JPH11320298A - コネクチングロッドの製造設備 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 多品種少・中量品に対してリードタイムの短
縮、高品質の確保及び準備費用の低減等を図るようにし
たコネクチングロッドの製造設備を提供する。 【解決手段】 コネクチングロッドの加工工程におい
て、冶具交換及び工法だけで対応可能な工程は、第１取
付冶具を介して専用加工機に取り付けて加工を行い、冶
具及び工法で対応することができない工程で、且つ精度
に係わる小端穴仕上げ、軸幅削り工程(OP20)、ボルト穴
仕上げ工程(OP80)、大小端穴仕上げボーリング工程(OP1
60)等は、ＮＣ加工機を使用し、ワークをカセット冶具
によりＮＣ加工機に取り付ける。ＮＣ加工機は、カセッ
ト冶具がワーク台に取り付けられたとき当該カセット治
具の記憶手段に記憶されている基準位置補正量情報を読
み取り、読み取った基準位置補正量情報に基づき前記基
準位置を補正する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、コネクチングロッ
ドの製造設備に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、エンジンのコネクチングロッドの
製造設備は、１機種１ラインの専用ラインが主流であっ
た。しかしながら、経済状況の変化等により、自動車の
生産形態も同一車種を多量に生産することが少なくなり
つつあり、更にその車両に搭載されるエンジンそのもの
も、多機種小・中量生産が主流となってきている。これ
に伴い、コネクチングロッドも補用品、増産分のオーバ
フロー分、少数の特殊機種等小ロッド品の要求や、小・
中量多機種への要望が増えつつある。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】コネクチングロッド
は、精度的に厳しい部品であるために高品質を確保する
必要がある。このため、数十個、数百個単位の少量品の
場合にはマシニングセンタにより対応することが可能で
あるが、数千個、数万個単位の中量品に対しては不向き
である。即ち、マシニングセンタは、コネクチングロッ
ド１個当たりの加工時間が長く、従って、中量品に対処
するためには多数（数十台）のマシニングセンタを設置
することが必要となり、設備費が極めて高価となる。

【０００４】一方、専用ラインは、冶具の取り外しがな
いために精度が高く、且つコネクチングロッド１個当た
りの加工時間が短く、生産性が極めて高い。しかしなが
ら、機種を変更する場合にはこれに伴い冶具を交換する
必要があり、冶具と加工機間の精度出の際に作業者が微
調整を行うために非常に長時間を要する（約２日）。即
ち、コネクチングロッドは、高精度の製品であり、冶具
と加工機間の大まかな寸法合わせは、冶具で調整するこ
とができるが、最終的な微調整は、作業者が行わなけれ
ばならず、段取りに時間が掛かる。

【０００５】このため、従来の１機種１ラインの専用機
を主体として構築された製造ラインでは、多品種小・中
量生産が難しくなり、製造コストが割高となるばかりで
なく、機種を変更する際の生産準備期間が長く、これに
伴い生産準備費用が高価となり、更に段取り替え時間
（切換時間）も長くなり、生産性が大幅に低下する等の
問題がある。

【０００６】このため、上記コネクチングロッドのよう
な類似形状で且つ類似工程の高精度の部品で、しかも、
多品種小・中量の生産に対して１ラインで柔軟に対処す
ることが可能なコネクチングロッドの製造設備が要望さ
れている。

【０００７】本発明は、上述の点に鑑みてなされたもの
で、多品種少・中量品に対してリードタイムの短縮、高
品質の確保及び準備費用の低減等を図るようにしたコネ
クチングロッドの製造設備を提供することを目的とす
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明によれば、ライン上に搬送装置を介して複数の
加工機を配設し、鍛造素形材から最終製品を一貫加工す
る、コネクチングロッドの製造設備において、前記複数
の加工機は、ワークを第１取付治具を介して当該ワーク
台に取り付けると共に、ツール軸が実質的に固定される
専用加工機と、ワークを第２取付治具を介して当該ワー
ク台に取り付けると共に、取付けられた第２取付治具に
対するツール軸の基準位置が補正可能であり、該基準位
置を基準にしてツール軸を移動させてワークに所望の加
工を施すNC加工機とを備えて成り、前記第２取付治具
は、カセット治具であり、かつ、当該カセット治具に対
する前記ツール軸の基準位置補正量情報を記憶する記憶
手段を備え、前記ＮＣ加工機は、前記第２取付治具が当
該ワーク台に取り付けられたとき、前記記憶手段に記憶
される基準位置補正量情報を読み取り、読み取った基準
位置補正量情報に基づき前記基準位置を補正することを
特徴とする。

【０００９】コネクチングロッドの加工工程において、
冶具交換及び工法だけで対応可能な工程は、第１取付冶
具を介して専用加工機に取り付けて加工を行い、冶具及
び工法で対応することができない工程で、且つ精度に係
わる工程は、ＮＣ加工機を使用し、ワークをカセット冶
具によりＮＣ加工機に取り付ける。ＮＣ加工機は、カセ
ット冶具がワーク台に取り付けられたとき、当該カセッ
ト治具の記憶手段に記憶されている基準位置補正量情報
を読取り、読取った基準位置補正量情報に基づき前記基
準位置を補正する。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面に
より詳細に説明する。

【００１１】図１は、エンジンのピストンとクランクシ
ャフトとを連結するコネクチングロッドを示す。図１に
おいてコネクチングロッド１は、鍛造素形材により形成
され、小端部１ａ、幹部１ｂ及び大端部１ｃから成り、
小端部１ａにはピストンピン軸穴（以下「小端穴」とい
う）１ｄが穿設され、大端部１ｃにクランクピン軸受穴
（以下「大端穴」という）１ｅが穿設されている。大端
部１ｃは、大端穴１ｅの部位で半割りされてロッドキャ
ップ１ｆとされ、二つに分割されたホワイトメタル等の
軸受を抱いて通常リーマボルト２、２とナット３、３で
締め付けて固定されている。

【００１２】このコネクチングロッド１は、小端穴１ｄ
の中心と大端穴１ｅの中心とを結ぶ中心間距離（ピッ
チ）ａ、小端穴１ｄと大端穴１ｅの平行度及び直角度、
大端部１ｃのロッドキャップ１ｆを固定する２本のリー
マボルト２、２の中心距離（ピッチ）ｂ等が高精度に加
工されている。大端部１ｃは、大端穴１ｅを穴開け加工
した後二分割し、次いで、リーマボルト２、２のボルト
穴を開け加工する加工方法と、大端穴１ｅを穴開け加工
し、リーマボルト２、２の各ボルト穴を開けした後二分
割する加工方法とがある。従って、前者の加工方法場合
には、大端部１ｃ本体側（以下「ロッド１Ａ」という）
の２本のボルト穴のピッチ（中心距離）とロッドキャッ
プ１ｆ側の対応する２本の各ボルト穴のピッチとを正確
に合致させて加工することが必要不可欠である。

【００１３】そこで、本発明では、特殊な加工（切断、
合わせ面研削等）、及び精度を必要としない或いは精度
が確保し易い（側面削り、洗浄、ブッシュ圧入等）一部
工程では、専用加工機を使用し、精度が必要或いは製品
により寸法が異なる加工箇所（小端穴仕上げ、軸幅削
り、ボルト穴仕上げ、大端穴仕上げボーリング等）につ
いては、ＮＣ加工機を使用し、当該ＮＣ加工機で使用す
る複数のカセット冶具間のバラツキは、これらのカセッ
ト冶具とＮＣ加工機間の通信により補正し、難しい精度
であっても精度の確保を可能とする。

【００１４】カセット冶具は、機種毎に専用のカセット
冶具を使用し、更に各機種毎に複数個のカセット冶具を
備える。そして、各カセット冶具は、当該カセット治具
に対するＮＣ加工機のツール軸の基準位置補正量情報を
記憶する記憶手段を備えている。そして、ＮＣ加工機
は、カセット冶具がワーク台に取り付けられたとき、前
記記憶手段に記憶される基準位置補正量情報を読み取
り、この読み取った基準位置補正量情報に基づきいて前
記基準位置を補正する。これにより、各カセット冶具間
のバラツキが簡単に、且つ正確に補正される。機種を変
更する場合には、ＮＣ加工機の制御プログラムを現在の
機種の制御プログラムから変更する機種の制御プログラ
ムに変更する。これにより機種の変更が容易となる。リ
ーマボルト穴のピッチの対応は、ＮＣ加工とし、加工軸
間隔をＮＣで変更して多機種の対応を可能とする。１軸
ＮＣ専用機及びロボットを多用して機種の切換がプログ
ラムの変更とカセット上の取付冶具変更で可能とし、微
細な精度の修正は、ＮＣデータの書き換えで可能とし、
加工後に計測をインラインで行い、ＮＣ加工機へフィー
ドバックすることにより補正を容易に可能とする。更
に、機種切換時に精度出しが容易な工程や特殊な加工工
程には、汎用機を使用する。

【００１５】このように、冶具交換及び工法だけで対応
可能な工程は、専用加工機を使用し、冶具及び工法で対
応することができない工程は、一軸ＮＣ加工機を使用
し、精度に係わる工程は、ＮＣ付専用機を使用して、工
程毎の加工専用機化を図り、ラインのフレキシブル化を
図り、段取り替え時間の短縮を図る。また、移動型ロボ
ットによりワークの着脱、搬送を行うことで、工数の低
減を図る。

【００１６】図２は、本発明に係るコネクチングロッド
の製造設備の一例を示す。図２において、コネクチング
ロッドの製造設備１０は、ワーク（未加工のコネクチン
グロッド）を載置する載置台１１、搬送装置としてのコ
ンベア１２〜１６が配設され、コンベア１６の終端位置
に最終製品（加工完了後のコネクチングロッド）の載置
台１９が配設されている。コンベア１２〜１６には後述
する複数の専用機、ＮＣ加工機が配設されており、ワー
クとしての鍛造素形材であるコネクチングロッド１が、
載置台１１からコンベア１２〜１６へと矢印で示すよう
に搬送され、各加工工程において専用加工機、ＮＣ加工
機により順次加工されて最終製品とされ、載置台１９に
載置される。

【００１７】コンベア１２には、コネクチングロッド１
の基面（上面）、反基面（下面）を夫々研削加工（側面
フライス）する専用加工機としての立型ミリング・マシ
ン（以下「立ＭＩ専用機」という）２０、２１が設置さ
れており、コンベア１３の左端に枝分かれして設置され
ているコンベア１４の搬入側のコンベア１４−１には小
端穴１ｄ仕上げ、及び軸幅削り加工をする１軸ＮＣ加工
機２２が設置され、搬出側のコンベア１４−２には大端
穴１ｅ加工、面取り、合わせ面削り、ノック溝削り加工
をする１軸ＮＣ加工機２３が設置されている。これらの
１軸ＮＣ加工機２２、２３は、実施例では、２台並設さ
れているが生産量（サイクルタイム）に応じて、増設さ
れる。

【００１８】加工機２３の隣には、コンベア１３に臨ん
で大端部１ｃのボルト、ナット座削り加工をする専用加
工機としてのマシニングセンタ２４、大径部１ｃ合わせ
面を切断加工をする専用加工機としての横型ミリング・
マシン（以下「横ＭＩ専用機」という）２５が設置され
ている。横ＭＩ専用機２５の隣にコンベア１３から枝分
かれして設置されているコンベア１５の搬入側のコンベ
ア１５−１には大端部１ｃの合わせ面フライス、ボルト
穴明け、ボルト、ナット座面加工をする１軸ＮＣ加工機
２６が、搬出側のコンベア１５−２にはオイルジェット
穴明けＮＣ加工機２７が設置されいてる。これらのＮＣ
加工機２６、２７は、生産量に応じて増設される。

【００１９】ＮＣ加工機２７の隣には合わせ面を研削加
工する専用加工機としてのロータリ研削盤２８、ボルト
穴仕上げ加工する１軸ＮＣ加工機２９、アセンブリ（ロ
ッド１Ａとロッドキャップ１ｆ）の前洗浄を行う洗浄機
３０、ロッド・ロッドキャップ組付機３１、及び大、小
端部１ｃ、１ｂの両側面を研削する専用加工機としての
ロータリ研削盤３１が順次設置されている。

【００２０】コンベア１６には右端から、小端穴１ｄに
ブッシュを圧入する圧入専用機３３、小端テーパ削り、
油穴明け加工をする１軸ＮＣ加工機３４、大端穴１ｅ中
仕上げ加工をする１軸ＮＣ加工機３５が設置されてい
る。１軸ＮＣ加工機３５の隣に大、小端部１ｃ、１ｂの
バランスをとるためのバランス削り加工をする１軸ＮＣ
加工機３６、大、小端穴１ｅ、１ｄを仕上げ加工する専
用加工機としての横型ボーリング（横Bor）専用機３7、
大端穴１ｅをホーニング加工をする専用加工機としての
ホーニング専用機３８、最終製品としてのコネクチング
ロッド１の最終洗浄を行う洗浄機３９、及び大小端穴１
ｅ、１ｄの穴径、合わせマークの刻印、大、小端部１
ｃ、１ｂの重量等を測定する穴計測器４０が設置されて
いる。前記大、小端穴仕上げ加工を行う横Bor専用機３
７は、ＮＣを備えており、小端穴１ｄと大端穴１ｅ間の
ピッチａの微調整が可能とされている。そして、穴計測
機器４０により各種の計測が完了した最終製品としての
コネクチングロッド１がコンベア１６から製品の載置台
１９に搬送される。前記各加工工程における専用加工
機、ＮＣ加工機等へのワークの着脱及び搬送は、図示し
ない移動型ロボットにより行われる。

【００２１】そして、第２工程（ＯＰ２０）の小端穴仕
上げ、軸幅削り加工をする１軸ＮＣ加工機２２、第８工
程（ＯＰ８０）のボルト穴仕上げ加工をする１軸ＮＣ加
工機２９、及び第１６工程（ＯＰ１６０）の大、小端穴
１ｅ、１ｄ仕上げボーリング加工をするボーリング専用
機３７においては、ワークを、夫々これらのＮＣ加工機
毎に専用のカセット冶具を介してワーク台に取り付け
る。

【００２２】専用加工機も、ＮＣ加工機も、通常の熟練
した作業者が作業して得られる冶具の取付精度は、±0.
05mmであり、ＮＣ加工機の位置出し精度は、±2〜3μmm
である。従って、ＮＣ加工機の位置出し精度は、作業者
による取付精度に比べて十分に小さい。

【００２３】前記各ＮＣ加工機のカセット冶具の取付誤
差は、専用加工機の冶具の取付誤差と同等、又は大きく
ても良い。これは、ＮＣ加工機は、最終的に微調整によ
り前記取付誤差よりも小さい誤差に調整することができ
るためである。これにより、従来、作業者が長時間を要
して行っていた微調整を簡単に行うことが可能となり、
段取り替え時間の大幅な短縮が可能となる。

【００２４】図３にカセット冶具の一例を示す。図３
は、コネクチングロッドの第８の加工工程（ＯＰ８０）
のボルト穴仕上げ加工における１軸ＮＣ加工機２９に使
用されるカセット冶具５０を示す。

【００２５】カセット冶具５０は、円板状の基板５１に
２組のコネクチングロッドを支持可能とされ、大端部１
ｃが二分割された各コネクチングロッドのロッド１Ａを
支持するロッド支持部５２、５２と、各ロッドキャップ
１ｆを支持するロッドキャップ支持部５３、５３が図示
のように並設されている。ロッド支持部５２の一端略中
央には小端穴１ｄに嵌合して位置決めする位置決めピン
５４が垂設され、他端には大端部１ｃの両側面をクラン
プして位置決めするクランプ機構５５、５６が設けられ
ている。

【００２６】クランプ機構５５、５６は、図４に示すよ
うに構成されている。一側のクランプ機構５５は、頭部
が大端部１ｃの一側の側面に当接して係止する固定ピン
５７とされている。他側のクランプ機構５６は、可動ピ
ン５８がスプリング５９により進退可能とされ、頭部が
スプリング５９のばね力により大端部１ｃの他側の側面
に弾性的に圧接して固定ピン５７と協働して大端部１ｃ
を位置決めする。これにより、ロッド１Ａを上方から着
脱可能とされる。尚、大端部１ｃは、半割の大端穴１ｅ
の周縁部を３本のピン６０により水平に支持される。

【００２７】ロッドキャップ支持部５３は、ロッドキャ
ップ１ｆの合わせ面を係止する係止部材６２と、ロッド
キャップ１ｆの両側面をクランプするクランプ機構６
３、６４と、両側のナット座面に当接してロッドキャッ
プ１ｆを係止部材６２に押し付けて係止する係止部材６
５と、係止部材６５を進退可能に支持する支持部材６６
と、リンク機構６７を介して支持部材６６に連結され、
係止部材６５を係止位置、係止解除位置に駆動するアク
チュエータ例えば、油圧シリンダ６８等により構成され
ている。支持部材６６には、２つのキャップ支持部５
３、５３の各係止部材６５、６５が一体に設けられてお
り、同時に駆動される。油圧シリンダ６８が伸長すると
係止部材６５が後退してロッドキャップ１ｆの係止を解
除し、短縮すると係止部材が前進してロッドキャップ１
ｆを係止する。

【００２８】クランプ機構６３、６４は、前記クランプ
機構５５、５６と同様に構成されている。支持部材６６
の一側にはドグ７０、７１が設けられており、進退に応
じてリミットスイッチ７３、７４が駆動される。これに
よりロッドキャップ１ｆの着脱を判定する。また、ロッ
ドキャップ１ｆもロッド１Ａと同様半割の大端穴１ｅの
周縁部を３本のピン（図示せず）により水平に支持され
る。

【００２９】尚、上記基板５１には当該カセット冶具５
０がＮＣ加工機に取り付けられた際に前記油圧シリンダ
６８を油圧源に接続するための油圧の接続部や油路、リ
ミットスイッチ７３、７４等をＮＣ加工機と電気的に接
続するためのコネクタ（何れも図示せず）等が設けられ
ている。

【００３０】基板５１にはＮＣ加工機（図示せず）のワ
ーク台に載置された際に位置決めを行うための２本の位
置決めピン７６、７７が設けられている。また、基板５
１の所定位置には、当該カセット治具５０に対するＮＣ
加工機のツール軸の基準位置補正量情報（データ）を記
憶する記憶手段例えば、ＩＣカード、バーコード等（図
示せず）が備えられている。この取付位置データは、カ
セット冶具がＮＣ加工機に装着された際に当該ＮＣ加工
機に備えられている読取手段例えば、ＩＣカード受信装
置、バーコードリーダ等により読み取られる。

【００３１】カセット冶具５０のロッド１Ａのロッド支
持部５２への着脱、及びロッドキャップ１ｆのキャップ
支持部５３への着脱は、夫々ロボットにより行われる。
このカセット冶具５０は、ＮＣ加工機のワーク台に取り
付けられ、前記位置決めピン７６、７７により位置決め
される。次いで、図４に示すようにＮＣ装置に設けられ
ているワーク押さえ冶具８０により各ロッド１Ａ、各ロ
ッドキャップ１ｆの上面が押さえられて係止される。こ
のワーク押さえ冶具８０は、油圧シリンダ（図示せず）
により昇降されて、ロッド１Ａ、ロッドキャップ１ｆを
係止し、又は係止を解除する。

【００３２】ＮＣ加工機は、カセット冶具５０がワーク
台に取り付けられたとき、前記記憶手段に記憶される基
準位置補正量情報を読み取り、読み取った基準位置補正
量情報に基づき前記基準位置を補正する。そして、ＮＣ
加工機は、ツール軸を矢印Ａ又はＢ方向、Ｃ又はＤ方
向、又は垂直方向にＮＣ制御して移動させ、或いは、カ
セット冶具５０を矢印Ｅ又はＦ方向に回動させて各ロッ
ド１Ａ、及び各ロッドキャップ１ｆを加工する。

【００３３】次に、図２及び図５乃至図８に示すフロー
チャートを参照して、コネクチングロッドの加工手順を
説明する。尚、以下の各工程におけるワークの着脱及び
搬送は、移動型ロボットにより行われる。

【００３４】図２に示す載置台１１に搬入された鍛造素
形材としてのコネクチングロッド１は、コンベア１２に
より搬送され、立ＭＩ専用機２０により基面（上面）が
研削（側面フライス）され（図５の第１工程ＯＰ１０−
１）、次いで、立ＭＩ専用機２１により前記基面（上
面）を基準として反基面（下面）が研削（側面フライ
ス）され（第１工程ＯＰ１０−２）、コンベア１３から
コンベア１４−１に搬送され、１軸ＮＣ加工機２２によ
り小端穴１ｄの仕上げ、軸幅削り加工され（第２工程Ｏ
Ｐ２０）、コンベア１４−２に搬送されて、１軸ＮＣ加
工機２３により大端穴１ｅの粗加工、面取り、ノック溝
削りが行われ（第３工程ＯＰ３０）、コンベア１３に搬
送される。

【００３５】コンベア１３に搬送されたコネクチングロ
ッド１は、マシニングセンタ２４によりボルト、ナット
座削りが行われ（図６の第４工程ＯＰ４０）、横ＭＩ専
用機２５により大端部１ｃの合わせ面（ロッドキャップ
１ｆ）が切断される（第５工程ＯＰ５０）。次いで、コ
ネクチングロッド１は、コンベア１５−１に搬送されて
１軸ＮＣ加工機に２６により合わせ面、ボルト穴、ボル
ト、ナット座面が順次加工され（第６工程ＯＰ６０−
１）、コンベア１５−２に搬送され、１軸ＮＣ加工機２
７によりオイルジェット穴明け加工が行われて（第６工
程ＯＰ６０−２）、コンベア１３に搬送される。尚、ワ
ークによっては、第３工程ＯＰ３０から第６工程ＯＰ６
０−１に飛び越す場合もある。

【００３６】次いで、コネクチングロッド１は、ロータ
リ研削盤２８により合わせ面が研削され（図７の第７工
程ＯＰ７０）、１軸ＮＣ加工機２９によりボルト穴仕上
げ加工が行われた後（第８工程ＯＰ８０）、洗浄機３０
によりロッド側とキャップ側とが前洗浄され（第９工程
ＯＰ９０）、組付機３１によりロッドとロッドキャップ
とが組み付けられ（第１０工程ＯＰ１００）、ロータリ
研磨機３２により大小端部１ｃ、１ｂの両面が研削され
て（第１１工程ＯＰ１１０）、コンベア１３からコンベ
ア１６に搬送される。次いで、コネクチングロッド１
は、圧入専用機３３により小端穴１ｄにブッシュが圧入
され（第１２工程ＯＰ１２０）、１軸ＮＣ加工機３４に
より小端テーパ削り、小端油穴加工が行われ（第１３工
程ＯＰ１３０）、１軸ＮＣ加工機３５により大端穴１ｅ
及び前記ブッシュ穴の中仕上げが行われる（第１４工程
ＯＰ１４０）。

【００３７】次いで、１軸ＮＣ加工機３６により大小端
部のバランス削りが行われ（図８の第１５工程ＯＰ１５
０）、横Bor専用機３７により大端穴１ｅ、小端穴１ｄ
の仕上げ加工が行われる（第１６工程ＯＰ１６０）。
尚、ワークによっては、第１４工程ＯＰ１４０から第１
６工程ＯＰ１６０に飛び越すこともある。次いで、ホー
ニング専用機３８により大端穴１ｅのホーニング加工が
行われ（第１７工程ＯＰ１７０）、洗浄機３９により最
終洗浄され（第１８工程ＯＰ１８０）、穴計測器４０に
より大、小端穴１ｅ、１ｄの穴径、大端穴１ｅと小端穴
１ｄ間のピッチａ、大、小端部１ｃ、１ｂの重量測定等
が行われ（第１９工程ＯＰ１９０）、完成品（最終製
品）としてコンベア１６から製品の載置台１９に搬送さ
れる。

【００３８】因みに、本発明の製造設備によれば、多機
種に対応可能であり、生産準備期間（リードタイム：製
品の受注決定から納品までの期間）が約３ヶ月、生産設
備費用が１〜３千万円（冶工具、検査具のみ）、量変動
対応性に優れ、切換時間が約２〜３時間、生産能力約４
万本／月である。これに対して、従来の専用機ラインに
おいては、１機種が基本であり、生産準備期間が約８ヶ
月、生産準備費用が数億円、量変動対応性が悪く、切換
時間が１〜２日、生産の能力が約１５万本／月である。
また、マシニングセンタを備えたマシニングラインで
は、生産能力以外は、本発明と略同程度であるが、生産
能力が著しく低く４０本／日・台程度である。そして、
コスト比較をした場合、本願発明では、従来の専用機ラ
インに対して約1.4倍程度であり、マシニングラインで
は、１０〜２０倍と極めて高価となる。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明では、特殊
な加工及び精度を必要としない或いは精度が確保し易い
一部工程では、専用加工機を使用し、精度が必要或いは
製品により寸法が異なる加工箇所については、ＮＣ加工
機を使用し、当該ＮＣ加工機で使用する複数のカセット
冶具間のバラツキは、これらのカセット冶具とＮＣ加工
機間の通信により補正することで、難しい精度であって
も容易且つ迅速に精度の確保が可能となり、多機種に対
応可能なフレキシブルラインを構築することができ、多
品種小・中量生産でも生産性を落とすことなく、製造す
ることが可能となり、更にリードタイムを大幅に短縮す
ることが可能となると共に、高品質の確保及び準備費用
の大幅な低減が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】コネクチングロッドの平面図である。

【図２】本発明に係るコネクチングロッドの製造設備の
概略構成図である。

【図３】ＮＣ加工機にワークを着脱するカセット冶具の
一例を示す平面図である。

【図４】図３のカセット冶具のクランプ機構の一部切欠
図である。

【図５】図２の製造設備によるコネクチングロッドの加
工手順を示すフローチャートの一部である。

【図６】図５のフローチャートの続きである。

【図７】図６のフローチャートの続きである。

【図８】図７のフローチャートの続きである。

【符号の説明】

１ コネクチングロッド １ａ 小端部 １ｃ 大端部 １ｄ 小端穴 １ｅ 大端穴 １ｆ キャップ １Ａ ロッド １０ コネクチングロッドの製造設備 １２〜１６ ベルトコンベア 20、21、24、25、28、31、32、33、37、38 専用機 22、23、26、27、29、34、35、36 １軸ＮＣ加工機 ５０ カセット冶具 ５２ ロッド支持部 ５３ キャップ支持部 ７６、７７ 位置決めピン ８０ ワーク押さえ冶具

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ライン上に搬送装置を介して複数の加工
   機を配設し、鍛造素形材から最終製品を一貫加工する、
   コネクチングロッドの製造設備において、 前記複数の加工機は、 ワークを第１取付治具を介して当該ワーク台に取り付け
   ると共に、ツール軸が実質的に固定される専用加工機
   と、 ワークを第２取付治具を介して当該ワーク台に取り付け
   ると共に、取付けられた第２取付治具に対するツール軸
   の基準位置が補正可能であり、該基準位置を基準にして
   ツール軸を移動させてワークに所望の加工を施すNC加工
   機とを備えて成り、 前記第２取付治具は、カセット治具であり、かつ、当該
   カセット治具に対する前記ツール軸の基準位置補正量情
   報を記憶する記憶手段を備え、 前記ＮＣ加工機は、前記第２取付治具が当該ワーク台に
   取り付けられたとき、前記記憶手段に記憶される基準位
   置補正量情報を読み取り、読み取った基準位置補正量情
   報に基づき前記基準位置を補正することを特徴とするコ
   ネクチングロッドの製造設備。