JPH1142708A

JPH1142708A - 熱圧着用シート及び平板の貼り合わせ方法

Info

Publication number: JPH1142708A
Application number: JP9233224A
Authority: JP
Inventors: Hidemi Tajima; 秀実田島; Mitsuru Kadokawa; 充角川; Shigemasa Nakazawa; 重雅中沢; Akira Yoshida; 晃吉田
Original assignee: Yamauchi Corp
Current assignee: Yamauchi Corp
Priority date: 1997-07-25
Filing date: 1997-07-25
Publication date: 1999-02-16

Abstract

(57)【要約】【課題】液晶表示盤などの製造において、ガラス基板
などの平板を位置ずれなく貼り合わせることのできる熱
圧着用シート、およびそれを用いた平板の貼り合わせ方
法を提供する。【解決手段】ガラス基板１１、１１を貼り合わせる
際、その表面に適用する熱圧着用シート１を、弾性材料
からなるシート本体の表面に、すべり性が付与された熱
圧着用シートとする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、平板状の圧着対
象物を熱圧着する際、圧着対象物に加えられる圧力と熱
を面全体に均一化するために、圧着対象物の表面に適用
される熱圧着用シートに関する。

【０００２】特に、液晶表示盤などの精密機器の製造に
おいて、ガラス基板、プラスチック基板などの平板を位
置ずれなく貼り合わせる必要がある場合、平板の表面に
適用される熱圧着用シートに関する。

【０００３】さらに、この発明は、液晶表示盤などの精
密機器の製造において、ガラス基板、プラスチック基板
などの平板を位置ずれなく貼り合わせることのできる平
板の貼り合わせ方法に関する。

【０００４】

【従来の技術】例えば液晶表示盤は、２枚のガラス基板
に透明電極を設け、透明電極を設けたガラス基板の周辺
部にシール材を印刷し、シール材で取り囲まれた表示部
分全体に粒子径が数μｍのスペーサを散布した上で、２
枚のガラス基板をスペーサを介して所定の間隙をもって
貼り合わせ、更に貼り合わせた２枚のガラス基板間に液
晶を注入し、注入口を封止することによって製造され
る。

【０００５】２枚のガラス基板を貼り合わせるには、正
確に位置合わせした上で、１５０℃〜２００℃程度の温
度で、所定時間、所定の圧力をかけながらシール材を硬
化させることによって行われる、貼り合わせの方式とし
ては、一般的に、加熱板によるプレス方式と、加熱雰囲
気中で、セル内部あるいは装置内の気圧を減圧し、大気
圧を利用して加圧する真空プレス方式とがある。

【０００６】この貼り合わせ工程では、２枚のガラス基
板間の間隙の精度が要求される。もし、２枚のガラス基
板が、正確な間隙で貼り合わされていなかったり、平行
でなかったりすると、液晶表示盤の品質上重大な欠陥と
なってしまうからである。

【０００７】そこで、従来から、ガラス基板の面全体に
均一な熱と加圧力とを加える為に、ガラス基板の表面に
ゴム製の熱圧着用シートを重ね合わせた状態で加熱及び
加圧して、ガラス基板を貼り合わせるという方法が採ら
れていた。

【０００８】図５に、ガラス基板を貼り合わせている状
態を示す。図５において、１１はガラス基板であり、１
２はガラス基板の周辺部に設けられたシール材であり、
１３は２枚のガラス基板の間に介在するスペーサであ
り、１４はガラス基板の表面に重ね合わせられたゴム製
の熱圧着用シートである。

【０００９】ところで、従来からの、ＴＮ（ツイストネ
マティック）方式や、ＳＴＮ（スーパーツイストネマテ
ィック）方式を採用した単一色の液晶表示盤に比べ、近
年、需要が急速に拡大しているＴＦＴ（薄膜トランジス
タ）方式を採用したカラー液晶表示盤においては、ガラ
ス基板の貼り合わせにおいても、厳しい精度が要求され
ている。特に、ガラス基板間の間隙の精度に加え、貼り
合わせ位置のずれに対しても、非常に厳しい精度が要求
されている。

【００１０】ところが、ガラス基板の表面にゴムシート
を重ね合わせた状態で貼り合わせる方法では、加熱・加
圧時のゴムシートの変形や熱膨張に追従して、ガラス基
板の位置がずれてしまうという問題があった。

【００１１】そこで、このような場合、図６に示すよう
に、熱圧着用ゴムシート１４とガラス基板１１との間
に、さらにフッ素樹脂フィルム等の低摩擦性のシート１
５を介在させ、ゴムシート１４とガラス基板１１との間
にすべりを生じさせてガラス基板１１の位置ずれを防止
する方法が採られていた。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】上記のような、ゴムシ
ートと低摩擦性のシートとを併用する方法の場合、２枚
のシートを別々に使用しなければならないため、作業性
が悪いという問題があった。

【００１３】そこで、この発明が解決しようとする課題
は、平板状の圧着対象物を熱圧着する際、圧着対象物に
加えられる圧力と熱を面全体に均一化できるとともに、
平板を位置ずれなく貼り合わせることのできる熱圧着用
シートを提供することにある。

【００１４】また、この発明が解決しようとする課題
は、取り扱いが容易で、作業性が良好な熱圧着用シート
を提供することにある。

【００１５】更に、この発明が解決しようとする課題
は、液晶表示盤等の精密機器の製造において、平板を張
り合わせる用途に特に好適な熱圧着用シートを提供する
ことにある。

【００１６】更に、この発明が解決しようとする課題
は、液晶表示盤等の精密機器の製造において、平板を精
度良く、しかも位置ずれなく貼り合わせることのできる
平板の貼り合わせ方法を提供することにある。

【００１７】

【課題を解決するための手段】この発明による熱圧着用
シートは、弾性材料からなるシート本体の表面に、すべ
り性が付与されていることを特徴としている。熱圧着用
シートをこのように構成することで、加熱・加圧時に熱
圧着用シートの変形や熱膨張が生じたとしても、熱圧着
用シートと圧着対象物とはスリップすることができるた
め、圧着対象物に位置ずれが生じるのを防ぐことができ
る。また、熱圧着用シートと低摩擦性シートとを併用す
る必要がないため、作業性が良好となる。

【００１８】また、この発明による熱圧着用シートは、
圧着対象物に対する表面の静摩擦係数が、１．０以下で
あることを特徴としている。圧着対象物に対する表面の
静摩擦係数を１．０以下とすることによって、熱圧着用
シートの表面のすべり性が良好となる。なお、圧着対象
物に対する表面の静摩擦係数は、より好ましくは、０．
６以下である。

【００１９】具体的には、熱圧着用シートは、シート本
体の表面に、低摩擦性の表面層が形成されることによ
り、すべり性が付与される。

【００２０】さらに具体的には、熱圧着用シートの表面
層は、合成樹脂または金属箔によって形成される。

【００２１】表面層が合成樹脂によって形成される場合
は、フッ素系樹脂によって形成すれば、優れた低摩擦性
および耐熱性が得られるので特に好ましい。

【００２２】表面層が合成樹脂によって形成される場合
において、帯電防止材が添加された合成樹脂を表面層と
して用いれば、熱圧着用シートと圧着対象物とのスリッ
プによって静電気が発生するのを防ぐことができる。

【００２３】また、表面層が金属箔によって形成される
場合には、金属箔の持つ導電性によって、静電気が発生
するのを防ぐことができる。

【００２４】この発明による熱圧着用シートのシート本
体は、ゴム材料を含んでいる。このため、均一な加圧力
が得られる。

【００２５】好ましくは、シート本体は、ゴム層と、補
強材層との積層構造を備えている。このように、シート
本体を、ゴム層と補強材層との積層構造とすることによ
って、熱圧着用シートの変形や熱膨張を小さくできる
上、耐久性が向上し、こしが強くなって取り扱いが容易
となる。

【００２６】シート本体をゴム層と補強材層との積層構
造とする積層態様は、シート本体の、少なくとも中間部
を補強材層によって補強する場合、シート本体の少なく
とも表面部を補強材層によって補強する場合、およびシ
ート本体の少なくとも中間部及び表面部を補強材層によ
って補強する場合がある。

【００２７】特に、シート本体の表面部が補強材層によ
って補強されている場合には、熱圧着用シートの表面の
変形や熱膨張を小さくできるため、圧着対象物の位置ず
れを一層効果的に防止することができる。

【００２８】補強材層を、圧着対象物と同等の熱膨張率
を有する材料によって形成すれば、圧着対象物の位置ず
れをより一層防止することができるので好ましい。

【００２９】更には、補強材層は、圧着対象物と同じ素
材によって形成すれば、圧着対象物の熱膨張率と補強材
層の熱膨張率とを同じにできるため、圧着対象物の位置
ずれを防止する観点からより好ましい。

【００３０】一つの例では、前記補強材層は、ガラスク
ロスによって形成される。

【００３１】さらに別の観点から、この発明による熱圧
着用シートは、表面が均一な凹凸面に形成されているこ
とを特徴とする。熱圧着用シートの表面を均一な凹凸面
とすることによって、凹凸面と圧着対象物との間を空気
が通過できるため、熱圧着用シートと圧着対象物との密
着が防止され、すべり性が良好となって、平板状の圧着
対象物を位置ずれなく貼り合わせることができる。

【００３２】一つの例として、前記凹凸面は、粗面化を
施した金属板や、織布等の均一な凹凸面を有する転写材
からの転写によって形成される。

【００３３】また、他の例として、シート本体の表面部
が、織布等の均一な凹凸を有する表面補強材層によって
補強され、表面補強材層の凹凸によって、熱圧着用シー
トの表面が均一な凹凸面に形成される。この場合、表面
の凹凸によって熱圧着用シートと圧着対象物との密着が
防止でき、すべり性が良好となることに加えて、シート
本体の表面部が補強材層によって補強されていることに
よって熱圧着用シートの表面の変形や熱膨張を小さくで
きるため、圧着対象物の位置ずれを一層効果的に防止す
ることができる。

【００３４】好ましくは、熱圧着用シートの表面粗さ
（ＪＩＳＢ０６０１に定義される）は、算術平均粗さ
（Ｒａ）が０．５μｍ以上であり、かつ最大高さ（Ｒ
ｙ）が２００μｍ以下である。算術平均粗さ（Ｒａ）が
０．５μｍよりも小さい場合、高温での圧着作業中に熱
圧着用シートと圧着対象物とが密着してしまい、熱圧着
用シートの変形や熱膨張に追従して圧着対象物の位置ず
れが生じる。一方、最大高さ（Ｒｙ）が２００μｍより
も大きい場合、加圧力が面内で不均一となり、貼り合わ
せの精密性が得られなくなる。特に、熱圧着用シートを
液晶表示盤の製造用に適用する場合には、熱圧着用シー
トの表面の最大高さ（Ｒｙ）が２００μｍよりも大きい
と、加圧力の不均一から、表示盤内部の回路、配向膜、
画素等を損傷させる恐れがあるため好ましくない。な
お、算術平均粗さ（Ｒａ）のより好ましい範囲は、１．
０μｍ以上である。また、最大高さ（Ｒｙ）のより好ま
しい範囲は、１００μｍ以下であり、さらに好ましい範
囲は５０μｍ以下である。

【００３５】この発明による平板の貼り合わせ方法は、
この発明による前記何れかの熱圧着用シートを使用して
平板を熱圧着することを特徴としている。そして、その
ことによって、前記の通りガラス基板等の平板を位置ず
れなく貼り合わせることができる。

【００３６】

【発明の実施の形態】次に、この発明の実施の形態につ
いて説明する。

【００３７】図１に示すこの発明による熱圧着用シート
１は、弾性材料からなるシート本体２の表面に、すべり
性が付与されている。弾性材料としては、圧着対象物に
加えられる圧力と熱を面全体に均一にするという機能
上、耐熱性とゴム弾性とを有する有機高分子材料が好適
である。シート本体２の表面にすべり性を付与する方法
としては、図２及び図３に具体的に示すような、シート
本体２と低摩擦性の表面層３との積層構造とする以外
に、弾性材料からなるシート本体２の表面に、ハロゲン
化処理、紫外線照射、電子線照射等の化学的又は物理的
処理を施してすべり性を付与したり、シート本体２自体
を自己潤滑性を有する弾性材料で形成したりしても良
い。

【００３８】熱圧着用シート１の表面には、圧着対象物
に対する静摩擦係数が１．０以下、好ましくは０．６以
下となるようにすべり性を付与するのが好ましい。

【００３９】図２に示すこの発明による熱圧着用シート
１ａは、弾性材料からなるシート本体２ａの表面に、低
摩擦性の表面層３が形成されることにより、すべり性が
付与されている。表面層３は、合成樹脂または金属箔に
よって形成される。表面層３は、シート本体２ａの表面
に直接形成しても良いし、基材の上に合成樹脂または金
属箔を積層した表面層用のシートを予め用意しておき、
これをシート本体２ａの表面に積層して形成しても良
い。

【００４０】表面層３を合成樹脂によって形成するに
は、シート本体２ａまたは基材に、低摩擦性の合成樹脂
フィルムを接着あるいは熱融着するか、低摩擦性の合成
樹脂液を塗布あるいは含浸した後、乾燥および硬化させ
ればよい。

【００４１】表面層３を形成する合成樹脂としては、耐
熱性と低摩擦性とを有するものが使用される。そのよう
な合成樹脂の例示として、ポリテトラフルオロエチレ
ン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレ
ン共重合体、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合
体、テトラフルオロエチレン−ハーフルオロアルキルビ
ニルエーテル共重合体、エチレン−クロロトリフルオロ
エチレン共重合体、ポリクロロトリフルオロエチレン、
ポリビニリデンフルオライド、フルオロエチレン−ビニ
ルエーテル共重合体等のフッ素系樹脂の他、ポリイミ
ド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルホ
ン、ポリフェニレンサルファイド等が挙げられる。これ
らの中でも、低摩擦性および耐熱性の観点からは、フッ
素系樹脂を使用するのが好ましい。また、表面層３を形
成する合成樹脂は、圧着対象物に応じて、圧着対象物に
対する静摩擦係数が１．０以下のものが、好ましくは静
摩擦係数が０．６以下のものが選択される。

【００４２】表面層３が合成樹脂によって形成される場
合において、熱圧着用シート１ａと圧着対象物とのスリ
ップによって静電気の発生することが問題となるような
場合には、表面層３を構成する合成樹脂中に帯電防止材
を添加しておけば、静電気の発生を防ぐことができる。
帯電防止材としては、アニオン系、カチオン系、非イオ
ン系等の市販の帯電防止剤や、導電性を有する金属、セ
ラミックス、カーボン、グラファイト等の粉末、繊維、
ウイスカー等が挙げられる。

【００４３】また、表面層を、銅箔、アルミニウム箔等
の金属箔によって形成する場合には、金属箔の持つ導電
性によって、静電気が発生するのを防ぐことができる。

【００４４】シート本体２ａは、ゴム材料を含んでお
り、ゴム層４、４と補強材層５との積層構造を備えてい
る。この例では、補強材層５によってシート本体２の中
間部が補強されている。なお、図２では、シート本体２
ａの中間部に設けられている補強材層５は１層だけであ
るが、補強材層５は、シート本体２ａの中間部に２層以
上設けられても構わない。ゴム層４と補強材層５との積
層数を適宜設定することによって、熱圧着用シート１ａ
の柔軟性、こしの強さ及び熱伝導性を調節することがで
きる。

【００４５】補強材層５としては、耐熱性、寸法安定性
および引張り強度を有する織布、ネット、フィルム等が
使用されるが、圧着対象物に応じて、圧着対象物と同等
の熱膨張率を有する材料を選択するのが好ましい。さら
には、補強材層５は、圧着対象物と同じ素材のものを選
択するのが好ましい。例えば、圧着対象物がガラス基板
である場合、補強材層５としてはガラスクロスが好適で
ある。

【００４６】ゴム材料としては、耐熱性を有する合成ゴ
ムが使用される。具体的には、フッ素ゴム、ＥＰＭ、Ｅ
ＰＤＭ、水素化ニトリルゴム、シリコーンゴム、アクリ
ルゴムおよびブチルゴムの中のいずれかを単独で、ある
いはブレンドし、あるいは上記以外の有機または無機の
材料と混合または共重合したゴム材料を、圧着対象物に
応じて適宜選択して使用するのが好ましい。

【００４７】熱圧着用シートの表面は、均一な凹凸面６
となっている。この例では、凹凸面６は、均一な凹凸面
を有する転写材からの転写によって形成されたものであ
る。このような転写材としては、機械的、化学的、電気
的或いは光学的手段により所定の粗さに粗面化された金
属板や、均一な粗さの織り目を有する織布などが使用で
きる。

【００４８】凹凸面６の表面粗さは、算術平均粗さ（Ｒ
ａ）が０．５μｍ以上であり、かつ最大高さ（Ｒｙ）が
２００μｍ以下である。なお、算術平均粗さ（Ｒａ）
は、１．０μｍ以上であればより好ましい。また、最大
高さ（Ｒｙ）は、１００μｍ以下であればより好まし
く、５０μｍ以下であればさらに好ましい。

【００４９】なお、熱圧着用シート１ａの裏面には、離
型層７が形成されている。離型層７は、離型性を有する
ものであれば特に材料は限定されない。具体的に例示す
るならば、合成樹脂フィルム、合成樹脂コーティング、
金属箔、織布、不織布、紙、およびこれらの複合物など
が挙げられる。

【００５０】図３に、この発明による別の熱圧着用シー
ト１ｂを示す。図３に示す熱圧着用シート１ｂは、表面
部分の構成が図２に示す熱圧着用シート１ａと異なる。
従って、図２の例と異なる点のみ説明する。

【００５１】図３の例において、シート本体２ｂは、ゴ
ム層と補強材層との積層構造を備えており、ゴム層４、
４及び８と、中間部を補強する補強材層５と、表面部を
補強する補強材層９とで構成されている。なお、図３で
は、シート本体２ｂの中間部に設けられている補強層５
は１層だけであるが、補強層５は、シート本体２ｂの中
間部に２層以上設けられても構わない。ゴム層４と補強
材層５との積層数を適宜設定することによって、熱圧着
用シート１ｂの柔軟性、こしの強さおよび熱伝導性を調
節することができる。

【００５２】表面部を補強する補強材層９は、それ自体
が均一な凹凸面を有する材料で形成されている。そし
て、熱圧着用シート１ｂの表面は、補強材層９の凹凸が
表面層３を介して表面に現われることによって均一な凹
凸面１０となっている。このような表面補強材層９の材
料としては、織布が好適である。

【００５３】この例の場合、表面補強材層９を、圧着対
象物と同等の熱膨張率を有する材料によって形成すれ
ば、圧着対象物の位置ずれをより一層防止することがで
きるので好ましい。更に、圧着対象物がガラス基板であ
る場合には、表面補強材層９をガラスクロスで形成すれ
ば、圧着対象物の熱膨張率と補強材層の熱膨張率とを同
じにできるため、圧着対象物の位置ずれを防止する観点
から一層効果的である。

【００５４】上記熱圧着用シート１、１ａ又は１ｂを用
いて、図４に示すような方法でガラス基板等の平板状の
圧着対象物１１、１１を貼り合わせることができる。図
４は、液晶表示盤の製造工程中、２枚のガラス基板１
１、１１を貼り合わせている状態を示しており、ガラス
基板１１、１１の周辺部にはシール材１２が印刷等の方
法で設けられており、２枚のガラス基板１１、１１の間
には微細な粒子状のスペーサ１３が介在している。そし
て、ガラス基板１１、１１の表面に、従来使用されてい
たゴム製の熱圧着用シート１４、１４に代えて、この発
明による熱圧着用シート１（又は１ａ又は１ｂ）を、す
べり性が付与された表面をガラス基板側に重ね合わせた
状態で、所定の温度及び所定の圧力を所定時間かけ、シ
ール材を硬化させてガラス基板１１、１１が貼り合わせ
られる。なお、熱圧着用シート１４は、ガラス基板１
１、１１の上面又は下面のいずれか一方だけに使用され
る場合もある。加熱及び加圧の方式は特に限定されず、
加熱板によるプレス方式であっても、真空プレス方式で
あっても構わない。

【００５５】なお、基板１１、１１は、ガラス基板に限
定されるわけではなく、プラスチック基板であっても構
わない。さらに、本発明による熱圧着用シートは、液晶
表示盤の製造用に限定されず、平板を精度良く、特に位
置ずれなく貼り合わせることが望まれる用途に広く適用
され得る。

【００５６】

【実施例】

［実施例１］図２に基づいて、次のように実施例１の熱
圧着用シートを製造した。すなわち、ガラスクロス基材
にポリイミド樹脂による離型性改質処理を施した離型層
７、厚み０．５ｍｍの未加硫状態のフッ素ゴムシート
４、ガラスクロスに接着用改質処理を施した補強材５、
厚み０．５ｍｍの未加硫状態のフッ素ゴムシート４、お
よび表面層としての厚み５０μｍのフッ素樹脂フィルム
３を、下からこの順序で積層し、さらにその上から表面
をブラスト処理によって均一な凹凸面としたステンレス
製の転写板を当て、この状態で全体を温度１８０℃、面
圧２０ｋｇ／ｃｍ^２で７０分間プレスしてフッ素ゴムの
加硫と同時に全体を接着一体化し、その後、ステンレス
製の転写板を取り外して、全体面積１ｍ^２、厚み１．５
ｍｍの熱圧着用シートを得た。この熱圧着用シートのガ
ラス基板に対する静摩擦係数は０．５０であった。ま
た、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）は１．８μｍであり、
最大高さ（Ｒｙ）は１６．７μｍであった。

【００５７】［実施例２］ステンレス製の転写板に代え
てガラスクロスを転写材として使用した以外は、実施例
１と同様にして実施例１と同サイズの熱圧着用シートを
得た。この熱圧着用シートのガラス基板に対する静摩擦
係数は０．５０であった。また、表面の算術平均粗さ
（Ｒａ）は１０．１μｍであり、最大高さ（Ｒｙ）は５
０．０μｍであった。

【００５８】［実施例３］図３に基づいて、次のように
実施例３の熱圧着用シートを製造した。すなわち、ガラ
スクロス基材にポリイミド樹脂による離型性改質処理を
施した離型層７、厚み０．５ｍｍの未加硫状態のフッ素
ゴムシート４、ガラスクロスに接着用改質処理を施した
中間用補強材５、厚み０．５ｍｍの未加硫状態のフッ素
ゴムシート４、ガラスクロスに未加硫状態のフッ素ゴム
を薄く塗布した表面用補強材９および表面層としての厚
み５０μｍのフッ素樹脂フィルム３を、下からこの順序
で積層し、この状態で全体を温度１８０Ｃ、面圧２０ｋ
ｇ／ｃｍ^２で７０分間プレスしてフッ素ゴムの加硫と同
時に全体を接着一体化し、全体面積１ｍ^２、厚み１．７
ｍｍの熱圧着用シートを得た。この熱圧着用シートのガ
ラス基板に対する静摩擦係数は０．４７であった。ま
た、表面の算術平均粗さ（Ｒａ）は１．０μｍであり、
最大高さ（Ｒｙ）は６．５μｍであった。

【００５９】

【発明の効果】この発明による熱圧着用シートは、弾性
材料からなるシート本体の表面にすべり性が付与されて
いるので、加熱・加圧時に熱圧着用シートの変形や熱膨
張の差が生じたとしても、熱圧着用シートと圧着対象物
とはスリップすることができ、圧着対象物に位置ずれが
生じるのを防ぐことができる。また、熱圧着用シートと
低摩擦性シートとを併用する必要がないため、作業性が
良好となる。

【００６０】また、熱圧着用シート表面の圧着対象物に
対する静摩擦係数を１．０以下、より好ましくは０．６
以下とすることによって、熱圧着用シートの表面のすべ
り性が良好となる。

【００６１】シート本体を、ゴム層と補強材層との積層
構造とした場合、熱圧着用シートの変形や熱膨張を小さ
くでき、耐久性が向上し、更に熱圧着用シートのこしが
強くなって取り扱いが容易となる。

【００６２】特に、シート本体の表面部が補強材層によ
って補強されている場合には、熱圧着用シートの表面の
変形や熱膨張を小さくできるため、圧着対象物の位置ず
れを一層効果的に防止することができる。

【００６３】補強材層を、圧着対象物と同等の熱膨張率
を有する材料によって形成すれば、圧着対象物の位置ず
れをより一層効果的に防止することができる。

【００６４】また、補強材層の構成材料を、圧着対象物
と同じ素材とした場合も、圧着対象物の熱膨張率と補強
材層の熱膨張率とを同じにできるため、圧着対象物の位
置ずれを効果的に防止することができる。

【００６５】さらに、熱圧着用シートの表面を均一な凹
凸面とすることによって、凹凸面と圧着対象物との間を
空気が通過できるため、熱圧着用シートと圧着対象物と
の密着が防止され、すべり性が良好となって、平板状の
圧着対象物を位置ずれなく貼り合わせることができる。

【００６６】特に、熱圧着用シートの表面粗さを、算術
平均粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ以上（より好ましくは
１．０μｍ以上）とし、かつ最大高さ（Ｒｙ）が２００
μｍ以下（より好ましくは１００μｍ以下、さらに好ま
しくは５０μｍ以下）とすれば、圧着作業中に熱圧着用
シートと圧着対象物とが密着しないため、熱圧着用シー
トの変形や熱膨張に追従して圧着対象物の位置ずれが生
じるのを防げ、かつ加圧力が面内で均一となり、張り合
わせの精密性が得られる。特に、熱圧着用シートを液晶
表示盤の製造用に適用する場合には、熱圧着用シートの
表面の最大高さ（Ｒｙ）を上記の値とすることによっ
て、表示盤内部の回路、配向膜、画素等の損傷を防ぐこ
とができる。

【００６７】また、この発明による平板の貼り合わせ方
法によれば、弾性材料からなるシート本体の表面にすべ
り性が付与された熱圧着用シートを使用して熱圧着する
ので、液晶表示盤等の精密機器の製造において、ガラス
基板等の平板を精度良く、しかも位置ずれなく貼り合わ
せることが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明による熱圧着用シートの一実施形態を
示す断面図である。

【図２】この発明による熱圧着用シートの他の実施形態
を示す断面図である。

【図３】この発明による熱圧着用シートの更に他の実施
形態を示す断面図である。

【図４】この発明による平板の貼り合わせ方法を説明す
る断面図である。

【図５】従来の方法によりガラス基板を貼り合わせてい
る状態を示す断面図である。

【図６】従来の方法によりガラス基板を貼り合わせてい
る状態を示す断面図である。

【符号の説明】

１、１ａ、１ｂ熱圧着用シート２、２ａ、２ｂシート本体３表面層４ゴム層５補強材層６凹凸面７離型層８ゴム層９補強材層１０凹凸面１１ガラス基板（平板）１２シール材１３スペーサ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者吉田晃大阪府枚方市招提田近２丁目７番地ヤマウチ株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】平板状の圧着対象物（１１）を熱圧着す
る際、圧着対象物に加えられる圧力と熱を面全体に均一
化するために、圧着対象物の表面に適用される熱圧着用
シート（１、１ａ、１ｂ）であって、弾性材料からなるシート本体（２、２ａ、２ｂ）の表面
に、すべり性が付与されていることを特徴とする熱圧着
用シート
【請求項２】圧着対象物に対する表面の静摩擦係数
が、１．０以下である、請求項１に記載の熱圧着用シー
ト。
【請求項３】シート本体（２ａ、２ｂ）の表面に、低
摩擦性の表面層（３）が形成されることにより、すべり
性が付与されている、請求項１又は請求項２に記載の熱
圧着用シート。
【請求項４】前記表面層は、合成樹脂によって形成さ
れている、請求項３に記載の熱圧着用シート。
【請求項５】前記合成樹脂は、フッ素系樹脂である、
請求項４に記載の熱圧着用シート。
【請求項６】前記合成樹脂中に、帯電防止材が添加さ
れている、請求項４または請求項５に記載の熱圧着用シ
ート。
【請求項７】前記表面層は、金属箔によって形成され
ている、請求項３に記載の熱圧着用シート。
【請求項８】前記シート本体は、ゴム材料を含む、請
求項１〜請求項７のいずれかに記載の熱圧着用シート。
【請求項９】前記シート本体（２ａ、２ｂ）は、ゴム
層（４、８）と、補強材層（５、９）との積層構造を備
える、請求項８に記載の熱圧着用シート。
【請求項１０】前記シート本体の、少なくとも中間部
が、前記補強材層（５）によって補強されている、請求
項９に記載の熱圧着用シート。
【請求項１１】前記シート本体（２ｂ）の、少なくと
も表面部が、前記補強材層（９）によって補強されてい
る、請求項９に記載の熱圧着用シート。
【請求項１２】前記シート本体（２ｂ）の、少なくと
も中間部及び表面部が、前記補強材層（５、９）によっ
て補強されている、請求項９に記載の熱圧着用シート。
【請求項１３】前記補強材層は、圧着対象物と同等の
熱膨張率を有する材料によって形成されている、請求項
９〜請求項１２のいずれかに記載の熱圧着用シート。
【請求項１４】前記補強材層は、圧着対象物と同じ素
材によって形成されている、請求項９〜請求項１２のい
ずれかに記載の熱圧着用シート。
【請求項１５】前記補強材層は、ガラスクロスによっ
て形成されている、請求項９〜請求項１２のいずれかに
記載の熱圧着用シート。
【請求項１６】表面が、均一な凹凸面（６、１０）に
形成されている、請求項１〜請求項１５のいずれかに記
載の熱圧着用シート。
【請求項１７】前記凹凸面（６）は、均一な凹凸面を
有する転写材からの転写によって形成されている、請求
項１６に記載の熱圧着用シート。
【請求項１８】前記転写材は、粗面化処理を施した金
属板である、請求項１７に記載の熱圧着用シート。
【請求項１９】前記転写材は、織布である、請求項１
７に記載の熱圧着用シート。
【請求項２０】前記シート本体の表面部が、均一な凹
凸を有する表面補強材層（９）によって補強されてお
り、前記表面補強材層の凹凸によって、表面が均一な凹
凸面（１０）に形成されている、請求項１６に記載の熱
圧着用シート。
【請求項２１】前記表面補強材層は、織布によって形
成されている、請求項２０に記載の熱圧着用シート。
【請求項２２】前記熱圧着用シートの表面粗さ（ＪＩ
ＳＢ０６０１に定義される）は、算術平均粗さ（Ｒａ）
が０．５μｍ以上であり、かつ最大高さ（Ｒｙ）が２０
０μｍ以下である、請求項１６〜請求項２１のいずれか
に記載の熱圧着用シート。
【請求項２３】前記圧着対象物が、ガラス基板であ
る、請求項１〜請求項２２のいずれかに記載の熱圧着用
シート。
【請求項２４】平板の表面に熱圧着用シートを重ね合
わせた状態で加熱及び加圧して平板を熱圧着する平板の
貼り合わせ方法において、前記熱圧着用シートが、請求項１〜請求項２２のいずれ
かに記載の熱圧着用シートであることを特徴とする平板
の貼り合わせ方法。
【請求項２５】前記平板が、ガラス基板である、請求
項２４に記載の平板の貼り合わせ方法。