JPH11326922A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 液晶表示パネルにおけるシール材近傍におい
て、セルギャプの変動を抑制し、表示部周囲での優れた
パネル表示を実現する。 【解決手段】 透明電極を有するガラス基板１，２にお
いて、表示セル領域を囲む第１のシール材６とこの第１
のシール材６を環状に囲む第２のシール材９とをガラス
基板２に設け、表示セル領域に液晶８を滴下した構成
で、減圧下においてガラス基板１，２を貼合わせ、その
後大気圧に戻して両方のシール材６，９を硬化させる。
この製造方法により、第１のシール材６と第２のシール
材９との間において減圧状態となり、大気圧により第１
のシール材６の近傍のガラス基板１，２がより密着さ
れ、第１のシール材６における安定したシールギャプが
形成でき、表示周囲に対して優れた品位を持つ液晶表示
パネルが実現できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示パネルの
表示部周囲における品位向上を図るための製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】液晶ディスプレイ（ＬＣＤ：Ｌｉｑｕｉ
ｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）は、液晶分子の
特定な初期分子配列を、電場印加などの作用で他の分子
配列状態に変化させ、この分子配列に伴う液晶セルの光
学的性質の変化を利用して画像表示させるものである。
ＬＣＤは、他の表示素子に比べて薄型・軽量、低電圧・
低電力動作などの利点を兼ね備えていることから、パー
ソナルコンピュータに代表されるＯＡ（Ｏｆｆｉｃｅ
Ａｕｔｏｍａｉｔｉｏｎ）分野から、家電・産業機器の
分野まで多岐にわたって使用されている。特に、ＯＡ分
野におけるＬＣＤ市場においては、高精細化、大容量
化、大画面化などの要求が高まっている状況であり、こ
れに伴い表示均一性も求められている。

【０００３】現在、ＬＣＤ市場では、単純マトリクス方
式のＳＴＮ（Ｓｕｐｅｒ Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔ
ｉｃ）形ＬＣＤと、アクティブマトリクス方式のＴＦＴ
（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｕｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）形Ｌ
ＣＤがある。特に、ＳＴＮ形ＬＣＤでは、基板間のセル
ギャップのばらつきが複屈折効果の変化として敏感に反
映されるため、ギャップむらが生じやすく、セルギャッ
プが５〜８μｍ程度に対し、表示部内のセルギャップ変
動を、０．０５〜０．０３μｍ以下に制御する必要があ
る。

【０００４】液晶表示パネルの一例の概略的な構成を図
３に示し、（ａ）はパネル断面図、（ｂ）は平面図であ
る。透明電極３，４が形成されているガラス基板１，２
上に配向膜５を形成し、表示セル領域の周囲をシール材
６で囲み、ガラス基板１，２とシール材６とで形成され
るセル内に液晶８が封入され、ギャップ保持のためのス
ペーサ７を配置している。

【０００５】従来、この液晶表示パネルを製造する方法
としては、一般的に次のような２つの方法が提案されて
いる。一方の製造方法は、対向配置された電極を有する
ガラス基板を、表示セル領域を囲むように一部に開口部
を設けたシール材で接着固定してセル構造の空のパネル
を作り、液晶を開口部より毛細管現象と圧力差を利用し
た真空注入法により充填させるものである。

【０００６】もう一つの製造方法は、上記の真空注入方
法に対し、液晶を充填させるのに要する時間を大幅に短
縮することが出来る方法であり、特開昭６２−８９０２
５号公報に液晶滴下組立方法として開示されている。以
下、その方法について図４を参照しながら説明する。な
お、図３の液晶表示パネルと同機能のものには同符号を
付す。

【０００７】図４の（ａ）に示すように、対向配置され
た透明電極を有するガラス基板１，２において、ガラス
基板１にギャップ保持のためのスペーサ７を配置し、ガ
ラス基板２に表示セル領域を囲むシール材６を形成し、
このシール材６で囲まれた部分に液晶８を所定量滴下す
る。次に、ガラス基板１，２を減圧下で貼合わせた後、
大気圧に戻してシール材６を硬化させる。その状態を図
３の（ｂ）に示す。更にこの後所定寸法に切断分断して
液晶表示パネルを得る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記従来
例の液晶滴下組立方法では、減圧下での貼合わせ後、大
気圧に戻した時に、シール材６の内側（液晶８がある減
圧側）では減圧状態が保たれるためにガラス基板１，２
が押さえられるが、シール材６の外側（大気圧側）のガ
ラス基板１，２においては押さえる圧力がないため、図
３の（ｂ）に示すように、シール材６の内側と外側で前
記ガラス基板１，２が歪み、シール材６の近傍箇所ａの
セルギャップが安定せず、表示部周囲における品位低下
を招いていた。

【０００９】本発明は上記従来の課題を解決するもの
で、表示部周囲における品位の向上を図ることのできる
液晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とす
る。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、減圧下での貼合わせ後大気圧に戻した時
に、表示セル領域を囲むシール材の外側が減圧状態の空
間になるように、前記シール材を環状に囲むシール材を
さらに設けるように構成したものである。

【００１１】これにより、表示部周囲における品位の向
上を図ることができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、表面に透明電極を有する一対のガラス基板を対向配
置し、一方のガラス基板に、パネル表示に必要な電極を
含む表示セル領域を囲む第１のシール材と、前記第１の
シール材の外側の領域に、前記第１のシール材を環状に
囲む第２のシール材を形成し、前記第１のシール材の内
側である表示セル領域に液晶を滴下し減圧下で対向する
他方のガラス基板を前記一方のガラス基板に配置すると
ともに、上下一対のガラス基板間において前記第１のシ
ール材と前記第２のシール材で囲まれる空間を減圧状態
にして、ガラス基板同士を貼り合わせることを特徴とす
る液晶表示パネルの製造方法であり、この方法により、
表示セル領域を囲む第１のシール材と第２のシール材で
囲まれた領域が減圧となるので、大気圧で上下の２枚の
ガラス基板がより密着され、その結果、第１のシール材
近傍のギャップが均一になり、表示部周囲の品位が飛躍
的に向上する。

【００１３】請求項２に記載の発明は、請求項１に記載
の液晶表示パネルの製造方法において、第１及び第２の
シール材を硬化させた後、前記第２のシール材を切断に
よって排除するものであり、この方法により、最終の液
晶表示パネルにおける表示セル領域を囲むシール材の形
状を変更することなく、従来の設計のまま使用すること
が出来る。

【００１４】請求項３に記載の発明は、請求項１または
２に記載の液晶表示パネルの製造方法において、一つの
表示セル領域を囲む第１のシール材から、外側に配置す
る第２のシール材までの離間距離を２ｍｍ〜７ｍｍとす
るものであり、この方法により、第１のシール材と第２
のシール材で囲まれた減圧領域が小さ過ぎて効果をあま
り得られなかったり、減圧領域が大き過ぎてガラス基板
に凹み現象を生じたりすることがなく、第１のシール材
近傍のギャップを良好に均一にできて、表示部周囲の品
位をさらに向上させることができる。

【００１５】（実施の形態）以下、本発明の実施の形態
について、図１から図２を用いて説明する。図１の
（ａ）は本実施の形態にかかる液晶表示パネルの製造方
法における製造過程であるガラス基板貼合わせ前の状態
の斜視図、（ｂ）はガラス基板貼合わせ後の平面図、
（ｃ）はガラス基板貼合わせ後の正面断面図を示してい
る。なお、従来の液晶表示パネルと同機能のものには同
符号を付す。

【００１６】まず、図１の（ａ）に示すように、表面を
配向処理した透明電極付きのガラス基板１，２の少なく
とも一方の表面上に、パネル表示に必要な電極を含む表
示セル領域を囲む第１のシール材６と、この第１のシー
ル材６を外側から環状に囲むように所定距離離間させて
第２のシール材９とをそれぞれ形成する。これらのシー
ル材６、９は紫外線硬化型樹脂等よりなるシール材料を
スクリーン印刷法やディスペンサ描画法により形成す
る。また、ガラス基板１，２の少なくとも一方にギャッ
プ保持のためのスペーサ７を配置し、表示セル領域に適
量の液晶８を滴下する。ここで、ガラス基板１，２を減
圧下において貼り合わせた後、大気圧に戻すことで、図
１の（ｂ），（ｃ）に示すパネルが得られる。

【００１７】この状態において、第１のシール材６と第
２のシール材９とガラス基板１，２により囲まれる空間
が減圧空間１０となる。さらにこの後、これらのシール
材６，９を完全に硬化させ、セルギャップが均一に安定
した後、液晶表示パネルにするため、第２のシール材９
の内側にある所定の寸法の切断線１１により分断させ
て、液晶表示パネルを得る。

【００１８】ここで、図２に示すように、第１のシール
材６と第２のシール材９との間の離間距離により、減圧
空間１０がガラス基板１，２に及ぼす力が異なることが
解った。離間距離が２ｍｍ未満のものにおいては、図２
の（ｃ）に示すように、減圧空間１０に及ぼす力が殆ど
なく、第１のシール材６を密着させることができないこ
とが解った。また、離間距離を７ｍｍより大きくすると
図２の（ｄ）に示すように、減圧空間１０がガラス基板
１，２に及ぼす力が大きくなりすぎて凹みｂが生じ、そ
の影響で第１のシール材６付近のガラス基板１，２は、
均一なセルギャップを作ることができなくなることが解
った。この結果、第１のシール材６の密着力と均一なセ
ルギャップを安定して作り出すには、図２の（ａ）、
（ｂ）に示すように離間距離を２ｍｍから７ｍｍに設定
することがよいという結果が導き出すことができ、セル
ギャップが８μｍである場合には表示部内のセルギャッ
プ変動を０．０５μｍ以下に制御することができ、セル
ギャップが５である場合には表示部内のセルギャップ変
動を０．０３μｍ以下に制御することができた。

【００１９】この実施の形態により作製した液晶表示パ
ネルにおいては、従来のパネルに比べて、第１のシール
材６付近におけるセルギャップの均一化が図れ、表示周
囲に対して優れた品位を持つ液晶表示パネルが得られ
た。

【００２０】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、液晶表示
パネルの表示周囲におけるギャップ不具合に対して、表
示セル領域を囲むシール材硬化時にさらに外側に環状に
なるようなダミーシール（第２のシール材）を設け、表
示セル領域を囲む第１のシール材とその外側の第２のシ
ール材の間の空間を減圧状態にすることにより、安定し
たシールギャプになり、表示周囲に対して優れた品位を
持つ液晶表示パネルを実現できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は本発明の実施の形態にかかる液晶表示
パネルの製造方法におけるガラス基板貼合わせ前の状態
の斜視図 （ｂ）は同実施の形態のガラス基板貼合わせ後の平面図 （ｃ）は同実施の形態のガラス基板貼合わせ後の正面断
面図

【図２】（ａ）は同実施の形態におけるシール材間の離
間距離を２ｍｍから７ｍｍとしたときの平面図 （ｂ）は同実施の形態におけるシール材間の離間距離を
２ｍｍから７ｍｍとしたときの正面断面図 （ｃ）はシール材間の離間距離を２ｍｍ未満としたとき
の正面断面図 （ｄ）はシール材間の離間距離を７ｍｍより大きくした
ときの正面断面図

【図３】（ａ）は液晶表示パネルの一例の概略構成を示
す正面断面図 （ｂ）は液晶表示パネルの一例の概略構成を示す平面図

【図４】（ａ）は従来の、液晶滴下組立方法の説明のた
めの斜視図 （ｂ）は従来の、液晶滴下組立方法での貼合わせ後の正
面断面図

【符号の説明】

１、２ ガラス基板 ６ 第１のシール材 ７ スペーサ ８ 液晶 ９ 第２のシール材 １０ 減圧空間 １１ パネル切断線

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面に透明電極を有する一対のガラス基
   板を対向配置し、一方のガラス基板に、パネル表示に必
   要な電極を含む表示セル領域を囲む第１のシール材と、
   前記第１のシール材の外側の領域に、前記第１のシール
   材を環状に囲む第２のシール材を形成し、前記第１のシ
   ール材の内側である表示セル領域に液晶を滴下し減圧下
   で対向する他方のガラス基板を前記一方のガラス基板に
   配置するとともに、上下一対のガラス基板間において前
   記第１のシール材と前記第２のシール材で囲まれる空間
   を減圧状態にして、ガラス基板同士を貼り合わせること
   を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
2. 【請求項２】 第１及び第２のシール材を硬化させた
   後、前記第２のシール材を切断によって排除することを
   特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方
   法。
3. 【請求項３】 一つの表示セル領域を囲む第１のシール
   材から、外側に配置する第２のシール材までの離間距離
   を２ｍｍ〜７ｍｍとすることを特徴とする請求項１また
   は２に記載の液晶表示パネルの製造方法。