JPH11508643A - アルミニウム合金缶材料を製造するための方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 本発明は、アルミニウム合金缶胴および缶胴用端部の製造に適するアルミニウム缶胴材料および缶端部材料を製造する改善された方法に関する。缶胴材料を製造する方法は、約１〜５ｍｍ未満の厚さを有するアルミニウム合金ストリップのロール鋳造、順次ストリップのバッチ焼鈍、それに続く冷間圧延、連続焼鈍、焼入れ、所望ゲージ厚への冷間圧延とを含む。アルミニウム合金シートはその後アルミニウム合金缶胴の製造で利用される。本方法は、改善された組み合わせ強度とイヤリング特性を有し、受容可能な表面特性を有するアルミニウム合金シートを製造する。本発明方法で使用可能な特殊なアルミニウム合金も開示されている。他の例では、ロール鋳造、それに続く、好適には、先行する熱処理を伴わない冷間圧延、連続焼鈍、焼入れ、所望ゲージ厚への冷間圧延で缶端部が製造される。

Description

【発明の詳細な説明】 アルミニウム合金缶材料を製造するための方法 本発明は、鋳造アルミニウム合金シートを生産する改善された方法に係り、具 体的には、強度、イヤリング（ｅａｒｉｎｇ：加工で生じる耳）特性および表面 特性が改善された缶胴および端部材料と関連する合金を生産する方法に関するも のである。 アルミニウム合金缶胴材料および端部材料の製造において、厚さ約３０．４８ 〜６０．９６ｃｍ（１２〜２４インチ）のＡＡ３００４または５１８２合金イン ゴットスラブに始まり、望ましい性質を確立するための中間的な熱処理および表 面処理を伴う熱間および冷間圧延によって望ましい最終ゲージ厚まで徐々に厚さ を減らすことが知られている。缶胴材料を生産するための通常の従来技術プロセ スは、厚さ５５．８８ｃｍ（２２インチ）で幅１６５．１ｃｍ（６５インチ）の インゴットを生産するために鋳造される３００４合金の使用を包含するだろう。 このインゴットは、圧延表面の皮はぎ加工が施され、各側で１．２７ｃｍ（０． ５インチ）が除去される。インゴットはその後、予熱／均質化処理が施され、５ ９３．３℃（１１００°Ｆ）に加熱されて４時間ソーキング（均熱化）されて圧 延温度に冷却される。その後、インゴットは熱間可逆ミルで３．８１ｃｍ（１． ５インチ）スラブに熱間圧延され、さらに多スタンド熱間連続ミルで０．３０４ ８ｃｍ（０．１２０インチ）に熱間圧延され、０．０２７９ｃｍ（０．０１１イ ンチ）に冷間圧延される。この手法では時間がかかり、多くの処理段階を必要と する。 ツインロール鋳造（双ロール鋳造）によってアルミニウム合金缶胴シートを生 産することが示唆されたが、このアプローチは重要な望ましくない特徴を有して いた。欠点の中には、経済的に許容できない処理段階数が必要なこと、許容でき ない強度、成形性、表面品質およびイヤリング特性がある。 Ｈ．Ｄ．Ｍｅｒｃｈａｎｔ他編「非鉄金属および合金の連続鋳造」（鉱物、金 属および材料協会刊、１９８９年）所収のＤ．Ｔｅｉｒｌｉｎｃｋ他「缶材料用 ロール鋳造３００４の性質に対する均質化の効果」では、イヤリング、かじり（ ｇａｌｌｉｎｇ）といった機械的特性に関するロール鋳造３００４のマイクロ組 織の特質の評価に関する広範囲な試験が報告されており、均質化だけでは缶胴材 料の生産に利用される剛性の大きな容器シートのための望ましい最適な特性が得 られなかったと結論づけられている。この開示では、１〜２重量％のＳｉおよび 最高３．０重量％のＭｇを添加した３００４合金の使用が含まれている。また、 低温均質化と高温均質化との間の比較がなされている。さらに、バッチ焼鈍と、 それに続く冷間圧延、次のバッチ焼鈍と次の冷間圧延の使用も開示されている。 米国特許第４８７２９２１号は、絞りおよびアイアニングおよび関連する方法 によって缶胴を生産するためのアルミニウム合金シートを開示している。３００ ４および５１８２といった、マグネシウム含有アルミニウム合金が開示されてい る。本特許は、アモルファス酸化アルミニウム、結晶マグネシウムおよび酸化ア ルミニウムの粒子をシート表面に分布させる方法を開示している。本方法にはイ ースト（ｅａｓｔ）ストリップをバッチ焼鈍とそれに続く冷間圧延の対象とし、 さらに第１バッチ焼鈍段階より低温で短いバッチ焼鈍が続く段階が含まれる。ス トリップはさらに冷間圧延され、それにエッチング、表面ブラッシングおよびバ ッチ焼鈍が続き、さらに冷間圧延が続く。 米国特許第４８５５１０７号は、缶蓋および缶胴の生産に適した薄いアルミニ ウム・シートにおける改良された高Ｓｉ３ＸＸＸ合金の使用を開示している。本 特許は厚さ４〜２０ｍｍおよび好適には６〜１２ｍｍのストリップの連続鋳造を 開示している。ストリップはその後、金属を均質化するために５００〜６２０℃ で２〜２０時間加熱され、中間厚さに冷間圧延され、その後ストリップは５００ 〜６００℃で０．５〜１０分間加熱され、空気焼人れされて最終厚さに冷間圧延 される。 米国特許第４１１１７２１号は、絞りおよびアイアニング加工された容器用シ ートにおける３００３および３００４アルミニウム合金の使用を開示している。 シートはロール鋳造とそれに続く冷間圧延、焼鈍、次の冷間圧延、バッチ焼鈍お よび次の冷間圧延によって生産される。主要な目的は絞りおよびアイアニング加 工された容器を生産するために必要な過酷な機械加工の際のかじりを低減するこ とであった。米国特許第４２３８２４８号によれば、３００４アルミニウム合金 ストリップ材料はスラブ鋳造され、多スタンド作業で熱間圧延され、冷間圧延さ れ、連続焼鈍され、強度とイヤリング特性を改善するためにさらに冷間圧延され る。 米国特許第４４４１９３３号は絞り加工に適するアルミニウムシートの生産に ついて開示しており、そこではロール鋳造製品に機械的ブラッシングが施され、 またはガス噴射によるクリーニング処理が施され、その後バッチ焼鈍または連続 焼鈍の対象が施される。 米国特許第４５１７０３４号は、缶使用環境に対してクロムを添加した３００ ４合金のアルミニウム・シートを開示している。ロール鋳造材料はバッチ焼鈍さ れ、その後冷間圧延されるが、さらにバッチ焼鈍と冷間圧延の２つのサイクルが 続く。また、米国特許第４３３４９３５号によれば、Ａｌ−Ｍｎアルミニウム合 金がツインロール鋳造され、それにＭｎの大部分を金属間微粒子として析出する スラブ焼鈍、冷間圧延段階の間の焼鈍を伴う冷間圧延および最終シートの焼鈍が 続く。 米国特許第５１０６４２９号は、アルミニウム缶で使用するためのストリップ ・材料の生産を開示している。または３００４アルミニウム合金のストリップ鋳 造を開示しており、その後ストリップは熱間圧延され、焼鈍され、冷間圧延され る。 米国特許第４２６９６３２号は、アルミニウム・スクラップを容器シートに変 換し、そこから絞りおよびアイアニング加工された缶胴と容易に開口形成される 缶端部を製造する方法について開示している。本プロセスでは、事実上０．１〜 １．０％の珪素、０．１〜０．９％の鉄、０．４〜１．０％のマンガン、１．３ 〜２．５％のマグネシウム、０．０５〜０．４％の銅、０〜０．２％のチタン、 および事実上アルミニウムである残部から成る合金を使用している。本開示は、 直接チル鋳造と、それに続くスカルピング（皮はぎ）、予熱、熱間ブレークダウ ン圧延（荒延べ）、連続熱間圧延、焼鈍、冷間圧延およびシヤリング（截断）と 、それに続くコーティングと缶端部製造、または缶胴製造とコーティングを考慮 している。 上記開示にもかかわらず、望ましい強度、イヤリング特性および表面特性を有 しながら経済的な方法でアルミニウム合金缶シートを生産する有効なプロセスが 依然として必要とされている。 本発明は上記で説明された必要に合致している。缶胴材料を製造するための本 発明の好適形態では、アルミニウム合金ストリップが、事実上、０．８〜２．０ 重量％のＭｎ、０．４〜１．５重量％のＦｅ、０．３〜１．５重量％のＭｇ、０ ．１〜０．４重量％のＣｕ、最高０．４重量％のＳｉ、および事実上アルミニウ ムと標準的な不純物である残部から成る合金のロール鋳造によって製造される。 ストリップは、その後バッチ焼鈍とそれに続く冷間圧延が施され、中間厚さに圧 延される。最終ゲージ厚まで冷間圧延される前に、ストリップは、中間ゲージ厚 で連続焼鈍されて焼入れされる。急速な加熱速度によって、最終シートの成形性 を改善する最終結晶粒度への望ましい再結晶が促進される。本発明の重要な特徴 は、合金中の高レベルの溶質を捉える連続焼鈍の適用である。他方、この工程は 冷間圧延中の迅速な加工硬化を促進する。その結果、望ましい特性を生じるため に必要である冷間加工が少なくなる。これによって製品の成形性と特性が向上す る。従来技術のバッチ焼鈍処理と異なり、連続焼鈍は、従来の５ＸＸＸ端部材料 または３ＸＸＸ缶胴材料よりも溶質および／または冷間加工がはるかに少ない高 強度シートの生産が促進される。結果として生産されるストリップはより高い速 度で硬化し、缶端部材料用の溶質を減らし、イヤリングを減らすために缶胴用の 冷間加工量を少なくすることが可能になる。 缶端部材料が生産される本発明の他の形態では、使用する合金が、事実上、０ ．２〜１．０重量％のＭｎ、０．１〜０．５重量％のＦｅ、１．０〜３．０重量 ％のＭｇ、０．２〜０．５重量％のＣｕ、最高０．３重量％のＳｉ、および事実 上アルミニウムと不純物である残部から成る。缶端部材料を製造するプロセスは 、好適には、バッチ焼鈍が除去され、鋳造材料が先行する熱処理なしに中間焼鈍 ゲージ厚まで冷間圧延されることを除き、本明細書で缶胴材料について開示され たものと同じである。 この方法で生産されるシートは、前記冷間圧延アルミニウム合金シートからの 複数のアルミニウム缶胴の製造を含む、従来方法によって缶胴および缶端部にな される。 本発明は、以下の点に係るものである。改善された強度特性、表面特性および イヤリング特性を有するアルミニウム合金缶胴および缶端部シートを作るための アルミニウム合金シートを製造する方法の提供。 製造効率を向上させ、製造費用を妥当な範囲に維持するために、最終冷間圧延 前の表面清浄化または表面処理を必要とせずに達成される望ましい表面の品質を 有するシートの製造。 インゴットまたはスラブ鋳造、スカルピング（皮はぎ）および熱間圧延作業の 必要性を除去しつつ、アルミニウム缶胴および缶端部を薄いロール鋳造ストリッ プから製造する方法の提供。 特殊な合金を用いて斯かるシートを製造する方法の提供。 強度、イヤリングおよび表面特性に関して缶胴および缶端部の製造に適するア ルミニウム合金シートの製造。 アルミニウム合金缶胴シートおよび缶端部シートを製造するための特殊な鋳造 合金の提供。 本発明は、以下の詳細な説明から更によく理解されるだろう。 本発明は上記要求に合致する。缶胴材料を製造する本発明の好適例では、アル ミニウム合金ストリップが、合金を約１〜５ｍｍの厚さにロール鋳造することに よって製造される。合金は、事実上、０．８〜２．０重量％のＭｎ、０．４〜１ ．５重量％のＦｅ、０．３〜１．５重量％のＭｇ、０．１〜０．４重量％のＣｕ 、最高０．４重量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物である 残部から成る。本発明の好適例では、缶胴材料が、事実上、１．２〜１．６重量 ％のＭｎ、０．６〜０．９重量％のＦｅ、０．３〜０．７重量％のＭｇ、０．２ ５〜０．３５重量％のＣｕ、最高０．４重量％のＳｉ、および事実上アルミニウ ムと標準的な不純物である残部から成る鋳造可能なアルミニウム合金から製造さ れる。ロール鋳造ストリップは、好適には厚さ約１〜５ｍｍを有する。ストリッ プは、その後約５８０〜６１０℃で約２〜１６時間バッチ焼鈍を施され、それに 約０．３５〜０．７ｍｍの中間厚さまでの冷間圧延と、約４５０〜５６０℃、１ 分未満の中間ゲージ厚での連続焼鈍が続く。ストリップは、その後空気中または 水 中で焼入れされ、約０．２〜０．４ｍｍ、好適には約０．２〜０．３ｍｍである 所望ゲージ厚まで冷間圧延される。 缶端部材料が生産される本発明の他の例では、使用される合金が、事実上、０ ．２〜１．０重量％のＭｎ、０．１〜０．５重量％のＦｅ、１．０〜３．０重量 ％のＭｇ、０．２〜０．５重量％のＣｕ、最高０．３重量％のＳｉ、および事実 上アルミニウムと標準的な不純物である残部から成る。缶端部材料用の好適アル ミニウム合金は、事実上、０．５〜０．８重量％のＭｎ、０．１〜０．３重量％ のＦｅ、１．５〜２．５重量％のＭｇ、０．３〜０．５重量％のＣｕ、最高０． ２重量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物である残部から成 る合金である。 缶端部材料の生産では、バッチ焼鈍が省略され、鋳造材料が中間焼鈍ゲージ厚 まで先行する熱処理なしに冷間圧延される以外は、上記で缶胴材料の生産につい て説明されたプロセスが利用される。中間焼鈍ゲージ厚は好適には約０．５〜１ ．０ｍｍである。それに続く連続焼鈍は好適には約４５０〜５２０℃で１分未満 行われ、その後ストリップは最終ゲージ厚０．１５〜０．４ｍｍ、好適には約０ ．２〜０．３ｍｍに冷間圧延される。 上記方法によって生産されたシートは、従来の絞りおよびアイアニング加工法 によって缶胴になされ、あるいはまた従来の手段によって缶端部になされる。 このような方法によって製造されるシートは、それぞれ従来の厚さ３０．４８ 〜６０．９６ｃｍ（１２〜２４インチ）インゴット・スラブから製造された３０ ０４缶胴シートまたは５１８２缶端部シートよりも良好な組み合わせの強度とイ ヤリング特性を有し、受容可能な表面特性を有するアルミニウム合金缶胴シート と缶端部シートである。この全ては、ロール鋳造操作中に経験される有効な熱間 圧延以外、最終冷間圧延前の表面清浄化または他の表面処理または熱間圧延を必 要とせずに達成される。 本発明の他の例では、缶胴材料製造方法について本明細書で開示された２つの 範囲のどちらかに入るアルミニウム合金が、本明細書で開示された缶端部材料の 製造方法によって処理される。この例では、缶胴または缶端部のどちらかを製造 するために使用される缶シートが製造される。この方法で、同じシート材料が２ つの目的に利用できる。 従って、本発明は高い強度と望ましい表面およびイヤリング特性を有するアル ミニウム合金シートを製造する経済的で有効な手段を提供したことが理解される だろう。この全ては、鋳造状態の製品（すなわち、鋳造品）と冷間圧延段階の間 の、多数の従来技術による熱処理および清浄化処理を省略することによって達成 される。これは部分的には比較的薄いスラブを鋳造すること、熱処理の利用およ び所定の好適合金の選択と使用によって促進される。本発明は、とりわけアルミ ニウム合金缶胴および缶端部に使用可能なシートを製造する上で有利である。 本発明の具体例が例示の目的で説明されたが、当業者には、請求の範囲で示さ れる本発明から逸脱することなく各種の変形をなし得ることが明らかであろう。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ // Ｃ２２Ｆ 1/00 ６７３ Ｃ２２Ｆ 1/00 ６７３ ６８５ ６８５Ｚ ６８６ ６８６Ａ ６９１ ６９１Ｂ ６９１Ｃ (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，Ｓ Ｚ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，Ｉ Ｌ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ， ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，Ｒ Ｕ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者 バウマン，スチーブン エフ. アメリカ合衆国15069−0001 ペンシルバ ニア州，アルコア センター，テクニカル ドライブ 100, (72)発明者 スチバーソン，ダブリュ．ブライアン アメリカ合衆国37902 テネシー州 ノッ クスビル，サウス ゲイ ストリート 900，リバービュー タワー 1100 (72)発明者 パーマー，スコット エル. アメリカ合衆国26164 ウエスト バージ ニア州 レイブンスウッド，フィッツヒュ ー ストリート 511

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．アルミニウム合金缶胴材料を生産する方法であって、 前記アルミニウム合金として、事実上、０．８〜２．０重量％のＭｎ、０．４ 〜１．５重量％のＦｅ、０．３〜１．５重量％のＭｇ、０．１〜０．４重量％の Ｃｕ、最高０．４重量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物で ある残部から成る合金を使用し、 厚さ約１〜５ｍｍのアルミニウム合金ストリップをロール鋳造する段階と、 前記ストリップを約５８０〜６１０℃で約２〜１６時間バッチ焼鈍する段階と 、 前記ストリップを冷間圧延する段階と、 前記冷間圧延されたストリップを約４５０〜５６０℃で１分未満連続焼鈍する 段階と、 前記ストリップを焼入れする段階と、 前記ストリップを所望ゲージ厚のアルミニウム合金シートに冷間圧延する段階 とを含む方法。 ２．前記第１冷間圧延段階によって０．３５〜０．７ｍｍのストリップ厚さを 達成する段階を含む請求項１に記載の方法。 ３．前記第２冷間圧延段階によって約０．２〜０．３ｍｍのストリップ厚さを 達成する段階を含む請求項２に記載の方法。 ４．前記焼入れとして空気焼入れを利用する段階を含む請求項２に記載の方法 。 ５．前記焼入れとして水焼入れを利用する段階を含む請求項２に記載の方法。 ６．前記ストリップの先行する熱間圧延なしに前記第２冷間圧延を達成する段 階を含む請求項３に記載の方法。 ７．前記ストリップの何らかの先行する表面処理なしに前記第２冷間圧延を達 成する段階を含む請求項１に記載の方法。 ８．前記合金が、事実上、１．２〜１．６重量％のＭｎ、０．６〜０．９重量 ％のＦｅ、０．３〜０．７重量％のＭｇ、０．２５〜０．３５重量％のＣｕ、最 高０．４重量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物である残部 から成る請求項１に記載の方法。 ９．アルミニウム合金缶胴を製造する方法において、 前記アルミニウム合金として、事実上、０．８〜２．０重量％のＭｎ、０．４ 〜１．５重量％のＦｅ、０．３〜１．５重量％のＭｇ、０．１〜０．４重量％の Ｃｕ、最高０．４重量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物で ある残部から成る合金を使用し、 厚さ約１〜５ｍｍのアルミニウム合金ストリップをロール鋳造する段階と、 前記ストリップを約５８０〜６１０℃で約２〜１６時間バッチ焼鈍する段階と 、 前記ストリップを冷間圧延する段階と、 前記冷間圧延されたストリップを約４５０〜５６０℃で１分未満連続焼鈍する 段階と、 前記ストリップを焼入れする段階と、 前記ストリップを所望ゲージ厚のアルミニウム合金シートに冷間圧延する段階 と、 前記冷間圧延されたアルミニウム合金シートから複数のアルミニウム缶胴を製 造する段階とを含む方法。 １０．前記第１冷間圧延によって０．３５〜０．７ｍｍのストリップ厚さを達 成する段階を含む請求項９に記載の方法。 １１．前記第２冷間圧延によって約０．２〜０．３ｍｍのストリップ厚さを達 成する段階を含む請求項１０に記載の方法。 １２．前記焼入れとして空気焼入れを利用する段階を含む請求項１１に記載の 方法。 １３．前記焼入れとして水焼入れを利用する段階を含む請求項１１に記載の方 法。 １４．前記ストリップの先行する熱間圧延なしに前記第２冷間圧延を達成する 段階を含む請求項１１に記載の方法。 １５．前記ストリップの何らかの先行する表面処理なしに前記第２冷間圧延を 達成する段階を含む請求項９に記載の方法。 １６．アルミニウム合金缶胴シートを製造する際に使用可能な、事実上、０． ８〜２．０重量％のＭｎ、０．４〜１．５重量％のＦｅ、０．３〜１．５重量％ のＭｇ、０．１〜０．４重量％のＣｕ、最高０．４重量％のＳｉ、および事実上 アルミニウムと標準的な不純物である残部から成る鋳造可能なアルミニウム合金 。 １７．事実上、１．２〜１．６重量％のＭｎ、０．６〜０．９重量％のＦｅ、 ０．３〜０．７重量％のＭｇ、０．２５〜０．３５重量％のＣｕ、最高０．４重 量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物である残部から成る前 記合金を含む請求項１６に記載の合金。 １８．アルミニウム合金缶端部材料を生産する方法であって、 前記アルミニウム合金として、事実上、０．２〜１．０重量％のＭｎ、０．１ 〜０．５重量％のＦｅ、１．０〜３．０重量％のＭｇ、０．２〜０．５重量％の Ｃｕ、最高０．３重量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物で ある残部から成る合金を使用し、 約１〜５ｍｍの厚さを有するアルミニウム合金ストリップをロール鋳造する段 階と、 前記ストリップを冷間圧延する段階と、 前記冷間圧延されたストリップを約４５０〜５６０℃で１分未満連続焼鈍する 段階と、 前記ストリップを焼入れする段階と、 前記ストリップを望ましいゲージ厚のアルミニウム合金シートに冷間圧延する 段階とを含む方法。 １９．前記第１冷間圧延段階によって約０．５〜１．０ｍｍのストリップ厚さ を達成する段階を含む請求項１８に記載の方法。 ２０．前記第２冷間圧延段階によって、約０．１５〜０．４ｍｍのストリップ 厚さを達成する段階を含む請求項１９に記載の方法。 ２１．前記焼入れとして空気焼入れを利用する段階を含む請求項１９に記載の 方法。 ２２．前記焼入れとして水焼入れを利用する段階を含む請求項１９に記載の方 法。 ２３．前記ストリップの先行する熱間圧延なしに前記第１冷間圧延を達成する 段階を含む請求項１９に記載の方法。 ２４．前記ストリップの先行する熱処理なしに前記第１冷間圧延を達成する段 階を含む請求項２３に記載の方法。 ２５．前記ストリップの先行する熱間圧延なしに前記第２冷間圧延段階を達成 する段階を含む請求項１９に記載の方法。 ２６．前記ストリップの何らかの先行する表面処理なしに前記第２冷間圧延を 達成する段階を含む請求項２５に記載の方法。 ２７．前記合金が、事実上、０．５〜０．８重量％のＭｎ、０．１〜０．３重 量％のＦｅ、１．５〜２．５重量％のＭｇ、０．３〜０．５重量％のＣｕ、最高 ０．２重量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物である残部か ら成る請求項１９に記載の方法。 ２８．アルミニウム合金缶端部を製造する方法であって、 前記アルミニウム合金として、事実上０．２〜１．０重量％のＭｇ、０．１〜 ０．５重量％のＦｅ、１．０〜３．０重量％のＭｇ、０．２〜０．５重量％のＣ ｕ、最高０．３重量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物であ る残部から成る合金を使用し、 約１〜５ｍｍの厚さを有するアルミニウム合金ストリップをロール鋳造する段 階と、 前記ストリップを冷間圧延する段階と、 前記冷間圧延されたストリップを約４５０〜５６０℃で１分未満連続焼鈍する 段階と、 前記ストリップを焼入れする段階と、 前記ストリップを所望ゲージ厚のアルミニウム合金シートに冷間圧延する段階 と、 前記冷間圧延されたアルミニウムシート合金から複数のアルミニウム缶端部を 製造する段階とを含む方法。 ２９．前記第１冷間圧延段階によって、約０．５〜１．０ｍｍのストリップ厚 さを達成する段階を含む請求項２８に記載の方法。 ３０．前記第２冷間圧延段階によって、約０．１５〜０．４ｍｍのストリップ 厚さを達成する段階を含む請求項２９に記載の方法。 ３１．前記焼入れとして空気焼入れを利用する段階を含む請求項２８に記載の 方法。 ３２．前記焼入れとして水焼入れを利用する段階を含む請求項２８に記載の方 法。 ３３．前記ストリップの先行する熱間圧延なしに前記第１冷間圧延を達成する 段階を含む請求項２８に記載の方法。 ３４．前記ストリップの先行する熱処理なしに前記第１冷間圧延を達成する段 階を含む請求項３３に記載の方法。 ３５．前記ストリップの先行する熱間圧延なしに前記第２冷間圧延段階を達成 する段階を含む請求項２９に記載の方法。 ３６．前記ストリップの何らかの先行する表面処理なしに前記第２冷間圧延を 達成する段階を含む請求項３５に記載の方法。 ３７．前記合金が、事実上、０．５〜０．８重量％のＭｎ、０．１〜０．３重 量％のＦｅ、１．５〜２．５重量％のＭｇ、０．３〜０．５重量％のＣｕ、最高 ０．２重量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物である残部か ら成る請求項２９に記載の方法。 ３８．アルミニウム合金缶端部シートを製作する際に使用可能な、鋳造可能な アルミニウム合金であって、事実上、０．２〜１．０重量％のＭｎ、０．１〜０ ．５重量％のＦｅ、１．０〜３．０重量％のＭｇ、０．２〜０．５重量％のＣｕ 、最高０．３重量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物である 残部から成るアルミニウム合金。 ３９．事実上、０．５〜０．８重量％のＭｎ、０．１〜０．３重量％のＦｅ、 １．５〜２．５重量％のＭｇ、０．３〜０．５重量％のＣｕ、最高０．２重量％ のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物である残部から成る前記合 金を含む請求項３８に記載の合金。 ４０．缶材料を生産する方法であって、 前記アルミニウム合金として、事実上、０．８〜２．０重量％のＭｎ、０．４ 〜１．５重量％のＦｅ、０．３〜１．５重量％のＭｇ、０．１〜０．４重量％の Ｃｕ、最高０．４重量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物で ある残部から成る合金を使用し、 厚さ約１〜５ｍｍのアルミニウム合金ストリップをロール鋳造する段階と、 前記ストリップを冷間圧延する段階と、 前記冷間圧延されたストリップを約４５０〜５６０℃で１分未満連続焼鈍する 段階と、 前記ストリップを焼入れする段階と、 前記ストリップを所望ゲージ厚のアルミニウム合金シートに冷間圧延する段階 とを含む方法。 ４１．前記合金が、事実上、１．２〜１．６重量％のＭｎ、０．６〜０．９重 量％のＦｅ、０．３〜０．７重量％のＭｇ、０．２５〜０．３５重量％のＣｕ、 最高０．４重量％のＳｉ、および事実上アルミニウムと標準的な不純物である残 部から成る請求項４０に記載の方法。 ４２．缶胴材料を生産するために前記方法を利用する段階を含む請求項４１に 記載の方法。 ４３．缶端部材料を生産するために前記方法を利用する段階を含む請求項４１ に記載の方法。