は、システムプログラムの内容を示したフ
ローチャート、
ローチャート、
【図５】図５は、形状パターン選択画面をイメージ化し
て示した図である。
て示した図である。
【図６】図６は、コードパラメータ入力画面をイメージ
化して示した図である。
化して示した図である。
【図７】図７は、ずれ量検出プログラムの内容を示した
フローチャート、
フローチャート、
【図８】図８は、角パイプであるワークに対してずれ量
検出を行っている様子を示した図である。
検出を行っている様子を示した図である。
【図９】図９は、角パイプであるワークに対してずれ量
検出を行っている様子を示した図である。
検出を行っている様子を示した図である。
【図１０】図１０は、別の形状パターン選択画面をイメ
ージ化して示した図である。
ージ化して示した図である。
【図１１】図１１は、別のコードパラメータ入力画面を
イメージ化して示した図である。
イメージ化して示した図である。
【図１２】図１２は、別の例のずれ量検出プログラムの
内容を示したフローチャート、
内容を示したフローチャート、
【図１３】図１３は、丸パイプであるワークに対してず
れ量検出を行っている様子を示した図である。
れ量検出を行っている様子を示した図である。
【図１４】図１４は、丸パイプであるワークに対してず
れ量検出を行っている様子を示した図である。
れ量検出を行っている様子を示した図である。
【図１５】図１５は、加工プログラムの内容を簡略模式
的に示した図である。
的に示した図である。
１……３次元レーザ加工機（レーザ加工機） １０……パイプ回転保持手段（チャック） １５……装着位置ズレ量計測手段（トーチ） ２２……入力手段（キーボード） ２３……ディスプレイ ２６……レーザ加工プログラム作成手段（プログラム作
成制御部） ２７……形状パターン表示制御手段、寸法データ表示制
御手段（画像制御部） ３０……第２のメモリ手段、形状パターン表示制御手段
（画像情報メモリ） ３１……レーザ加工プログラム作成手段（立体データ作
成部） ３２……第１のメモリ手段（図形データメモリ） ３５……レーザ加工プログラム作成手段（プログラム演
算作成部） ３７……装着位置ズレ量計測手段（ずれ量検出動作制御
部） ３９……第３のメモリ手段（ずれ量検出プログラムメモ
リ） ４０……装着位置ズレ量計測手段、加工制御手段（駆動
制御部） ４０ａ……装着位置ズレ量計測手段（移動駆動装置） ４０ｂ……装着位置ズレ量計測手段（移動量計測手段） ４１……装着位置ズレ量計測手段（移動量算出部） ４２……装着位置ズレ量計測手段（ずれ量演算部） ４３……装着位置ズレ量計測手段（到達判定部） ４６……加工制御手段（加工制御部） ４７……加工制御手段（レーザ発振制御部） ４９……加工制御手段（プログラム読出補正部） ５１……装着位置ズレ量計測手段（座標位置検出部） ５２……装着位置ズレ量計測手段（座標位置メモリ） ６０、６１……パイプ（ワーク） ７０……装着位置ズレ量計測手段（距離センサ） ＣＰ……寸法データ（コードパラメータ） Ｄ……寸法データ項目（直径） Ｈ……寸法データ項目（縦寸法） ＫＰＴ……形状パターン Ｌ……寸法データ項目（長さ） ＰＲＯ……レーザ加工プログラム（加工プログラム） Ｑ……寸法データ項目（角度） ＴＭｙ……装着位置ズレ量（横方向ずれ量） ＴＭｚ……装着位置ズレ量（縦方向ずれ量） Ｗ……寸法データ項目（横寸法） ＺＰＲ……ズレ量検出プログラム（ずれ量検出プログラ
ム）
成制御部） ２７……形状パターン表示制御手段、寸法データ表示制
御手段（画像制御部） ３０……第２のメモリ手段、形状パターン表示制御手段
（画像情報メモリ） ３１……レーザ加工プログラム作成手段（立体データ作
成部） ３２……第１のメモリ手段（図形データメモリ） ３５……レーザ加工プログラム作成手段（プログラム演
算作成部） ３７……装着位置ズレ量計測手段（ずれ量検出動作制御
部） ３９……第３のメモリ手段（ずれ量検出プログラムメモ
リ） ４０……装着位置ズレ量計測手段、加工制御手段（駆動
制御部） ４０ａ……装着位置ズレ量計測手段（移動駆動装置） ４０ｂ……装着位置ズレ量計測手段（移動量計測手段） ４１……装着位置ズレ量計測手段（移動量算出部） ４２……装着位置ズレ量計測手段（ずれ量演算部） ４３……装着位置ズレ量計測手段（到達判定部） ４６……加工制御手段（加工制御部） ４７……加工制御手段（レーザ発振制御部） ４９……加工制御手段（プログラム読出補正部） ５１……装着位置ズレ量計測手段（座標位置検出部） ５２……装着位置ズレ量計測手段（座標位置メモリ） ６０、６１……パイプ（ワーク） ７０……装着位置ズレ量計測手段（距離センサ） ＣＰ……寸法データ（コードパラメータ） Ｄ……寸法データ項目（直径） Ｈ……寸法データ項目（縦寸法） ＫＰＴ……形状パターン Ｌ……寸法データ項目（長さ） ＰＲＯ……レーザ加工プログラム（加工プログラム） Ｑ……寸法データ項目（角度） ＴＭｙ……装着位置ズレ量（横方向ずれ量） ＴＭｚ……装着位置ズレ量（縦方向ずれ量） Ｗ……寸法データ項目（横寸法） ＺＰＲ……ズレ量検出プログラム（ずれ量検出プログラ
ム）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２３Ｑ 15/00 ３０１ Ｂ２３Ｑ 15/00 ３０１Ａ ３０３ ３０３Ｚ (72)発明者 飯領田 晃 愛知県丹羽郡大口町大字小口字乗船１番地 ヤマザキマザック株式会社本社工場内
Claims (5)
- 【請求項１】パイプを３次元レーザ切断加工することの
できる３次元レーザ加工機において、 前記加工すべきパイプを該パイプの軸心回りに任意回転
角度位置に位置決め保持することのできるパイプ回転保
持手段を有し、 前記パイプに関する加工態様を、加工形状別に複数の形
状パターンに分類して格納した第１のメモリ手段を有
し、 前記加工形状別に分類された各形状パターンについて、
当該形状パターンの加工を行う際に必要な寸法データ項
目をそれぞれ格納した第２のメモリ手段を設け、 ディスプレイを設け、 前記ディスプレイに前記複数の形状パターンをオペレー
タが選択可能な形で表示する形状パターン表示制御手段
を設け、 前記形状パターンの入力手段を設け、 前記形状パターンの入力手段から入力された特定の形状
パターンについて前記第２のメモリ手段に格納された寸
法データ項目から、該入力された形状パターンに関する
寸法データ項目を選択して前記ディスプレイ上に表示す
る寸法データ表示制御手段を設け、 前記ディスプレイ上に表示された前記寸法データ項目に
基いて当該寸法データ項目に対応する寸法データを入力
することができる寸法データの入力手段を設け、 前記入力された寸法データ項目に対応する寸法データと
前記入力された形状パターンに基づいて、前記加工すべ
きパイプに関する３次元のレーザ加工プログラムを作成
するレーザ加工プログラム作成手段を設け、 前記加工すべきパイプが前記パイプ回転保持手段に装着
された際の、前記パイプの前記パイプ回転保持手段に対
する装着位置ズレ量を計測するズレ量検出プログラムを
格納する第３のメモリ手段を設け、 前記第３のメモリ手段に格納されたズレ量検出プログラ
ムを読み出し、前記パイプ回転保持手段に保持されたパ
イプの装着位置ズレ量を計測する装着位置ズレ量計測手
段を設け、 前記装着位置ズレ量計測手段の計測結果に基づいて、前
記レーザ加工プログラム作成手段により作成された前記
加工すべきパイプに関する３次元のレーザ加工プログラ
ムを、前記パイプ回転保持手段による装着位置ズレ量を
補正した形で実行し、該パイプ回転保持手段に保持され
た加工すべきパイプを加工する加工制御手段を設けて構
成した３次元レーザ加工機。 - 【請求項２】前記形状パターンは断面が四角の角パイプ
に関する複数の形状パターンを有する請求項１記載の３
次元レーザ加工機。 - 【請求項３】前記形状パターンは断面が丸い丸パイプに
関する複数の形状パターンを有する請求項１記載の３次
元レーザ加工機。 - 【請求項４】前記パイプの前記パイプ回転保持手段に対
する装着位置ズレ量を計測するズレ量検出プログラム
は、前記形状パターンに対応して複数設けられており、 前記パイプ回転保持手段に保持されたパイプの装着位置
ズレ量を計測する装着位置ズレ量計測手段は、前記入力
された形状パターンに対応したズレ量検出プログラムを
読み出して実行する請求項１記載の３次元レーザ加工
機。 - 【請求項５】パイプを３次元レーザ切断加工することの
できる３次元レーザ加工機において、 前記加工すべきパイプを該パイプの軸心回りに任意回転
角度位置に位置決め保持することのできるパイプ回転保
持手段を有し、 前記パイプに関する加工態様を、加工形状別に複数の形
状パターンに分類して格納した第１のメモリ手段を有
し、 前記加工形状別に分類された各形状パターンについて、
当該形状パターンの加工を行う際に必要な寸法データ項
目をそれぞれ格納した第２のメモリ手段を設け、 ディスプレイを設け、 前記ディスプレイに前記複数の形状パターンをオペレー
タが選択可能な形で表示する形状パターン表示制御手段
を設け、 前記形状パターンの入力手段を設け、 前記形状パターンの入力手段から入力された特定の形状
パタンーについて前記第２のメモリ手段に格納された寸
法データ項目から、該入力された形状パターンに関する
寸法データ項目を選択して前記ディスプレイ上に表示す
る寸法データ表示制御手段を設け、 前記ディスプレイ上に表示された前記寸法データ項目に
基いて当該寸法データ項目に対応する寸法データを入力
することができる寸法データの入力手段を設け、 前記入力された寸法データ項目に対応する寸法データと
前記入力された形状パターンに基づいて、前記加工すべ
きパイプに関する３次元のレーザ加工プログラムを作成
するレーザ加工プログラム作成手段を設け、 前記加工すべきパイプが前記パイプ回転保持手段に装着
された際の、前記パイプの前記パイプ回転保持手段に対
する装着位置ズレ量を計測するズレ量検出プログラムを
格納する第３のメモリ手段を設け、 前記第３のメモリ手段に格納されたズレ量検出プログラ
ムを読み出し、前記ワーク回転保持手段に保持されたパ
イプの装着位置ズレ量を計測する装着位置ズレ量計測手
段を設け、 前記装着位置ズレ量計測手段の計測結果に基づいて、前
記レーザ加工プログラム作成手段により作成された前記
加工すべきパイプに関する３次元のレーザ加工プログラ
ムを、前記パイプ回転保持手段による装着位置ズレを補
正した形で実行し、該パイプ回転保持手段に保持された
加工すべきパイプを加工する加工制御手段を設けて構成
した３次元レーザ加工機において、 加工プログラムの作成に際して、 前記形状パターン表示制御手段により、前記第１のメモ
リ手段に格納された複数の形状パターンを前記ディスプ
レイを介してオペレータに提示し、 前記形状パターンの提示に対応した形で前記形状パター
ンの入力手段を介してオペレータにより入力された特定
の形状パターンについて、前記寸法データ表示制御手段
により第２のメモリ手段から、前記入力された形状パタ
ーンに関する寸法データ項目を選択して前記ディスプレ
イを介してオペレータに提示し、 前記寸法データ項目の提示に対応した形で前記寸法デー
タの入力手段を介してオペレータにより入力された前記
特定の形状パターンに関する寸法データに基づいて前記
レーザ加工プログラム作成手段が加工すべきパイプに関
する３次元レーザ加工プログラムを作成するようにし、 オペレータと３次元レーザ加工機との間で対話形式で加
工プログラムの作成に際した各種のデータを入力するよ
うにしたことを特徴とする３次元レーザ加工機における
加工プログラムの作成制御方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10155268A JP3071758B2 (ja) | 1998-05-20 | 1998-05-20 | ３次元レーザ加工機及び３次元レーザ加工機における加工プログラムの作成制御方法 |
| EP99109747A EP0958880B1 (en) | 1998-05-20 | 1999-05-18 | A three dimensional linear processing machine and a method of compising and controlling machining program |
| DE69931555T DE69931555T2 (de) | 1998-05-20 | 1999-05-18 | Eine dreidimensionale lineare Bearbeitungsvorrichtung und ein Verfahren zum Entwicklen und Steuern eines Bearbeitungsprogrammes |
| US09/315,332 US6522941B1 (en) | 1998-05-20 | 1999-05-20 | Three dimensional linear processing machine and a method of composing and controlling machining program in the three dimensional linear processing machine |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10155268A JP3071758B2 (ja) | 1998-05-20 | 1998-05-20 | ３次元レーザ加工機及び３次元レーザ加工機における加工プログラムの作成制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11320145A true JPH11320145A (ja) | 1999-11-24 |
| JP3071758B2 JP3071758B2 (ja) | 2000-07-31 |
Family
ID=15602204
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10155268A Expired - Lifetime JP3071758B2 (ja) | 1998-05-20 | 1998-05-20 | ３次元レーザ加工機及び３次元レーザ加工機における加工プログラムの作成制御方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6522941B1 (ja) |
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