JPH1150111A - 金属粉末の製造方法 - Google Patents
金属粉末の製造方法Info
- Publication number
- JPH1150111A JPH1150111A JP9201087A JP20108797A JPH1150111A JP H1150111 A JPH1150111 A JP H1150111A JP 9201087 A JP9201087 A JP 9201087A JP 20108797 A JP20108797 A JP 20108797A JP H1150111 A JPH1150111 A JP H1150111A
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- JP
- Japan
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- molten metal
- powder
- nozzle
- particle size
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- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 粒径分布が狭く、また、所定の粒径分布を容
易に、安定的に得ることに好適な金属粉末の製造方法を
提供すること。 【解決手段】 金属粉末をガスアトマイズ、または水ア
トマイズ法を製造する方法において、ノズルより流出し
た金属溶湯を電磁誘導を用いて、溶湯の断面の形状が長
軸／短軸比≧３／２の偏平薄板形状あるいは偏平楕円形
状にすることを特徴とする金属粉末の製造方法。
易に、安定的に得ることに好適な金属粉末の製造方法を
提供すること。 【解決手段】 金属粉末をガスアトマイズ、または水ア
トマイズ法を製造する方法において、ノズルより流出し
た金属溶湯を電磁誘導を用いて、溶湯の断面の形状が長
軸／短軸比≧３／２の偏平薄板形状あるいは偏平楕円形
状にすることを特徴とする金属粉末の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属のガスアトマ
イズ、または、水アトマイズでの粉末の製造方法に関
し、特に、粒径分布が狭く、また、所定の粒径分布を容
易に、また、安定的に得ることに好適な金属粉末の製造
方法に関する。
イズ、または、水アトマイズでの粉末の製造方法に関
し、特に、粒径分布が狭く、また、所定の粒径分布を容
易に、また、安定的に得ることに好適な金属粉末の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ガスアトマイズ法、または、水ア
トマイズ法で金属粉末を製造するには、所望の合金をセ
ラミック製のるつぼ内で溶解し、溶解された湯を同じく
セラミック製のノズルより噴出し、その流れ出た湯流に
高圧のガス、または、水（油）を吹き付け金属の湯流を
霧吹き状にすることにより粉末を作製している。製造さ
れた粉末の粒径分布を狭くしようとする際、ガス、水等
の噴霧媒体が接触する点での金属の溶湯の厚みを薄くす
ることが効果的であることが知られている。
トマイズ法で金属粉末を製造するには、所望の合金をセ
ラミック製のるつぼ内で溶解し、溶解された湯を同じく
セラミック製のノズルより噴出し、その流れ出た湯流に
高圧のガス、または、水（油）を吹き付け金属の湯流を
霧吹き状にすることにより粉末を作製している。製造さ
れた粉末の粒径分布を狭くしようとする際、ガス、水等
の噴霧媒体が接触する点での金属の溶湯の厚みを薄くす
ることが効果的であることが知られている。
【０００３】噴霧法で金属粉末を製造する際、そのノズ
ル穴の形状は円であり、そこから流出する湯もその断面
形状も円である。ところで、製造粉末の粒径分布を狭く
するために、例えば、セラミック製のノズルに改良を加
えて、流出する湯の形状を偏平薄板状にする方策により
解決することも考えられる。しかし、ノズルの構造が複
雑になるため、セラミック製ノズルが破損しやすく、工
業的に安定して粉末を製造できないという問題点があ
る。また、そのノズルの作製にも困難をきたすという欠
点もあった。また、特に溶湯の性質が粘い場合には、ノ
ズル閉塞を起こし易く、工業的に良好に粉末を製造する
ことができないという問題もある。
ル穴の形状は円であり、そこから流出する湯もその断面
形状も円である。ところで、製造粉末の粒径分布を狭く
するために、例えば、セラミック製のノズルに改良を加
えて、流出する湯の形状を偏平薄板状にする方策により
解決することも考えられる。しかし、ノズルの構造が複
雑になるため、セラミック製ノズルが破損しやすく、工
業的に安定して粉末を製造できないという問題点があ
る。また、そのノズルの作製にも困難をきたすという欠
点もあった。また、特に溶湯の性質が粘い場合には、ノ
ズル閉塞を起こし易く、工業的に良好に粉末を製造する
ことができないという問題もある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、上記の従来のアトマイズにより作製される
粉末の粒径分布を狭くするために、溶湯の形状制御を行
う際、また、それにセラミック製溶湯ノズル等を使用し
て行う際、その制御法の持っている欠点を排除し、工業
的に安定して粉末粒径分布の小さな金属粉末を作製する
ことである。
する課題は、上記の従来のアトマイズにより作製される
粉末の粒径分布を狭くするために、溶湯の形状制御を行
う際、また、それにセラミック製溶湯ノズル等を使用し
て行う際、その制御法の持っている欠点を排除し、工業
的に安定して粉末粒径分布の小さな金属粉末を作製する
ことである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の課題を解決する
ための手段は、セラミック製溶湯ノズルから出た金属溶
湯をセラミック製溶湯ノズルとガス、水等の噴霧媒体に
より粉末化する点との間で、電磁力により金属溶湯の断
面形状を偏平薄板状あるいは偏平楕円状に変形させ、ガ
ス、水等の噴霧媒体が溶湯の厚さの薄い箇所で溶湯と接
触させ、粉末化する。その際の溶湯の断面の長軸／短軸
比は大きければ大きい程望ましいが、十分な効果を得る
ためには軸比≧３／２が望ましい。ここでいう長軸、短
軸は楕円の場合は図２（ａ）に示したように図中のＡが
長軸、Ｂが短軸となる。薄板上の場合は図２（ｂ）に示
したように図中のＡが長軸、Ｂが短軸となる。
ための手段は、セラミック製溶湯ノズルから出た金属溶
湯をセラミック製溶湯ノズルとガス、水等の噴霧媒体に
より粉末化する点との間で、電磁力により金属溶湯の断
面形状を偏平薄板状あるいは偏平楕円状に変形させ、ガ
ス、水等の噴霧媒体が溶湯の厚さの薄い箇所で溶湯と接
触させ、粉末化する。その際の溶湯の断面の長軸／短軸
比は大きければ大きい程望ましいが、十分な効果を得る
ためには軸比≧３／２が望ましい。ここでいう長軸、短
軸は楕円の場合は図２（ａ）に示したように図中のＡが
長軸、Ｂが短軸となる。薄板上の場合は図２（ｂ）に示
したように図中のＡが長軸、Ｂが短軸となる。
【０００６】本発明は、セラミック製溶湯ノズルから出
た金属溶湯をセラミック製溶湯ノズルとガス、水等の噴
霧媒体により粉末化する点との間で、電磁力により金属
溶湯の断面形状を薄板状あるいは楕円状に変形させ、ガ
ス、水等の噴霧媒体が溶湯の厚さの薄い箇所で溶湯と接
触させ、粉末化する。この事により、粉末の粒径分布の
狭い粉末を製造することができる。その際の溶湯の断面
の長軸／短軸比は大きければ大きい程望ましいが、十分
な効果を得るためには軸比≧３／２が必要である。ま
た、この方法によると、特に粘い性質を持つ金属溶湯の
場合、セラミック製ノズルの穴径を比較的大きくしても
よく、粘い性質を持つ金属溶湯をノズル詰まり無く、工
業的に安定して粉末を製造することができる。
た金属溶湯をセラミック製溶湯ノズルとガス、水等の噴
霧媒体により粉末化する点との間で、電磁力により金属
溶湯の断面形状を薄板状あるいは楕円状に変形させ、ガ
ス、水等の噴霧媒体が溶湯の厚さの薄い箇所で溶湯と接
触させ、粉末化する。この事により、粉末の粒径分布の
狭い粉末を製造することができる。その際の溶湯の断面
の長軸／短軸比は大きければ大きい程望ましいが、十分
な効果を得るためには軸比≧３／２が必要である。ま
た、この方法によると、特に粘い性質を持つ金属溶湯の
場合、セラミック製ノズルの穴径を比較的大きくしても
よく、粘い性質を持つ金属溶湯をノズル詰まり無く、工
業的に安定して粉末を製造することができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】図１は本発明に係る粉末の製造工
程を模式的に示した図である。図１に示すように、本発
明の粉末の製造方法は、例えば、セラミック製の金属溶
湯の出湯ノズルの先端から、噴霧媒体であるガス、水等
が噴霧ノズル３から出た金属溶湯に接触するまでの間に
誘導コイルを配置し、電磁誘導の原理により電磁力を溶
湯に与えて、溶湯の断面形状を偏平にする。電磁力によ
って偏平になった金属溶湯にガス、水等の噴霧媒体の力
により、細かい液滴に分解し、金属粉末を作製する。そ
の際、噴霧媒体を薄い金属溶湯にぶつけることができる
ので、粉末の粒径分布の狭い粉末が製造される。
程を模式的に示した図である。図１に示すように、本発
明の粉末の製造方法は、例えば、セラミック製の金属溶
湯の出湯ノズルの先端から、噴霧媒体であるガス、水等
が噴霧ノズル３から出た金属溶湯に接触するまでの間に
誘導コイルを配置し、電磁誘導の原理により電磁力を溶
湯に与えて、溶湯の断面形状を偏平にする。電磁力によ
って偏平になった金属溶湯にガス、水等の噴霧媒体の力
により、細かい液滴に分解し、金属粉末を作製する。そ
の際、噴霧媒体を薄い金属溶湯にぶつけることができる
ので、粉末の粒径分布の狭い粉末が製造される。
【０００８】この時の溶湯の断面の長軸／短軸比は大き
ければ大きい程望ましいが、十分な効果を得るためには
軸比≧３／２が必要であるため、その断面形状に必要な
電磁力を溶湯に与える必要がある。例えば、５／４であ
ると十分な効果が得られない。この軸比が３／２未満で
も効果が全くないわけではないと考えられるが、粉末の
粒径分布の改善が１０％以下では、統計的に効果があっ
たとは言いがたい。そこで、統計的に十分に効果があっ
たと言える条件として軸比≧３／２を実験的に見出し
た。また、本発明の方法によれば、溶湯状態において非
常に粘い金属および合金においても所定の粉末粒径を得
るのに充分な効果が得られるものである。
ければ大きい程望ましいが、十分な効果を得るためには
軸比≧３／２が必要であるため、その断面形状に必要な
電磁力を溶湯に与える必要がある。例えば、５／４であ
ると十分な効果が得られない。この軸比が３／２未満で
も効果が全くないわけではないと考えられるが、粉末の
粒径分布の改善が１０％以下では、統計的に効果があっ
たとは言いがたい。そこで、統計的に十分に効果があっ
たと言える条件として軸比≧３／２を実験的に見出し
た。また、本発明の方法によれば、溶湯状態において非
常に粘い金属および合金においても所定の粉末粒径を得
るのに充分な効果が得られるものである。
【０００９】
（実施例１）実施例では、６８．８ｗｔ％Ｍｎ−２９．
５ｗｔ％Ａｌ−０．４５ｗｔ％Ｃ−０．８ｗｔ％Ｎｉと
不可避的不純物からなる合金を、アルミナを主成分とす
るセラミック製のるつぼ内で溶解し、１４５０℃まで昇
温した。るつぼ内で溶解し１４５０℃まで昇温された溶
湯をφ５ｍｍ円形状のセラミック製のノズル穴を通して
噴出させる。ノズルより流れ出た溶湯の断面形状はφ５
ｍｍの円であるが、ノズルの下約１０ｍｍの点で電磁力
をかけ溶湯の断面形状を偏平させる。アトマイズのタン
クに設けられた窓からの観察では、その溶湯の断面形状
は長軸７ｍｍ短軸３ｍｍの楕円形状になっており、その
軸比は、７／３であった。粉末化（アトマイズ）には、
不活性ガスであるＡｒガスを用いたガスアトマイズ法を
用いた。得られた粉末の粒径分布は、平均粒径：５８．
７μｍ、標準偏差：１９．３μｍであった。比較例とし
て、電磁力のない事以外は上記と同条件でアトマイズを
行ない、粉末を作製した。得られた粉末の粒径分布は、
平均粒径：７０．４μｍ、標準偏差：４１．７μｍであ
った。
５ｗｔ％Ａｌ−０．４５ｗｔ％Ｃ−０．８ｗｔ％Ｎｉと
不可避的不純物からなる合金を、アルミナを主成分とす
るセラミック製のるつぼ内で溶解し、１４５０℃まで昇
温した。るつぼ内で溶解し１４５０℃まで昇温された溶
湯をφ５ｍｍ円形状のセラミック製のノズル穴を通して
噴出させる。ノズルより流れ出た溶湯の断面形状はφ５
ｍｍの円であるが、ノズルの下約１０ｍｍの点で電磁力
をかけ溶湯の断面形状を偏平させる。アトマイズのタン
クに設けられた窓からの観察では、その溶湯の断面形状
は長軸７ｍｍ短軸３ｍｍの楕円形状になっており、その
軸比は、７／３であった。粉末化（アトマイズ）には、
不活性ガスであるＡｒガスを用いたガスアトマイズ法を
用いた。得られた粉末の粒径分布は、平均粒径：５８．
７μｍ、標準偏差：１９．３μｍであった。比較例とし
て、電磁力のない事以外は上記と同条件でアトマイズを
行ない、粉末を作製した。得られた粉末の粒径分布は、
平均粒径：７０．４μｍ、標準偏差：４１．７μｍであ
った。
【００１０】（実施例２）ワーク材料として、ステライ
トＮｏ６として知られるＣｏ−２７．９ｗｔ％Ｃｒ−
１．１１ｗｔ％Ｓｉ−１．２２ｗｔ％Ｃ−０．７５ｗｔ
％Ｎｉ−０．４２ｗｔ％Ｆｅと不可避的不純物からなる
組成の合金を、アルミナを主成分とするセラミック製の
るつぼ内で溶解し、１５４０℃まで昇温した。るつぼ内
で溶解し１５４０℃まで昇温された溶湯をφ６ｍｍ円形
状のセラミック製のノズル穴を通して噴出させる。ノズ
ルより流れ出た溶湯の断面形状はφ６ｍｍの円である
が、ノズルの下約１０ｍｍの点で電磁力をかけ溶湯の断
面形状を偏平させる。アトマイズのタンクに設けられた
窓からの観察では、その溶湯の断面形状は長軸８ｍｍ、
短軸４ｍｍの楕円形状になっており、その軸比は、２で
あった。粉末化（アトマイズ）には、不活性ガスである
Ａｒガスを用いたガスアトマイズ法を用いた。得られた
粉末の粒径分布は、平均粒径：６８．７μｍ、標準偏
差：１４．９μｍであった。比較例として、電磁力をか
けない事以外は上記と同条件でアトマイズを行ない、粉
末を作製した。得られた粉末の粒径分布は、平均粒径：
７５．０μｍ、標準偏差：３０．２μｍであった。
トＮｏ６として知られるＣｏ−２７．９ｗｔ％Ｃｒ−
１．１１ｗｔ％Ｓｉ−１．２２ｗｔ％Ｃ−０．７５ｗｔ
％Ｎｉ−０．４２ｗｔ％Ｆｅと不可避的不純物からなる
組成の合金を、アルミナを主成分とするセラミック製の
るつぼ内で溶解し、１５４０℃まで昇温した。るつぼ内
で溶解し１５４０℃まで昇温された溶湯をφ６ｍｍ円形
状のセラミック製のノズル穴を通して噴出させる。ノズ
ルより流れ出た溶湯の断面形状はφ６ｍｍの円である
が、ノズルの下約１０ｍｍの点で電磁力をかけ溶湯の断
面形状を偏平させる。アトマイズのタンクに設けられた
窓からの観察では、その溶湯の断面形状は長軸８ｍｍ、
短軸４ｍｍの楕円形状になっており、その軸比は、２で
あった。粉末化（アトマイズ）には、不活性ガスである
Ａｒガスを用いたガスアトマイズ法を用いた。得られた
粉末の粒径分布は、平均粒径：６８．７μｍ、標準偏
差：１４．９μｍであった。比較例として、電磁力をか
けない事以外は上記と同条件でアトマイズを行ない、粉
末を作製した。得られた粉末の粒径分布は、平均粒径：
７５．０μｍ、標準偏差：３０．２μｍであった。
【００１１】（実施例３）ワーク材料として、８０．０
ｗｔ％Ｎｉ−１９．８５ｗｔ％Ｃｒと不可避的不純物か
らなる組成の合金を、アルミナを主成分とするセラミッ
ク製のるつぼ内で溶解し、１５９０℃まで昇温した。る
つぼ内で溶解し１５９０℃まで昇温された溶湯をφ５．
５ｍｍ円形状のセラミック製のノズル穴を通して噴出さ
せる。ノズルより流れ出た溶湯の断面形状はφ５．５ｍ
ｍの円であるが、ノズルの下約１０ｍｍの点で電磁力を
かけ溶湯の断面形状を偏平させる。アトマイズのタンク
に設けられた窓からの観察では、その溶湯の断面形状は
長軸７ｍｍ、短軸４ｍｍの楕円形状になっており、その
軸比は、７／４であった。粉末化（アトマイズ）には、
不活性ガスであるＡｒガスを用いたガスアトマイズ法を
用いた。得られた粉末の粒径分布は、平均粒径：４８．
６μｍ、標準偏差：１１．２μｍであった。比較例とし
て、電磁力をかけない事以外は上記と同条件でアトマイ
ズを行ない、粉末を作製した。得られた粉末の粒径分布
は、平均粒径：５１．０μｍ、標準偏差：１４．５μｍ
であった。
ｗｔ％Ｎｉ−１９．８５ｗｔ％Ｃｒと不可避的不純物か
らなる組成の合金を、アルミナを主成分とするセラミッ
ク製のるつぼ内で溶解し、１５９０℃まで昇温した。る
つぼ内で溶解し１５９０℃まで昇温された溶湯をφ５．
５ｍｍ円形状のセラミック製のノズル穴を通して噴出さ
せる。ノズルより流れ出た溶湯の断面形状はφ５．５ｍ
ｍの円であるが、ノズルの下約１０ｍｍの点で電磁力を
かけ溶湯の断面形状を偏平させる。アトマイズのタンク
に設けられた窓からの観察では、その溶湯の断面形状は
長軸７ｍｍ、短軸４ｍｍの楕円形状になっており、その
軸比は、７／４であった。粉末化（アトマイズ）には、
不活性ガスであるＡｒガスを用いたガスアトマイズ法を
用いた。得られた粉末の粒径分布は、平均粒径：４８．
６μｍ、標準偏差：１１．２μｍであった。比較例とし
て、電磁力をかけない事以外は上記と同条件でアトマイ
ズを行ない、粉末を作製した。得られた粉末の粒径分布
は、平均粒径：５１．０μｍ、標準偏差：１４．５μｍ
であった。
【００１２】（実施例４）溶湯の性質が粘いワーク材料
として、３２．５５ｗｔ％Ｎｄ−６５．６５ｗｔ％Ｆｅ
−１．０８ｗｔ％Ｂと不可避的不純物からなる組成の合
金を、アルミナを主成分とするセラミック製のるつぼ内
で溶解し、１５１０℃まで昇温した。るつぼ内で溶解し
１５１０℃まで昇温された溶湯をφ７ｍｍ円形状のセラ
ミック製のノズル穴を通して噴出させる。ノズルより流
れ出た溶湯の断面形状はφ７ｍｍの円であるが、ノズル
の下約１０ｍｍの点で電磁力をかけ溶湯の断面形状を偏
平させる。アトマイズのタンクに設けられた窓からの観
察では、その溶湯の断面形状は長軸８ｍｍ、短軸６ｍｍ
の楕円形状になっており、その軸比は、３／２であっ
た。粉末化（アトマイズ）には、不活性ガスであるＡｒ
ガスを用いたガスアトマイズ法を用いた。得られた粉末
の粒径分布は、平均粒径：７３．１μｍ、標準偏差：１
８．９μｍであった。比較例として、電磁力をかけない
事以外は上記と同条件でアトマイズを行ない、粉末を作
製した。得られた粉末の粒径分布は、平均粒径：９１．
１μｍ、標準偏差：２２．１μｍであった。
として、３２．５５ｗｔ％Ｎｄ−６５．６５ｗｔ％Ｆｅ
−１．０８ｗｔ％Ｂと不可避的不純物からなる組成の合
金を、アルミナを主成分とするセラミック製のるつぼ内
で溶解し、１５１０℃まで昇温した。るつぼ内で溶解し
１５１０℃まで昇温された溶湯をφ７ｍｍ円形状のセラ
ミック製のノズル穴を通して噴出させる。ノズルより流
れ出た溶湯の断面形状はφ７ｍｍの円であるが、ノズル
の下約１０ｍｍの点で電磁力をかけ溶湯の断面形状を偏
平させる。アトマイズのタンクに設けられた窓からの観
察では、その溶湯の断面形状は長軸８ｍｍ、短軸６ｍｍ
の楕円形状になっており、その軸比は、３／２であっ
た。粉末化（アトマイズ）には、不活性ガスであるＡｒ
ガスを用いたガスアトマイズ法を用いた。得られた粉末
の粒径分布は、平均粒径：７３．１μｍ、標準偏差：１
８．９μｍであった。比較例として、電磁力をかけない
事以外は上記と同条件でアトマイズを行ない、粉末を作
製した。得られた粉末の粒径分布は、平均粒径：９１．
１μｍ、標準偏差：２２．１μｍであった。
【００１３】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によると、複
雑な形状のセラミック製溶湯ノズルを用いないで溶湯の
断面形状を薄板状にすることができ、そのことにより、
粉末の粒径分布の小さい粉末が得られる。また、本方法
によれば、セラミック製ノズルの穴径を比較的大きくし
てもよく、特に粘い性質を持つ金属溶湯の場合でもノズ
ル詰まり無く、工業的に安定して粉末製造をすることが
できる。
雑な形状のセラミック製溶湯ノズルを用いないで溶湯の
断面形状を薄板状にすることができ、そのことにより、
粉末の粒径分布の小さい粉末が得られる。また、本方法
によれば、セラミック製ノズルの穴径を比較的大きくし
てもよく、特に粘い性質を持つ金属溶湯の場合でもノズ
ル詰まり無く、工業的に安定して粉末製造をすることが
できる。
【図１】本発明に係る粉末の製造方法を模式的に示した
図である。
図である。
【図２】本発明に係る形状の長軸、短軸の定義を示した
図である。
図である。
１ 溶湯 ２ 電磁誘導コイル ３ 噴霧ノズル ４ 溶湯ノズル Ａ 長軸 Ｂ 短軸
Claims (1)
- 【請求項１】 金属粉末をガスアトマイズ、または、水
アトマイズ法で製造する方法において、ノズルより流出
した金属溶湯を電磁誘導を用いて、溶湯の断面の形状が
長軸／短軸比≧３／２の偏平薄板形状あるいは偏平楕円
形状にすることを特徴とする金属粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9201087A JPH1150111A (ja) | 1997-07-28 | 1997-07-28 | 金属粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9201087A JPH1150111A (ja) | 1997-07-28 | 1997-07-28 | 金属粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1150111A true JPH1150111A (ja) | 1999-02-23 |
Family
ID=16435186
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9201087A Withdrawn JPH1150111A (ja) | 1997-07-28 | 1997-07-28 | 金属粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1150111A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104493186A (zh) * | 2014-11-26 | 2015-04-08 | 大连理工大学 | 一种均一球形微粒子的制备装置及其制备方法 |
| CN114939666A (zh) * | 2022-07-25 | 2022-08-26 | 浙江亚通焊材有限公司 | 一种气雾化法制备金属粉末的粒径控制方法 |
| CN116586616A (zh) * | 2023-05-09 | 2023-08-15 | 福建南平南孚电池有限公司 | 一种金属液流雾化喷嘴 |
-
1997
- 1997-07-28 JP JP9201087A patent/JPH1150111A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104493186A (zh) * | 2014-11-26 | 2015-04-08 | 大连理工大学 | 一种均一球形微粒子的制备装置及其制备方法 |
| CN114939666A (zh) * | 2022-07-25 | 2022-08-26 | 浙江亚通焊材有限公司 | 一种气雾化法制备金属粉末的粒径控制方法 |
| CN116586616A (zh) * | 2023-05-09 | 2023-08-15 | 福建南平南孚电池有限公司 | 一种金属液流雾化喷嘴 |
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