JPH11325440A

JPH11325440A - 粉体溶融バーナ

Info

Publication number: JPH11325440A
Application number: JP13903298A
Authority: JP
Inventors: Toru Tateishi; 亨立石; Katsuyuki Chatani; 勝行茶谷; Tetsuo Okamoto; 徹夫岡本
Original assignee: Daido Steel Co Ltd
Current assignee: Daido Steel Co Ltd
Priority date: 1998-05-20
Filing date: 1998-05-20
Publication date: 1999-11-26
Anticipated expiration: 2018-05-20
Also published as: JP4038876B2

Abstract

(57)【要約】【課題】健全な高温火炎を長期間に渉り安定して発生で
き、且つ比較的容易且つ安価に製作可能な粉体溶融バー
ナを提供する。【解決手段】中心に配設した燃料噴射孔１８と、その外
側に配設した１次酸素用の酸素送給孔１６と、更にその
外側に配設され且つ内部を仕切り壁１５で分割した粉体
送給孔１０と、その外側に配設された２次酸素を吐出す
るリング状に配置された複数の酸素送給孔６とを互いに
同心円状で且つ平行に配置し、上記粉体送給孔１０の先
端側の開口部から内部の粉体送給路１０ａ及び上記仕切
り壁１５の長手方向に沿って所要長さに渉り、Ｗ基合金
を溶射等して得られる耐熱耐摩耗性の薄層１２が被覆さ
れている粉体溶融バーナ１。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、各種の金属、酸化
金属、酸化物、又はセラミックス等の粉体を溶融しつつ
供給する際に用いられる粉体溶融バーナに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、環境保護の観点から産業廃棄物の
有効利用が多方面で試みられている。例えば、製鋼の際
に排出される還元スラグと集塵ダストは、以前において
は殆んど利用価値がないため、廃棄されていた。しか
し、上記還元スラグと集塵ダストを高温フレーム(火炎)
中に供給して酸化スラグに溶製することにより、エージ
ング処理をすることなくアスファルト舗装道路の路盤材
とし、ダスト中のＺｎＯを回収し、且つＺｎ原料として
再利用する処理方法が提案されている(特願平６-１１２
０８参照)。

【０００３】上記処理方法は、図５(Ａ)に示すような取
鍋５１等を含む処理設備５０を用いて行われる。この取
鍋５１の内部には還元スラグＳが装入され、取鍋５１の
上部を覆う蓋板５２の中央には、この蓋板５２を垂直に
貫通する粉体溶融バーナ(酸素バーナ)６０が配設されて
いる。尚、図５(Ａ)の符号５４は蓋板５２に接続された
集塵ダクト、符号５６，５６は取鍋５１を枢支するトラ
ニオンを示す。上記バーナ６０には、その中心にパイプ
８１を通じて重油等の燃料８２が、パイプ８３，８４を
通じて１次・２次酸素８５が送給される。また、バーナ
６０には、パイプ８７を通じてホッパ８６内の粉末状の
ダストｄが、エア等の搬送ガス８８と共に流量調節可能
なバルブ８９を介して送給される。更に、バーナ６０の
外周部分を冷却するため、パイプ９１，９２を通じて冷
却水９０が循環して供給される。

【０００４】図５(Ｂ)は上記粉体溶融バーナ６０の先
(下)端部を拡大して示す断面図、図５(Ｃ)はその部分底
面図を示す。バーナ６０の最外部分６２は、中空構造体
で仕切り板６４を介してＵターンする冷却水路６３が内
設されている。該水路６３は上記パイプ９１，９２と連
通している。また、その内側には上記パイプ８４と連通
する２次酸素の流路６６が位置し、且つ下端にはリング
体６５が固定され、該リング体６５に沿って円周方向に
穿設された複数の丸孔６５ａが配設されている。更に、
上記流路６６の内側には隔壁６７を介して粉末状のダス
トｄの流路６８が位置し、その下端には楕円形状の長孔
６９ａをリング状に配置した耐摩耗鋼からなるリング６
９が固定されている。このリング６９は、例えばＦｅ−
５％Ｃｒ−０．４％Ｃの組成を有する耐摩耗鋼を、切削
加工によりリング形状に成形し且つ複数の長孔６９ａを
孔明け加工したものである。尚、上記流路６８は前記パ
イプ８７及びこれを通じてホッパ８６等と連通してい
る。

【０００５】また、上記流路６８の内側には隔壁７０を
介してリング形のスリット７１が位置し、このスリット
７１には前記パイプ８３から送給される１次酸素８５が
流れ下(先)端向きに吐出される。上記スリット７１の中
心には前記パイプ８１に連通する燃料管７２が配設さ
れ、その下端には丸い小穴７４を円環状に穿設したコー
ン形状のキャップ７３が固定されている。そして、霧化
された燃料８２を１次・２次酸素８５により燃焼させ、
図５(Ａ)に示すように、粉体溶融バーナ６０の先(下)端
から高温火炎Ｆを発生させる。同時に、リング６９の各
長孔６９ａからダストｄを火炎Ｆ中に供給し溶融しつ
つ、取鍋５１内の還元スラグＳと混合溶融することによ
り、ＦｅＯ,ＣａＯ等を主成分とする酸化スラグを生成す
ることができる。この際、集塵ダクト５４からＺｎＯを
主成分とする２次ダストが回収される。尚、上記ダスト
ｄの供給量は上記スラグＳに対し所定割合になるように
バルブ８９によって予め調節されている。

【０００６】ところが、上記ダストｄをエア等の搬送ガ
ス８８と共に粉体溶融バーナ６０内の流路６８を通りリ
ング６９の各長孔６９ａから噴射する際に、高速度で吐
出されるダストｄが長孔６９ａの開口部付近に衝突する
ため、使用するに連れて各長孔６９ａが摩耗により拡大
していく。係る摩耗はリング６９を前記耐摩耗鋼から成
形しても抑制し難い。このため、上記摩耗によって各長
孔６９ａと外側の２次酸素を吐出する円孔６５ａとの間
が連通したり、長孔６９ａと内側の１次酸素を吐出する
スリット７１との間が連通し、健全な高温火炎Ｆが発生
できなくなる。従って、比較的短期間のうちにリング６
９が損傷するため、粉体溶融バーナ６０全体を取替えざ
るを得ないという問題があった。しかも、上記リング６
９を耐摩耗鋼からリング形に切削加工し、且つ複数の長
孔６９ａを孔明け加工するには工数とコストを要すると
いう問題もあった。

【０００７】

【発明が解決すべき課題】本発明は、以上に説明した従
来の技術における問題点を解決し、健全な高温火炎を長
期間に渉り安定して発生でき、且つ比較的容易且つ安価
に製作可能な粉体溶融バーナを提供することを課題とす
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するため、粉体溶融バーナにおけるダスト等の粉体を
吐出する送給孔の開口部付近に、例えばＷやＷ合金等の
溶射層等からなる耐熱耐摩耗性の薄層を被覆することに
着想して成されたものである。即ち、本発明の粉体溶融
バーナは、燃料噴射孔、粉体送給孔、及び、酸素送給孔
を互いに同心円状で且つ長手方向に沿って平行に配置さ
れたバーナであって、上記粉体送給孔の先端側の開口部
からその長手方向に沿って所要長さに渉り、耐熱耐摩耗
性の薄層が被覆されている、ことを特徴とする。これに
よれば、構造用鋼等の表面にＷ溶射層等からなる耐熱耐
摩耗性の薄層を厚さが少なくとも数１０μｍ以上、例え
ば厚さ約１００〜５００μｍ程度で被覆することによっ
て、粉体送給孔の先端側における摩耗を著しく低減する
とこができ、健全な高温火炎を長期間に渉り安定して発
生できると共に、比較的容易且つ安価に粉体溶融バーナ
を製作することが可能となる。

【０００９】尚、上記被覆を行う方法には溶射の他に、
プラズマ等を用いる高温肉盛方法や、熱間静水圧プレス
(ＨＩＰ)等が含まれる。また、前記燃料噴射孔が中心に
配置され、その周囲に沿ってリング状の前記粉体送給
孔、及び、リング状の酸素送給孔が同心円状に配置され
ている、粉体溶融バーナも含まれる。更に、前記リング
状の粉体送給孔が、内外２重の前記リング状の酸素送給
孔同士の間に配置されている、粉体溶融バーナも含まれ
る。これらによれば、燃焼効率が良く健全な高温火炎を
確実に得られ、且つ長期間に渉り安定して発生させるこ
とが可能となる。

【００１０】また、前記リング状の粉体送給孔が、放射
方向に沿って複数の仕切り壁によって区切られると共
に、上記仕切り壁の表面にも前記耐熱耐摩耗性の薄層が
被覆されている、粉体溶融バーナも含まれる。これによ
れば、搬送ガスと共にダスト等の粉体を均一な密度の層
流として安定して吐出でき、健全な高温火炎を確実に得
ることができる。更に、前記粉体送給孔が中心に配置さ
れ、その周囲に沿ってリング状の燃料噴射孔、及び、リ
ング状の酸素送給孔が同心円状に配置されている、粉体
溶融バーナも含まれる。これによれば、健全な高温火炎
を長期間に渉り安定して発生できると共に、比較的小型
で構造が簡素な粉体溶融バーナを提供することが可能と
なる。

【００１１】加えて、前記耐熱耐摩耗性の薄層が、Ｗ，
Ｎｂ，Ｍｏ，Ｔａ，Ｖ，Ｃｏ，Ｂ，Ｎｉ，Ｃｒ又はこれ
らをベースとする合金であり、或いは、Ｗ，Ｖ、又はＢ
を含む超硬又はセラミックス、或いは金属炭化物を含有
する、粉体溶融バーナも含まれる。これによれば、粉体
送給孔の開口部付近の摩耗を確実に抑制することがで
き、健全な高温火炎を長期間に渉り安定して維持するこ
とができる。尚、上記超硬にはＷＣ，ＶＣ等、セラミッ
クスにはＶＣ,ＮｂＣ,ＴａＣ,ＢＣ,ＢＮ等、金属炭化物
にはＣｒ₃Ｃ等が含まれる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下において、本発明の実施に好
適な形態を図面と共に説明する。図１(Ａ)及び(Ｂ)は本
発明の１つの形態である粉体溶融バーナ１の先(下)端部
分の断面と先端(底)面を示し、図２はその要部の分解斜
視図を示す。上記バーナ１は直径約２００ｍｍのサイズ
を有する円筒体で、その最外側にはＳＳ４０等の構造用
鋼からなる中空円筒体２が位置し、リング形の仕切り板
４を介して長手方向に沿ってＵターンする冷却水路３が
全周に渉り内設されている。該水路３は図示しない冷却
水用タンクのパイプと連通している。また、中空円筒体
２の内側には２次酸素の送給路８が位置し、且つ先(下)
端にはリング体７が固定され、このリング体７の円周方
向に沿ってリング状に穿設された複数の丸い酸素送給孔
６が穿設されている。上記送給路８は図示しない酸素タ
ンクと連通し、図１(Ａ)で２次酸素が下向きに流れ送給
孔６から吐出される。

【００１３】更に、上記流路８の内側における円筒形の
隔壁１１と更にその内側の隔壁１３との間には、ダスト
等の粉体を送給するリング状の粉体送給路１０ａが配設
され、その先(下)端に粉体送給孔１０が位置する。上記
粉体送給路１０ａの内周面と粉体送給孔１０の先端面に
渉って、例えばＷ基合金(60％Ｗ-20％Ｎｉ-20％Ｃｒ)を
溶射した厚さ約１００〜数１００μｍの耐熱耐摩耗性の
薄層１２が均一に被覆されている。尚、薄層１２は、Ｎ
ｉ−Ｃｒ系合金,ＷＣ−Ｃｏ,Ｃｒ₃Ｃ−ＮｉＣｒ等を上
記同様の厚さに溶射して形成することもできる。図１
(Ｂ)及び図２に示すように、この粉体送給孔１０内には
粉体送給路１０ａに沿って、リング板９とその内側のテ
ーパ付きリング１４が互いに同心で配設される。上記リ
ング１４の外周面には粉体送給路１０ａを８つに分割す
る仕切り壁１５が放射方向に立設されている。そして、
上記リング板９の内周面と両端面、上記リング１４の外
周面と両端面、及び各仕切り壁１５の表面に上記薄層１
２が均一に被覆されている。

【００１４】尚、上記隔壁１１,１３、及びリング板９、
リング１４も前記同様の構造用鋼からなる。また、粉体
送給路１０ａは図示しないホッパ及び搬送ガス用のタン
クと連通し、ダスト等の粉体とエア等の搬送ガスが粉体
送給孔１０から吐出される。更に、上記粉体送給路１０
ａの内側には隔壁１３を介して円環形のスリットを呈す
る１次酸素の送給路１６ａが位置し、その先(下)端に酸
素送給孔１６が開口している。この送給路１６ａは図示
しない酸素タンクと連通し、図１(Ａ)で１次酸素が下向
きに流れ、酸素送給孔１６から吐出される。上記送給路
１６ａの中心で且つ本バーナ１の中心には前記同様の構
造用鋼からなる燃料管１７が配設され、その先(下)端に
固定したキャップ１９の先端面の中心には燃料噴射孔１
８が開口している。上記燃料管１７は図示しない噴霧機
等を介して灯油タンク等に連通している。

【００１５】以上の燃料噴射孔１８(燃料管１７)、１次
酸素送給孔１６(同送給路１６ａ)、粉体送給孔１０(同
送給路１０ａ)、及び２次酸素送給孔６(同送給路８)
は、粉体溶融バーナ１内において互いに同心円で且つ長
手方向に沿い平行に配置される。係る構造を有する粉体
溶融バーナ１は、上記耐熱耐摩耗性の薄層１２を粉体送
給孔１０から粉体送給路１０ａに沿って、前記リング板
９及びリング１４の表面に対し軸方向で少なくとも数１
０ｃｍに渉って被覆している。

【００１６】図３は、係るバーナ１の先端部における作
用を示す。先ず、前記中空円筒体２における内側の冷却
水路３には図示で上方の基部から破線で示す冷却水２０
が下向きに供給される。この冷却水２０は、バーナ１の
内部全体を冷却しつつ逆に暖められて、先端側の仕切り
板４をＵターンして外側の冷却水路３を上昇し、温水２
１として前述の冷却水用タンクに復流される。尚、図３
中で符号３０は前記燃料管１７とキャップ１９を結合す
るネジ部、符号３２は隔壁１３とリング１４を結合する
ネジ部、符号３４はリング板９の外周面に設けた凹溝３
６内に嵌装した耐熱シールリングを示す。また、リング
１４は図示のように、テーパ部分１４ａと円筒部分１４
ｂに分けて形成しても良い。

【００１７】また、図３に示すように、前記１次及び２
次酸素の送給路１６ａ，８には、それぞれ１次酸素２２
及び２次酸素２８が送給され、送給孔１６，６から吐出
される。同時に、中心の燃料管１７には燃料２４が送給
され、燃料噴射孔１８から吐出されると共に、上記各酸
素２２，２８によって燃焼され、バーナ１の先(下)方に
高温火炎を発生させる。この場合、上記燃料２４は霧状
の灯油であり、これに供給した１次及び２次酸素２２，
２８の合計量は、灯油(燃料)２４が完全燃焼するのに必
要な理論酸素量(酸素比１.０)とした。

【００１８】更に、図３に示すように、前記粉体送給路
１０ａには、ダスト等の粉体２６が搬送ガスであるエア
と共に送給され、リング板９、リング１４、及び各仕切
り壁１５の間を通って、粉体送給孔１０から吐出され
る。この際、粉体２２は高速でリング板９、リング１４、
及び各仕切り壁１５の表面にも接触したり衝突する。し
かし、リング板９の内周面と両端面、リング１４の外周
面と両端面、及び各仕切り壁１５の表面には、前述した
Ｗ基合金を溶射した厚さ約１００〜数１００μｍの薄層
１２が均一に被覆されているので、摩耗したり、表面や
内部に亀裂やクラックが発生するのを著しく抑制するこ
とができる。尚、上記での搬送ガスである上記エアの量
は、灯油２４の完全燃焼に必要な理論酸素量の５％相当
の酸素を含有する。従って、これに上記１次酸素２２及
び２次酸素２８を加えると、高温火炎中における灯油２
４に対する酸素比は１．０５であり、酸素が若干過剰な
状態に設定されている。

【００１９】以上のような状態で、粉体２６として製鋼
排出物のＦｅＯ，ＺｎＯを主成分とするダストをエアと
共に、前記送給路１０ａを通じて送給孔１０から吐出さ
せ、高温火炎中に供給して溶融した。この溶融したダス
トは、例えば前記図５の取鍋５１内の還元スラグＳと混
合溶融することにより、ＦｅＯ，ＣａＯを主成分とする
酸化スラグを生成することができた。因みに、前記Ｗ基
合金の薄層１２を厚さ３００μｍで先端から長さ２０ｃ
ｍに渉り被覆した粉体溶融バーナ１と、これと同じ外径
を有し耐摩耗鋼製のリング６９を用いた従来のバーナ６
０について、同様の条件による高温火炎を発生させてテ
ストした。その結果、従来のバーナ６０が粉体(ダスト:
スラグの混合比が２:１)溶融量で１５００tonで摩耗し
たのに対し、本発明のバーナ１は１５０００tonを超え
ても継続使用でき、従来のものより少なくとも約１０倍
以上の寿命を有していたことが判明した。

【００２０】これは、上記バーナ１内の前記薄層１２が
硬質で且つ靱性を有するため、エアと共に高速で送給さ
れる粉体２６が衝突しても、摩耗したり亀裂やクラック
等を生じにくかったことによると考えられる。また、上
記バーナ１における前記薄層１２を形成するＷ基合金の
溶射層は、約１００〜３００μｍ又は５００μｍの厚さ
に１回又は数回の溶射工程によって形成できる。従っ
て、従来のバーナ６０における耐摩耗鋼を切削及び孔明
け加工するリング体６９に比較し、少ない工程で且つ短
時間に均一に被覆でき、しかも安価にて得ることができ
る。

【００２１】図４(Ａ)及び(Ｂ)は異なる形態の粉体溶融
バーナ４０に関する。尚、以下において前記バーナ１と
同じか同様の部分や要素には、同じか同様の符号を用い
る。このバーナ４０の最外側の中空円筒体２も仕切り板
４を介してＵターンする冷却水路３が内設され、該水路
３は図示しない冷却水用タンクパイプと連通する。ま
た、その内側に酸素の送給路８が位置し、且つ下端には
リング体７が固定され、このリング体７の円周方向に沿
ってリング状に穿設された複数の丸い酸素送給孔６が穿
設されている。上記送給路８は図示しない酸素タンクと
連通し、図４(Ａ)で酸素が下向きに流れ送給孔６から吐
出される。

【００２２】図４(Ａ)に示すように、上記送給路８の内
側に円筒形の隔壁４８が位置し、この隔壁４８とバーナ
４０の中心に位置する粉体送給管４１との間には、図４
(Ｂ)にも示すように、霧状の灯油等を送給するリング状
の燃料送給路４５が配設され、その先(下)端にリング状
の燃料噴射孔４６が位置する。燃料送給路４５も図示し
ない噴霧機等を介して灯油タンク等に連通する。また、
上記粉体送給管４１の内周面と粉体送給孔４３の先端面
に渉って、Ｗ基合金等を溶射した厚さ約１００〜数１０
０μｍの耐熱耐摩耗性の薄層４２が均一に被覆されてい
る。更に、上記粉体送給管４１も図示しないホッパ及び
搬送ガス用のタンクと連通し、ダスト等の粉体とエア等
の搬送ガスが粉体送給孔４３から吐出される。尚、上記
隔壁４８と粉体送給管４１も前記同様の構造用鋼からな
る。

【００２３】上記送給路８を通り送給孔６から吐出され
る酸素と、燃料送給路４５を通り燃料噴射孔４６から吐
出される灯油等の燃料とによって、バーナ４０の先(下)
方に高温火炎を発生させる。同時に中心の粉体送給管４
１を通り、粉体送給孔４３から搬送ガスであるエアと共
に吐出されるダスト等の粉体が上記高温火炎中に供給さ
れて溶融される。この際、上記粉体送給管４１の内周面
と粉体送給孔４３の先端面には、Ｗ基合金等を溶射した
厚さ約１００〜数１００μｍの耐熱耐摩耗性の薄層４２
が均一に被覆されているので、高速で送給される粉体が
衝突しても、摩耗したり亀裂やクラック等を生じにく
い。従って、係るバーナ４０も従来の前記バーナ６０に
比較して、著しく耐久性を高めることができる。しか
も、このバーナ４０は前記バーナ１に対し構造も簡素で
小型化も容易にできるという利点も有する。

【００２４】本発明は以上において説明した各形態に限
定されるものではない。例えば、図１(Ａ)及び図３の粉
体溶融バーナ１において、前記粉体送給孔１０(同路１
０ａ)を燃料送給管１７の外周側に配設すると共に、逆
に１次酸素送給孔１６(同路１６ａ)をその外周側に配設
しても良い。この場合、前記２次酸素送給孔８を省略す
ることもできる。また、図４のバーナ４０において、前
記燃料噴射孔４６(同送給路４５)と粉体送給孔４３と互
い逆にして、前者をバーナ４０の中心に配設し、後者を
その外周側に配設しても良い。この場合、リング形とな
る粉体送給孔４３内には前記仕切り壁１５を同様に内設
することが望ましい。尚、バーナ１,４０の断面形状は、
円形以外の例えば８角形以上の正多角形にすることも可
能である。

【００２５】更に、前記耐熱耐摩耗性の薄層には、Ｎ
ｂ,Ｍｏ,Ｔａ,Ｖ,Ｃｏ,Ｂ、又はこれらをベースとする合
金を用いたり、或いは、Ｗ,Ｖ,Ｃｏ,又はＢを含むＷＣ,
ＶＣ等の超硬、ＶＣ,ＮｂＣ,ＴａＣ,ＢＣ等のセラミッ
クス、Ｃｒ₃Ｃ等の金属炭化物を含有するものとするこ
とも可能である。また、これらの被覆方法には前記溶射
の他に、プラズマ等の中に上記材料を粉末化して供給
し、被処理部材の表面上に薄く肉盛りする高温肉盛方法
や、所定の圧力容器内に被処理部材と共に粉末化した上
記材料を密封し、高温高圧下で焼結／焼成させる熱間静
水圧プレス(ＨＩＰ)を採用することも可能である。

【００２６】また、溶融される粉体には、前記ダストや
スラグの他、各種の金属、酸化金属、酸化物、又はセラミ
ックスを用いることもできる。これらを用いると本発明
のバーナは、例えば、炉壁や取鍋内にセラミックス等か
らなる耐火物の粉体を薄く溶射等して耐火被覆を行うこ
とにも使用可能である。また、金属の粉体を溶融しつつ
被処理部材の表面に肉盛りする肉盛装置として使用する
ことも可能である。更に、粉体化した廃棄物を溶融して
無害化することにも活用可能である。加えて、前記燃料
には、灯油や重油等の液体燃料の他、天然ガス、プロパ
ンガス、石炭ガス等のガス燃料、或いは、微粉末化した
石炭やコークスの固体燃料を用いたり、更にはこれらを
適宜組み合せて併用することも可能である。

【００２７】

【発明の効果】以上において説明した本発明の粉体溶融
バーナによれば、健全な高温火炎を長期間に渉り安定し
て発生できると共に、従来のバーナに比べて著しく耐久
性を高めることができる。従って、保守管理等のメンテ
ナンスも少なくすることができる。しかも、特殊な材質
の構成部材を用いることなく、所望の仕様に応じて容易
に且つ自在に耐熱耐摩耗性の薄層を被覆できると共に、
比較的安価に製作することも可能となる。また、請求項
５の粉体溶融バーナによれば、上記に加えて構造が簡素
化されると共に、全体も容易に小型化することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】(Ａ)は本発明における粉体溶融バーナの１形態
を示す部分断面図、(Ｂ)は(Ａ)の底面図。

【図２】図１の粉体溶融バーナの要部を示す分解斜視
図。

【図３】図１の粉体溶融バーナの作用を示す部分拡大断
面図。

【図４】(Ａ)は異なる形態の粉体溶融バーナを示す部分
断面図、(Ｂ)は(Ａ)の底面図。

【図５】(Ａ)は集塵ダスト等の粉体を再利用するための
処理設備を示す概略図、(Ｂ)は(Ａ)の設備中に用いられ
る従来の粉体溶融バーナ先端の一点鎖線部分Ｂを拡大し
て示す部分断面図、(Ｃ)は(Ｂ)の部分底面図。

【符号の説明】

１，４０……粉体溶融バーナ６……………２次酸素送給孔(酸素送給孔) １０，４３…粉体送給孔１２，４２…耐熱耐摩耗性の薄層１５…………仕切り壁１６…………１次酸素送給孔(酸素送給孔) １８，４６…燃料噴射孔

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】燃料噴射孔、粉体送給孔、及び、酸素送給
孔を互いに同心円状で且つ長手方向に沿って平行に配置
されたバーナであって、上記粉体送給孔の先端側の開口部からその長手方向に沿
って所要長さに渉り、耐熱耐摩耗性の薄層が被覆されて
いる、ことを特徴とする粉体溶融バーナ。
【請求項２】前記燃料噴射孔が中心に配置され、その周
囲に沿ってリング状の前記粉体送給孔、及び、リング状
の酸素送給孔が同心円状に配置されている、ことを特徴とする請求項１に記載の粉体溶融バーナ。
【請求項３】前記リング状の粉体送給孔が、内外２重の
前記リング状の酸素送給孔同士の間に配置されている、ことを特徴とする請求項２に記載の粉体溶融バーナ。
【請求項４】前記リング状の粉体送給孔が、放射方向に
沿って複数の仕切り壁によって区切られると共に、上記
仕切り壁の表面にも前記耐熱耐摩耗性の薄層が被覆され
ている、ことを特徴とする請求項２又は３に記載の粉体
溶融バーナ。
【請求項５】前記粉体送給孔が中心に配置され、その周
囲に沿ってリング状の燃料噴射孔、及び、リング状の酸
素送給孔が同心円状に配置されている、ことを特徴とする請求項１に記載の粉体溶融バーナ。
【請求項６】前記耐熱耐摩耗性の薄層が、Ｗ，Ｎｂ，Ｍ
ｏ，Ｔａ，Ｖ，Ｃｏ，Ｂ，Ｎｉ，Ｃｒ、又はこれらをベ
ースとする合金であり、或いは、Ｗ，Ｖ，Ｃｏ、又はＢ
を含む超硬又はセラミックス、或いは金属炭化物を含有
する、ことを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載の粉体
溶融バーナ。