JPH1180680A - シール用熱転写受像シート及びその製造方法 - Google Patents

シール用熱転写受像シート及びその製造方法

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JPH1180680A
JPH1180680A JP9242663A JP24266397A JPH1180680A JP H1180680 A JPH1180680 A JP H1180680A JP 9242663 A JP9242663 A JP 9242663A JP 24266397 A JP24266397 A JP 24266397A JP H1180680 A JPH1180680 A JP H1180680A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 プリンター内での熱転写受像シートの搬送精
度を向上させ、カラー画像を見当ズレなく形成すること
ができるシール用熱転写受像シートおよびその製造方法
を提供する。 【解決手段】 少なくとも色材受容層４と基材層６と粘
着剤層７とがこの順で構成されたシール部２と、少なく
とも支持体層９とグリップ層とで構成された剥離シート
部３とからなり、シール部２の背面と剥離シート部３の
前面が対向し合うようにシール部２背面の粘着面１３で
剥離可能に粘着させたシール用熱転写受像シート１であ
って、前記グリップ層を、軟化点１１０℃以上の無延伸
合成樹脂層、好ましくは無延伸ポリオレフィン樹脂層、
更に好ましくは無延伸ポリプロピレン樹脂層１１とする
ことによって、上記課題を解決した。この発明によれ
ば、金属ローラーのスパイクが前記グリップ層によく食
いつくので、搬送精度が向上し、カラー画像を見当ずれ
なく形成することができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シール用途の熱転
写受像シート及びその製造方法に関し、更に詳しくは、
熱転写受像シートにカラー画像を形成する際に起こり易
い見当ズレを防止することができるシール用熱転写受像
シート及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱転写受像シートにカラー画像を形成す
る一般的な方法としては、先ず、イエロー、マゼンタお
よびシアン、更に必要に応じてブラックの３色または４
色からなる色材層が面順次に設けられた熱転写シート
と、必要に応じて色材受容層が設けられた熱転写受像シ
ートとを、ある一定の圧力で押圧された加熱デバイスと
プラテンローラーとの間を通過させる。そのとき、画像
情報に応じて加熱デバイスの発熱部分を選択的に発熱さ
せ、熱転写シートの色材層に含まれる色材を熱転写受像
シートの色材受容層に移行させて画像を形成する。熱転
写シートには３色または４色が順次設けられており、熱
転写受像シートの同一の位置に１色ずつ、３回または４
回に分けて、異なる色が順番に転写されて色が重ねら
れ、カラー画像が形成される。特に、昇華型熱転写の場
合は、熱溶融型熱転写よりも高解像度と多階調表現の点
で優れており、高画質を要求される用途に用いられてい
る。
【０００３】このようなカラー画像の形成方法の一つ
に、面順次に各色を重ね合わせる方式がある。この方式
では、１画面毎にカラー画像を形成するので、熱転写受
像シートが往復運動して、順次一方向に巻き取られる熱
転写シートから一色ごと画像が転写され、各色が重ね合
わせされる。この方式の長所は、印画スピードが速く、
シリアル方式で見られる行間の重なりがないため、位置
精度さえでれば画像がきれいに仕上がる。しかし、この
方式の難点は、熱転写受像シートが往復運動するため、
紙の位置決め精度に乏しく、いわゆる見当ズレが起こり
やすいこと、及び印画プリンターの小型軽量化や低価格
化を図りにくいこと等の問題がある。
【０００４】上述した方式に用いられるプリンターとし
て、従来から以下の幾つかのものが知られている。
【０００５】例えば、熱転写受像シートの一端をチャッ
クで挟んで往復運動させるプリンターは、独立したチャ
ックにより往復運動させているので搬送精度に優れてい
る。しかし、比較的大きなサイズ、例えばＡ３版以上の
熱転写受像シートに対しては印画し易いが、機構的に複
雑で装置が大型化し、小さいサイズの熱転写受像シート
には印画しにくく、装置価格も高価である。
【０００６】熱転写受像シートの一端をプラテンローラ
ー表面に設けられたチャックに固定して巻き付け、プラ
テンローラーの回転により往復運動させるプリンター
は、搬送精度以前の問題として、熱転写受像シートを排
出する際に紙詰まりが起こりやすいという欠点がある。
【０００７】熱転写受像シートをゴムローラーと金属ロ
ーラーとで構成されるグリップローラーに挟んで、その
回転により往復運動させるプリンターは、構造が単純な
ので小型化が可能で装置価格も安価となるため、現在で
は最も広く用いられている。このプリンターの場合、グ
リップローラーは、用紙の滑りを防止するゴムローラー
と、その表面にエッチングで形成された高さ４０〜１０
０μｍ程度の微細な突起（以下「スパイク」という）を
熱転写受像シートに食い込ませて精度良く搬送させる金
属ローラーとで構成されている。このグリップローラー
は、元来、図面のジアゾコピーや製図用のプリンター等
のように、熱転写受像シートを往復運動させる必要のな
い単色印字装置に主に用いられていたものであるため、
このグリップローラーを用いたプリンターは、搬送精度
があまり良くなく、熱転写受像シートを往復運動させて
印画すると見当ズレが生じ易かった。ゴムローラーと金
属ローラーの押圧力を大きくすると、往復運動時の搬送
精度は向上するが、金属ローラーのスパイクが熱転写受
像シートに食い込み、スパイク痕を残す。特に、厚さが
薄い熱転写受像シートの場合には、そのスパイク痕が大
きな問題となり、中には熱転写受像シート表面の受像面
にまで貫通するものもあって、カラー印画物の品質低下
をもたらしていた。
【０００８】このような問題を解決するため、従来は、
市販のプリンターの特性、例えばそのプリンターの搬送
精度、その搬送精度を向上させるためのグリップローラ
ーの押圧力、グリップローラーの押圧力を大きくするこ
とにより起こるスパイク痕の程度等を考慮し、各種のプ
リンターのタイプに適合させた熱転写受像シートを供給
していた。例えば、搬送精度を良くするため、グリップ
ローラーの押圧力を大きくしてもスパイクの影響が受像
面に及ばないように、熱転写受像シートを厚くするなど
の対処をしていた。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、各種の
プリンターに適合させた多くの仕様の熱転写受像シート
を供給することは、開発コストおよび製造コストを著し
く増加させる。また、スパイクの影響を小さくするため
に熱転写シートを厚くすることは、通常の熱転写受像シ
ートの好適とされる厚さや層構成が制限され、通常有し
ている機能、例えば風合い、コシ、光沢等の特性が制約
される場合があった。
【００１０】上記課題を解決するために、本発明の第一
の目的は、各種のプリンターを用いても、シール用熱転
写受像シートの搬送精度が向上し、カラー画像を見当ズ
レなく形成することができるシール用熱転写受像シート
を提供することにある。
【００１１】本発明の第二の目的は、スパイク痕が受像
面に及ばず、画像品質に及ぼす影響が小さいシール用熱
転写受像シートを提供することにある。
【００１２】本発明の第三の目的は、見当ズレのないカ
ラー画像およびスパイク痕がなく画像品質のよいカラー
画像を得ることができるシール用熱転写受像シートを、
容易に形成することができる製造方法を提供することに
ある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明のシール用熱転写
受像シートは、基材層と該基材層の前面側に設けられた
色材受容層と該基材層の背面側に設けられた粘着剤層と
を少なくとも備えるシール部と、支持体層と該支持体層
の背面側に設けられたグリップ層とを少なくとも備えた
剥離シート部とからなり、前記シール部の背面と前記剥
離シート部の前面とが対向し合うように、前記シール部
の背面側の粘着面に前記剥離シートを剥離可能に被覆し
たシール用熱転写受像シートであって、前記グリップ層
を、軟化点１１０℃以上の無延伸合成樹脂層とすること
によって、上述した第一の目的を達成した。この発明に
よれば、金属ローラーのスパイクがグリップ層である軟
化点１１０℃以上の無延伸合成樹脂樹脂層によく食いつ
くので、カラー画像を形成するための往復運動時に金属
ローラーとシール用熱転写受像シートとの間で滑りが起
こらず、ズレが生じない。このため、シール用熱転写受
像シートの搬送精度が向上し、カラー画像を見当ズレな
く形成することができる。このとき、前記グリップ層
を、無延伸ポリオレフィン樹脂層または無延伸ポリエス
テル樹脂層とすることが好ましく、特に無延伸ポリオレ
フィン樹脂層とすることが好ましく、更にその中でも無
延伸ポリプロピレン樹脂層とすることが好ましい。
【００１４】前記剥離シート部を、支持体層と、該支持
体層の前面側に設けられたポリエチレン樹脂層と、該支
持体層の背面側に設けられたグリップ層とで構成するこ
とが好ましい。ポリエチレン樹脂層は、その表面を容易
に剥離性向上処理することができるので、剥離シート部
とシール部との剥離性を向上させるのに好適となる。
【００１５】また、前記剥離シート部を、支持体層と、
該支持体層の前面側に設けられた第一ポリエチレン樹脂
層と、該支持体層の背面側に設けられた第二ポリエチレ
ン樹脂層と、該第二ポリエチレン樹脂層の背面側に設け
られたグリップ層とで構成することによって、上述した
第一の目的及び第二の目的を達成した。この発明によれ
ば、第二ポリエチレン樹脂層は、その前面側に設けられ
た支持体層と、その背面側に設けられたグリップ層との
接着性を高めるという利点を有する。また、この第二ポ
リエチレン樹脂層は、金属ローラーのスパイクによる痕
が受像面に及ぶのを防止することができる。このとき、
グリップ層を、無延伸ポリプロピレン樹脂層とすること
が好ましい。これにより、スパイクの食いつきが良くな
って、搬送精度が向上し、カラー画像を見当ズレなく形
成することができる。さらに、第二ポリエチレン樹脂層
を、高密度ポリエチレン樹脂を主体とする樹脂で形成す
ることが好ましい。高密度ポリエチレン樹脂は、ポリプ
ロピレン樹脂ほどではないが、ポリエチレン樹脂の中で
最も硬いので、高密度ポリエチレンを無延伸ポリプロピ
レン樹脂層の下地にすると、無延伸ポリプロピレン樹脂
層と支持体層との接着性を高め、スパイクが受像面に及
ぶのを防止すると共に、スパイクが非常に食いつき易く
なる。そのため、最表面のグリップ層である無延伸ポリ
プロピレン樹脂層と協働して熱転写受像シートの搬送精
度を向上させて見当ズレを防止することができる。
【００１６】シール用熱転写受像シートの前記グリップ
層は、押出しラミネート法により形成されるのが好まし
く、第二ポリエチレン樹脂層が支持体層とグリップ層の
間に設けられる場合には、第二ポリエチレン樹脂層とグ
リップ層とが、共押出しラミネート法によって形成され
るのが好ましい。
【００１７】また、前記支持体層を、セルロース紙とす
ることが好ましく、前記グリップ層の厚さを、２０μｍ
以上５０μｍ以下とすることが好ましい。これにより、
スパイクの食いつきが更によくなり、見当ズレを防止す
ることができる。
【００１８】次に、本発明のシール用熱転写受像シート
の製造方法は、基材層と該基材層の前面側に設けられた
色材受容層と該基材層の背面側に設けられた粘着剤層と
を少なくとも備えるシール部を準備する工程と、支持体
の背面側に軟化点１１０℃以上の合成樹脂を押出しラミ
ネートすることにより、支持体層と該支持体層の背面側
に設けられた無延伸合成樹脂層のグリップ層とを少なく
とも備える剥離シート部を作成する工程と、前記シール
部の背面側の粘着面に前記剥離シート部の前面を対向さ
せて積層し、該粘着面を前記剥離シート部で剥離可能に
被覆する被覆工程とを含むことにより、上述した第三の
目的を達成した。この発明によれば、軟化点１１０℃以
上の合成樹脂を押出しラミネートすることによって、支
持体層の背面に、合成樹脂の無延伸状態の層を容易に形
成することができる。この合成樹脂の無延伸層には、ス
パイクが食いつき易いので、見当ズレのないカラー画像
が得られるシール用熱転写受像シートを容易に形成する
ことができる。
【００１９】また、前記押出しラミネートを行う工程に
おいて、前記支持体の背面側に、ポリエチレン樹脂と軟
化点１１０℃以上の合成樹脂とを共押出しラミネートす
ることにより、支持体層と、該支持体層の背面側に設け
られたポリエチレン樹脂層と、該ポリエチレン樹脂層の
背面側に設けられた無延伸合成樹脂層のグリップ層とを
少なくとも備える剥離シート部を作成することが好まし
い。支持体層とグリップ層との接着性を向上させ、更
に、スパイクが受像面に及ぶのを防止することができる
ポリエチレン樹脂層が、スパイクの食いつきのよいグリ
ップ層と共に共押出しラミネートで容易に形成されるの
で、見当ズレのないカラー画像およびスパイク痕がなく
画像品質のよいカラー画像を得ることができるシール用
熱転写受像シートを容易に製造することができる。
【００２０】また、この製造方法において、前記の軟化
点１１０℃以上の合成樹脂を、ポリオレフィン樹脂また
はポリエステル樹脂とすることが好ましく、特にポリオ
レフィン樹脂とすることが好ましく、更にその中でもポ
リプロピレン樹脂とすることが好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】図１は、本発明のシール用熱転写
受像シート（以下「熱転写受像シート１」という）の一
例を示す断面図である。熱転写受像シート１は、大きく
分けて、シール部２と剥離シート部３とから構成されて
いる。
【００２２】シール部２は、基材層６と、基材層６の前
面側に設けられた中間層５と、中間層５の前面側に設け
られた色材受容層４と、基材層６の背面側に設けられた
粘着剤層７とで構成されている。尚、中間層５は必ずし
も必要ではないが、熱転写受像シート１の要求特性によ
って適宜設けられる層である。
【００２３】剥離シート部３は、支持体層９と、支持体
層９の前面側に設けられた第一ポリエチレン樹脂層８
と、支持体層９の背面側に設けられた第二ポリエチレン
樹脂層１０と、第二ポリエチレン樹脂層の背面側に設け
られてグリップ層となる無延伸ポリプロピレン樹脂層１
１とで構成されている。
【００２４】シール２部と剥離シート部３は、シール部
２の背面と剥離シート部３の前面とが対向し合うよう
に、シール部２の背面側の粘着面１３に剥離シート部３
の第一ポリエチレン樹脂層８が粘着し、剥離シート部３
が剥離可能に被覆されている。
【００２５】図２は、本発明の熱転写受像シートを好適
に使用することができるプリンターの印画機構を示す模
式図である。尚、このプリンターは、熱転写受像シート
１をグリップローラー２６で搬送するタイプのものであ
る。グリップローラー２６は、用紙の滑りを防止するゴ
ムローラー２７と、その表面にエッチングで形成された
高さ４０〜１００μｍ程度の微細な突起（以下「スパイ
ク２９」という）を熱転写受像シート１に食いつかせて
精度良く搬送させる金属ローラー２８とで構成されてい
る。
【００２６】熱転写受像シート１への画像の形成は、先
ず、イエロー２４y 、マゼンタ２４m およびシアン２４
c の三色からなる色材層が面順次に設けられた熱転写シ
ート２３と熱転写受像シート１とが、加熱デバイス２２
とプラテンローラー２１との間に挟まれ、ある一定圧力
で押圧される。次いで、プラテンローラー２１とグリッ
プローラー２６がＡ方向に回転することにより、熱転写
シート２３と熱転写受像シート１はＡ方向に移動する。
その際、画像情報に応じて加熱デバイス２２が加熱さ
れ、熱転写シート２３に設けられた第一色目の色材層、
例えばイエロー２４y 中の色材が熱転写受像シート１に
設けられた色材受容層４に移行して、第一色目の画像が
形成される。
【００２７】熱転写受像シート１は、シール部２側に押
し当てられるゴムローラー２７と剥離シート部３側に押
し当てられる金属ローラー２８とからなるグリップロー
ラー２６により挟まれ、プラテンローラー２１の回転に
合わせて回転するグリップローラー２６によりＡ方向に
移動する。また、熱転写シート２３は、巻き取りロール
２５に巻き取られる。
【００２８】次いで、加熱デバイス２２とプラテンロー
ラー２１との押圧が開放され、熱転写シート２３は熱転
写受像シート１から一旦離れ、グリップローラー２６は
プラテンローラー２１と共にＢ方向に回転し、熱転写受
像シート１を第二色目の画像形成位置に戻す。熱転写シ
ート２３は、第二色目の色材層の頭出しが行われる。次
いで、再び、熱転写シート２３と熱転写受像シート１と
が、加熱デバイス２２とプラテンローラー２１とで押圧
され、プラテンローラー２１とグリップローラー２６の
回転でＡ方向に移動する。その時、上述と同様の方法で
第二色目の色材、例えばマゼンタ２４m が熱転写受像シ
ート１の色材受容層４に転写され、第二色目の画像が形
成される。
【００２９】このような動作が繰り返されることによっ
て、カラー画像が熱転写受像シート１の色材受容層４に
形成される。
【００３０】以下に、本発明の熱転写受像シートの構成
する各層、その形成方法および熱転写受像シートの製造
方法について説明する。
【００３１】先ず、剥離シート部３を構成する各層およ
びその形成方法について説明する。
【００３２】[支持体層]支持体層９としては、従来のシ
ール用熱転写受像シートに使用されているものと同じ支
持体をそのまま使用することができる。好ましい支持体
層としては、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフ
ィルム等のポリオレフィンフィルムまたはポリエチレン
テレフタレート（以下「ＰＥＴ」という）フィルム等の
ポリエステルフィルムの単層タイプ、あるいはこれらを
接着層を介してまたは介すことなく二層以上積層した複
合フィルムを用いることができる。また、硬質塩化ビニ
ル、アクリル、塩化ビニリデン等からなる樹脂フィルム
または普通紙、合成紙もしくはセルロース紙等を使用す
ることができる。これらのうちセルロース紙は、スパイ
クの食いつきがよいので好ましく用いられる。セルロー
ス紙の例としては、上質紙、コート紙、アート紙、キャ
ストコート紙または構成樹脂もしくはゴムを含浸、塗
工、内添した加工紙等が挙げられる。
【００３３】支持体層９の厚さは、その強度および熱転
写受像シート１全体の厚さに及ぼす影響等を考慮して、
通常３５〜１００μｍ程度である。
【００３４】[第一ポリエチレン樹脂層]本発明の熱転写
受像シート１には、支持体層９の前面側にポリエチレン
樹脂層（以下「第一ポリエチレン樹脂層８」という）を
設けることが好ましい。この第一ポリエチレン樹脂層８
には、容易に剥離性向上処理を施すことができるので、
粘着剤層７との剥離性を向上させるとができる。例え
ば、粘着剤層７と接する側の面に、シリコーン等の剥離
剤を容易に塗布することができるので、剥離シート部３
の剥離性を向上させるのに好ましい。この第一ポリエチ
レン樹脂層８の厚さは、６〜３０μｍが好ましく、その
形成方法としては従来公知の方法で形成することができ
る。
【００３５】第一ポリエチレン樹脂層８上に形成される
剥離層用の材料としては、ポリメチルシロキサン等を主
体とするシリコーン系剥離剤またはポリオレフィン等を
用いることができる。剥離層は、剥離層用塗工液を従来
公知の方法で塗工、乾燥して形成することができる。剥
離層の塗工量は、乾燥後の塗工重量として、通常０．１
〜１ｇ／ｍ2 である。
【００３６】[グリップ層]熱転写受像シート１の背面に
は、無延伸ポリエチレン樹脂層１１がグリップ層として
設けられている。グリップ層を設けることによって、熱
転写受像シート１と金属ローラー２８との滑りを防止す
ることができる。そのため、カラー画像を形成する往復
運動時において、熱転写受像シート１の搬送精度が向上
し、カラー画像を見当ズレなく形成することができる。
【００３７】グリップ層は、軟化点が１１０℃以上の無
延伸合成樹脂層である。この無延伸合成樹脂層には、金
属ローラー２８のスパイク２９がよく食いつき、金属ロ
ーラー２８と熱転写受像シート１との間で滑りが起こら
ない。
【００３８】延伸の合成樹脂層はヤング率が高く、硬す
ぎるのでスパイク２９の食いつきが悪い。そのため、グ
リップ層を延伸の合成樹脂層とすると、カラー画像形成
の往復運動時に金属ローラー２８と熱転写受像シート１
との間で滑りが生じて搬送精度が低下し、見当ズレが起
こってしまう。また、軟化点が１１０℃未満の無延伸合
成樹脂層は、ワックス様の性質を有しており、脆くて強
度に乏しく、往復運動時のスパイク２９の食いつきによ
って、剥がれ等が起こり易い。これに対して、軟化点が
１１０℃以上の無延伸合成樹脂層からなるグリップ層
は、適度なヤング率と適度な硬さを有しているので、ス
パイク２９の食いつきがよい。適度なヤング率と適度な
硬さを有するこのグリップ層は、食いついたスパイク２
９をよく押さえ込んで、スパイク２９のがたつきをなく
し、金属ローラー２８の回転時に、熱転写受像シート１
と金属ローラー２８との間のズレを起こさない。また、
ワックスのように脆くないので、スパイク２９の食いつ
きによってグリップ層が破壊されることがない。
【００３９】このような軟化点が１１０℃以上の無延伸
合成樹脂層としては、無延伸ポリオレフィン樹脂層また
は無延伸ポリエステル樹脂層とすることが好ましく、特
に無延伸ポリオレフィン樹脂層とすることが好ましい。
その中でも無延伸ポリプロピレン樹脂層１１は、スパイ
ク２９の食いつきが特によい。尚、ポリオレフィン樹脂
は、材料が安価であり、コスト的にも優れている。
【００４０】グリップ層を支持体層９上に形成する方法
としては、無延伸合成樹脂層を予めフィルム状に形成
し、その無延伸合成樹脂フィルムを支持体層９上にラミ
ネートして形成する方法、調製された塗工液を塗工して
形成する方法または押出しラミネート法の何れかで形成
することができる。これらのうち、押出しラミネート法
は、無延伸の状態の合成樹脂層を容易に形成することが
できると共に、製法的にも既に確立され、コスト的にも
優れているので最も好ましい。塗工法は、塗工後の乾燥
に時間がかかるのでラインスピードが低下し、押出しラ
ミネート法より生産性が若干劣るが、実用上好ましく用
いることができる。また、フィルムをラミネートする方
法は、ラミネートの際、無延伸の状態の合成樹脂フィル
ムが若干伸張されて硬くなり、スパイクの食いつきがや
や悪くなるので僅かな見当ズレが起こる場合があるが、
実用上好ましく用いることができる。
【００４１】グリップ層の厚さは、２０μｍ以上５０μ
ｍ以下であることが好ましい。厚さが２０μｍ未満の場
合は、グリップ層へのスパイク２９の食いつきが不十分
となり、カラー画像形成の往復運動時に金属ローラー２
８と熱転写受像シート１との間で滑りが生じて搬送精度
が低下し、見当ズレが起こるおそれがある。また、厚さ
が５０μｍを超える場合は、グリップ層を形成する際の
生産性が低下し、コストアップの原因になる。熱転写受
像シート１がシール用途として用いられる場合は、薄さ
が要求されることがしばしばあり、グリップ層が５０μ
ｍを超えると熱転写受像シート全体の厚さが厚くなり、
要求に応えることができない場合がある。そのため、グ
リップ層の厚さを２０μｍ以上５０μｍ以下に限定し
た。
【００４２】[第二ポリエチレン樹脂層]グリップ層と支
持体層９の間に、下地層としてポリエチレン樹脂層（以
下「第二ポリエチレン樹脂層１０」という）を形成して
もよい。この第二ポリエチレン樹脂層１０は、支持体層
９とグリップ層との接着性を高めることができる。ま
た、スパイク２９が熱転写受像シート１の各層を貫通し
て受像面１２に及ぶのを防止することができる。
【００４３】第二ポリエチレン樹脂層１０を構成するポ
リエチレン樹脂としては、高密度ポリエチレン樹脂、中
密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂の何れ
も実用上好ましく使用することができる。グリップ層を
無延伸ポリプロピレン樹脂層１１とし、第二ポリエチレ
ン樹脂層１０を高密度ポリエチレン樹脂を主体とする樹
脂で形成することが特に好ましい。これにより、スパイ
ク２９の食いつきが最もよくなって、搬送精度が向上
し、カラー画像を見当ずれなく形成することができる。
【００４４】第二ポリエチレン樹脂層１０を、ポリプロ
ピレン樹脂ほど硬くはないが、ポリエチレン樹脂の中で
は最も硬い高密度ポリエチレン樹脂を主体とする樹脂で
形成すると、グリップ層と支持体層９の接着性がよくな
るだけでなく、グリップ層である無延伸ポリプロピレン
樹脂層１１と、高密度ポリエチレン樹脂を主体とする樹
脂で形成された下地層である第二ポリエチレン樹脂層１
０とが協働してスパイク２９の食いつきを極めてよくす
る。また、このとき、スパイク２９が熱転写受像シート
１を貫通して受像面１２に及ぶのが最もよく防止され
る。
【００４５】第二ポリエチレン樹脂層１０を支持体層９
の背面側に形成する方法としては、調製された塗工液を
塗布、乾燥させて形成する方法、予めフィルム状に形成
し、そのフィルムを支持体層９上にラミネートして形成
する方法または押出しラミネートにより形成する方法の
何れでも形成することができる。また、グリップ層であ
る軟化点１１０℃以上の合成樹脂と共に、共押し出しラ
ミネート法により同時に支持体層９上に形成することも
できる。これらのうち、共押し出しラミネート法により
第二ポリエチレン樹脂層１０とグリップ層を形成する方
法は、第二ポリエチレン樹脂層１０をグリップ層と同時
に形成することができると共に、グリップ層を無延伸の
状態の合成樹脂層として形成することができ、更に、製
法的にも既に確立されており、コスト的にも優れている
ので最も好ましい。塗工法は塗工、乾燥を繰り返さなけ
ればならず、ラインスピードが低下し、共押し出しラミ
ネート法より生産性が若干劣るが、実用上好ましく用い
ることができる。
【００４６】第二ポリエチレン樹脂層１０と無延伸ポリ
プロピレン樹脂層１１との接着性を向上させるために、
変性ポリエチレン（タフマーＡ−４０８５：三井石油化
学工業株式会社製）を第二ポリエチレン樹脂にブレンド
させて第二ポリエチレン樹脂層１０を形成することもで
きる。
【００４７】また、第二ポリエチレン層の厚さは、１０
〜１８μｍであることが好ましい。
【００４８】次いで、シール部２を構成する各層および
その形成方法について説明する。
【００４９】[基材層]基材層６としては、従来の熱転写
受像シートに使用されているものと同じ基材フィルムを
そのまま使用することができる。好ましい基材層６とし
ては、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム
等のポリオレフィンフィルムまたはＰＥＴフィルム等の
ポリエステルフィルムの単層タイプ、あるいはこれらを
接着層を介してまたは介すことなく二層以上積層した複
合フィルムを用いることができる。また、硬質塩化ビニ
ル、アクリル、塩化ビニリデン等からなる樹脂フィルム
も使用することができる。
【００５０】接着層は、上述した積層型の複合フィルム
を基材層６として構成する際に従来公知の方法で設けら
れ、その構成材料としては、ポリアクリル酸エステル、
アクリル系共重合体等が挙げられ、必要に応じて補強
剤、可塑剤、充填剤等を添加することができる。
【００５１】基材層６を、発泡タイプと未発泡タイプの
フィルムを組み合わせた複合フィルムとすることによ
り、クッション性が向上し、より優れた画像を形成する
こともできる。例えば、粘着剤層７に接する側のフィル
ムを未発泡ＰＥＴフィルムとし、中間層５に接する側の
フィルムを発泡ポリプロピレンフィルムとした複合フィ
ルムを使用することができる。
【００５２】これらの基材層６は、透明性のものでも、
それらにチタン、炭酸カルシウムまたは酸化亜鉛等の白
色顔料を練り込んだ遮光性のものでもよい。さらに、合
成紙、天然紙等の遮光性シートを用いることもできる。
【００５３】基材層６の厚さは、特に制限されないが、
用途および強度等を考慮して適宜選択され、通常は３０
〜１００μｍ程度である。
【００５４】[中間層]中間層５は、必ずしも必要とはさ
れないが、熱転写受像シート１に種々の特性を付与する
ために、基材層６の前面側に適宜設けられる。例えば、
層間の接着性、白色度、クッション性、帯電防止性、反
対面側の画像等を遮る隠蔽性などの特性を中間層５によ
って付与できる。中間層５としては、従来公知の中間層
の中から適当なものを選んで用いることができる。
【００５５】中間層５は、必要な特性を付与することが
できる中間層用の材料を、その材料の性質に応じて塗
工、ラミネート等の従来公知の方法で基材層６上に形成
して設けられる。
【００５６】[色材受容層]色材受容層４は、基材層６の
前面側、または基材層６上に中間層５が設けられている
場合には中間層５の前面側に形成され、少なくともバイ
ンダー樹脂からなり、必要に応じて離型剤等の各種添加
剤が添加される。色材受容層４を構成するバインダー樹
脂としては、飽和ポリエステル樹脂、ポリアクリル酸エ
ステル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポ
リスチレン樹脂、ポリアミド樹脂等の従来から色材受容
層形成用に使用されている材料を単独または混合系とし
て使用することができる。
【００５７】色材受容層４は、通常の方法、例えばグラ
ビアコート、グラビアリバースコートまたはロールコー
ト等により塗工、乾燥して形成することができる。色材
受容層４の塗工量は、乾燥後の塗工重量として、通常２
〜６ｇ／ｍ2 である。
【００５８】色材受容層４と熱転写シート２３との熱融
着を防止するため、必要に応じて色材受容層４上に離型
剤を薄く塗布して離型層を設けたり、離型剤を色材受容
層４中に含有させることもできる。離型剤としては、シ
リコーンオイル（例えばエポキシ変性シリコーンとアミ
ノ変性シリコーンとの併用）、フッ素系またはリン酸エ
ステル系の界面活性剤等を用いることができる。
【００５９】まお、基材自体が色材受容性を有している
場合には、独立した色材受容層を形成しないで、基材層
６が色材受容層を兼ねてもよい。
【００６０】[粘着剤層]粘着剤層７は、剥離シート部３
から剥がされたシール部２を他の物品に貼り付けるため
に、基材層６の背面側に形成される。粘着剤層７を構成
する材料としては、ポリアクリル酸エステル、アクリル
系共重合体、天然ゴム、合成ゴム、石油樹脂、スチレン
−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等のブロック共重合体樹脂
を用いることができ、必要に応じて補強剤、可塑剤、充
填剤等を添加することができる。
【００６１】粘着剤層７は、粘着剤層用塗工液を従来公
知の方法で塗工、乾燥して形成することができる。粘着
剤層７の塗工量は、乾燥後の塗工重量として、通常８〜
２０ｇ／ｍ2 である。
【００６２】次いで、本発明の熱転写受像シートの製造
方法について説明する。本発明の熱転写受像シート１
は、通常、予め用意された基材層６の前面側に色材受容
層用塗工液を塗工、乾燥して色材受容層４を形成し、基
材層６の背面側に粘着剤層用塗工液を塗工、乾燥して粘
着剤層７を形成してシール部２を準備する。このとき、
必要に応じて色材受容層４を形成する前に、基材層６の
前面側に中間層用塗工液を塗布、乾燥して中間層５を形
成し、その中間層５の前面側に色材受容層４を形成して
もよい。また、粘着剤層７は、剥離シート部３とシール
部２とが積層される際に、基材層６の背面側に形成して
もよい。
【００６３】剥離シート部３は、通常、支持体の背面側
に軟化点１１０℃以上の合成樹脂を押出しラミネートす
ることにより、支持体層９の背面側に無延伸合成樹脂層
のグリップ層が形成されて作成される。このとき、必要
に応じて支持体層９の前面側に第一ポリエチレン樹脂層
８を設け、支持体層９の背面側に、グリップ層の下地層
として設けられる第二ポリエチレン樹脂層１０を、グリ
ップ層を構成する軟化点１１０℃以上の合成樹脂と共押
出しラミネートすることによって形成することができ
る。
【００６４】次いで、シール部２の背面側の粘着面１３
に、剥離シート部３の前面を対向させて積層し、粘着面
１３を剥離シート部３で剥離可能に被覆して本発明の熱
転写受像シート１を製造することができる。
【００６５】このように、本発明によれば、金属ローラ
ー２８のスパイク２９が、剥離シート部３に形成された
グリップ層に食いつくので、カラー画像形成の際の往復
運動時にズレが生じない。それゆえ、形成されたカラー
画像に見当ズレが起こらない。
【００６６】また、グリップ層を軟化点１１０℃の無延
伸合成樹脂層、最も好ましくは無延伸ポリプロピレン樹
脂層１１とし、グリップ層と支持体層９との間に第二ポ
リエチレン樹脂層１０を設けることによって、スパイク
２９が熱転写受像シート１を貫通するのが防止され、カ
ラー印画物の品質を高めることができる。さらに、スパ
イク２９の食いつきもよくなるので、見当ズレの防止に
も極めて効果的である。
【００６７】
【実施例】以下に本発明の熱転写受像シート１およびそ
の製造方法について具体的に説明する。
【００６８】（実施例１）先ず、基材層６として厚さ５
０μｍの乳白ＰＥＴフィルム（Ｅ−６３：東レ株式会社
製）を使用し、その前面側に、下記の中間層用塗工液を
乾燥後の塗工重量が２ｇ／ｍ2 となるように塗工、乾燥
して中間層５を形成し、更に、その中間層５上に、下記
の組成の色材受容層用塗工液を、乾燥後の塗工重量が４
ｇ／ｍ2 となるように塗工、乾燥して色材受容層４を形
成し、色材受容層４、中間層５、基材層６の順で積層さ
れたシール部２の中間品を構成した。
【００６９】中間層用塗工液； ウレタン樹脂（ニッポラン５１９９：日本ポリウレタン
工業株式会社）色材受容層用塗工液（合計１００重量
部）； ポリエステル樹脂（バイロン２００：東洋紡績株式会社） ２０重量部 有機シリコーン（Ｘ−２２−３０００Ｔ：信越化学工業株式会社） ２重量部 トルエン ３９重量部 メチルエチルケトン ３９重量部 次いで、支持体層９として単位重量７３．３ｇ／ｍ2 の
印刷用紙（ＮＫハイコート：日本加工製紙株式会社製）
を使用し、その前面側に、押出しラミネート法により下
記の第一ポリエチレン樹脂層８を厚さ２０μｍとなるよ
うに形成し、更にその背面側に、グリップ層として、押
出しラミネート法により下記のポリプロピレン樹脂を厚
さ３０μｍの無延伸ポリプロピレン樹脂層１１となるよ
うに形成し、第一ポリエチレン樹脂層８、支持体層９、
無延伸ポリプロピレン樹脂層１１の順で積層された剥離
シート部３を構成した。
【００７０】最後に、シール部２の中間品の基材層６の
背面側に粘着剤層７を形成し、シール部２を準備し、こ
のシール部２の粘着面１３に、剥離シート部３の第一ポ
リエチレン樹脂層８に剥離処理を施した面を貼り合わせ
て、色材受容層４、中間層５、基材層６、粘着剤層７、
第一ポリエチレン樹脂層８、支持体層９、無延伸ポリプ
ロピレン樹脂層１１の順で積層された熱転写受像シート
１を得た。
【００７１】第一ポリエチレン樹脂層用樹脂； 中密度ポリエチレン樹脂（スミカセンＬ５７２１：住友
化学株式会社製）無延伸ポリプロピレン樹脂層用樹脂； ポリプロピレン樹脂（ジェイアロマーＬＲ７１１−５：
日本ポリオレフィン株式会社） （実施例２）実施例１の熱転写受像シートにおいて、支
持体層９の背面側に第二ポリエチレン樹脂層１０と無延
伸ポリプロピレン樹脂層１１とをこの順番で積層させた
構成とした。第二ポリエチレン樹脂層１０は下記の高密
度ポリエチレン樹脂を使用し、また、無延伸ポリプロピ
レン樹脂層１１は実施例１と同じ樹脂を使用し、これら
をマルチマニーホールドヘッドを用いて共押出しラミネ
ート法により、合計３３μｍの厚さになるように形成し
た。この時、第二ポリエチレン樹脂層１０の厚さは１４
μｍ、無延伸ポリプロピレン樹脂層１１の厚さは１９μ
ｍであった。その他は実施例１と同様とした。
【００７２】第二ポリエチレン樹脂層用樹脂； ポリエチレン樹脂（ジェイレックスＬＺＯ１３９−５） （実施例３）実施例１の熱転写受像シートにおいて、グ
リップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂層１１の代わ
りに、別工程で形成した無延伸のポリプロピレン樹脂フ
ィルムをラミネート法により積層してグリップ層を形成
した。その他は実施例１と同様とした。
【００７３】（実施例４）実施例１の熱転写受像シート
において、グリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂
層１１の厚さを２０μｍとした。その他は実施例１と同
様とした。
【００７４】（実施例５）実施例１の熱転写受像シート
において、グリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂
層１１の厚さを５０μｍとした。その他は実施例１と同
様とした。
【００７５】（実施例６）実施例１の熱転写受像シート
において、支持体層９を厚さ５０μｍのポリエチレンテ
レフタレートフィルム（クリスパーＧ１２１２：東洋紡
績株式会社製）に変更した。その他は実施例１と同様と
した。
【００７６】（比較例１）実施例１の熱転写受像シート
において、剥離シート部３全体を、厚さ１００μｍの延
伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（クリスパーＧ
１２１２：東洋紡績株式会社製）に変更した。その他は
実施例１と同様とした。
【００７７】（比較例２）実施例１の熱転写受像シート
において、グリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂
層１１に代えて、厚さ３５μｍの２軸延伸ポリプロピレ
ンフィルムをラミネート法により積層してグリップ層を
形成した。その他は実施例１と同様とした。
【００７８】（比較例３）実施例１の熱転写受像シート
において、グリップ層である無延伸ポリプロピレン樹脂
層１１の厚さを１８μｍとした。その他は実施例１と同
様とした。
【００７９】（性能評価とその結果）性能評価は、上記
の実施例及び比較例で得られた熱転写受像シートを、自
社製の昇華転写型テストプリンターで印画し、イエロ
ー、マゼンタ、シアンの３色間の見当ズレをマイクロス
コープで測定した。
【００８０】評価は、見当ズレが１００μｍ未満の場合
を、良好な水準として「○」で表し、見当ズレが１００
μｍ以上２００μｍ未満の場合を、良好とは言えないが
許容できる水準として「△」で表し、見当ズレが２００
μｍ以上の場合を、許容できない水準として「×」で表
した。得られた結果を表１に示す。
【００８１】また、実施例または比較例で得られた熱転
写受像シートの生産性についても合わせて表１に示し
た。
【００８２】
【表１】 実施例１は、見当ズレおよび生産性に優れていた。実施
例２は、グリップ層を共押出しラミネート法による積層
構造とする点で、実施例１に比べやや生産性に劣るが許
容できる水準であった。実施例２では、グリップ層であ
る無延伸ポリプロピレン樹脂層１１がやや薄すぎるが、
下地層として高密度ポリエチレン樹脂からなる第二ポリ
エチレン樹脂層１０を形成したので、スパイクがよく食
いついたものと考えられる。実施例３は、見当ズレにや
や劣るが許容できる水準であった。実施例３では、フィ
ルムの積層時に無延伸のポリプロピレン樹脂フィルムが
若干伸張されるので、ヤング率が上昇して硬くなるため
にスパイクの食いつきがやや悪くなったと考えられる。
実施例４は、無延伸ポリプロピレン樹脂層１１が薄いの
で、スパイクの食いつきにやや劣るが許容できる水準で
あった。実施例５は、無延伸ポリプロピレン樹脂層１１
が厚いので、押出しラミネート法による層形成時の生産
性にやや劣るが許容できる水準であった。実施例６は、
支持体層９をポリエチレンテレフタレートフィルムにす
ることによって、見当ズレにやや劣るが許容できる水準
であった。
【００８３】比較例１は、延伸ポリエチレンテレフタレ
ートフィルムにスパイクが食いつきにくく、見当ズレに
劣った。比較例２は、グリップ層である無延伸ポリプロ
ピレン樹脂層１１を２軸延伸フィルムとすると、スパイ
クが食いつきにくく、見当ズレに劣った。比較例３は、
無延伸ポリプロピレン樹脂層１１を更に薄くすると、食
いついたスパイクをよく押さえ込むことができず、がた
つきが生じてスパイクと熱転写受像シートの間で滑りが
起こり、見当ズレに劣った。
【００８４】
【発明の効果】以上述べたように、本発明のシール用熱
転写受像シートによれば、グリップ層として設けられた
軟化点１１０℃以上の無延伸合成樹脂層に、シール用熱
転写受像シートを往復運動させる金属ローラーに形成さ
れたスパイクがよく食いつく。そのため、シール用熱転
写受像シートは、往復運動時に精度よく搬送され、形成
されるカラー画像の見当ズレが起こらない。
【００８５】また、グリップ層の下地層として設けられ
た第二ポリエチレン樹脂層が、支持体層とグリップ層と
の接着性を高めると共に、食いつきがよくなるので、搬
送精度が向上して見当ズレが起こらない。更に、第二ポ
リエチレン樹脂層は、スパイクの貫通も防止するので、
スパイク痕のない画像を得ることができる。
【００８６】本発明のシール用熱転写受像シートの製造
方法によれば、見当ズレの防止に有効なグリップ層を押
出しラミネート法で形成することができるので、無延伸
で食いつきのよいグリップ層を有するシール用熱転写受
像シートを容易に製造することができる。
【００８７】さらに、グリップ層と第二ポリエチレン樹
脂層とを共押出しラミネート法によって、無延伸の状態
で同時に形成することができるので、見当ズレが起こら
ず、スパイク痕のない画像を得ることができるシール用
熱転写受像シートを、容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシール用熱転写受像シートの一例を示
す断面図である。
【図２】本発明のシール用熱転写受像シートに画像を形
成するプリンターの概略構成を示す模式図である。
【符号の説明】
１ シール用熱転写受像シート ２ シール部 ３ 剥離シート部 ４ 色材受容層 ５ 中間層 ６ 基材層 ７ 粘着剤層 ８ 第一ポリエチレン樹脂層 ９ 支持体層 １０ 第二ポリエチレン樹脂層 １１ 無延伸ポリプロピレン樹脂層 １２ 受像面 １３ 粘着面 ２１ プラテンローラー ２２ 加熱デバイス ２３ 熱転写シート ２４y、２４m、２４c 色材層 ２５ 巻き取りローラー ２６ グリップローラー ２７ ゴムローラー ２８ 金属ローラー ２９ スパイク ３０ スパイクの拡大図
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｇ０９Ｆ 3/02 Ｂ４１Ｍ 5/26 １０１Ｈ

Claims (17)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 基材層と該基材層の前面側に設けられた
    色材受容層と該基材層の背面側に設けられた粘着剤層と
    を少なくとも備えるシール部と、支持体層と該支持体層
    の背面側に設けられたグリップ層とを少なくとも備えた
    剥離シート部とからなり、 前記シール部の背面と前記剥離シート部の前面とが対向
    し合うように、前記シール部の背面側の粘着面に前記剥
    離シート部を剥離可能に被覆したシール用熱転写受像シ
    ートであって、 前記グリップ層が、軟化点１１０℃以上の無延伸合成樹
    脂層であることを特徴とするシール用熱転写受像シー
    ト。
  2. 【請求項２】 前記グリップ層が、無延伸ポリオレフィ
    ン樹脂層または無延伸ポリエステル樹脂層であることを
    特徴とする請求項１に記載のシール用熱転写受像シー
    ト。
  3. 【請求項３】 前記グリップ層が、無延伸ポリオレフィ
    ン樹脂層であることを特徴とする請求項２に記載のシー
    ル用熱転写受像シート。
  4. 【請求項４】 前記無延伸ポリオレフィン樹脂層が、無
    延伸ポリプロピレン樹脂層であることを特徴とする請求
    項３に記載のシール用熱転写受像シート。
  5. 【請求項５】 前記剥離シート部が、支持体層と、該支
    持体層の前面側に設けられたポリエチレン樹脂層と、該
    支持体層の背面側に設けられたグリップ層とから構成さ
    れていることを特徴とする請求項１に記載のシール用熱
    転写受像シート。
  6. 【請求項６】 前記剥離シート部が、支持体層と、該支
    持体層の前面側に設けられた第一ポリエチレン樹脂層
    と、該支持体層の背面側に設けられた第二ポリエチレン
    樹脂層と、該第二ポリエチレン樹脂層の背面側に設けら
    れたグリップ層とから構成されていることを特徴とする
    請求項１に記載のシール用熱転写受像シート。
  7. 【請求項７】 前記グリップ層が、無延伸ポリプロピレ
    ン樹脂層であることを特徴とする請求項６に記載のシー
    ル用熱転写受像シート。
  8. 【請求項８】 前記第二ポリエチレン樹脂層が、高密度
    ポリエチレン樹脂を主体とする樹脂で形成されているこ
    とを特徴とする請求項７に記載のシール用熱転写受像シ
    ート。
  9. 【請求項９】 前記グリップ層が、押出しラミネート法
    により形成されたものであることを特徴とする請求項１
    乃至請求項８の何れかに記載のシール用熱転写受像シー
    ト。
  10. 【請求項１０】 前記第二ポリエチレン樹脂層と前記グ
    リップ層とが、共押出しラミネート法によって形成され
    たものであることを特徴とする請求項６乃至請求項８の
    何れかに記載のシール用熱転写受像シート。
  11. 【請求項１１】 前記支持体層が、セルロース紙である
    ことを特徴とする請求項１乃至請求項１０の何れかに記
    載のシール用熱転写受像シート。
  12. 【請求項１２】 前記グリップ層の厚さが、２０μｍ以
    上５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至請
    求項１０の何れかに記載のシール用熱転写受像シート。
  13. 【請求項１３】 基材層と該基材層の前面側に設けられ
    た色材受容層と該基材層の背面側に設けられた粘着剤層
    とを少なくとも備えるシール部を準備する工程と、 支持体の背面側に軟化点１１０℃以上の合成樹脂を押出
    しラミネートすることにより、支持体層と該支持体層の
    背面側に設けられた無延伸合成樹脂層のグリップ層とを
    少なくとも備える剥離シート部を作成する工程と、 前記シール部の背面側の粘着面に前記剥離シート部の前
    面を対向させて積層し、該粘着面を前記剥離シート部で
    剥離可能に被覆する被覆工程とを含むことを特徴とする
    シール用熱転写受像シートの製造方法。
  14. 【請求項１４】 前記押出しラミネートを行う工程にお
    いて、前記支持体の背面側に、ポリエチレン樹脂と軟化
    点１１０℃以上の合成樹脂とを共押出しラミネートする
    ことにより、支持体層と、該支持体層の背面側に設けら
    れたポリエチレン樹脂層と、該ポリエチレン樹脂層の背
    面側に設けられた無延伸合成樹脂層のグリップ層とを少
    なくとも備える剥離シート部を作成することを特徴とす
    る請求項１３に記載のシール用熱転写受像シートの製造
    方法。
  15. 【請求項１５】 前記の軟化点１１０℃以上の合成樹脂
    が、ポリオレフィン樹脂またはポリエステル樹脂である
    ことを特徴とする請求項１３に記載のシール用熱転写受
    像シートの製造方法。
  16. 【請求項１６】 前記の軟化点１１０℃以上の合成樹脂
    が、ポリオレフィン樹脂であることを特徴とする請求項
    １３に記載のシール用熱転写受像シートの製造方法。
  17. 【請求項１７】 前記のポリオレフィン樹脂が、ポリプ
    ロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１６に記載
    のシール用熱転写受像シートの製造方法。
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