JPH1134080A - 発泡成形用金型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 発泡空間に注入した発泡材料を、該発泡空間
の内部に隈無く行き渡らせる。 【解決手段】 発泡成形用金型１０は、下型１４のキャ
ビティ１６に開口して、コア材２と表皮材４の間に注入
された発泡材料が行き渡り難い個所に位置する空気吸引
口２４,２４と、この空気吸引口２４,２４に接続し、上
型１２および下型１４の型締め後に所要時間だけ作動さ
れる空気吸引源２２と、下型１４に進退自在に配設され
て空気吸引口２４,２４に対向し、空気吸引源２２の作
動停止後に該吸引口２４,２４を閉塞するべく動作する
プラグ部材３０,３０とからなる。そして、発泡材料の
注入に先立ち空気吸引源２２を所要時間だけ作動させる
ことにより、コア材２と表皮材４の間の発泡空間内の空
気を吸引して適宜の減圧状態を生ぜしめ、この減圧下に
注入口１８から所要量の発泡材料を注入する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、発泡成形用金型
に関し、更に詳細には、内部のキャビティにセットした
コア材と表皮材との間に発泡材料(ウレタン等)を注入
し、これらコア材と表皮材との間で該発泡材料を発泡,
固化させて所要形状に成形する発泡成形用金型に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】例えばウレタン等を材質とする各種発泡
製品は、発泡成形用金型の内部に形成したキャビティへ
所定量の発泡成形用の材料(以下「発泡材料」という)を注
入し、このキャビティ内で発泡・固化させることにより
所定形状に成形するようになっている。この発泡成形用
金型は、発泡材料の注入形態に基いて分類すると、オー
プン注入タイプとクローズド注入タイプとの大別され
る。すなわち、オープン注入タイプの発泡成形用金型
は、上下に分割される金型を開放して下型のキャビティ
内に発泡材料を注入し、次いで上型と下型とを型締めし
て該キャビティ内で発泡反応を進行させるものである。
また、クローズド注入タイプの発泡成形用金型は、上型
と下型とを予め型締めした状態において、該金型の所要
位置に形成した注入口に注入装置の注出口を当接させて
内部のキャビティへ発泡材料を注入し、該キャビティ内
で発泡反応を進行させるものである。何れの発泡成形用
金型にあっても、キャビティ内に注入された発泡材料
は、化学反応により白濁してクリーム状となった後に細
かい気泡が発生して発泡を開始し、所定時間(ライジン
グタイム)後に該キャビティ内全体に充満して固化する
ことで発泡が完了する。

【０００３】例えば図１１は、乗用車等の運転席前方に
設置されるダッシュボード(図１０参照)において、コア
材２と表皮材４との間に発泡材料Ｕを注入して発泡させ
るクローズド注入タイプの発泡成形用金型を概略で示し
た縦断側面図である。この発泡成形用金型６０は、下型
１４に形成した凹部に沿って所定形状の表皮材４をセッ
トすると共に、上型１２に形成した凸部に別途成形した
合成樹脂等のコア材２をセットし、この状態で両型１
２,１４を型締めすることで内部に形成されるキャビテ
ィ１６内に該表皮材４とコア材２とを位置決めすると共
に、両部材４,２の間に適宜厚さの発泡空間６を形成す
るようになっている。そして前記コア材２には、上型１
２の所定位置に設けた注入口１８に整合する通入口２ａ
を形成してあり、該注入口１８に当接した注入装置５０
から所定量の発泡材料Ｕを該発泡空間６内へ注入するよ
うになっている。なお注入口１８(通入口２ａ)は、図１
０に示す如く、発泡空間６全体に発泡材料Ｕが行き渡る
ようにコア材２のセンタ(容量センタ)付近に設けてあ
り、注入した発泡材料Ｕは前記発泡空間６の末端部へ向
かって発泡しながら移動し、最終的には該発泡空間６全
体に充満するようになる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで前記ダッシュ
ボードでは、それ自体の質感の向上を図る目的でコア材
２の表面全体を表皮材４で覆蓋すると共に該コア材２と
表皮材４の間に発泡材料Ｕを介在させるものであるか
ら、前記発泡空間６は該コア材２の外郭形状に沿った薄
くかつ複雑な凹凸形状に形成されている。また、前記注
入口１８から注入された発泡材料Ｕは、末端部に向かっ
て流れている途中で既に発泡反応が進行するようになる
から、該末端部に近づくに従って流動性が低くなってい
く。従って発泡反応が進行した発泡材料Ｕは、発泡空間
６の末端部へ到達する前に固化してしまうことがあり、
ダッシュボードの両端部近傍に欠肉部分が形成されたり
気泡が発生して製品不良の大きな原因となっていた。こ
のため、このようなダッシュボートをはじめとする複雑
な形状の製品では、発泡材料Ｕによる発泡成形そのもの
が不可能となる場合もあった。

【０００５】そこで、このような欠肉部分の形成や気泡
の発生等を防止するため、発泡材料Ｕの注入量を規定
より増量する、発泡空間６の末端部近傍にガス抜き孔
を設けて発泡材料Ｕの流れを良くする、等の対応策が講
じられている。しかるに前記の方法では、発泡材料Ｕ
の注入量が増えるので材料費が嵩んで製造コストが高く
なる欠点があると共に、規定量よりも多くの発泡材料Ｕ
を注入するので成形後の製品が硬くなってしまう問題点
をも内在している。また前記の方法では、発泡空間６
内で発生するガスや空気がガス抜き孔から外方へ放出さ
れるので発泡材料Ｕの流れがよくなる利点があるが、ガ
ス抜き孔を形成する位置の設定が非常に難しく、多くの
場合はガス抜きの形成位置を適宜変更しながら試行を繰
返して最適位置を見い出す方法が採られ、試行工数が増
えてしまう欠点がある。しかも、ガス抜き孔へ発泡材料
Ｕが膨出してそのまま固化してしまうので、この膨出部
分を後工程で切除する作業が別途必要となって仕上工数
も増えてしまう難点も指摘される。

【０００６】

【発明の目的】本発明は、前述した課題を解決するべく
新規に提案されたものであって、型締め後にキャビティ
内にセットしたコア材と表皮材との間の発泡空間内に介
在する空気を吸引して適宜の減圧状態を生ぜしめ、この
減圧下に発泡材料を注入して該発泡材料を発泡空間の内
部に隈無く行き渡らせるよう構成した発泡成形用金型を
提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前述した課題を克服し、
所期の目的を達成するため本発明に係る発泡成形用金型
は、上型のキャビティにコア材または表皮材をセット
し、また対応する下型のキャビティに表皮材またはコア
材をセットして型締めし、前記上型または下型に開設し
た注入口を介して発泡材料を前記コア材と表皮材との間
に注入して、該発泡材料の発泡・固化を行なうようにし
た発泡成形用金型において、前記上型または下型のキャ
ビティに開口し、前記コア材と表皮材の間に注入された
発泡材料が行き渡り難い個所に位置する空気吸引口と、
前記空気吸引口に接続し、前記上型および下型の型締め
後に所要時間だけ作動させられる空気吸引源と、前記上
型または下型に進退自在に配設されて前記空気吸引口に
対向し、前記空気吸引源(22)の作動停止後に該吸引口を
閉塞するべく動作するプラグ部材とからなり、前記一方
のキャビティにセットした表皮材に設けた開口部に前記
空気吸引口を臨ませると共に、他方のキャビティにセッ
トしたコア材に設けた挿通孔に前記プラグ部材を整合さ
せた後に型締めを行ない、前記発泡材料の注入に先立ち
前記空気吸引源を所要時間だけ作動させることにより、
前記コア材と表皮材の間の空気を吸引して適宜の減圧状
態を生ぜしめ、この減圧下に前記注入口から所要量の発
泡材料を前記コア材と表皮材との間に注入すると共に、
所要のタイミングで前記プラグ部材を前進動作させて前
記空気吸引口を閉塞することによって、該発泡材料を該
コア材と表皮材との内部に隈無く行き渡らせるよう構成
したことを特徴とする。

【０００８】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係る発泡成形用金
型につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しな
がら以下説明する。なお本実施例では、前述したダッシ
ュボードのコア材と表皮材との間に注入した発泡材料
を、所定形状に成形する発泡成形用金型を例として説明
する。また、従来技術で説明した部材と同一の部材につ
いては、同一符号を付して説明することとする。

【０００９】図１は、本発明の好適な実施例に係る発泡
成形用金型１０と、発泡材料用の注入装置５０とを概略
で示す縦断正面図である。本実施例の発泡成形用金型１
０は、互いに密着的に型締めが可能な横長の上型１２と
下型１４からなる上下分割タイプの分割型であって、下
型１４に対して上型１２を上方へ開放することにより、
内部に形成された所定形状のキャビティ１６を露出させ
得るようになっている。実施例の発泡成形用金型１０
は、ダッシュボードを構成するコア材２を上型１２の凸
部に固定させてセットすると共に、表皮材４を下型１４
の凹部内面に沿って密着的にセットするようになってお
り、これらコア材２および表皮材４を適切にセットした
状態で上型１２と下型１４とを型締めすると、該コア材
２と表皮材４との間に発泡空間６が形成されるようにな
っている。なお、この発泡成形用金型１０はクローズド
注入タイプであって、前記上型１２の略中央部には、前
記注入装置５０の注出口５２が整合当接する注入口１８
が形成されている。

【００１０】本実施例の発泡成形用金型１０では、図１
および図２に示す如く、空気導通管２０を介して空気吸
引源２２に接続した２個の空気吸引口２４,２４が、下
型１４における長手方向の両端部近傍に形成した凸部２
６,２６に開口されている。この凸部２６,２６は、空調
用の吹出口やサイドデフロスタの吹出口が設置される設
置部位８,８を形成したコア材２(図３参照)を、前記上
型１２にセットしてこの状態で該上型１２と下型１４と
を型締めした際に、これら設置部位８,８に対向した部
位に形成してある。すなわち、発泡成形用金型１０の上
型１２と下型１４とを型締めして密着させた状態におい
て前記空気吸引源２２を運転すれば、発泡空間６(キャ
ビティ１６)内に閉じ込められた空気が各空気吸引口２
４,２４から吸引されて前記空気導通管２０を介して該
空気吸引源２２へ導かれるので、該キャビティ１６内を
適宜の減圧状態とすることができる。なお前記設置部位
８,８は、図８および図９に示す如く、ダッシュボード
Ｄにおいて前記吹出口を設置するために、後工程で切除
して所要形状の開口部(開口部分)４６を形成するように
なっている。

【００１１】一方前記上型１２には、図１に示す如く、
例えば流体圧シリンダやモータ等の適宜作動手段３１に
よりキャビティ１６内に向けて前進・後退が可能なプラ
グ部材３０,３０が、前記各空気吸引口２４,２４に対向
した位置に対応的に配設されている。これらプラグ部材
３０,３０は、図２に示す如く、棒状円柱体に形成され
て前記各空気吸引口２４の前面に対向した位置に穿設さ
れた通口２８に嵌挿した状態に配設され、その後端面に
前記作動手段３１に連繋した作動棒３２が接続されると
共に、例えばゴム等を材質とする円盤３４が該プラグ部
材３０の後部側に外嵌されている。更にこの円盤３４
は、上型１２の外側に突設した円筒状のシリンダ３６の
内面に触接した状態に配設されており、プラグ部材３０
の移動下に該シリンダ３６の内面に沿って摺動して該プ
ラグ部材３０の姿勢を規制すると共に、キャビティ１６
内の気密を保持するようになっている。

【００１２】そして、前記作動手段３１の非作動状態、
すなわち作動棒３２が後退した状態においては、図２に
実線で示す如く、プラグ部材３０はキャビティ１６内か
ら後退しており、その先端面３０ａと前記空気吸引口２
４との間に適宜隙間３８が形成されるように設定されて
いる。また、前記作動手段３１を作動して作動棒３２を
前進させると、図２に２点鎖線で示す如く、プラグ部材
３０は通口２８内を移動してキャビティ１６内へ前進
し、その先端面３０ａが前記空気吸引口２４の周縁部に
略当接する位置まで近接するように設定されている。な
お前記作動手段３１は、図示しないコンピュータやタイ
マ等の制御下に作動し、その作動タイミング等が適宜制
御されるようになっている。

【００１３】また、実施例の発泡成形用金型１０での成
形品であるダッシュボードＤでは、前述した如く、コア
材２と表皮材４との間に形成される発泡空間６内に発泡
材料Ｕを注入すると共に、この発泡空間６内の空気を前
記空気吸引口２４で吸引するため、前記表皮材４および
コア材２では、該発泡成形用金型１０の構成に対応して
前工程において所定の加工を施しておく。すなわち表皮
材４では、図２に示す如く、前記下型１４にセットした
際に前記各空気吸引口２４,２４が整合する位置(前記設
置部位８に対応する位置)に、空気流通用の開口部を形
成する必要がある。そこで、塩化ビニール(ＰＶＣ)等を
材質とする表皮材４は、前工程の真空成形またはパウダ
ースラッシュ成形時に、図４および図５に示す如く、前
記設置部位８に対応する部分に縦断面逆Ｖ状の円形溝４
２を同時に成形し、成形後の適時に該溝４２に沿って切
断して円形状の開口部４０を形成するようになってい
る。なお開口部４０は、円形状の不要部分を切除するこ
とにより、輪郭縁が適宜突出した形状を呈していると共
に、図２に示す如く、前記プラグ部材３０の直径よりも
適宜小径に設定される。また具体的に図示しないが、こ
の開口部４０は放射状のスリットとしてもよい。

【００１４】また合成樹脂製のコア材２では、射出成形
による所定形状への成形工程において、図２に示す如
く、前記上型１２にセットした際に各プラグ部材３０,
３０が整合する位置(前記設置部位８に対応する位置)
に、円形状の挿通孔４４,４４を形成しておく。そし
て、コア材２を上型１２にセットする際に、各挿通孔４
４,４４に前記各プラグ部材３０,３０を整合させると共
に嵌挿させ、この状態で該コア材２を上型１２の凸部に
セットするようになっている。なお、コア材２のセンタ
近傍には、上型１２に形成した前記注入口１８と整合す
る通入口２ａが形成される。

【００１５】

【実施例の作用】次に、前述のように構成された本実施
例の発泡成形用金型の作用につき説明する。なお、実施
例の発泡成形用金型１０では、非成形時(成形前)にあっ
ては、上型１２に配設した各プラグ部材３０,３０を、
図６に示す如く前記作動手段３１により後退させた状態
に保持し、また空気吸引源２２も運転停止した状態に制
御されている。

【００１６】そして、上型１２と下型１４とを開放した
状態において、前もって成形した前記コア材２を上型１
２の凸部に固定セットすると共に、前記表皮材４を下型
１４の凹部内面に沿って密着的にセットする。すなわち
コア材２は、上型１２にセットするに際して、設置部位
８に形成した各挿通孔４４,４４にプラグ部材３０,３０
を挿通させると共に、該上型１２の注入口１８と通入口
２ａとを整合させた状態で固定セットする。また表皮材
４は、下型１４にセットするに際して、前もって形成し
ておいた各開口部４０,４０を空気吸引口２４,２４に整
合させ、この状態で該下型１４に固定セットする。そし
て、コア材２および表皮材４を上型１２および下型１４
に対して適切に固定セットした状態において、該下型１
４に対して上型１２を覆蓋する。

【００１７】上型１２と下型１４との型締めが完了した
ら、発泡材料用の注入装置５０を移動させてその注出口
５２の先端を上型１２の注入口１８の上面に整合当接さ
せ、発泡材料Ｕの注入可能な状態とする。また、これと
適宜タイミングを合わせて前記空気吸引源２２を始動さ
せることにより、発泡空間６内の空気が表皮材４の各開
口部４０,４０を介して各空気吸引口２４,２４から吸引
され、該発泡空間６内が適宜の減圧状態となる。なお、
この時点では、前記各プラグ部材３０,３０は未だ後退
した状態に制御されている。

【００１８】そして、前記空気吸引源２２による発泡空
間６内の減圧下において、前記注入装置５０による発泡
材料Ｕの注入を開始する。注入装置５０の注出口５２か
ら注出された発泡材料Ｕは、上型１２の注入口１８およ
びコア材２の通入口２ａを介して発泡空間６内へ流入す
る。前記空気吸引源２２の運転下に減圧した発泡空間６
内に注入された発泡材料Ｕは、空気による抵抗が小さく
なっているため、該発泡空間６の末端部に向かってスム
ーズに移動していく。

【００１９】そして図６に示す如く、発泡を開始しなが
ら発泡空間６の末端部に向かって流れる発泡材料Ｕが前
記各プラグ部材３０および空気吸引口２４に接近した
ら、適宜タイミングで前記作動手段３１を作動して作動
棒３２を付勢させ、各プラグ部材３０,３０を発泡空間
６内へ前進させる。そしてプラグ部材３０が設定した所
定位置まで前進すると、図７に示す如く、先端面３０ａ
が表皮材４の開口部４０の突出した輪郭部に当接し、該
開口部４０はプラグ部材３０の先端面３０ａと空気吸引
口２４の周縁部(キャビティ１６の内面)とにより挟圧さ
れ、各空気吸引口２４が閉塞された状態となる。なお、
プラグ部材３０を前進させて空気吸引口２４を閉塞する
と略同時に前記空気吸引源２２の運転を停止し、発泡空
間６内の空気の吸引を中止する。そして、発泡材料Ｕが
発泡空間６内全体に隈無く行き渡って充満し、更にライ
ジングタイムを過ぎて固化が完了するまで、各プラグ部
材３０,３０を前進した状態に保持しておく。この際
に、前記開口部４０,４０はシールされた状態に保持さ
れているので、発泡材料Ｕが該開口部４０から空気吸引
口２４側へ流入することはない。

【００２０】発泡材料Ｕの固化が完了したら、前記作動
手段３１を前とは逆に作動制御して各プラグ部材３０,
３０を発泡空間６から後退させ、上型１２と下型１４と
を開放して製品としてのダッシュボートＤを取出す。こ
のとき、前記プラグ部材３０が発泡空間６内に前進した
状態で発泡材料Ｕの発泡,固化が進行したので、ダッシ
ュボードＤにおける設置部位８,８には、図８および図
９(ａ)に示す如く、円形状の開口が形成されている。

【００２１】なお、発泡成形工程が完了したダッシュボ
ードＤは、前記設置部位８に吹出口を設置するために、
図８および図９(ａ)に２点鎖線で示したカットラインＣ
に沿ってウォータジェット機等で切断することにより、
図９(ｂ)に示す如く、略矩形状の開口部４６を形成する
ようになっている。すなわち各設置部位８,８は、発泡
成形が完了した後に切除されるので、前記プラグ部材３
０による開口等が全て取り除かれてしまい、成形工程に
おける円形状の開口がダッシュボードＤにそのまま残る
ことはない。

【００２２】また前記作動手段３１は、コンピュータま
たはタイマ等で制御されるので、発泡材料Ｕの発泡進行
や移動スピート等を前提として適切なタイミングで各プ
ラグ部材３０,３０を前進させることが可能である。

【００２３】このように実施例の発泡成形用金型１０で
は、発泡空間６内の空気を空気吸引源２２で吸引して適
宜減圧させてから発泡材料Ｕを注入するよう構成したの
で、該発泡材料Ｕが該発泡空間６の末端部まで極めてス
ムーズに流れて隅無く行き渡る。従って、発泡空間６の
内容積を前提とした規定量の発泡材料Ｕを注入すれば該
発泡空間６全体に該発泡材料Ｕが充満するようになり、
規定量(適切量)以上の発泡材料Ｕを注入する必要がなく
なり、材料費が嵩むことによる製造コストのアップを防
止すると共に成形後の製品が硬くなる不都合を回避し得
る。また、空気吸引口２４から発泡空間６内の空気を吸
引するのでガス抜き孔を別途形成する必要がなく、該ガ
ス抜き孔の形成作業および最適位置を見つけるための試
行工数が全く不要となると共に、開口部４０から発泡材
料Ｕが膨出しないから仕上工数を少なくしてコストを低
減することができる。更には、今までの金型では成形不
可能とされていた複雑な形状の製品であっても発泡成形
し得る。

【００２４】前記実施例では、キャビティ１６内の空気
を吸引する空気吸引口２４およびプラグ部材３０とを、
夫々２対ずつ形成または配設した発泡成形用金型を例示
したが、これらの配設数はこれに限定されるものではな
く、対象とする製品の形状等を前提として例えば１対と
したり３対以上としてもよい。また実施例では、上型１
２にプラグ部材３０を配設すると共に下型１４に空気吸
引口２４を開口した構成を例示したが、プラグ部材３０
を下型１４に配設すると共に空気吸引口２４を上型１２
に開口してもよい。更に、空気吸引口２４およびプラグ
部材３０の形成または配設位置については、完成した成
形品における非露出位置、すなわち成形品の外的美観や
機能等を損なわない位置であれば、自由に設定し得るも
のである。なお実施例では、乗用車用のダッシュボード
Ｄにおけるコア材２と表皮材４の間での発泡成形を例と
して示したが、対象とする成形品はこれに限定されない
ことは勿論である。

【００２５】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係る発泡成
形用金型によれば、キャビティ内にセットしたコア材と
表皮材との間の空気を吸引して適宜減圧させてから発泡
材料を注入するよう構成したので、該発泡材料が発泡空
間を極めてスムーズに流れて末端部まで隅無く行き渡ら
せることが可能となり、欠肉部分が形成されたり気泡が
発生することが好適に防止させる有益な効果を奏する。
これにより、発泡空間の容積を前提とした規定量の発泡
材料を注入すれば、該発泡材料が発泡空間内に好適に充
満するようになり、規定量(適切量)以上の発泡材料を注
入する必要がなくなるから、材料費が嵩むことによる製
造コストのアップを防止すると共に成形後の製品が硬く
なる不都合を回避し得る。そして、空気吸引口から発泡
空間内の空気を吸引するようにしたのでガス抜き孔を別
途形成する必要がなく、該ガス抜き孔の形成作業および
最適位置を見つけるための試行工数が全く不要となる。
しかも、空気吸引口をプラグ部材で閉塞するようにした
ので発泡材料が該空気吸引口側へ膨出することがなく、
膨出した部分を切除する作業を省略して仕上工数を少な
くし得る利点もある。更には、今までの金型では成形不
可能とされていた複雑な形状の製品であっても発泡成形
し得る等の利点もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係る発泡成形用金型を概略で
示す縦断正面図である。

【図２】発泡成形用金型における空気吸引口およびプラ
グ部材を示す要部断面図である。

【図３】ダッシュボードにおけるコア材を示す斜視図で
ある。

【図４】表皮材における設置部位に対応する部分を一部
破断して裏側からみた斜視図である。

【図５】表皮材における設置部位に対応する部分に開口
部を形成する前と形成した後で示す縦断側面図である。

【図６】発泡空間内の空気を空気吸引口から吸引してい
る状態において、該空間内を発泡材料が移動していく状
態を示す説明図である。

【図７】プラグ部材を前進させた状態で発泡材料が固化
する状態を示す説明図である。

【図８】発泡成形後のダッシュボードにおける空気吹出
口を設けるための設置部位を示す斜視図である。

【図９】発泡成形後のダッシュボードの設置部位を切除
前と切除後で示す縦断面図である。

【図１０】従来の発泡成形用金型による発泡材料の注入
状態を該金型を省略して示す斜視図である。

【図１１】従来の発泡成形用金型の縦断側面図である。

【符号の説明】

２ コア材 ４ 表皮材 １２ 上型 １４ 下型 １６ キャビティ １８ 注入口 ２２ 空気吸引源 ２４ 空気吸引口 ３０ プラグ部材 ４０ 開口部 ４２ 円形溝(溝) ４４ 挿通孔 ４６ 開口部(開口部分) Ｕ 発泡材料

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 都築 和人 愛知県安城市今池町３丁目１番36号 株式 会社イノアックコーポレーション安城事業 所内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上型(12)のキャビティ(16)にコア材(2)
   または表皮材(4)をセットし、また対応する下型(14)の
   キャビティ(16)に表皮材(4)またはコア材(2)をセットし
   て型締めし、前記上型(12)または下型(14)に開設した注
   入口(18)を介して発泡材料(U)を前記コア材(2)と表皮材
   (4)との間に注入して、該発泡材料(U)の発泡・固化を行
   なうようにした発泡成形用金型において、 前記上型(12)または下型(14)のキャビティ(16)に開口
   し、前記コア材(2)と表皮材(4)の間に注入された発泡材
   料(U)が行き渡り難い個所に位置する空気吸引口(24,24)
   と、 前記空気吸引口(24,24)に接続し、前記上型(12)および
   下型(14)の型締め後に所要時間だけ作動させられる空気
   吸引源(22)と、 前記上型(12)または下型(14)に進退自在に配設されて前
   記空気吸引口(24,24)に対向し、前記空気吸引源(22)の
   作動停止後に該吸引口(24,24)を閉塞するべく動作する
   プラグ部材(30,30)とからなり、 前記一方のキャビティ(16)にセットした表皮材(4)に設
   けた開口部(40,40)に前記空気吸引口(24,24)を臨ませる
   と共に、他方のキャビティ(16)にセットしたコア材(2)
   に設けた挿通孔(44,44)に前記プラグ部材(30,30)を整合
   させた後に型締めを行ない、前記発泡材料(U)の注入に
   先立ち前記空気吸引源(22)を所要時間だけ作動させるこ
   とにより、前記コア材(2)と表皮材(4)の間の空気を吸引
   して適宜の減圧状態を生ぜしめ、この減圧下に前記注入
   口(18)から所要量の発泡材料(U)を前記コア材(2)と表皮
   材(4)との間に注入すると共に、所要のタイミングで前
   記プラグ部材(30,30)を前進動作させて前記空気吸引口
   (24,24)を閉塞することによって、該発泡材料(U)を該コ
   ア材(2)と表皮材(4)との内部に隈無く行き渡らせるよう
   構成したことを特徴とする発泡成形用金型。
2. 【請求項２】 前記空気吸引口(24)およびプラグ部材(3
   0)は、成形品における露出しない部分や最終的に切除さ
   れる開口部分(46)等に対応した位置に形成または配設さ
   れる請求項１記載の発泡成形用金型。
3. 【請求項３】 前記開口部(40)は、該開口部(40)の輪郭
   形状に合わせた溝(42)を表皮材(4)のパウダースラッシ
   ュ成形時に成形しておき、前記下型(14)にセットするに
   先立って該溝(42)に沿って切断することにより設けられ
   る請求項１記載の発泡成形用金型。