JPH11325058A - 回転速度検出装置付転がり軸受ユニットと回転速度検出装置付転がり軸受ユニット用外輪の加工方法 - Google Patents
回転速度検出装置付転がり軸受ユニットと回転速度検出装置付転がり軸受ユニット用外輪の加工方法Info
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- JPH11325058A JPH11325058A JP12772598A JP12772598A JPH11325058A JP H11325058 A JPH11325058 A JP H11325058A JP 12772598 A JP12772598 A JP 12772598A JP 12772598 A JP12772598 A JP 12772598A JP H11325058 A JPH11325058 A JP H11325058A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 センサ１８を支持固定する為の取付孔１７
を、焼き入れ硬化層２４部分に形成可能にする。 【解決手段】 上記取付孔１７を、超硬工具やセラミッ
ク工具により形成したり、生の間に取付孔１７を形成し
た後、所定の条件で上記焼き入れ硬化層２４を形成す
る。或は、有底の凹孔を形成してからこの焼き入れ硬化
層２４を形成した後、この凹孔を打ち抜いて上記取付孔
１７とする。
を、焼き入れ硬化層２４部分に形成可能にする。 【解決手段】 上記取付孔１７を、超硬工具やセラミッ
ク工具により形成したり、生の間に取付孔１７を形成し
た後、所定の条件で上記焼き入れ硬化層２４を形成す
る。或は、有底の凹孔を形成してからこの焼き入れ硬化
層２４を形成した後、この凹孔を打ち抜いて上記取付孔
１７とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、自動車の車輪を
懸架装置に対して回転自在に支持すると共に、この車輪
の回転速度を検出する為に利用する回転速度検出装置付
転がり軸受ユニット、並びにこの回転速度検出装置付転
がり軸受ユニットを構成する外輪の改良に関する。
懸架装置に対して回転自在に支持すると共に、この車輪
の回転速度を検出する為に利用する回転速度検出装置付
転がり軸受ユニット、並びにこの回転速度検出装置付転
がり軸受ユニットを構成する外輪の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の車輪を懸架装置に対して回転自
在に支持するのに、転がり軸受ユニットを使用する。
又、アンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）やトラク
ションコントロールシステム（ＴＣＳ）を制御する為に
は、上記車輪の回転速度を検出する必要がある。この
為、上記転がり軸受ユニットに回転速度検出装置を組み
込んだ、回転速度検出装置付転がり軸受ユニットによ
り、上記車輪を懸架装置に対して回転自在に支持すると
共に、この車輪の回転速度を検出する事が、近年広く行
なわれる様になっている。
在に支持するのに、転がり軸受ユニットを使用する。
又、アンチロックブレーキシステム（ＡＢＳ）やトラク
ションコントロールシステム（ＴＣＳ）を制御する為に
は、上記車輪の回転速度を検出する必要がある。この
為、上記転がり軸受ユニットに回転速度検出装置を組み
込んだ、回転速度検出装置付転がり軸受ユニットによ
り、上記車輪を懸架装置に対して回転自在に支持すると
共に、この車輪の回転速度を検出する事が、近年広く行
なわれる様になっている。
【０００３】この様な回転速度検出装置付転がり軸受ユ
ニットは、外輪の内径側にハブを、複数の転動体を介し
て回転自在に支持している。これと共に、上記ハブの一
部に固定した、円周方向に亙る特性を交互に且つ等間隔
に変化させたエンコーダの回転速度を、上記外輪の一部
に支持したセンサにより検出自在としている。又、この
センサを、上記外輪の軸方向中間部に、この外輪の直径
方向に亙り形成した取付孔内に支持した状態で、このセ
ンサの検出部を上記エンコーダの大径円筒部の外周面に
対向させる事も、例えば特開昭６３−５９７６９号公
報、特開平６−１０９０２７号公報、同８−２７０６５
９号公報等、多くの刊行物に記載されている様に、従来
から広く知られている。
ニットは、外輪の内径側にハブを、複数の転動体を介し
て回転自在に支持している。これと共に、上記ハブの一
部に固定した、円周方向に亙る特性を交互に且つ等間隔
に変化させたエンコーダの回転速度を、上記外輪の一部
に支持したセンサにより検出自在としている。又、この
センサを、上記外輪の軸方向中間部に、この外輪の直径
方向に亙り形成した取付孔内に支持した状態で、このセ
ンサの検出部を上記エンコーダの大径円筒部の外周面に
対向させる事も、例えば特開昭６３−５９７６９号公
報、特開平６−１０９０２７号公報、同８−２７０６５
９号公報等、多くの刊行物に記載されている様に、従来
から広く知られている。
【０００４】上述の様な回転速度検出装置付転がり軸受
ユニットの使用時には、上記外輪を懸架装置に支持する
と共に、上記ハブの一端部で上記外輪から外れた部分に
車輪を固定し、この車輪を上記懸架装置に対して回転自
在に支持する。車輪の回転に伴って上記エンコーダが回
転すると、検出部をこのエンコーダに対向させたセンサ
の出力が変化する。このセンサの出力が変化する周波数
は、上記車輪の回転速度に比例する。従って、このセン
サの出力信号を上記車輪の回転速度を求める制御器に送
れば、ＡＢＳやＴＣＳを適切に制御できる。
ユニットの使用時には、上記外輪を懸架装置に支持する
と共に、上記ハブの一端部で上記外輪から外れた部分に
車輪を固定し、この車輪を上記懸架装置に対して回転自
在に支持する。車輪の回転に伴って上記エンコーダが回
転すると、検出部をこのエンコーダに対向させたセンサ
の出力が変化する。このセンサの出力が変化する周波数
は、上記車輪の回転速度に比例する。従って、このセン
サの出力信号を上記車輪の回転速度を求める制御器に送
れば、ＡＢＳやＴＣＳを適切に制御できる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述の様な各公報に記
載された回転速度検出装置付転がり軸受ユニットの場
合、外輪の耐久性確保と取付孔の加工容易性との両立を
考慮していなかった。即ち、外輪の内周面に形成した複
列の外輪軌道の表面及びこの表面近傍部分には、これら
各外輪軌道の転がり疲れ寿命確保を目的として、硬度が
例えばHv５００以上である焼き入れ硬化層を形成する必
要がある。又、上記外輪の一部内周面部分で複列の外輪
軌道の間部分にも焼き入れ硬化層を形成し、この間部分
を塑性変形しにくくする事も、例えば実用新案登録第２
５２９５９７号公報等にも記載されている様に、従来か
ら知られている。この様に、上記間部分を塑性変形しに
くくすると、車輪が縁石にぶつかる等により、上記外輪
に衝撃荷重が加わった場合でも、この外輪が塑性変形す
る事を防止して、この外輪を含む回転速度検出装置付転
がり軸受ユニットの耐久性向上を図れる。尚、この様な
場合でも、上記外輪の外周寄り部分には、焼き入れ硬化
されていない生の部分を残して、上記外輪４の靱性を確
保し、この外輪に上記衝撃荷重に基づいて亀裂等の損傷
が生じる事を防止する。
載された回転速度検出装置付転がり軸受ユニットの場
合、外輪の耐久性確保と取付孔の加工容易性との両立を
考慮していなかった。即ち、外輪の内周面に形成した複
列の外輪軌道の表面及びこの表面近傍部分には、これら
各外輪軌道の転がり疲れ寿命確保を目的として、硬度が
例えばHv５００以上である焼き入れ硬化層を形成する必
要がある。又、上記外輪の一部内周面部分で複列の外輪
軌道の間部分にも焼き入れ硬化層を形成し、この間部分
を塑性変形しにくくする事も、例えば実用新案登録第２
５２９５９７号公報等にも記載されている様に、従来か
ら知られている。この様に、上記間部分を塑性変形しに
くくすると、車輪が縁石にぶつかる等により、上記外輪
に衝撃荷重が加わった場合でも、この外輪が塑性変形す
る事を防止して、この外輪を含む回転速度検出装置付転
がり軸受ユニットの耐久性向上を図れる。尚、この様な
場合でも、上記外輪の外周寄り部分には、焼き入れ硬化
されていない生の部分を残して、上記外輪４の靱性を確
保し、この外輪に上記衝撃荷重に基づいて亀裂等の損傷
が生じる事を防止する。
【０００６】ところが、上述の様に、外輪の一部内周面
で複列の外輪軌道の間部分にも焼き入れ硬化層を形成し
た場合には、センサを支持固定する為に外輪に形成する
取付孔の加工が難しくなる。又、上記外輪の靱性を確保
し、自動車の走行時に加わる可能性のある衝撃荷重に拘
らず、この外輪に亀裂等の損傷が発生する事を防止すべ
く、この外輪の一部で上記間部分の外径寄り部分に、焼
き入れ硬化されていない生の部分を残す為には、上記外
輪の内周面に焼き入れ硬化層を、この外輪の外周面を冷
媒により冷却しつつ形成する必要がある。この様な場合
に、この外輪の内周面に冷媒が入り込み、焼き入れ硬化
層にむらが生じる事を防止する必要があるが、従来は、
この様な事を考慮する発明は知られていなかった。本発
明の回転速度検出装置付転がり軸受ユニットと回転速度
検出装置付転がり軸受ユニット用外輪の加工方法は、こ
の様な事情に鑑みて、焼き入れ硬化層により変形防止を
図った外輪にも、センサを支持固定する為の取付孔を形
成可能にすると共に、必要に応じて焼き入れ硬化層にむ
らが生じるのを防止すべく発明したものである。
で複列の外輪軌道の間部分にも焼き入れ硬化層を形成し
た場合には、センサを支持固定する為に外輪に形成する
取付孔の加工が難しくなる。又、上記外輪の靱性を確保
し、自動車の走行時に加わる可能性のある衝撃荷重に拘
らず、この外輪に亀裂等の損傷が発生する事を防止すべ
く、この外輪の一部で上記間部分の外径寄り部分に、焼
き入れ硬化されていない生の部分を残す為には、上記外
輪の内周面に焼き入れ硬化層を、この外輪の外周面を冷
媒により冷却しつつ形成する必要がある。この様な場合
に、この外輪の内周面に冷媒が入り込み、焼き入れ硬化
層にむらが生じる事を防止する必要があるが、従来は、
この様な事を考慮する発明は知られていなかった。本発
明の回転速度検出装置付転がり軸受ユニットと回転速度
検出装置付転がり軸受ユニット用外輪の加工方法は、こ
の様な事情に鑑みて、焼き入れ硬化層により変形防止を
図った外輪にも、センサを支持固定する為の取付孔を形
成可能にすると共に、必要に応じて焼き入れ硬化層にむ
らが生じるのを防止すべく発明したものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の対象となる回転
速度検出装置付転がり軸受ユニットは、従来から知られ
ている回転速度検出装置付転がり軸受ユニットと同様
に、外周面に複列の内輪軌道を有し、使用時に車輪と共
に回転するハブと、内周面で上記複列の内輪軌道と対向
する位置に複列の外輪軌道を有し、使用時に懸架装置に
支持されて回転しない外輪と、上記各内輪軌道と上記各
外輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自在に設けた
転動体と、上記ハブの中間部外周面で上記複列の内輪軌
道の間部分に外嵌固定した、円周方向に亙る特性を交互
に且つ等間隔に変化させたエンコーダと、検出部を有
し、この検出部を上記エンコーダに対向させた状態で上
記外輪の軸方向中間部に設けた取付孔内に支持され、上
記エンコーダの特性の変化に対応して出力信号を変化さ
せるセンサとを備える。そして、上記外輪の内周面で上
記各外輪軌道部分及びこれら両外輪軌道の間部分に焼き
入れ硬化層を形成している。
速度検出装置付転がり軸受ユニットは、従来から知られ
ている回転速度検出装置付転がり軸受ユニットと同様
に、外周面に複列の内輪軌道を有し、使用時に車輪と共
に回転するハブと、内周面で上記複列の内輪軌道と対向
する位置に複列の外輪軌道を有し、使用時に懸架装置に
支持されて回転しない外輪と、上記各内輪軌道と上記各
外輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自在に設けた
転動体と、上記ハブの中間部外周面で上記複列の内輪軌
道の間部分に外嵌固定した、円周方向に亙る特性を交互
に且つ等間隔に変化させたエンコーダと、検出部を有
し、この検出部を上記エンコーダに対向させた状態で上
記外輪の軸方向中間部に設けた取付孔内に支持され、上
記エンコーダの特性の変化に対応して出力信号を変化さ
せるセンサとを備える。そして、上記外輪の内周面で上
記各外輪軌道部分及びこれら両外輪軌道の間部分に焼き
入れ硬化層を形成している。
【０００８】特に、本発明の回転速度検出装置付転がり
軸受ユニットのうち、請求項１に記載した回転速度検出
装置付転がり軸受ユニットに於いては、上記取付孔は、
超硬ドリル又はセラミックチップを備えたドリルを使用
し、且つ、切削部を切削油により冷却及び潤滑しながら
形成したものである。又、請求項２に記載した回転速度
検出装置付転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方
法は、この外輪の内周面で複列の外輪軌道部分及びこれ
ら両外輪軌道の間部分に焼き入れ硬化層を形成した後、
上記外輪の軸方向中間部で複列の外輪軌道部分に取付孔
を、超硬ドリル又はセラミックチップを備えたドリルを
使用し、切削部を切削油により冷却及び潤滑しながら形
成する。更に、請求項３に記載した回転速度検出装置付
転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方法は、上記
外輪の内周面で上記各外輪軌道部分及びこれら両外輪軌
道の間部分の焼き入れ硬化層は、上記外輪を外周面側か
ら冷媒により冷却しつつ形成するものであり、ドリルよ
る取付孔の切削速度は、このドリルの外周面の速度で表
して、２０m/min 以下である。
軸受ユニットのうち、請求項１に記載した回転速度検出
装置付転がり軸受ユニットに於いては、上記取付孔は、
超硬ドリル又はセラミックチップを備えたドリルを使用
し、且つ、切削部を切削油により冷却及び潤滑しながら
形成したものである。又、請求項２に記載した回転速度
検出装置付転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方
法は、この外輪の内周面で複列の外輪軌道部分及びこれ
ら両外輪軌道の間部分に焼き入れ硬化層を形成した後、
上記外輪の軸方向中間部で複列の外輪軌道部分に取付孔
を、超硬ドリル又はセラミックチップを備えたドリルを
使用し、切削部を切削油により冷却及び潤滑しながら形
成する。更に、請求項３に記載した回転速度検出装置付
転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方法は、上記
外輪の内周面で上記各外輪軌道部分及びこれら両外輪軌
道の間部分の焼き入れ硬化層は、上記外輪を外周面側か
ら冷媒により冷却しつつ形成するものであり、ドリルよ
る取付孔の切削速度は、このドリルの外周面の速度で表
して、２０m/min 以下である。
【０００９】又、請求項４に記載した回転速度検出装置
付転がり軸受ユニットに於いては、上記焼き入れ硬化層
は、上記取付孔を上記外輪の外周面側から直径方向に関
して途中まで形成した状態で、この外輪を外周面側から
冷媒により冷却しつつこの外輪の内周面を加熱して形成
したものであり、上記取付孔は、上記焼き入れ硬化層を
形成した後、上記外輪の内周面側にまで貫通させたもの
である。そして、請求項５に記載した回転速度検出装置
付転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方法は、取
付孔を外輪の外周面側から直径方向に関して途中まで形
成してから、上記外輪を外周面側から冷媒により冷却し
つつこの外輪を内周面側から加熱して焼き入れ硬化層を
形成した後、上記取付孔をこの外輪の内周面側にまで貫
通させる。
付転がり軸受ユニットに於いては、上記焼き入れ硬化層
は、上記取付孔を上記外輪の外周面側から直径方向に関
して途中まで形成した状態で、この外輪を外周面側から
冷媒により冷却しつつこの外輪の内周面を加熱して形成
したものであり、上記取付孔は、上記焼き入れ硬化層を
形成した後、上記外輪の内周面側にまで貫通させたもの
である。そして、請求項５に記載した回転速度検出装置
付転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方法は、取
付孔を外輪の外周面側から直径方向に関して途中まで形
成してから、上記外輪を外周面側から冷媒により冷却し
つつこの外輪を内周面側から加熱して焼き入れ硬化層を
形成した後、上記取付孔をこの外輪の内周面側にまで貫
通させる。
【００１０】又、請求項６に記載した回転速度検出装置
付転がり軸受ユニットに於いては、上記焼き入れ硬化層
は、上記取付孔を形成した後、この取付孔を栓により密
閉若しくは略塞いだ状態で、上記外輪の外周面部分を冷
媒により冷却しつつこの外輪の内周面を加熱して形成し
たものである。又、請求項７に記載した回転速度検出装
置付転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方法は、
上記外輪の軸方向中間部で複列の外輪軌道の間部分に取
付孔を形成した後、この取付孔を栓により密閉若しくは
略塞いだ状態で、上記外輪の外周面部分を冷媒により冷
却しつつこの外輪の内周面を加熱して焼き入れ硬化層を
形成する。
付転がり軸受ユニットに於いては、上記焼き入れ硬化層
は、上記取付孔を形成した後、この取付孔を栓により密
閉若しくは略塞いだ状態で、上記外輪の外周面部分を冷
媒により冷却しつつこの外輪の内周面を加熱して形成し
たものである。又、請求項７に記載した回転速度検出装
置付転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方法は、
上記外輪の軸方向中間部で複列の外輪軌道の間部分に取
付孔を形成した後、この取付孔を栓により密閉若しくは
略塞いだ状態で、上記外輪の外周面部分を冷媒により冷
却しつつこの外輪の内周面を加熱して焼き入れ硬化層を
形成する。
【００１１】又、請求項８に記載した回転速度検出装置
付転がり軸受ユニットに於いては、上記焼き入れ硬化層
は、上記取付孔を形成した後、上記外輪を回転させなが
らこの外輪の外周面部分を、下方から上方に向けて吹き
上げる冷媒により冷却しつつ、この外輪の内周面を加熱
して形成したものである。そして、請求項９に記載した
回転速度検出装置付転がり軸受ユニットを構成する外輪
の加工方法は、外輪の軸方向中間部で複列の外輪軌道の
間部分に取付孔を形成した後、この外輪を回転させなが
ら、この外輪の外周面部分を下方から上方に向けて吹き
上げる冷媒により冷却しつつ、この外輪の内周面を加熱
して、焼き入れ硬化層を形成する。
付転がり軸受ユニットに於いては、上記焼き入れ硬化層
は、上記取付孔を形成した後、上記外輪を回転させなが
らこの外輪の外周面部分を、下方から上方に向けて吹き
上げる冷媒により冷却しつつ、この外輪の内周面を加熱
して形成したものである。そして、請求項９に記載した
回転速度検出装置付転がり軸受ユニットを構成する外輪
の加工方法は、外輪の軸方向中間部で複列の外輪軌道の
間部分に取付孔を形成した後、この外輪を回転させなが
ら、この外輪の外周面部分を下方から上方に向けて吹き
上げる冷媒により冷却しつつ、この外輪の内周面を加熱
して、焼き入れ硬化層を形成する。
【００１２】更に、請求項１０に記載した回転速度検出
装置付転がり軸受ユニットに於いては、上記焼き入れ硬
化層は、上記取付孔を形成した後、この外輪の外周面部
分を気体冷媒により冷却しつつ、この外輪の内周面を加
熱して形成したものである。そして、請求項１１に記載
した回転速度検出装置付転がり軸受ユニットを構成する
外輪の加工方法は、外輪の軸方向中間部で複列の外輪軌
道の間部分に取付孔を形成した後、この外輪の外周面部
分を気体冷媒により冷却しつつ、この外輪の内周面を加
熱して、焼き入れ硬化層を形成する。
装置付転がり軸受ユニットに於いては、上記焼き入れ硬
化層は、上記取付孔を形成した後、この外輪の外周面部
分を気体冷媒により冷却しつつ、この外輪の内周面を加
熱して形成したものである。そして、請求項１１に記載
した回転速度検出装置付転がり軸受ユニットを構成する
外輪の加工方法は、外輪の軸方向中間部で複列の外輪軌
道の間部分に取付孔を形成した後、この外輪の外周面部
分を気体冷媒により冷却しつつ、この外輪の内周面を加
熱して、焼き入れ硬化層を形成する。
【００１３】
【作用】上述の様に造る外輪を含んで構成する本発明の
回転速度検出装置付転がり軸受ユニットにより、車輪を
懸架装置に対して回転自在に支持すると共に、この車輪
の回転速度を検出する際の作用は、従来から一般的に知
られている回転速度検出装置付転がり軸受ユニットの場
合と同様である。
回転速度検出装置付転がり軸受ユニットにより、車輪を
懸架装置に対して回転自在に支持すると共に、この車輪
の回転速度を検出する際の作用は、従来から一般的に知
られている回転速度検出装置付転がり軸受ユニットの場
合と同様である。
【００１４】特に、本発明の回転速度検出装置付転がり
軸受ユニットと回転速度検出装置付転がり軸受ユニット
用外輪の加工方法によれば、焼き入れ硬化層により変形
防止を図った外輪にも、センサを支持固定する為の取付
孔を形成できる。この為、衝撃により変形しにくい外輪
を備え、しかもこの外輪の軸方向中間部に形成した取付
孔にセンサを支持固定した回転速度検出装置付転がり軸
受ユニットを実現できる。
軸受ユニットと回転速度検出装置付転がり軸受ユニット
用外輪の加工方法によれば、焼き入れ硬化層により変形
防止を図った外輪にも、センサを支持固定する為の取付
孔を形成できる。この為、衝撃により変形しにくい外輪
を備え、しかもこの外輪の軸方向中間部に形成した取付
孔にセンサを支持固定した回転速度検出装置付転がり軸
受ユニットを実現できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】図１〜２は、請求項１〜３に対応
する、本発明の実施の形態の第１例を示している。本例
の回転速度検出装置付転がり軸受ユニットを構成する転
がり軸受ユニットは、ハブ本体１と内輪２とを組み合わ
せて成るハブ３と、外輪４と、複数個の転動体５、５と
を備える。このうちのハブ本体１の外周面の外端部（外
とは、自動車への組み付け状態で幅方向外寄りとなる側
を言い、図１〜２の左側となる。反対に幅方向中央寄り
となる側を内と言い、図１〜２の右側となる。）には、
車輪を支持する為のフランジ６を設けている。又、上記
ハブ本体１の中間部外周面には内輪軌道７を形成してい
る。尚、この内輪軌道７は、上記ハブ本体１の中間部外
周面に直接形成する他、このハブ本体１の中間部外周面
に外嵌した別体の内輪の外周面に形成する場合もある。
する、本発明の実施の形態の第１例を示している。本例
の回転速度検出装置付転がり軸受ユニットを構成する転
がり軸受ユニットは、ハブ本体１と内輪２とを組み合わ
せて成るハブ３と、外輪４と、複数個の転動体５、５と
を備える。このうちのハブ本体１の外周面の外端部（外
とは、自動車への組み付け状態で幅方向外寄りとなる側
を言い、図１〜２の左側となる。反対に幅方向中央寄り
となる側を内と言い、図１〜２の右側となる。）には、
車輪を支持する為のフランジ６を設けている。又、上記
ハブ本体１の中間部外周面には内輪軌道７を形成してい
る。尚、この内輪軌道７は、上記ハブ本体１の中間部外
周面に直接形成する他、このハブ本体１の中間部外周面
に外嵌した別体の内輪の外周面に形成する場合もある。
【００１６】又、上記ハブ本体１の内端部には、このハ
ブ本体１の外周面から直径方向内方に凹入する段部８
を、全周に亙りこのハブ本体１と同心に設けている。そ
して、この段部８に、外周面に別の内輪軌道７を形成し
た上記内輪２を、締り嵌めにより外嵌固定している。
又、この様に外嵌固定した状態で上記内輪２の内端部
は、上記ハブ本体１の内端面から軸方向内方に突出す
る。この内輪２の内端面は、車両への組み付け状態で、
図示しない等速ジョイントの段差面に当接する。又、や
はり車両への組み付け状態で、上記ハブ本体１の中心部
に設けたスプライン孔９には、上記等速ジョイントに付
属したスプライン軸を挿通する。そして、このスプライ
ン軸の先端部で上記ハブ本体１の外端面よりも外方に突
出した部分に設けた雄ねじ部に、やはり図示しないナッ
トを螺合し、更に緊締する。このナットの緊締に基づい
て、等速ジョイントの段差面が上記内輪２の内端面を強
く押圧し、この内輪２が上記段部８から抜け出るのを防
止する。又、上記段部８よりも大径に形成した上記ハブ
本体１の中間部のうち、上記段部８側の端部には、この
ハブ本体１の中間部よりも少しだけ小径の嵌着部１０を
設けている。この嵌着部１０の外径は、後述するエンコ
ーダ１１の自由状態での内径よりも僅かに大きくして、
このエンコーダ１１を締り嵌めにより外嵌固定自在とし
ている。又、このエンコーダ１１の外径は、上記嵌着部
１０に外嵌固定した状態で、ハブ本体１の中間部でこの
嵌着部１０よりも外寄り部分の外径以下としている。
ブ本体１の外周面から直径方向内方に凹入する段部８
を、全周に亙りこのハブ本体１と同心に設けている。そ
して、この段部８に、外周面に別の内輪軌道７を形成し
た上記内輪２を、締り嵌めにより外嵌固定している。
又、この様に外嵌固定した状態で上記内輪２の内端部
は、上記ハブ本体１の内端面から軸方向内方に突出す
る。この内輪２の内端面は、車両への組み付け状態で、
図示しない等速ジョイントの段差面に当接する。又、や
はり車両への組み付け状態で、上記ハブ本体１の中心部
に設けたスプライン孔９には、上記等速ジョイントに付
属したスプライン軸を挿通する。そして、このスプライ
ン軸の先端部で上記ハブ本体１の外端面よりも外方に突
出した部分に設けた雄ねじ部に、やはり図示しないナッ
トを螺合し、更に緊締する。このナットの緊締に基づい
て、等速ジョイントの段差面が上記内輪２の内端面を強
く押圧し、この内輪２が上記段部８から抜け出るのを防
止する。又、上記段部８よりも大径に形成した上記ハブ
本体１の中間部のうち、上記段部８側の端部には、この
ハブ本体１の中間部よりも少しだけ小径の嵌着部１０を
設けている。この嵌着部１０の外径は、後述するエンコ
ーダ１１の自由状態での内径よりも僅かに大きくして、
このエンコーダ１１を締り嵌めにより外嵌固定自在とし
ている。又、このエンコーダ１１の外径は、上記嵌着部
１０に外嵌固定した状態で、ハブ本体１の中間部でこの
嵌着部１０よりも外寄り部分の外径以下としている。
【００１７】又、上記外輪４の内周面には、それぞれ上
記各内輪軌道７、７と対向する、複列の外輪軌道１２、
１２を形成している。そして、これら各内輪軌道７、７
と各外輪軌道１２、１２との間にそれぞれ複数個ずつの
転動体５、５を、それぞれ保持器１３、１３により保持
した状態で転動自在に設ける事により、上記外輪４の内
側に上記ハブ本体１及び内輪２を回転自在に支持してい
る。尚、図示の例では、転動体５、５として玉を使用し
ているが、重量の嵩む自動車用の転がり軸受ユニットの
場合には、これら転動体としてテーパころを使用する場
合もある。又、上記外輪４の内端寄り部分の外周面に
は、この外輪４を懸架装置に取り付ける為の外向フラン
ジ状の取付部１４を設けている。又、上記外輪４の両端
開口部と上記ハブ本体１の中間部外周面及び上記内輪２
の内端部外周面との間の隙間は、それぞれシールリング
１５、１５により塞いでいる。
記各内輪軌道７、７と対向する、複列の外輪軌道１２、
１２を形成している。そして、これら各内輪軌道７、７
と各外輪軌道１２、１２との間にそれぞれ複数個ずつの
転動体５、５を、それぞれ保持器１３、１３により保持
した状態で転動自在に設ける事により、上記外輪４の内
側に上記ハブ本体１及び内輪２を回転自在に支持してい
る。尚、図示の例では、転動体５、５として玉を使用し
ているが、重量の嵩む自動車用の転がり軸受ユニットの
場合には、これら転動体としてテーパころを使用する場
合もある。又、上記外輪４の内端寄り部分の外周面に
は、この外輪４を懸架装置に取り付ける為の外向フラン
ジ状の取付部１４を設けている。又、上記外輪４の両端
開口部と上記ハブ本体１の中間部外周面及び上記内輪２
の内端部外周面との間の隙間は、それぞれシールリング
１５、１５により塞いでいる。
【００１８】又、上記ハブ本体１の中間部外周面の一部
で上記嵌着部１０に、エンコーダ１１を、このハブ本体
１と同心に外嵌固定している。このエンコーダ１１は、
鋼板等の磁性金属板により、全体を円筒状に形成したも
ので、上記嵌着部１０に締り嵌めで外嵌固定する事によ
り、上記複列に設けた転動体５、５の列の間部分に配置
している。又、このエンコーダ１１の軸方向中間部には
複数の透孔１６、１６を、円周方向に亙って等間隔に形
成する事により、上記エンコーダ１１の外周面の磁気特
性を、円周方向に亙って交互に且つ等間隔に変化させて
いる。
で上記嵌着部１０に、エンコーダ１１を、このハブ本体
１と同心に外嵌固定している。このエンコーダ１１は、
鋼板等の磁性金属板により、全体を円筒状に形成したも
ので、上記嵌着部１０に締り嵌めで外嵌固定する事によ
り、上記複列に設けた転動体５、５の列の間部分に配置
している。又、このエンコーダ１１の軸方向中間部には
複数の透孔１６、１６を、円周方向に亙って等間隔に形
成する事により、上記エンコーダ１１の外周面の磁気特
性を、円周方向に亙って交互に且つ等間隔に変化させて
いる。
【００１９】一方、上記外輪４の軸方向中間部で上記エ
ンコーダ１１の直径方向外方位置には、取付孔１７を、
上記外輪４の内周面と外周面とを互いに連通させる状態
で形成している。そして、この取付孔１７内に、検出素
子を合成樹脂中に包埋しているセンサ１８を挿入固定
し、このセンサ１８の先端面（図１の下端面）に設けた
検出部を、上記エンコーダ１１の外周面に、微小隙間を
介して対向させている。この様に取付孔１７にセンサ１
８を挿入固定した状態で、このセンサ１８は、上記エン
コーダ１１の回転速度を検出自在である。
ンコーダ１１の直径方向外方位置には、取付孔１７を、
上記外輪４の内周面と外周面とを互いに連通させる状態
で形成している。そして、この取付孔１７内に、検出素
子を合成樹脂中に包埋しているセンサ１８を挿入固定
し、このセンサ１８の先端面（図１の下端面）に設けた
検出部を、上記エンコーダ１１の外周面に、微小隙間を
介して対向させている。この様に取付孔１７にセンサ１
８を挿入固定した状態で、このセンサ１８は、上記エン
コーダ１１の回転速度を検出自在である。
【００２０】又、上記外輪４の外周面で上記取付孔１７
の外端開口の周囲部分には、この取付孔１７の中心軸に
対して直交する方向に存在する、平坦な取付面１９を形
成している。そして、この取付面１９と上記取付孔１７
の内周面との連続部に、円錐凹面状の面取り部２０と受
面２１とを、上記取付面１９の側から順番に形成してい
る。一方、上記センサ１８の基端部（図１の上端部）に
は取付部２２を固設し、この取付部２２の端部に挿通し
た図示しないねじにより、この取付部２２を上記外輪４
に結合固定している。この状態で、上記センサ１８の基
端部に外嵌したＯリング２３を、この基端部の外周面と
上記受面２１の内周面との間で弾性的に圧縮する事によ
り上記センサ１８を装着した部分を密封し、上記取付孔
１７を通じて、雨水等の異物が上記外輪４内に侵入する
事を防止している。
の外端開口の周囲部分には、この取付孔１７の中心軸に
対して直交する方向に存在する、平坦な取付面１９を形
成している。そして、この取付面１９と上記取付孔１７
の内周面との連続部に、円錐凹面状の面取り部２０と受
面２１とを、上記取付面１９の側から順番に形成してい
る。一方、上記センサ１８の基端部（図１の上端部）に
は取付部２２を固設し、この取付部２２の端部に挿通し
た図示しないねじにより、この取付部２２を上記外輪４
に結合固定している。この状態で、上記センサ１８の基
端部に外嵌したＯリング２３を、この基端部の外周面と
上記受面２１の内周面との間で弾性的に圧縮する事によ
り上記センサ１８を装着した部分を密封し、上記取付孔
１７を通じて、雨水等の異物が上記外輪４内に侵入する
事を防止している。
【００２１】更に、上記外輪４の内周面で前記各外輪軌
道１２、１２部分及びこれら両外輪軌道１２、１２の間
部分に、例えば硬度がHv５００以上である焼き入れ硬化
層２４を形成している。この焼き入れ硬化層２４の一部
で上記各外輪軌道１２、１２に存在する部分は、前記各
転動体５、５の転動面から繰り返し加えられる荷重に拘
らず、上記各外輪軌道１２、１２部分の転がり疲れ寿命
を確保する。これに対して、上記焼き入れ硬化層２４の
残部で両外輪軌道１２、１２の間部分に存在する中間部
分は、この間部分を塑性変形しにくくする事により、車
輪が縁石に乗り上げる等により上記各転動体５、５から
加わる衝撃荷重に拘らず、上記外輪４のうちで上記間部
分が塑性変形する事を防止する。尚、上記焼き入れ硬化
層２４は、外輪４の外周面部分を、冷却水、冷却油等の
冷媒により冷却しつつ、この外輪４を内周面側から加熱
して形成する（後述する実施の形態の第２例以下も同
様）。この様に、外輪４の外周面部分を冷却しつつ、上
記焼き入れ硬化層２４を形成する理由は、この焼き入れ
硬化層２４の外径が過度に大きくなる事を防止して、上
記外輪４の外周面側までもが硬くなる事を防止し、この
外輪４の靱性を確保して、自動車の運行時に加わる可能
性のある衝撃荷重に拘らず、この外輪４に割れ等の損傷
が発生する事を防止する為である。合わせて、上記取付
孔１７の加工を行ないにくい上記焼き入れ硬化層２４の
厚さを薄くして、この取付孔１７の加工の容易化を図っ
ている。
道１２、１２部分及びこれら両外輪軌道１２、１２の間
部分に、例えば硬度がHv５００以上である焼き入れ硬化
層２４を形成している。この焼き入れ硬化層２４の一部
で上記各外輪軌道１２、１２に存在する部分は、前記各
転動体５、５の転動面から繰り返し加えられる荷重に拘
らず、上記各外輪軌道１２、１２部分の転がり疲れ寿命
を確保する。これに対して、上記焼き入れ硬化層２４の
残部で両外輪軌道１２、１２の間部分に存在する中間部
分は、この間部分を塑性変形しにくくする事により、車
輪が縁石に乗り上げる等により上記各転動体５、５から
加わる衝撃荷重に拘らず、上記外輪４のうちで上記間部
分が塑性変形する事を防止する。尚、上記焼き入れ硬化
層２４は、外輪４の外周面部分を、冷却水、冷却油等の
冷媒により冷却しつつ、この外輪４を内周面側から加熱
して形成する（後述する実施の形態の第２例以下も同
様）。この様に、外輪４の外周面部分を冷却しつつ、上
記焼き入れ硬化層２４を形成する理由は、この焼き入れ
硬化層２４の外径が過度に大きくなる事を防止して、上
記外輪４の外周面側までもが硬くなる事を防止し、この
外輪４の靱性を確保して、自動車の運行時に加わる可能
性のある衝撃荷重に拘らず、この外輪４に割れ等の損傷
が発生する事を防止する為である。合わせて、上記取付
孔１７の加工を行ないにくい上記焼き入れ硬化層２４の
厚さを薄くして、この取付孔１７の加工の容易化を図っ
ている。
【００２２】内周面に上述の様な焼き入れ硬化層２４を
形成した外輪４の軸方向中間部で、上記両外輪軌道１
２、１２の間部分に上記取付孔１７を、上記焼き入れ硬
化層２４を形成した後、超硬ドリル又はセラミックチッ
プを備えたドリルにより形成している。上記間部分のう
ち、内周面寄りに存在する上記焼き入れ硬化層２４部分
は、例えば硬度がHv５００以上と硬いが、超硬ドリル又
はセラミックチップを備えたドリルによれば、十分に上
記取付孔１７を加工できる。従って、上記焼き入れ硬化
層２４により変形防止を図った外輪４にも、前記センサ
１８を支持固定する為の取付孔１７を形成できる。尚、
上記取付孔１７を上記超硬ドリル又はセラミックチップ
を備えたドリルにより切削加工する際には、少なくとも
切削部に切削油を注いで、切削部の冷却及び潤滑を行な
う。この際に使用する潤滑油としては、非水溶性のもの
が好ましい。又、焼き入れ硬化層２４部分に孔あけ加工
をする際に発生する発熱は大きい為、上述の様に切削油
を注ぐだけでなく、加工速度（上記ドリルの回転速度）
を、鋼の生の部分に孔あけ加工をする場合に比べて遅く
する事が好ましい。即ち、上記ドリルよる取付孔１７の
切削速度は、この取付孔１７の内径（＝ドリルの外径）
が１１〜１３mm程度とした場合で、上記ドリルの外周面
の速度で表して、２０m/min 以下、更に好ましくは１０
m/min 以下にする。尚、焼き入れ硬化層でない、生の部
分に上記取付孔１７をあける場合の切削速度は、３５〜
４１m/min 程度である。
形成した外輪４の軸方向中間部で、上記両外輪軌道１
２、１２の間部分に上記取付孔１７を、上記焼き入れ硬
化層２４を形成した後、超硬ドリル又はセラミックチッ
プを備えたドリルにより形成している。上記間部分のう
ち、内周面寄りに存在する上記焼き入れ硬化層２４部分
は、例えば硬度がHv５００以上と硬いが、超硬ドリル又
はセラミックチップを備えたドリルによれば、十分に上
記取付孔１７を加工できる。従って、上記焼き入れ硬化
層２４により変形防止を図った外輪４にも、前記センサ
１８を支持固定する為の取付孔１７を形成できる。尚、
上記取付孔１７を上記超硬ドリル又はセラミックチップ
を備えたドリルにより切削加工する際には、少なくとも
切削部に切削油を注いで、切削部の冷却及び潤滑を行な
う。この際に使用する潤滑油としては、非水溶性のもの
が好ましい。又、焼き入れ硬化層２４部分に孔あけ加工
をする際に発生する発熱は大きい為、上述の様に切削油
を注ぐだけでなく、加工速度（上記ドリルの回転速度）
を、鋼の生の部分に孔あけ加工をする場合に比べて遅く
する事が好ましい。即ち、上記ドリルよる取付孔１７の
切削速度は、この取付孔１７の内径（＝ドリルの外径）
が１１〜１３mm程度とした場合で、上記ドリルの外周面
の速度で表して、２０m/min 以下、更に好ましくは１０
m/min 以下にする。尚、焼き入れ硬化層でない、生の部
分に上記取付孔１７をあける場合の切削速度は、３５〜
４１m/min 程度である。
【００２３】上述の様な本発明の回転速度検出装置付転
がり軸受ユニットの場合、ハブ本体１の外端部に設けた
フランジ６に固定した車輪を、外輪４を支持した懸架装
置に対し、回転自在に支持できる。又、車輪の回転に伴
って内輪２に外嵌固定したエンコーダ１１が回転する
と、上記センサ１８の先端面に設けた検出部の近傍を、
上記エンコーダ１１の軸方向中間部に設けた透孔１６、
１６と円周方向に隣り合う透孔１６、１６同士の間に存
在する柱部とが交互に通過する。この結果、上記センサ
１８内を流れる磁束の量（密度）が変化し、このセンサ
１８の出力が変化する。この様にしてセンサ１８の出力
が変化する周波数は、車輪の回転速度に比例する。従っ
て、センサ１８の出力を図示しない制御器に送れば、Ａ
ＢＳやＴＣＳを適切に制御できる。
がり軸受ユニットの場合、ハブ本体１の外端部に設けた
フランジ６に固定した車輪を、外輪４を支持した懸架装
置に対し、回転自在に支持できる。又、車輪の回転に伴
って内輪２に外嵌固定したエンコーダ１１が回転する
と、上記センサ１８の先端面に設けた検出部の近傍を、
上記エンコーダ１１の軸方向中間部に設けた透孔１６、
１６と円周方向に隣り合う透孔１６、１６同士の間に存
在する柱部とが交互に通過する。この結果、上記センサ
１８内を流れる磁束の量（密度）が変化し、このセンサ
１８の出力が変化する。この様にしてセンサ１８の出力
が変化する周波数は、車輪の回転速度に比例する。従っ
て、センサ１８の出力を図示しない制御器に送れば、Ａ
ＢＳやＴＣＳを適切に制御できる。
【００２４】次に、図３〜５は、請求項４〜５に対応す
る、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の
場合には、回転速度検出装置付転がり軸受ユニットを構
成する外輪４の内周面の外輪軌道１２、１２及びこれら
両内輪軌道１２、１２の間部分の焼き入れ硬化層２４
は、この間部分に取付孔１７の元となる、有底の凹孔２
７を、この間部分の外周面側から形成した状態で形成し
たものである。又、上記取付孔１７は、上記焼き入れ硬
化層２４を形成した後、上記外輪４の内周面側にまで貫
通させたものである。
る、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の
場合には、回転速度検出装置付転がり軸受ユニットを構
成する外輪４の内周面の外輪軌道１２、１２及びこれら
両内輪軌道１２、１２の間部分の焼き入れ硬化層２４
は、この間部分に取付孔１７の元となる、有底の凹孔２
７を、この間部分の外周面側から形成した状態で形成し
たものである。又、上記取付孔１７は、上記焼き入れ硬
化層２４を形成した後、上記外輪４の内周面側にまで貫
通させたものである。
【００２５】即ち、図３に示す様に、上記取付孔１７の
元となる上記有底の凹孔２７を、上記外輪４の外周面側
から直径方向に関して途中まで形成してから、図４に示
す様に、この外輪４の外周面部分を、冷却水、冷却油等
の冷媒により冷却しつつ、この外輪４を内周面側から加
熱して、図４に示す様に、中間部分の外径が小さくなっ
た焼き入れ硬化層２４を形成する。その後、超硬ドリル
又はセラミックチップを備えたドリルにより上記凹孔２
７の底部を削り取って、図５に示す様に、上記外輪４の
外周面側から内周面側にまで貫通した、上記取付孔１７
を形成する。上記凹孔２７の底部を加工するのは、上述
の様に超硬ドリル又はセラミックチップを備えたドリル
の様な、硬い工具により行なう必要がある。但し、本例
の場合には、加工代が少ないので、加工作業は容易であ
る。又、同一の工具で生の部分と硬い部分との両方を加
工する必要性も少ないので、工具の目づまり等を防止し
つつ、能率の良い加工を行なえる。
元となる上記有底の凹孔２７を、上記外輪４の外周面側
から直径方向に関して途中まで形成してから、図４に示
す様に、この外輪４の外周面部分を、冷却水、冷却油等
の冷媒により冷却しつつ、この外輪４を内周面側から加
熱して、図４に示す様に、中間部分の外径が小さくなっ
た焼き入れ硬化層２４を形成する。その後、超硬ドリル
又はセラミックチップを備えたドリルにより上記凹孔２
７の底部を削り取って、図５に示す様に、上記外輪４の
外周面側から内周面側にまで貫通した、上記取付孔１７
を形成する。上記凹孔２７の底部を加工するのは、上述
の様に超硬ドリル又はセラミックチップを備えたドリル
の様な、硬い工具により行なう必要がある。但し、本例
の場合には、加工代が少ないので、加工作業は容易であ
る。又、同一の工具で生の部分と硬い部分との両方を加
工する必要性も少ないので、工具の目づまり等を防止し
つつ、能率の良い加工を行なえる。
【００２６】この様に、同一の工具で生の部分と硬い部
分との両方を加工する事を極力避ける為に、上記焼き入
れ硬化層２４が上記凹孔２７の底部にまで達する様に、
これら焼き入れ硬化層２４の厚さと凹孔２７の深さとの
関係を規制する事が好ましい。又、焼き入れ硬化層２４
を形成する為の熱処理時に於ける、上記凹孔２７の底部
近傍の変形を極力抑える為に、この底部の厚さ（凹孔２
７の底面から外輪４の内周面までの距離）は、１mm以上
確保する事が好ましい。尚、本例の場合、上述の様に、
上記焼き入れ硬化層２４を形成する際に、上記外輪４の
外周面を冷媒により冷却するが、この冷媒が上記取付孔
１７を通って、この外輪４の内周面に達する事はない。
この為、上記外輪４の内周面で上記焼き入れ硬化層２４
を形成すべき部分に冷媒が付着する事により、この焼き
入れ硬化層２４に焼きむらが生じる事をなくせる。
分との両方を加工する事を極力避ける為に、上記焼き入
れ硬化層２４が上記凹孔２７の底部にまで達する様に、
これら焼き入れ硬化層２４の厚さと凹孔２７の深さとの
関係を規制する事が好ましい。又、焼き入れ硬化層２４
を形成する為の熱処理時に於ける、上記凹孔２７の底部
近傍の変形を極力抑える為に、この底部の厚さ（凹孔２
７の底面から外輪４の内周面までの距離）は、１mm以上
確保する事が好ましい。尚、本例の場合、上述の様に、
上記焼き入れ硬化層２４を形成する際に、上記外輪４の
外周面を冷媒により冷却するが、この冷媒が上記取付孔
１７を通って、この外輪４の内周面に達する事はない。
この為、上記外輪４の内周面で上記焼き入れ硬化層２４
を形成すべき部分に冷媒が付着する事により、この焼き
入れ硬化層２４に焼きむらが生じる事をなくせる。
【００２７】次に、図６は、やはり請求項４〜５に対応
する、本発明の実施の形態の第３例を示している。本例
の場合には、外輪４の軸方向中間部で複列の外輪軌道１
２、１２（図１〜５）の間部分に形成する凹孔２７ａ
を、内周面寄り部分が深くなった形状としている。本例
の場合には、この様な凹孔２７ａを形成した状態で、上
記外輪４の外周面部分を、冷却水、冷却油等の冷媒によ
り冷却しつつ、この外輪４の内周面の所定部位に焼き入
れ硬化層を形成した後、この外輪４の内周面を図示しな
い受型に当接させた状態で、やはり図示しないパンチに
より、上記凹孔２７ａの底部２８を打ち抜いて、上記外
輪４の外周面側から内周面側にまで貫通した取付孔を形
成する。尚、取付孔の内端部で上記パンチにより打ち抜
く部分の内径を、この取付孔内に挿入するセンサの先端
部の外径に合わせて極力小さくする事により、打ち抜き
加工の容易化を図る事も可能である。
する、本発明の実施の形態の第３例を示している。本例
の場合には、外輪４の軸方向中間部で複列の外輪軌道１
２、１２（図１〜５）の間部分に形成する凹孔２７ａ
を、内周面寄り部分が深くなった形状としている。本例
の場合には、この様な凹孔２７ａを形成した状態で、上
記外輪４の外周面部分を、冷却水、冷却油等の冷媒によ
り冷却しつつ、この外輪４の内周面の所定部位に焼き入
れ硬化層を形成した後、この外輪４の内周面を図示しな
い受型に当接させた状態で、やはり図示しないパンチに
より、上記凹孔２７ａの底部２８を打ち抜いて、上記外
輪４の外周面側から内周面側にまで貫通した取付孔を形
成する。尚、取付孔の内端部で上記パンチにより打ち抜
く部分の内径を、この取付孔内に挿入するセンサの先端
部の外径に合わせて極力小さくする事により、打ち抜き
加工の容易化を図る事も可能である。
【００２８】次に、図７〜１０は、請求項６〜７に対応
する、本発明の実施の形態の第４例を示している。本例
の場合には、回転速度検出装置付転がり軸受ユニットを
構成する外輪４の内周面の外輪軌道１２、１２及びこれ
ら両内輪軌道１２、１２の間部分の焼き入れ硬化層２４
は、この間部分に取付孔１７を形成した後、この取付孔
１７の外端開口（外輪４の外周面側開口）を栓２５によ
り密封若しくは略塞いだ状態で、上記外輪４の外周面部
分を、冷却水、冷却油等の冷媒により冷却しつつ形成し
たものである。
する、本発明の実施の形態の第４例を示している。本例
の場合には、回転速度検出装置付転がり軸受ユニットを
構成する外輪４の内周面の外輪軌道１２、１２及びこれ
ら両内輪軌道１２、１２の間部分の焼き入れ硬化層２４
は、この間部分に取付孔１７を形成した後、この取付孔
１７の外端開口（外輪４の外周面側開口）を栓２５によ
り密封若しくは略塞いだ状態で、上記外輪４の外周面部
分を、冷却水、冷却油等の冷媒により冷却しつつ形成し
たものである。
【００２９】即ち、上記外輪４に上記焼き入れ硬化層２
４及び取付孔１７を形成するのに、先ず、図７に示す様
に、上記外輪４に焼き入れ硬化層を形成しない、この外
輪４が未だ生の状態で、この外輪４の軸方向中間部で上
記複列の外輪軌道１２、１２の間部分に、上記取付孔１
７を形成する。その後、図８に示す様に、この取付孔１
７を、金属、セラミック等の耐熱材料製の栓２５により
密閉若しくは略塞いだ状態で、上記外輪４の外周面で上
記取付孔１７の近傍を含む軸方向中間部分を冷媒により
冷却しつつ、この外輪４の内側に配置した図示しない加
熱コイルに通電する等により、この外輪４の内周面を加
熱して、上記焼き入れ硬化層２４を形成する。その後、
上記栓２５を取り外して、図９に示す様な外輪４とす
る。尚、上記栓２５の基部と上記取付孔１７に形成した
受面２１との間にＯリング２６を設けて、これら栓２５
の外周面と取付孔１７の内周面との間に、上記冷媒が入
り込まない様にする事も可能である。
４及び取付孔１７を形成するのに、先ず、図７に示す様
に、上記外輪４に焼き入れ硬化層を形成しない、この外
輪４が未だ生の状態で、この外輪４の軸方向中間部で上
記複列の外輪軌道１２、１２の間部分に、上記取付孔１
７を形成する。その後、図８に示す様に、この取付孔１
７を、金属、セラミック等の耐熱材料製の栓２５により
密閉若しくは略塞いだ状態で、上記外輪４の外周面で上
記取付孔１７の近傍を含む軸方向中間部分を冷媒により
冷却しつつ、この外輪４の内側に配置した図示しない加
熱コイルに通電する等により、この外輪４の内周面を加
熱して、上記焼き入れ硬化層２４を形成する。その後、
上記栓２５を取り外して、図９に示す様な外輪４とす
る。尚、上記栓２５の基部と上記取付孔１７に形成した
受面２１との間にＯリング２６を設けて、これら栓２５
の外周面と取付孔１７の内周面との間に、上記冷媒が入
り込まない様にする事も可能である。
【００３０】又、上記栓２５自体を、ゴム等のエラスト
マー、或は合成樹脂等の弾性材により造れば、この栓２
５自体の弾性に基づき、上記取付孔１７を密閉できる。
この様な場合には、図１０に示す様に、栓２５の軸方向
寸法を小さくしても良い。更には、栓を、金属又は合成
樹脂により、上記取付孔１７内には入り込まない（この
取付孔１７よりも大きな）板状に、又は一部が緩く入り
込む形状に形成し、別途設けたばね或はバンド等により
この板状等の栓を、上記外輪４の外周面で上記取付孔１
７部分に抑え付け、この取付孔１７を塞いでも良い。こ
の様に、栓２５の軸方向寸法を小さくすれば、上記加熱
コイルへの通電時に、上記取付孔１７の内周面で上記栓
２５の一部が接触している部分が高温にならずに済む。
従って、この栓２５が耐熱材料製でなくても、上記外輪
４の内周面の加熱時に、この栓２５が損傷を受ける事は
ない。
マー、或は合成樹脂等の弾性材により造れば、この栓２
５自体の弾性に基づき、上記取付孔１７を密閉できる。
この様な場合には、図１０に示す様に、栓２５の軸方向
寸法を小さくしても良い。更には、栓を、金属又は合成
樹脂により、上記取付孔１７内には入り込まない（この
取付孔１７よりも大きな）板状に、又は一部が緩く入り
込む形状に形成し、別途設けたばね或はバンド等により
この板状等の栓を、上記外輪４の外周面で上記取付孔１
７部分に抑え付け、この取付孔１７を塞いでも良い。こ
の様に、栓２５の軸方向寸法を小さくすれば、上記加熱
コイルへの通電時に、上記取付孔１７の内周面で上記栓
２５の一部が接触している部分が高温にならずに済む。
従って、この栓２５が耐熱材料製でなくても、上記外輪
４の内周面の加熱時に、この栓２５が損傷を受ける事は
ない。
【００３１】尚、上記Ｏリング２６は、上記栓２５を上
記取付孔１７内に仮止め可能にしつつ、この栓２５をこ
の取付孔１７内に容易に着脱自在とする機能も有する。
又、上記加熱の際、上記外輪４の両端開口部も、図示し
ない塞ぎ板等により塞ぎ、この外輪４の内側に上記冷媒
が入り込まない様にする事もできる。この為、上記外輪
４の内周面で上記焼き入れ硬化層２４を形成すべき部分
に冷媒が付着する事により、この焼き入れ硬化層２４に
焼きむらが生じる事をなくせる。この様な本例の場合に
は、上記焼き入れ硬化層２４を形成する以前の、上記間
部分が外周面から内周面まで総て生のままの状態で、こ
の間部分に上記取付孔１７を形成する為、この取付孔１
７の加工を容易に行なえる。
記取付孔１７内に仮止め可能にしつつ、この栓２５をこ
の取付孔１７内に容易に着脱自在とする機能も有する。
又、上記加熱の際、上記外輪４の両端開口部も、図示し
ない塞ぎ板等により塞ぎ、この外輪４の内側に上記冷媒
が入り込まない様にする事もできる。この為、上記外輪
４の内周面で上記焼き入れ硬化層２４を形成すべき部分
に冷媒が付着する事により、この焼き入れ硬化層２４に
焼きむらが生じる事をなくせる。この様な本例の場合に
は、上記焼き入れ硬化層２４を形成する以前の、上記間
部分が外周面から内周面まで総て生のままの状態で、こ
の間部分に上記取付孔１７を形成する為、この取付孔１
７の加工を容易に行なえる。
【００３２】又、図１１は、請求項８〜９に対応する、
本発明の実施の形態の第５例を示している。本例の場合
には、外輪４の軸方向中間部で複列の外輪軌道１２、１
２の間部分に取付孔１７を、この外輪４の内周面に焼き
入れ硬化層を形成する以前に形成する。その後、この外
輪４を回転させながら、この外輪４の外周面部分を、図
１１に矢印で示す様に、下方から上方に向けて吹き上げ
る液状の冷媒により冷却しつつ、上記外輪４の内周面を
加熱して、上記焼き入れ硬化層を形成する。図１１に矢
印で示す、上記液状の冷媒の吹き上げ強さは、上記取付
孔１７が図１１に示す様に下方に向いた状態でも、この
冷媒がこの取付孔１７を通じて上記外輪４の内側にまで
入り込まない程度にする。即ち、上記冷媒がこの外輪４
の外周面（下面）にまでは達するが、この外輪４の内周
面にまでは達しない程度の強さとする。この様な本例の
場合も、上記焼き入れ硬化層を形成する以前の、上記間
部分が外周面から内周面まで総て生のままの状態で、こ
の間部分に上記取付孔１７を形成する為、この取付孔１
７の加工を容易に行なえる。
本発明の実施の形態の第５例を示している。本例の場合
には、外輪４の軸方向中間部で複列の外輪軌道１２、１
２の間部分に取付孔１７を、この外輪４の内周面に焼き
入れ硬化層を形成する以前に形成する。その後、この外
輪４を回転させながら、この外輪４の外周面部分を、図
１１に矢印で示す様に、下方から上方に向けて吹き上げ
る液状の冷媒により冷却しつつ、上記外輪４の内周面を
加熱して、上記焼き入れ硬化層を形成する。図１１に矢
印で示す、上記液状の冷媒の吹き上げ強さは、上記取付
孔１７が図１１に示す様に下方に向いた状態でも、この
冷媒がこの取付孔１７を通じて上記外輪４の内側にまで
入り込まない程度にする。即ち、上記冷媒がこの外輪４
の外周面（下面）にまでは達するが、この外輪４の内周
面にまでは達しない程度の強さとする。この様な本例の
場合も、上記焼き入れ硬化層を形成する以前の、上記間
部分が外周面から内周面まで総て生のままの状態で、こ
の間部分に上記取付孔１７を形成する為、この取付孔１
７の加工を容易に行なえる。
【００３３】更に、図示は省略するが、請求項１０〜１
１に記載した様に、焼き入れ硬化層の形成作業を、外輪
に取付孔を形成した後、この外輪の外周面部分を気体冷
媒により冷却しつつ行なえば、形成後の取付孔を栓によ
り塞いだり、或は冷媒の吹き付け強さを規制したりする
事なく行なえる。この場合に使用する気体冷媒として
は、液体窒素を蒸発させて得た低温窒素ガス等が使用可
能である。この様な気体冷媒を使用する場合には、上記
外輪を回転させる必要はないが、回転させない場合に
は、気体冷媒をこの外輪の外周面にまんべんなく吹き付
けられる様に、外輪の周囲に複数の吹き付けノズルを配
置する。
１に記載した様に、焼き入れ硬化層の形成作業を、外輪
に取付孔を形成した後、この外輪の外周面部分を気体冷
媒により冷却しつつ行なえば、形成後の取付孔を栓によ
り塞いだり、或は冷媒の吹き付け強さを規制したりする
事なく行なえる。この場合に使用する気体冷媒として
は、液体窒素を蒸発させて得た低温窒素ガス等が使用可
能である。この様な気体冷媒を使用する場合には、上記
外輪を回転させる必要はないが、回転させない場合に
は、気体冷媒をこの外輪の外周面にまんべんなく吹き付
けられる様に、外輪の周囲に複数の吹き付けノズルを配
置する。
【００３４】尚、図示の例は、駆動輪（ＦＲ車及びＲＲ
車の後輪、ＦＦ車の前輪、４ＷＤ車の全輪）支持用の転
がり軸受ユニットに本発明を適用した場合に就いて述べ
たが、本発明は、従動輪（ＦＲ車及びＲＲ車の前輪、Ｆ
Ｆ車の後輪）支持用の転がり軸受ユニットにも適用でき
る。又、本発明の特徴は、外輪の中間部に形成するセン
サ支持固定用の取付孔の形成作業を容易に行なえる様に
する点にある。回転速度検出装置の種類は、センサ及び
エンコーダを含めて、特に限定するものではない。従っ
て、回転速度検出装置は、図示の各例の様な磁気検知式
のものに限らず、渦電流式、光電式等、他の構造のもの
を採用する事もできる。
車の後輪、ＦＦ車の前輪、４ＷＤ車の全輪）支持用の転
がり軸受ユニットに本発明を適用した場合に就いて述べ
たが、本発明は、従動輪（ＦＲ車及びＲＲ車の前輪、Ｆ
Ｆ車の後輪）支持用の転がり軸受ユニットにも適用でき
る。又、本発明の特徴は、外輪の中間部に形成するセン
サ支持固定用の取付孔の形成作業を容易に行なえる様に
する点にある。回転速度検出装置の種類は、センサ及び
エンコーダを含めて、特に限定するものではない。従っ
て、回転速度検出装置は、図示の各例の様な磁気検知式
のものに限らず、渦電流式、光電式等、他の構造のもの
を採用する事もできる。
【００３５】
【発明の効果】本発明は、以上に述べた通り構成され作
用するので、回転速度検出装置付転がり軸受ユニットを
構成する外輪の加工作業の容易化により、この回転速度
検出装置付転がり軸受ユニットのコスト低減を図れる。
用するので、回転速度検出装置付転がり軸受ユニットを
構成する外輪の加工作業の容易化により、この回転速度
検出装置付転がり軸受ユニットのコスト低減を図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の第１例を示す断面図。
【図２】外輪のみを取り出して示す断面図。
【図３】本発明の実施の形態の第２例を示す、焼き入れ
硬化層を形成する以前の外輪の断面図。
硬化層を形成する以前の外輪の断面図。
【図４】同じく外輪に焼き入れ硬化層を形成した状態を
示す断面図。
示す断面図。
【図５】焼き入れ硬化層及び取付孔を形成した外輪の断
面図。
面図。
【図６】本発明の実施の形態の第３例を示す、図４のＡ
部に相当する断面図。
部に相当する断面図。
【図７】本発明の実施の形態の第４例を示す、焼き入れ
硬化層を形成する以前の外輪の断面図。
硬化層を形成する以前の外輪の断面図。
【図８】同じく外輪に焼き入れ硬化層を形成する状態を
示す断面図。
示す断面図。
【図９】焼き入れ硬化層を形成した外輪の断面図。
【図１０】栓の別例を示す、図８と同様の図。
【図１１】本発明の実施の形態の第５例を示す、外輪の
断面図。
断面図。
１ ハブ本体 ２ 内輪 ３ ハブ ４ 外輪 ５ 転動体 ６ フランジ ７ 内輪軌道 ８ 段部 ９ スプライン孔 １０ 嵌着部 １１ エンコーダ １２ 外輪軌道 １３ 保持器 １４ 取付部 １５ シールリング １６ 透孔 １７ 取付孔 １８ センサ １９ 取付面 ２０ 面取り部 ２１ 受面 ２２ 取付部 ２３ Ｏリング ２４ 焼き入れ硬化層 ２５ 栓 ２６ Ｏリング ２７、２７ａ 凹孔 ２８ 底部
Claims (11)
- 【請求項１】 外周面に複列の内輪軌道を有し、使用時
に車輪と共に回転するハブと、内周面で上記複列の内輪
軌道と対向する位置に複列の外輪軌道を有し、使用時に
懸架装置に支持されて回転しない外輪と、上記各内輪軌
道と上記各外輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自
在に設けた転動体と、上記ハブの中間部外周面で上記複
列の内輪軌道の間部分に外嵌固定した、円周方向に亙る
特性を交互に且つ等間隔に変化させたエンコーダと、検
出部を有し、この検出部を上記エンコーダに対向させた
状態で上記外輪の軸方向中間部に設けた取付孔内に支持
され、上記エンコーダの特性の変化に対応して出力信号
を変化させるセンサとを備え、上記外輪の内周面で上記
各外輪軌道部分及びこれら両外輪軌道の間部分に焼き入
れ硬化層を形成した回転速度検出装置付転がり軸受ユニ
ットに於いて、上記取付孔は、超硬ドリル又はセラミッ
クチップを備えたドリルを使用し、且つ、切削部を切削
油により冷却及び潤滑しながら形成したものである事を
特徴とする回転速度検出装置付転がり軸受ユニット。 - 【請求項２】 請求項１に記載した回転速度検出装置付
転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方法であっ
て、この外輪の内周面で複列の外輪軌道部分及びこれら
両外輪軌道の間部分に焼き入れ硬化層を形成した後、上
記外輪の軸方向中間部で複列の外輪軌道部分に取付孔
を、超硬ドリル又はセラミックチップを備えたドリルを
使用し、切削部を切削油により冷却及び潤滑しながら形
成する、回転速度検出装置付転がり軸受ユニット用外輪
の加工方法。 - 【請求項３】 外輪の内周面で各外輪軌道部分及びこれ
ら両外輪軌道の間部分の焼き入れ硬化層は、上記外輪を
外周面側から冷媒により冷却しつつ形成するものであ
り、ドリルよる取付孔の切削速度は、このドリルの外周
面の速度で表して、２０m/min 以下である、請求項２に
記載した回転速度検出装置付転がり軸受ユニット用外輪
の加工方法。 - 【請求項４】 外周面に複列の内輪軌道を有し、使用時
に車輪と共に回転するハブと、内周面で上記複列の内輪
軌道と対向する位置に複列の外輪軌道を有し、使用時に
懸架装置に支持されて回転しない外輪と、上記各内輪軌
道と上記各外輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自
在に設けた転動体と、上記ハブの中間部外周面で上記複
列の内輪軌道の間部分に外嵌固定した、円周方向に亙る
特性を交互に且つ等間隔に変化させたエンコーダと、検
出部を有し、この検出部を上記エンコーダに対向させた
状態で上記外輪の軸方向中間部に設けた取付孔内に支持
され、上記エンコーダの特性の変化に対応して出力信号
を変化させるセンサとを備え、上記外輪の内周面で上記
各外輪軌道部分及びこれら両外輪軌道の間部分に焼き入
れ硬化層を形成した回転速度検出装置付転がり軸受ユニ
ットに於いて、上記焼き入れ硬化層は、上記取付孔を上
記外輪の外周面側から直径方向に関して途中まで形成し
た状態で、上記外輪を外周面側から冷媒により冷却しつ
つこの外輪の内周面を加熱する事により形成したもので
あり、上記取付孔は、上記焼き入れ硬化層を形成した
後、上記外輪の内周面側にまで貫通させたものである事
を特徴とする回転速度検出装置付転がり軸受ユニット。 - 【請求項５】 請求項４に記載した回転速度検出装置付
転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方法であっ
て、取付孔を外輪の外周面側から直径方向に関して途中
まで形成してから、上記外輪を外周面側から冷媒により
冷却しつつこの外輪を内周面側から加熱して焼き入れ硬
化層を形成した後、上記取付孔をこの外輪の内周面側に
まで貫通させる、回転速度検出装置付転がり軸受ユニッ
ト用外輪の加工方法。 - 【請求項６】 外周面に複列の内輪軌道を有し、使用時
に車輪と共に回転するハブと、内周面で上記複列の内輪
軌道と対向する位置に複列の外輪軌道を有し、使用時に
懸架装置に支持されて回転しない外輪と、上記各内輪軌
道と上記各外輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自
在に設けた転動体と、上記ハブの中間部外周面で上記複
列の内輪軌道の間部分に外嵌固定した、円周方向に亙る
特性を交互に且つ等間隔に変化させたエンコーダと、検
出部を有し、この検出部を上記エンコーダに対向させた
状態で上記外輪の軸方向中間部に設けた取付孔内に支持
され、上記エンコーダの特性の変化に対応して出力信号
を変化させるセンサとを備え、上記外輪の内周面で上記
各外輪軌道部分及びこれら両外輪軌道の間部分に焼き入
れ硬化層を形成した回転速度検出装置付転がり軸受ユニ
ットに於いて、上記焼き入れ硬化層は、上記取付孔を形
成した後、この取付孔を栓により少なくとも略塞いだ状
態で、上記外輪の外周面部分を冷媒により冷却しつつこ
の外輪の内周面を加熱して形成したものである事を特徴
とする回転速度検出装置付転がり軸受ユニット。 - 【請求項７】 請求項７に記載した回転速度検出装置付
転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方法であっ
て、外輪の軸方向中間部で複列の外輪軌道の間部分に取
付孔を形成した後、この取付孔を栓により少なくとも略
塞いだ状態で、上記外輪の外周面部分を冷媒により冷却
しつつこの外輪の内周面を加熱して焼き入れ硬化層を形
成する、回転速度検出装置付転がり軸受ユニット用外輪
の加工方法。 - 【請求項８】 外周面に複列の内輪軌道を有し、使用時
に車輪と共に回転するハブと、内周面で上記複列の内輪
軌道と対向する位置に複列の外輪軌道を有し、使用時に
懸架装置に支持されて回転しない外輪と、上記各内輪軌
道と上記各外輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動自
在に設けた転動体と、上記ハブの中間部外周面で上記複
列の内輪軌道の間部分に外嵌固定した、円周方向に亙る
特性を交互に且つ等間隔に変化させたエンコーダと、検
出部を有し、この検出部を上記エンコーダに対向させた
状態で上記外輪の軸方向中間部に設けた取付孔内に支持
され、上記エンコーダの特性の変化に対応して出力信号
を変化させるセンサとを備え、上記外輪の内周面で上記
各外輪軌道部分及びこれら両外輪軌道の間部分に焼き入
れ硬化層を形成した回転速度検出装置付転がり軸受ユニ
ットに於いて、上記焼き入れ硬化層は、上記取付孔を形
成した後、上記外輪を回転させながらこの外輪の外周面
部分を、下方から上方に向けて吹き上げる冷媒により冷
却しつつこの内輪の内周面を加熱して形成したものであ
る事を特徴とする回転速度検出装置付転がり軸受ユニッ
ト。 - 【請求項９】 請求項８に記載した回転速度検出装置付
転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方法であっ
て、外輪の軸方向中間部で複列の外輪軌道の間部分に取
付孔を形成した後、この外輪を回転させながらこの外輪
の外周面部分を、下方から上方に向けて吹き上げる冷媒
により冷却しつつこの外輪の内周面を加熱して、焼き入
れ硬化層を形成する、回転速度検出装置付転がり軸受ユ
ニット用外輪の加工方法。 - 【請求項１０】 外周面に複列の内輪軌道を有し、使用
時に車輪と共に回転するハブと、内周面で上記複列の内
輪軌道と対向する位置に複列の外輪軌道を有し、使用時
に懸架装置に支持されて回転しない外輪と、上記各内輪
軌道と上記各外輪軌道との間にそれぞれ複数個ずつ転動
自在に設けた転動体と、上記ハブの中間部外周面で上記
複列の内輪軌道の間部分に外嵌固定した、円周方向に亙
る特性を交互に且つ等間隔に変化させたエンコーダと、
検出部を有し、この検出部を上記エンコーダに対向させ
た状態で上記外輪の軸方向中間部に設けた取付孔内に支
持され、上記エンコーダの特性の変化に対応して出力信
号を変化させるセンサとを備え、上記外輪の内周面で上
記各外輪軌道部分及びこれら両外輪軌道の間部分に焼き
入れ硬化層を形成した回転速度検出装置付転がり軸受ユ
ニットに於いて、上記焼き入れ硬化層は、上記取付孔を
形成した後、この外輪の外周面部分を気体冷媒により冷
却しつつこの内輪の内周面を加熱して形成したものであ
る事を特徴とする回転速度検出装置付転がり軸受ユニッ
ト。 - 【請求項１１】 請求項１０に記載した回転速度検出装
置付転がり軸受ユニットを構成する外輪の加工方法であ
って、外輪の軸方向中間部で複列の外輪軌道の間部分に
取付孔を形成した後、この外輪の外周面部分を気体冷媒
により冷却しつつこの外輪の内周面を加熱して、焼き入
れ硬化層を形成する、回転速度検出装置付転がり軸受ユ
ニット用外輪の加工方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12772598A JP4207244B2 (ja) | 1998-03-09 | 1998-05-11 | 回転速度検出装置付転がり軸受ユニットと回転速度検出装置付転がり軸受ユニット用外輪の加工方法 |
| US09/262,022 US6287009B1 (en) | 1998-03-06 | 1999-03-04 | Rolling bearing unit with rotation speed detection instrument for use in cars and method for working outer race for use in this bearing unit |
| DE1999613404 DE69913404T2 (de) | 1998-03-06 | 1999-03-08 | Rollenlagereinheit mit Geschwindigkeitsmessinstrument zur Verwendung in Kraftfahrzeugen |
| EP20030004545 EP1324047B1 (en) | 1998-03-06 | 1999-03-08 | Method for forming a rolling bearing unit with a rotation speed detection instrument |
| EP19990301703 EP0940682B1 (en) | 1998-03-06 | 1999-03-08 | Roller bearing unit with rotation speed detection instrument for use in cars |
| DE69941798T DE69941798D1 (de) | 1998-03-06 | 1999-03-08 | Verfahren zum Bilden einer Rollenlagereinheit mit Geschwindigkeitsmessinstrument |
| US09/901,123 US6568855B2 (en) | 1998-03-06 | 2001-07-10 | Rolling bearing unit with rotation speed detection instrument for use in cars and method for working outer race for use in this bearing unit |
| US10/395,289 US20030185476A1 (en) | 1998-03-06 | 2003-03-25 | Rolling bearing unit with rotation speed detection instrument for use in cars and method for working outer race for use in this bearing unit |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10-57102 | 1998-03-09 | ||
| JP5710298 | 1998-03-09 | ||
| JP12772598A JP4207244B2 (ja) | 1998-03-09 | 1998-05-11 | 回転速度検出装置付転がり軸受ユニットと回転速度検出装置付転がり軸受ユニット用外輪の加工方法 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11325058A true JPH11325058A (ja) | 1999-11-26 |
| JPH11325058A5 JPH11325058A5 (ja) | 2005-09-08 |
| JP4207244B2 JP4207244B2 (ja) | 2009-01-14 |
Family
ID=26398126
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12772598A Expired - Fee Related JP4207244B2 (ja) | 1998-03-06 | 1998-05-11 | 回転速度検出装置付転がり軸受ユニットと回転速度検出装置付転がり軸受ユニット用外輪の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4207244B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007081109A (ja) * | 2005-09-14 | 2007-03-29 | Jtekt Corp | ガイドローラ装置及びガイドローラ装置の製造方法 |
-
1998
- 1998-05-11 JP JP12772598A patent/JP4207244B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007081109A (ja) * | 2005-09-14 | 2007-03-29 | Jtekt Corp | ガイドローラ装置及びガイドローラ装置の製造方法 |
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|---|---|
| JP4207244B2 (ja) | 2009-01-14 |
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