JPH1148318A - 中空状繊維強化樹脂成形体の製造装置及びその製造法 - Google Patents
中空状繊維強化樹脂成形体の製造装置及びその製造法Info
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- JPH1148318A JPH1148318A JP9205996A JP20599697A JPH1148318A JP H1148318 A JPH1148318 A JP H1148318A JP 9205996 A JP9205996 A JP 9205996A JP 20599697 A JP20599697 A JP 20599697A JP H1148318 A JPH1148318 A JP H1148318A
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 従来の内圧成形法を改良し、成形品におい
て、ボイド，ピンホール不良をなくし、強化繊維に対す
るマトリックス樹脂の含浸状態を良好にする装置及び方
法を提供することを目的とする。 【解決手段】 可撓性が良好で且つ耐熱性に優れた材料
よりなる筒体４の周囲に、繊維強化樹脂よりなる成形素
材５を配備し、筒体４に内圧を加えて膨張させることに
より成形素材５を金型キャビティ３内面に押圧し、硬化
させて中空状繊維強化樹脂成形体Ｍを製造する装置にお
いて、筒体４の断面を、金型Ａの型見切り線Ｐ箇所を厚
肉部４ａ，４ａとすること。最も離れた箇所よりも薄肉
部４ｂ，４ｂとして形成して金型Ａ内に収納すること。
て、ボイド，ピンホール不良をなくし、強化繊維に対す
るマトリックス樹脂の含浸状態を良好にする装置及び方
法を提供することを目的とする。 【解決手段】 可撓性が良好で且つ耐熱性に優れた材料
よりなる筒体４の周囲に、繊維強化樹脂よりなる成形素
材５を配備し、筒体４に内圧を加えて膨張させることに
より成形素材５を金型キャビティ３内面に押圧し、硬化
させて中空状繊維強化樹脂成形体Ｍを製造する装置にお
いて、筒体４の断面を、金型Ａの型見切り線Ｐ箇所を厚
肉部４ａ，４ａとすること。最も離れた箇所よりも薄肉
部４ｂ，４ｂとして形成して金型Ａ内に収納すること。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は中空状成形品の製造
装置及び製造方法に関し、詳しくは、改良された内圧成
形方法による中空状繊維強化樹脂成形体の製造装置及び
その方法に関するものである。
装置及び製造方法に関し、詳しくは、改良された内圧成
形方法による中空状繊維強化樹脂成形体の製造装置及び
その方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】繊維強化合成樹脂（ＦＲＰ）は、エポキ
シ，ポリエステルのような熱硬化性樹脂や、ポリエチレ
ン，ポリプロピレン，ポリアミド，ＰＰＳ，ＰＥＥＫ等
の熱可塑性樹脂をマトリックス材とし、これにガラス繊
維，炭素繊維，アラミッド繊維等の強化繊維を混繊して
得られるものであり、軽量で且つ強度特性に優れるた
め、航空宇宙産業から建築，スポーツ用品のような身近
な製品に至るまで、幅広い分野において利用されてい
る。
シ，ポリエステルのような熱硬化性樹脂や、ポリエチレ
ン，ポリプロピレン，ポリアミド，ＰＰＳ，ＰＥＥＫ等
の熱可塑性樹脂をマトリックス材とし、これにガラス繊
維，炭素繊維，アラミッド繊維等の強化繊維を混繊して
得られるものであり、軽量で且つ強度特性に優れるた
め、航空宇宙産業から建築，スポーツ用品のような身近
な製品に至るまで、幅広い分野において利用されてい
る。
【０００３】ＦＲＰを管状ないし中空体に成形する方法
としては、遠心成形法，プルトルージョン成形法，フィ
ラメントワインディング成形法等が知られている。ま
ず、前記遠心成形法は、回転する円筒体の内面に、この
円筒体内に同心的に配備されたローラから繊維を巻き付
け、この繊維にマトリックス用の樹脂を噴霧して含浸さ
せた後、硬化させる方法であるが、比較的径が大きく、
単純な形状の製品しか製造できず、しかも装置が大掛か
りとなって製造コストが高くなる等の欠点を有してい
る。
としては、遠心成形法，プルトルージョン成形法，フィ
ラメントワインディング成形法等が知られている。ま
ず、前記遠心成形法は、回転する円筒体の内面に、この
円筒体内に同心的に配備されたローラから繊維を巻き付
け、この繊維にマトリックス用の樹脂を噴霧して含浸さ
せた後、硬化させる方法であるが、比較的径が大きく、
単純な形状の製品しか製造できず、しかも装置が大掛か
りとなって製造コストが高くなる等の欠点を有してい
る。
【０００４】また、前記プルトルージョン成形法は、樹
脂を強化繊維機材に含浸させた後、金型を利用して引き
抜き、樹脂を硬化させて成形品を得る方法であるが、一
様の断面の真直パイプしか製造できず、設備費も嵩む等
の欠点を有している。また、前記フィラメントワインデ
ィング成形法は、樹脂を含浸した繊維をマンドリルに巻
き付け、樹脂が硬化した後にマンドレルを引き抜く方法
であり、長繊維を富配合させることができるので比較的
高強度の中空体が得られる。しかしながら、軸対称の製
品しか製造することができず、また設備費も嵩む等の欠
点を有する。
脂を強化繊維機材に含浸させた後、金型を利用して引き
抜き、樹脂を硬化させて成形品を得る方法であるが、一
様の断面の真直パイプしか製造できず、設備費も嵩む等
の欠点を有している。また、前記フィラメントワインデ
ィング成形法は、樹脂を含浸した繊維をマンドリルに巻
き付け、樹脂が硬化した後にマンドレルを引き抜く方法
であり、長繊維を富配合させることができるので比較的
高強度の中空体が得られる。しかしながら、軸対称の製
品しか製造することができず、また設備費も嵩む等の欠
点を有する。
【０００５】また、これらの成形法においては、マトリ
ックスとして熱硬化性樹脂を用いることが想定されてお
り、マトリックスが熱可塑性樹脂である場合には適用が
困難であった。このような事情により、マトリックス樹
脂が熱硬化性であっても熱可塑性であっても 適用可能
であり、容易にパイプ状の繊維強化樹脂製品を成形する
ことのできる方法として、内圧成形法と呼ばれる方法が
開発されるに至った。
ックスとして熱硬化性樹脂を用いることが想定されてお
り、マトリックスが熱可塑性樹脂である場合には適用が
困難であった。このような事情により、マトリックス樹
脂が熱硬化性であっても熱可塑性であっても 適用可能
であり、容易にパイプ状の繊維強化樹脂製品を成形する
ことのできる方法として、内圧成形法と呼ばれる方法が
開発されるに至った。
【０００６】前記内圧成形法は、金型キャビティ内に筒
状の成形素材を配備し、これを筒の内側から圧力を与え
て金型に密着させた状態にて加熱硬化させる方法であ
り、内圧を付与するための手段によって次のような方法
に分類される。
状の成形素材を配備し、これを筒の内側から圧力を与え
て金型に密着させた状態にて加熱硬化させる方法であ
り、内圧を付与するための手段によって次のような方法
に分類される。
【０００７】（ア）耐熱性に優れると共に熱膨張率の高
い材料、例えば合成ゴムや四弗化樹脂からなるコアに、
筒状の成形素材を巻き付けて、金型キャビティ内に配置
し、加熱によりコアが熱膨張する際の圧力をもって、成
形素材を金型内面に押し付けて成形する方法。
い材料、例えば合成ゴムや四弗化樹脂からなるコアに、
筒状の成形素材を巻き付けて、金型キャビティ内に配置
し、加熱によりコアが熱膨張する際の圧力をもって、成
形素材を金型内面に押し付けて成形する方法。
【０００８】（イ）ナイロンやシリコンゴムのような、
可撓性があり、しかも耐熱性に優れた材料で成形した袋
に、筒状の成形素材を巻き付け、或いは、芯金を用いて
予備成形した成形素材の中心にこの袋を配備したもの
を、金型キャビティ内に配備し、袋内に圧搾空気のよう
な加圧流体を送り込んで袋を膨張させ、成形素材を金型
内面に押し付けて成形する方法。
可撓性があり、しかも耐熱性に優れた材料で成形した袋
に、筒状の成形素材を巻き付け、或いは、芯金を用いて
予備成形した成形素材の中心にこの袋を配備したもの
を、金型キャビティ内に配備し、袋内に圧搾空気のよう
な加圧流体を送り込んで袋を膨張させ、成形素材を金型
内面に押し付けて成形する方法。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】ところが、内圧成形法
によるときは、成形素材に対する加圧に関して、最も凡
用性の大きな丸断面形状成形体の場合、筒体はその膨張
によりほぼ同時に型内面に接触、ほぼ均一に押圧するこ
ととなる。成形素材中には多くの空気が含まれており、
その大部分は成形時に型見切り面より排出されるが、少
量は成形体の内部，表面に残留してボイド，ピンボール
などの成型不良を起こす。
によるときは、成形素材に対する加圧に関して、最も凡
用性の大きな丸断面形状成形体の場合、筒体はその膨張
によりほぼ同時に型内面に接触、ほぼ均一に押圧するこ
ととなる。成形素材中には多くの空気が含まれており、
その大部分は成形時に型見切り面より排出されるが、少
量は成形体の内部，表面に残留してボイド，ピンボール
などの成型不良を起こす。
【００１０】これは、図１に示すように膨張した筒体が
成型素材を押圧するとき、剛性の大きな金属板で押圧す
るのと異なり、筒体加圧面が変形し、静水圧により近い
加圧状態となることから、成型素材の押圧が不十分とな
り強化繊維中ならびに繊維束の交差する目合い部の残留
空気の排出ができにくくボイド，ピンホールの発生をき
たし、また、強化繊維と樹脂の含浸状態を悪化させる。
この不良は、加圧力の増大で多少軽減はできるが根本的
に改善するのは難しい。
成型素材を押圧するとき、剛性の大きな金属板で押圧す
るのと異なり、筒体加圧面が変形し、静水圧により近い
加圧状態となることから、成型素材の押圧が不十分とな
り強化繊維中ならびに繊維束の交差する目合い部の残留
空気の排出ができにくくボイド，ピンホールの発生をき
たし、また、強化繊維と樹脂の含浸状態を悪化させる。
この不良は、加圧力の増大で多少軽減はできるが根本的
に改善するのは難しい。
【００１１】
【課題を解決するための手段】そこで本発明は、従来の
内圧成形法を改良し、成形品において、ボイド，ピンホ
ール不良をなくし、強化繊維に対するマトリックス樹脂
の含浸状態を良好にする方法を提供することを目的とす
る。
内圧成形法を改良し、成形品において、ボイド，ピンホ
ール不良をなくし、強化繊維に対するマトリックス樹脂
の含浸状態を良好にする方法を提供することを目的とす
る。
【００１２】この目的を達成するための本発明は、可撓
性が良好で且つ耐熱性に優れた材料よりなる筒体の周囲
に、繊維強化樹脂よりなる成形素材を配備し、筒体に内
圧を加えて膨張させることにより成形素材を金型キャビ
ティ内面に押圧し、硬化させて中空状繊維強化樹脂成形
体を製造する装置において、筒体の断面を、金型の型見
切り線箇所を厚肉部とし、最も離れた箇所よりも薄肉部
として形成して金型内に収納してなる中空状繊維強化樹
脂成形体の製造装置及びその方法としたことにより、筒
体の型内面の押圧時期を制御し、型見切り線を最終押圧
部となすことで残留ガスの排出を促すもので、筒体の型
内面の押圧時期の制御方法として、筒体の肉厚を故意に
変化させることにより、薄肉部と厚肉部の膨張開始時期
の差を利用するものである。
性が良好で且つ耐熱性に優れた材料よりなる筒体の周囲
に、繊維強化樹脂よりなる成形素材を配備し、筒体に内
圧を加えて膨張させることにより成形素材を金型キャビ
ティ内面に押圧し、硬化させて中空状繊維強化樹脂成形
体を製造する装置において、筒体の断面を、金型の型見
切り線箇所を厚肉部とし、最も離れた箇所よりも薄肉部
として形成して金型内に収納してなる中空状繊維強化樹
脂成形体の製造装置及びその方法としたことにより、筒
体の型内面の押圧時期を制御し、型見切り線を最終押圧
部となすことで残留ガスの排出を促すもので、筒体の型
内面の押圧時期の制御方法として、筒体の肉厚を故意に
変化させることにより、薄肉部と厚肉部の膨張開始時期
の差を利用するものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面に基づいて説明すると、Ａは、減圧方式による金
属製の金型であって、上型１と下型２とから構成されて
いる。その上型１と下型２とで、後述する中空状成形品
の外径に対応する金型キャビティ３が形成され、その上
型１と下型２とが合わさる箇所を型見切り部Ｐとする。
て図面に基づいて説明すると、Ａは、減圧方式による金
属製の金型であって、上型１と下型２とから構成されて
いる。その上型１と下型２とで、後述する中空状成形品
の外径に対応する金型キャビティ３が形成され、その上
型１と下型２とが合わさる箇所を型見切り部Ｐとする。
【００１４】４は筒体であり、可撓性が良好で且つ耐熱
性に優れた材料としてのゴム材料が用いられている。該
筒体４の周囲において、断面が厚肉部４ａと薄肉部４ｂ
とから構成されている。該薄肉部４ｂは、最小薄肉部４
ｂ1 とこれに近似した厚さの箇所も含まれ、同様に、厚
肉部４ａも全体に厚肉となっているのではなく、最大厚
肉部４ａ1 とこれに近似した厚さの箇所も含まれる。そ
の厚肉部４ａと薄肉部４ｂとの境界は、最大厚肉部４ａ
1 と最小薄肉部４ｂ1 とを合計した厚さの２分の１の箇
所をいう。
性に優れた材料としてのゴム材料が用いられている。該
筒体４の周囲において、断面が厚肉部４ａと薄肉部４ｂ
とから構成されている。該薄肉部４ｂは、最小薄肉部４
ｂ1 とこれに近似した厚さの箇所も含まれ、同様に、厚
肉部４ａも全体に厚肉となっているのではなく、最大厚
肉部４ａ1 とこれに近似した厚さの箇所も含まれる。そ
の厚肉部４ａと薄肉部４ｂとの境界は、最大厚肉部４ａ
1 と最小薄肉部４ｂ1 とを合計した厚さの２分の１の箇
所をいう。
【００１５】前記金型キャビティ３の第１実施の形態で
は、断面が円形の場合である。この場合、図２及び図４
（Ａ）では、筒体４の内径が真円をなし、外径が楕円を
なし、これによって、直径方向において２箇所に薄肉部
４ｂ，４ｂが形成され、その他の箇所は、厚肉部４ａ，
４ａとして形成されている。前記筒体４の厚肉部４ａ，
４ａの最大厚肉部４ａ1 ，４ａ1 が前記金型Ａの型見切
り部Ｐに位置し、且つその薄肉部４ｂ，４ｂが金型キャ
ビティ３の奥部の略中央に位置するように構成されてい
る。
は、断面が円形の場合である。この場合、図２及び図４
（Ａ）では、筒体４の内径が真円をなし、外径が楕円を
なし、これによって、直径方向において２箇所に薄肉部
４ｂ，４ｂが形成され、その他の箇所は、厚肉部４ａ，
４ａとして形成されている。前記筒体４の厚肉部４ａ，
４ａの最大厚肉部４ａ1 ，４ａ1 が前記金型Ａの型見切
り部Ｐに位置し、且つその薄肉部４ｂ，４ｂが金型キャ
ビティ３の奥部の略中央に位置するように構成されてい
る。
【００１６】また、金型キャビティ３の第２実施の形態
では、断面が略正方形の場合である。この場合には、上
型１と下型２とに、断面略Ｖ形状に形成されて、これが
合致すると、金型キャビティ３は、略断面正方形状に形
成される。この場合の筒体４は、第１の実施の形態〔図
４（Ａ）〕の変形例であり、図３及び図４（Ｂ）に示す
ように、筒体４の内径及び外径が楕円をなし、これによ
って、直径方向において２箇所に薄肉部４ｂ，４ｂが形
成され、前記直径方向に直交する箇所は、厚肉部４ａ，
４ａとして形成されている。
では、断面が略正方形の場合である。この場合には、上
型１と下型２とに、断面略Ｖ形状に形成されて、これが
合致すると、金型キャビティ３は、略断面正方形状に形
成される。この場合の筒体４は、第１の実施の形態〔図
４（Ａ）〕の変形例であり、図３及び図４（Ｂ）に示す
ように、筒体４の内径及び外径が楕円をなし、これによ
って、直径方向において２箇所に薄肉部４ｂ，４ｂが形
成され、前記直径方向に直交する箇所は、厚肉部４ａ，
４ａとして形成されている。
【００１７】その設置としては、図３では、前記筒体４
の厚肉部４ａ，４ａの最大厚肉部４ａ1 ，４ａ1 が前記
金型Ａの型見切り部Ｐに位置し、且つその薄肉部４ｂ，
４ｂの最小薄肉部４ｂ1 ，４ｂ1 が金型キャビティ３の
奥部の略中央に位置するように構成されている。
の厚肉部４ａ，４ａの最大厚肉部４ａ1 ，４ａ1 が前記
金型Ａの型見切り部Ｐに位置し、且つその薄肉部４ｂ，
４ｂの最小薄肉部４ｂ1 ，４ｂ1 が金型キャビティ３の
奥部の略中央に位置するように構成されている。
【００１８】筒状の成形素材５は、強化繊維と樹脂から
なり、前記筒体４と金型キャビティ３との間に挿入され
る。図１乃至図３では、成形素材５の内部に、筒体４が
挿入され、この状態では、これが、金型Ａ内の金型キャ
ビティ３に挿入され、前記筒体４の厚肉部４ａ，４ａ及
び薄肉部４ｂ，４ｂが前述の所定位置になるようにセッ
トされるものである。
なり、前記筒体４と金型キャビティ３との間に挿入され
る。図１乃至図３では、成形素材５の内部に、筒体４が
挿入され、この状態では、これが、金型Ａ内の金型キャ
ビティ３に挿入され、前記筒体４の厚肉部４ａ，４ａ及
び薄肉部４ｂ，４ｂが前述の所定位置になるようにセッ
トされるものである。
【００１９】また、可撓性が良好で且つ耐熱性に優れた
材料からなる筒体としては、ゴム材料が用いられ、より
好ましくは、弗素系のゴム材料が用いられるが特にこれ
に限定されるものでない。型の材質は、鉄，アルミなど
の金属，成形温度に十分耐え得ることのできる樹脂など
が用いられる。
材料からなる筒体としては、ゴム材料が用いられ、より
好ましくは、弗素系のゴム材料が用いられるが特にこれ
に限定されるものでない。型の材質は、鉄，アルミなど
の金属，成形温度に十分耐え得ることのできる樹脂など
が用いられる。
【００２０】図中６は盲蓋体で、前記金型キャビティ３
内の一方の開口部を塞ぐ役割をなし、継手蓋体７には、
通気口７ａが開口され、図示しない箇所からの窒素ガス
の流入配管に連結されている。
内の一方の開口部を塞ぐ役割をなし、継手蓋体７には、
通気口７ａが開口され、図示しない箇所からの窒素ガス
の流入配管に連結されている。
【００２１】次に、本発明の方法について説明すると、
可撓性が良好で且つ耐熱性に優れた材料からなる筒体の
周囲に、強化繊維と樹脂からなる成形素材を配備し、こ
れを型に設備し、筒体の内部から圧力を加えて膨張させ
ることにより成形素材を型の成形面に押圧することで中
空状の繊維強化複合材料成形体を製造する方法におい
て、筒体の型見切り線近傍における肉厚を最大にし、型
見切り線より最も離れた部分の肉厚を最小にすることに
より、型見切り線より最も離れた型成形面にまず筒体を
接触押圧させ、徐々に接触面積を拡大し成形素材中の残
留ガスを排除しつつ、型見切り線を最終押圧部となすこ
とにより型見切り面から残留ガスを排出させる。これに
より残留ガスに起因するボイドの不良，ピンホールの不
良のない、また、強化繊維に対するマトリックス樹脂の
含浸状態の良好な成形品を得ることができる。
可撓性が良好で且つ耐熱性に優れた材料からなる筒体の
周囲に、強化繊維と樹脂からなる成形素材を配備し、こ
れを型に設備し、筒体の内部から圧力を加えて膨張させ
ることにより成形素材を型の成形面に押圧することで中
空状の繊維強化複合材料成形体を製造する方法におい
て、筒体の型見切り線近傍における肉厚を最大にし、型
見切り線より最も離れた部分の肉厚を最小にすることに
より、型見切り線より最も離れた型成形面にまず筒体を
接触押圧させ、徐々に接触面積を拡大し成形素材中の残
留ガスを排除しつつ、型見切り線を最終押圧部となすこ
とにより型見切り面から残留ガスを排出させる。これに
より残留ガスに起因するボイドの不良，ピンホールの不
良のない、また、強化繊維に対するマトリックス樹脂の
含浸状態の良好な成形品を得ることができる。
【００２２】
【実施例１】前記成形素材５における強化繊維としての
炭素繊維を、マトリックス樹脂としてナイロン６樹脂を
使用した。具体的には、炭素繊維とナイロン６樹脂繊維
との混織糸によるブレード材で、炭素繊維は、６０容量
％であった。また、成形素材５は、フッ素ゴムよりなる
筒体４の周囲を被覆するように２層に積層した。また、
筒体４の厚肉部４ａ，４ａの最大厚肉部４ａ1 ，４ａ1
は、２．５mmで、薄肉部４ｂ，４ｂの最小薄肉部４
ｂ1 ，４ｂ1 が１．５mmとして、その間は、肉厚を徐々
に変化させた。
炭素繊維を、マトリックス樹脂としてナイロン６樹脂を
使用した。具体的には、炭素繊維とナイロン６樹脂繊維
との混織糸によるブレード材で、炭素繊維は、６０容量
％であった。また、成形素材５は、フッ素ゴムよりなる
筒体４の周囲を被覆するように２層に積層した。また、
筒体４の厚肉部４ａ，４ａの最大厚肉部４ａ1 ，４ａ1
は、２．５mmで、薄肉部４ｂ，４ｂの最小薄肉部４
ｂ1 ，４ｂ1 が１．５mmとして、その間は、肉厚を徐々
に変化させた。
【００２３】このブレード材を成形素材５として、成形
品の設定厚さが１mmとして外形断面が真円である中空状
成形品を成形した。圧力１０kgf/cm2 の窒素ガスで筒体
４を膨張させ、図２（Ｃ）及び図３（Ｃ）に示すごとく
成形素材５を金型Ａの成形面に押圧し、これを２５５°
Ｃに加熱し、１０分間保持した後冷却し、中空状成形品
を得た。この実施例では、図５（Ｂ）に示すように、ボ
イド１０及びピンホール１１が殆ど存在しない状態に成
形できた。
品の設定厚さが１mmとして外形断面が真円である中空状
成形品を成形した。圧力１０kgf/cm2 の窒素ガスで筒体
４を膨張させ、図２（Ｃ）及び図３（Ｃ）に示すごとく
成形素材５を金型Ａの成形面に押圧し、これを２５５°
Ｃに加熱し、１０分間保持した後冷却し、中空状成形品
を得た。この実施例では、図５（Ｂ）に示すように、ボ
イド１０及びピンホール１１が殆ど存在しない状態に成
形できた。
【００２４】
【実施例２】実施例１と同様の成形方法，成形素材，成
形条件で外形断面が正方形である中空状成形品を成形し
た。図３（Ａ）乃至（Ｃ）に示すごとく筒体４を金型Ａ
内に配置し成形を行った。この実施例でも、図５（Ｂ）
に示すように、ボイド１０及びピンホール１１が殆ど存
在しない状態に成形できた。
形条件で外形断面が正方形である中空状成形品を成形し
た。図３（Ａ）乃至（Ｃ）に示すごとく筒体４を金型Ａ
内に配置し成形を行った。この実施例でも、図５（Ｂ）
に示すように、ボイド１０及びピンホール１１が殆ど存
在しない状態に成形できた。
【００２５】
【発明の効果】請求項１の発明では、本発明によれば、
従来の内圧成形法にわずかな改良を加えるだけで、ボイ
ド，ピンホール不良がなく、強化繊維とマトリックス樹
脂の含浸状態が良好な中空状繊維強化複合材料を得るこ
とができる。
従来の内圧成形法にわずかな改良を加えるだけで、ボイ
ド，ピンホール不良がなく、強化繊維とマトリックス樹
脂の含浸状態が良好な中空状繊維強化複合材料を得るこ
とができる。
【００２６】請求項２の方法の発明でも、ボイド，ピン
ホール不良がなく、強化繊維とマトリックス樹脂の含浸
状態が良好な中空状繊維強化複合材料を得ることができ
る。
ホール不良がなく、強化繊維とマトリックス樹脂の含浸
状態が良好な中空状繊維強化複合材料を得ることができ
る。
【図１】本発明の成形状態を示す金型箇所の断面図
【図２】（Ａ）は本発明の第１の実施の形態で、加圧前
の金型箇所の断面図 （Ｂ）は本発明の第１の実施の形態で、加圧途中の金型
箇所の断面図 （Ｃ）は本発明の第１の実施の形態で、加圧完了の金型
箇所の断面図
の金型箇所の断面図 （Ｂ）は本発明の第１の実施の形態で、加圧途中の金型
箇所の断面図 （Ｃ）は本発明の第１の実施の形態で、加圧完了の金型
箇所の断面図
【図３】（Ａ）は本発明の第２の実施の形態で、加圧前
の金型箇所の断面図 （Ｂ）は本発明の第２の実施の形態で、加圧途中の金型
箇所の断面図 （Ｃ）は本発明の第２の実施の形態で、加圧完了の金型
箇所の断面図
の金型箇所の断面図 （Ｂ）は本発明の第２の実施の形態で、加圧途中の金型
箇所の断面図 （Ｃ）は本発明の第２の実施の形態で、加圧完了の金型
箇所の断面図
【図４】（Ａ）は筒体の一部斜視図 （Ｂ）は筒体の一部斜視図
【図５】（Ａ）は加圧前の成形素材の断面図 （Ｂ）は加圧完了した成形素材の断面図
Ａ…金型 Ｐ…型見切り部 Ｍ…中空状繊維強化樹脂成形体 ３…金型キャビティ ４…筒体 ４ａ…厚肉部 ５…成形素材
Claims (2)
- 【請求項１】 可撓性が良好で且つ耐熱性に優れた材料
よりなる筒体の周囲に、繊維強化樹脂よりなる成形素材
を配備し、筒体に内圧を加えて膨張させることにより成
形素材を金型キャビティ内面に押圧し、硬化させて中空
状繊維強化樹脂成形体を製造する装置において、筒体の
断面を、金型の型見切り線箇所を厚肉部とし、最も離れ
た箇所よりも薄肉部として形成して金型内に収納してな
ることを特徴とする中空状繊維強化樹脂成形体の製造装
置。 - 【請求項２】 可撓性が良好で且つ耐熱性に優れた材料
よりなる筒体の周囲に、繊維強化樹脂よりなる成形素材
を配備し、筒体に内圧を加えて膨張させることにより成
形素材を金型キャビティ内面に押圧し、硬化して中空状
繊維強化樹脂成形体を製造する方法において、まず、筒
体の直径方向の厚肉部を型見切り部箇所に位置させ、こ
の状態で、筒体内に窒素ガスを封入させ、前記型見切り
線箇所を最終押圧部として成形することを特徴とする中
空状繊維強化複合材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20599697A JP3792359B2 (ja) | 1997-07-31 | 1997-07-31 | 中空状繊維強化樹脂成形体の製造装置及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20599697A JP3792359B2 (ja) | 1997-07-31 | 1997-07-31 | 中空状繊維強化樹脂成形体の製造装置及びその製造法 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1148318A true JPH1148318A (ja) | 1999-02-23 |
| JPH1148318A5 JPH1148318A5 (ja) | 2005-05-26 |
| JP3792359B2 JP3792359B2 (ja) | 2006-07-05 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20599697A Expired - Fee Related JP3792359B2 (ja) | 1997-07-31 | 1997-07-31 | 中空状繊維強化樹脂成形体の製造装置及びその製造法 |
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|---|---|
| JP (1) | JP3792359B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009545469A (ja) * | 2006-07-31 | 2009-12-24 | エアバス・オペレーションズ・ゲーエムベーハー | 航空宇宙産業において用いられる繊維複合部品を製造するための成形コア用の接続デバイス |
| JP2011011515A (ja) * | 2009-07-06 | 2011-01-20 | Aitec:Kk | 通気管の製造方法 |
| EP2590160A2 (en) | 2011-11-02 | 2013-05-08 | Yamaha Corporation | Method of fabricating bow stick of stringed instrument and bow stick of stringed instrument |
| DE102017212890A1 (de) * | 2017-07-27 | 2019-01-31 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Vorrichtung zum Stabilisieren eines Hohlkerns für die Fertigung eines Faserverbundbauteils |
| CN116494509A (zh) * | 2023-06-28 | 2023-07-28 | 西南石油大学 | 一种玄武岩纤维复合管制备用模具 |
| CN117681458A (zh) * | 2024-02-02 | 2024-03-12 | 哈尔滨远驰航空装备有限公司 | 一种航空多向连接管件及其成型方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102006384B1 (ko) * | 2017-03-10 | 2019-08-01 | 최영기 | 블로우 성형에 의한 두께가 일정한 중공품의 제조방법, 제조장치 및 이에 의해 제조된 중공품 |
-
1997
- 1997-07-31 JP JP20599697A patent/JP3792359B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP2011011515A (ja) * | 2009-07-06 | 2011-01-20 | Aitec:Kk | 通気管の製造方法 |
| EP2590160A2 (en) | 2011-11-02 | 2013-05-08 | Yamaha Corporation | Method of fabricating bow stick of stringed instrument and bow stick of stringed instrument |
| US9311902B2 (en) | 2011-11-02 | 2016-04-12 | Yamaha Corporation | Method of fabricating bow stick of stringed instrument and bow stick of stringed instrument |
| DE102017212890A1 (de) * | 2017-07-27 | 2019-01-31 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Vorrichtung zum Stabilisieren eines Hohlkerns für die Fertigung eines Faserverbundbauteils |
| CN116494509A (zh) * | 2023-06-28 | 2023-07-28 | 西南石油大学 | 一种玄武岩纤维复合管制备用模具 |
| CN116494509B (zh) * | 2023-06-28 | 2023-09-08 | 西南石油大学 | 一种玄武岩纤维复合管制备用模具 |
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| JP3792359B2 (ja) | 2006-07-05 |
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