JPH1180848A - 焼結原料の装入方法及び装置 - Google Patents
焼結原料の装入方法及び装置Info
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- JPH1180848A JPH1180848A JP25748697A JP25748697A JPH1180848A JP H1180848 A JPH1180848 A JP H1180848A JP 25748697 A JP25748697 A JP 25748697A JP 25748697 A JP25748697 A JP 25748697A JP H1180848 A JPH1180848 A JP H1180848A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ホッパーから焼結原料をシュートを介して焼
結パレット上へ装入するに際して、カットゲートによる
焼結パレット上の微細粒原料の偏析乱れをなくすことに
より焼結鉱の歩留、強度を向上させる。 【解決手段】 焼結原料８を粗粒と微細粒に分離し、こ
の分離した粗粒原料１６を焼結パレット５上に装入し、
その上に微細粒原料１５を装入する方法において、焼結
パレット５上に装入した粗粒原料１６の表層を均し、そ
の表層上に微細粒原料１５を装入する方法。
結パレット上へ装入するに際して、カットゲートによる
焼結パレット上の微細粒原料の偏析乱れをなくすことに
より焼結鉱の歩留、強度を向上させる。 【解決手段】 焼結原料８を粗粒と微細粒に分離し、こ
の分離した粗粒原料１６を焼結パレット５上に装入し、
その上に微細粒原料１５を装入する方法において、焼結
パレット５上に装入した粗粒原料１６の表層を均し、そ
の表層上に微細粒原料１５を装入する方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、焼結原料中の偏析
を乱さずに焼結パレット上へ装入する方法に関するもの
である。
を乱さずに焼結パレット上へ装入する方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】ＤＬ型焼結機においては、無端鎖状の焼
結パレットに原料装入装置によって焼結原料を装入し、
この装入原料層の表面に点火炉で着火すると共にウイン
ドボックスを介して排風機によって焼結原料層の上方部
の空気を吸引することにより、焼結パレットの移動に伴
い焼結原料中に配合されたコークスが燃焼し、順次、焼
結原料の焼結がおこなわれ、排鉱部で焼結パレットより
落下し、排出される。原料装入装置にて焼結パレット上
に焼結原料を装入するに際して、上層部は、保熱効果が
少なく、急冷等により脆弱な焼結鉱となるため、下層部
に比し燃料分（コークス）を多く、かつ粒度が小さくな
るように偏析装入することが焼結鉱の品質及び生産性を
向上させるのに効果的であることは周知である。従来よ
り、図４に示すように、焼結パレット５への原料装入装
置６は、上下に対面する２枚のシュート３U 、３L を間
隔を設けて設置し、上側シュート３U の焼結原料落下位
置１２の下方に原料滑降方向と直角方向に開口部を設
け、この開口部に複数のバー１１を設け、更に、下側シ
ュート３L の下端にカットゲート４を設けて構成し、こ
れにより焼結原料８中の粗粒原料１６は上側シュート３
U のスリット状開口９から落下せずに上側シュート３U
上を滑降して焼結パレット５上に装入される。一方、前
記燃料分を多く含んだ微細粒原料１５は上側シュート３
U のスリット状開口９より落下し下側シュート３L で受
けられ、下側シュート３L 上を滑降して、焼結パレット
５上の粗粒原料１６の表層上に装入される。その後にカ
ットゲート４にて焼結原料が均される。なお、符号１は
給鉱ホッパーを、１ａはホッパーゲートを、２はフィー
ダーを表している。
結パレットに原料装入装置によって焼結原料を装入し、
この装入原料層の表面に点火炉で着火すると共にウイン
ドボックスを介して排風機によって焼結原料層の上方部
の空気を吸引することにより、焼結パレットの移動に伴
い焼結原料中に配合されたコークスが燃焼し、順次、焼
結原料の焼結がおこなわれ、排鉱部で焼結パレットより
落下し、排出される。原料装入装置にて焼結パレット上
に焼結原料を装入するに際して、上層部は、保熱効果が
少なく、急冷等により脆弱な焼結鉱となるため、下層部
に比し燃料分（コークス）を多く、かつ粒度が小さくな
るように偏析装入することが焼結鉱の品質及び生産性を
向上させるのに効果的であることは周知である。従来よ
り、図４に示すように、焼結パレット５への原料装入装
置６は、上下に対面する２枚のシュート３U 、３L を間
隔を設けて設置し、上側シュート３U の焼結原料落下位
置１２の下方に原料滑降方向と直角方向に開口部を設
け、この開口部に複数のバー１１を設け、更に、下側シ
ュート３L の下端にカットゲート４を設けて構成し、こ
れにより焼結原料８中の粗粒原料１６は上側シュート３
U のスリット状開口９から落下せずに上側シュート３U
上を滑降して焼結パレット５上に装入される。一方、前
記燃料分を多く含んだ微細粒原料１５は上側シュート３
U のスリット状開口９より落下し下側シュート３L で受
けられ、下側シュート３L 上を滑降して、焼結パレット
５上の粗粒原料１６の表層上に装入される。その後にカ
ットゲート４にて焼結原料が均される。なお、符号１は
給鉱ホッパーを、１ａはホッパーゲートを、２はフィー
ダーを表している。
【０００３】
【表１】
【０００４】この装入される焼結原料８は、表１に示す
ように１ｍｍ以下の微粉を含んでおり、原料中水分は６
〜８％であるため図５（ａ）、（ｂ）に示すように上側
シュート３U あるいは下側シュート３L の表面へ付着し
易く、この付着原料Ｈにより焼結原料８の流れが乱され
るために焼結パレット５の巾方向において不均一な装入
となり、装入後の焼結パレット５の巾方向の原料表面に
２０〜５０ｍｍの凹凸が生じる。この焼結パレット５の
巾方向の原料表面に生じた凹凸を無くすようにカットゲ
ート４にて原料を均すと、微細粒原料１５はむろん粗粒
原料１６の凹凸までもカットゲート４で掻き取ってしま
うため、均した後の原料層の表面に粗粒原料１６が露出
する部分が生じ、折角、層高方向につけられた粒度偏析
状態が乱され、偏析装入効果が薄れ、焼結鉱の歩留、強
度向上を図ることの障害となる問題があった。
ように１ｍｍ以下の微粉を含んでおり、原料中水分は６
〜８％であるため図５（ａ）、（ｂ）に示すように上側
シュート３U あるいは下側シュート３L の表面へ付着し
易く、この付着原料Ｈにより焼結原料８の流れが乱され
るために焼結パレット５の巾方向において不均一な装入
となり、装入後の焼結パレット５の巾方向の原料表面に
２０〜５０ｍｍの凹凸が生じる。この焼結パレット５の
巾方向の原料表面に生じた凹凸を無くすようにカットゲ
ート４にて原料を均すと、微細粒原料１５はむろん粗粒
原料１６の凹凸までもカットゲート４で掻き取ってしま
うため、均した後の原料層の表面に粗粒原料１６が露出
する部分が生じ、折角、層高方向につけられた粒度偏析
状態が乱され、偏析装入効果が薄れ、焼結鉱の歩留、強
度向上を図ることの障害となる問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ホッパーか
ら焼結原料をシュートを介して焼結パレット上へ装入す
るに際して、カットゲートによる焼結パレット上の微細
粒原料の偏析乱れをなくすことにより焼結鉱の歩留、強
度を向上させる方法を提供するものである。
ら焼結原料をシュートを介して焼結パレット上へ装入す
るに際して、カットゲートによる焼結パレット上の微細
粒原料の偏析乱れをなくすことにより焼結鉱の歩留、強
度を向上させる方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するためになされたものであり、その手段１は、ホッ
パーからフィーダーを介して落下供給される焼結原料を
シュートを介して焼結パレット上へ装入するに際し、前
記焼結原料を粗粒と微細粒に分離し、この分離した粗粒
原料を前記焼結パレット上に装入し、その表層上に微細
粒原料を装入する方法において、前記焼結パレット上に
装入した前記粗粒原料の表層を均し、その表層上に前記
微細粒原料を装入する方法である。その手段２は、手段
１の方法において、更に、前記シュートに開口を設け、
この開口の上方から該シュート上を滑降する前記焼結原
料に向かって気体を吹き付けて、前記微細粒原料を前記
開口より落下させて前記粗粒原料と前記微細粒原料に分
離し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装
入し、その表層上に前記微細粒原料を装入する方法であ
る。その手段３は、手段１の方法において、更に、前記
シュートを所定間隔を有して上下に対面して設けた上側
シュート及び下側シュートとし、この上側シュートへ前
記フィーダーから落下供給される前記焼結原料の落下位
置下方に前記開口を設け、この開口の上方から該上側シ
ュート上を滑降する前記焼結原料に向かって気体を吹き
付けて、前記微細粒原料を前記開口より落下させて前記
粗粒原料と前記微細粒原料に分離し、この分離した粗粒
原料を前記焼結パレット上に装入し、前記落下分離した
微細粒原料を前記下側シュートで受け、この微細粒原料
が下側シュートの下端より落下する際に、気体を吹き付
けて、細粒原料と微粒原料に分離して、前記焼結パレッ
ト上に装入した前記粗粒原料の表層上に前記細粒原料、
前記微粒原料の順に積層装入する方法である。更に、手
段４は、ホッパーからフィーダーを介して落下供給され
る焼結原料をシュートを介して焼結パレット上へ装入す
るに際し、前記焼結原料を粗粒と微細粒に分離し、この
分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入し、その
表層上に微細粒原料を装入する装置において、前記シュ
ートに前記フィーダーから落下供給される前記焼結原料
の落下位置下方に開口を設け、この開口の上方に前記シ
ュート上を滑降する前記焼結原料に向かって気体を吹き
付けるノズルを設け、前記シュートの下部に前記焼結パ
レット上に装入した前記粗粒原料の表層を均すカットゲ
ートを設けた装入装置である。手段５は、手段４の方法
において、更に、前記シュートを所定間隔を有して上下
に対面して設けた上側シュート及び下側シュートとし、
前記上側シュートの開口の上方に設けた前記ノズルによ
り吹き付けた気体で分離した前記微細粒原料を前記下側
シュートで受けて滑降させ、この下側シュートの下端よ
り落下する前記微細粒原料に気体を吹き付けて細粒原料
と微粒原料に分離して、前記焼結パレット上に装入した
前記粗粒原料の表層上に前記細粒原料、前記微粒原料の
順に積層装入するノズルを前記上側シュート下部に設
け、前記上側シュートより前記焼結パレット上に装入し
た前記粗粒原料の表層を均す前記カットゲートを前記上
側シュートの下部に設けた装入装置である。
決するためになされたものであり、その手段１は、ホッ
パーからフィーダーを介して落下供給される焼結原料を
シュートを介して焼結パレット上へ装入するに際し、前
記焼結原料を粗粒と微細粒に分離し、この分離した粗粒
原料を前記焼結パレット上に装入し、その表層上に微細
粒原料を装入する方法において、前記焼結パレット上に
装入した前記粗粒原料の表層を均し、その表層上に前記
微細粒原料を装入する方法である。その手段２は、手段
１の方法において、更に、前記シュートに開口を設け、
この開口の上方から該シュート上を滑降する前記焼結原
料に向かって気体を吹き付けて、前記微細粒原料を前記
開口より落下させて前記粗粒原料と前記微細粒原料に分
離し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装
入し、その表層上に前記微細粒原料を装入する方法であ
る。その手段３は、手段１の方法において、更に、前記
シュートを所定間隔を有して上下に対面して設けた上側
シュート及び下側シュートとし、この上側シュートへ前
記フィーダーから落下供給される前記焼結原料の落下位
置下方に前記開口を設け、この開口の上方から該上側シ
ュート上を滑降する前記焼結原料に向かって気体を吹き
付けて、前記微細粒原料を前記開口より落下させて前記
粗粒原料と前記微細粒原料に分離し、この分離した粗粒
原料を前記焼結パレット上に装入し、前記落下分離した
微細粒原料を前記下側シュートで受け、この微細粒原料
が下側シュートの下端より落下する際に、気体を吹き付
けて、細粒原料と微粒原料に分離して、前記焼結パレッ
ト上に装入した前記粗粒原料の表層上に前記細粒原料、
前記微粒原料の順に積層装入する方法である。更に、手
段４は、ホッパーからフィーダーを介して落下供給され
る焼結原料をシュートを介して焼結パレット上へ装入す
るに際し、前記焼結原料を粗粒と微細粒に分離し、この
分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入し、その
表層上に微細粒原料を装入する装置において、前記シュ
ートに前記フィーダーから落下供給される前記焼結原料
の落下位置下方に開口を設け、この開口の上方に前記シ
ュート上を滑降する前記焼結原料に向かって気体を吹き
付けるノズルを設け、前記シュートの下部に前記焼結パ
レット上に装入した前記粗粒原料の表層を均すカットゲ
ートを設けた装入装置である。手段５は、手段４の方法
において、更に、前記シュートを所定間隔を有して上下
に対面して設けた上側シュート及び下側シュートとし、
前記上側シュートの開口の上方に設けた前記ノズルによ
り吹き付けた気体で分離した前記微細粒原料を前記下側
シュートで受けて滑降させ、この下側シュートの下端よ
り落下する前記微細粒原料に気体を吹き付けて細粒原料
と微粒原料に分離して、前記焼結パレット上に装入した
前記粗粒原料の表層上に前記細粒原料、前記微粒原料の
順に積層装入するノズルを前記上側シュート下部に設
け、前記上側シュートより前記焼結パレット上に装入し
た前記粗粒原料の表層を均す前記カットゲートを前記上
側シュートの下部に設けた装入装置である。
【０００７】焼結原料を２段に焼結パレット上に偏析装
入する場合においては、図４に示すように焼結パレット
５上の装入原料層７の層厚は４９０〜６５０ｍｍ程度で
あり、その内微細粒原料層７U の層厚は１０〜５０ｍｍ
程度で、残りの４８０〜６００ｍｍ程度が粗粒原料層７
L の層厚である。従って、全層厚に対する微細粒原料層
厚の比率は、２〜８％であり残りの９８〜９２％が粗粒
原料層厚の比率であり圧倒的に粗粒原料層厚の比率が高
い、このため装入後の原料表面の凹凸の大部分は粗粒原
料１６により生じたものである点に着目し、この粗粒原
料１６の表面の凹凸を均し、その均した表層上に微細粒
原料１５を装入することにより、ほぼ原料層全体の表面
凹凸を消すことが可能となり、焼結パレット５上の微細
粒原料１５の偏析乱れが大幅に低下した。勿論、微細粒
原料１５をカットしていないため、微細粒原料１５由来
の原料表面の凹凸は残るが、前記した様に、全層に対す
る微細粒原料層厚の比率は２〜８％と極めて小さいため
装入後の原料表面の凹凸は１〜４ｍｍと実操業上問題に
なるものではなかった。
入する場合においては、図４に示すように焼結パレット
５上の装入原料層７の層厚は４９０〜６５０ｍｍ程度で
あり、その内微細粒原料層７U の層厚は１０〜５０ｍｍ
程度で、残りの４８０〜６００ｍｍ程度が粗粒原料層７
L の層厚である。従って、全層厚に対する微細粒原料層
厚の比率は、２〜８％であり残りの９８〜９２％が粗粒
原料層厚の比率であり圧倒的に粗粒原料層厚の比率が高
い、このため装入後の原料表面の凹凸の大部分は粗粒原
料１６により生じたものである点に着目し、この粗粒原
料１６の表面の凹凸を均し、その均した表層上に微細粒
原料１５を装入することにより、ほぼ原料層全体の表面
凹凸を消すことが可能となり、焼結パレット５上の微細
粒原料１５の偏析乱れが大幅に低下した。勿論、微細粒
原料１５をカットしていないため、微細粒原料１５由来
の原料表面の凹凸は残るが、前記した様に、全層に対す
る微細粒原料層厚の比率は２〜８％と極めて小さいため
装入後の原料表面の凹凸は１〜４ｍｍと実操業上問題に
なるものではなかった。
【０００８】また、本発明の効果を発揮させるための焼
結原料の装入手段として、前記したスリット状開口を設
けたシュートを用いる手段の他に、開口を有するシュー
トにおいて開口の上方からシュートを滑降する原料に向
かって気体を吹き付ける手段や、この気体を吹き付けて
分離した微細粒にさらに気体を吹き付けて細粒と微粒に
分級する手段も有効である。
結原料の装入手段として、前記したスリット状開口を設
けたシュートを用いる手段の他に、開口を有するシュー
トにおいて開口の上方からシュートを滑降する原料に向
かって気体を吹き付ける手段や、この気体を吹き付けて
分離した微細粒にさらに気体を吹き付けて細粒と微粒に
分級する手段も有効である。
【０００９】
【発明の実施の形態】次に本発明の実施の形態について
説明する。 ＜第１の実施の形態＞第１の実施の形態を、図１にて説
明する。図１は、フィーダー２の下方に上下に対面する
ように上側シュート３U （巾：５０００ｍｍ）と下側シ
ュート３L （巾：５０００ｍｍ）を１５０〜３００ｍｍ
の間隔を有して設け、フィーダー２から落下供給される
焼結原料８の上側シュート３U 上の落下位置１２の下方
に原料滑降方向と直角方向に開口部を設け、この開口部
内に所定間隔に複数のバー１１を設けてスリット状開口
９（スリット状開口一個のサイズ＝巾：５０００ｍｍ、
長：５〜２０ｍｍ）を形成し、更に、上側シュート３U
の下端に上下動可能にカットゲート４を設けた焼結原料
８の装入装置である。ホッパーの一例である給鉱ホッパ
ー１内の表１に示す粒度分布を有する焼結原料８をフィ
ーダー２より切り出し、上側シュート３U へ供給する。
粗粒原料１６（２ｍｍ以上）は、スリット状開口９より
落下せずに上側シュート３U 上を滑降して焼結パレット
５上へ層（粗粒原料層７L ）厚４８０〜６００ｍｍ程度
に装入される。装入された粗粒原料１６の表層部はカッ
トゲート４にて均される。一方、微細粒原料１５（２ｍ
ｍ未満）はスリット状開口９を通過し、下側シュート３
L にて受けられて、下側シュート３L 上を滑降して焼結
パレット５上の粗粒原料１６の表層上へ層（微細粒原料
層７U ）厚１０〜５０ｍｍ程度に装入される。その結
果、焼結パレット５上の原料層（装入原料層７）の全層
厚は４９０〜６５０ｍｍ程度となる。このように粗粒原
料１６を装入した後、直ちに均しているので、微細粒原
料１５は、粗粒原料１６の表層上に装入された積層状態
をカットゲート４により乱されることは無く、装入装置
によって付けられた偏析を維持している。
説明する。 ＜第１の実施の形態＞第１の実施の形態を、図１にて説
明する。図１は、フィーダー２の下方に上下に対面する
ように上側シュート３U （巾：５０００ｍｍ）と下側シ
ュート３L （巾：５０００ｍｍ）を１５０〜３００ｍｍ
の間隔を有して設け、フィーダー２から落下供給される
焼結原料８の上側シュート３U 上の落下位置１２の下方
に原料滑降方向と直角方向に開口部を設け、この開口部
内に所定間隔に複数のバー１１を設けてスリット状開口
９（スリット状開口一個のサイズ＝巾：５０００ｍｍ、
長：５〜２０ｍｍ）を形成し、更に、上側シュート３U
の下端に上下動可能にカットゲート４を設けた焼結原料
８の装入装置である。ホッパーの一例である給鉱ホッパ
ー１内の表１に示す粒度分布を有する焼結原料８をフィ
ーダー２より切り出し、上側シュート３U へ供給する。
粗粒原料１６（２ｍｍ以上）は、スリット状開口９より
落下せずに上側シュート３U 上を滑降して焼結パレット
５上へ層（粗粒原料層７L ）厚４８０〜６００ｍｍ程度
に装入される。装入された粗粒原料１６の表層部はカッ
トゲート４にて均される。一方、微細粒原料１５（２ｍ
ｍ未満）はスリット状開口９を通過し、下側シュート３
L にて受けられて、下側シュート３L 上を滑降して焼結
パレット５上の粗粒原料１６の表層上へ層（微細粒原料
層７U ）厚１０〜５０ｍｍ程度に装入される。その結
果、焼結パレット５上の原料層（装入原料層７）の全層
厚は４９０〜６５０ｍｍ程度となる。このように粗粒原
料１６を装入した後、直ちに均しているので、微細粒原
料１５は、粗粒原料１６の表層上に装入された積層状態
をカットゲート４により乱されることは無く、装入装置
によって付けられた偏析を維持している。
【００１０】＜第２の実施の形態＞第２の実施の形態
を、図２にて説明する。図２は、フィーダー２の下方に
シュート３（巾：５０００ｍｍ）を設け、フィーダー２
から落下供給される焼結原料８のシュート３上の落下位
置１２の下方に開口１０（開口サイズ＝巾：５０００ｍ
ｍ、長：５０〜３００ｍｍ）を設け、シュート３上を滑
降する焼結原料８に向かって気体を吹き付けるノズル１
３（風量：５０〜３００ｍ3 ／分）を開口１０の上方に
設け、シュート３の下端に上下動可能にカットゲート４
を設けた焼結原料８の装入装置である。給鉱ホッパー１
内の表１に示す粒度分布を有する焼結原料８をフィーダ
ー２より切り出し、シュート３へ供給する。粗粒原料１
６（２ｍｍ以上）は、開口１０より落下せずにシュート
３上を滑降して焼結パレット５へ層（粗粒原料層７L ）
厚４８０〜６００ｍｍ程度に装入される。その後、粗粒
原料１６はカットゲート４にて均される。一方、微細粒
原料１５（２ｍｍ未満）は開口１０より落下して、焼結
パレット５上の粗粒原料１６の表層上へ層（微細粒原料
層７U ）厚１０〜５０ｍｍ程度に装入される。その結
果、原料層（装入原料層７）の全層厚は４９０〜６５０
ｍｍ程度となる。このように粗粒原料１６を装入した
後、直ちに均しているので、微細粒原料１５は、粗粒原
料１６の表層上に装入された積層状態をカットゲート４
により乱されることは無く、装入装置によって付けられ
た偏析を維持している。
を、図２にて説明する。図２は、フィーダー２の下方に
シュート３（巾：５０００ｍｍ）を設け、フィーダー２
から落下供給される焼結原料８のシュート３上の落下位
置１２の下方に開口１０（開口サイズ＝巾：５０００ｍ
ｍ、長：５０〜３００ｍｍ）を設け、シュート３上を滑
降する焼結原料８に向かって気体を吹き付けるノズル１
３（風量：５０〜３００ｍ3 ／分）を開口１０の上方に
設け、シュート３の下端に上下動可能にカットゲート４
を設けた焼結原料８の装入装置である。給鉱ホッパー１
内の表１に示す粒度分布を有する焼結原料８をフィーダ
ー２より切り出し、シュート３へ供給する。粗粒原料１
６（２ｍｍ以上）は、開口１０より落下せずにシュート
３上を滑降して焼結パレット５へ層（粗粒原料層７L ）
厚４８０〜６００ｍｍ程度に装入される。その後、粗粒
原料１６はカットゲート４にて均される。一方、微細粒
原料１５（２ｍｍ未満）は開口１０より落下して、焼結
パレット５上の粗粒原料１６の表層上へ層（微細粒原料
層７U ）厚１０〜５０ｍｍ程度に装入される。その結
果、原料層（装入原料層７）の全層厚は４９０〜６５０
ｍｍ程度となる。このように粗粒原料１６を装入した
後、直ちに均しているので、微細粒原料１５は、粗粒原
料１６の表層上に装入された積層状態をカットゲート４
により乱されることは無く、装入装置によって付けられ
た偏析を維持している。
【００１１】＜第３の実施の形態＞第３の実施の形態
を、図３にて説明する。図３は、フィーダー２の下方に
上下に対面するように上側シュート３U （巾：５０００
ｍｍ）と下側シュート３L （巾：５０００ｍｍ）を１５
０〜３００ｍｍの間隔を有して設け、フィーダー２から
落下供給される焼結原料８の上側シュート３U 上の落下
位置１２の下方に開口１０（開口サイズ＝巾：５０００
ｍｍ、長：５０〜３００ｍｍ）を設け、上側シュート３
U 上を滑降する焼結原料８に向かって気体を吹き付ける
上部ノズル１３U （風量：５０〜３００ｍ3 ／分）を開
口１０の上方に設け、開口１０より落下し、下側シュー
ト３L にて受けられ、下側シュート３L の下端より落下
する微細粒原料１５に気体を吹き付ける下部ノズル１３
L （風量：２０〜２００ｍ3 ／分）を上側シュート３U
下部に設け、上側シュート３U の下端に上下動可能にカ
ットゲート４を設けた焼結原料８の装入装置である。給
鉱ホッパー１内の表１に示す粒度分布を有する焼結原料
８をフィーダー２より切り出し、上側シュート３U へ供
給する。粗粒原料１６（２ｍｍ以上）は、開口１０より
落下せずに上側シュート３U 上を滑降して焼結パレット
５へ層（粗粒原料層７L ）厚４８０〜６００ｍｍ程度に
装入される。その後、粗粒原料１６はカットゲート４に
て均される。一方、微細粒原料１５は開口１０より落下
して、下側シュート３L にて受けられ、下側シュート３
L の下端より落下する際に気体を吹き付ける下部ノズル
１３L にて細粒（２ｍｍ未満１ｍｍ以上）と微粒（１ｍ
ｍ未満）に分級されて焼結パレット５上の粗粒原料１６
の表層上へ細粒、微粒の順に層（微細粒原料層７U ）厚
１０〜５０ｍｍ程度に装入される。その結果、原料層
（装入原料層７）の全層厚は４９０〜６５０ｍｍ程度と
なる。このように粗粒原料１６を装入した後、直ちに均
しているので、細粒原料１５ａ及び微粒原料１４は、粗
粒原料１６の表層上に装入された積層状態をカットゲー
ト４により乱されることは無く、装入装置によって付け
られた偏析を維持している。なお、図１、図２、及び図
３において１ａはホッパーゲートを示す。
を、図３にて説明する。図３は、フィーダー２の下方に
上下に対面するように上側シュート３U （巾：５０００
ｍｍ）と下側シュート３L （巾：５０００ｍｍ）を１５
０〜３００ｍｍの間隔を有して設け、フィーダー２から
落下供給される焼結原料８の上側シュート３U 上の落下
位置１２の下方に開口１０（開口サイズ＝巾：５０００
ｍｍ、長：５０〜３００ｍｍ）を設け、上側シュート３
U 上を滑降する焼結原料８に向かって気体を吹き付ける
上部ノズル１３U （風量：５０〜３００ｍ3 ／分）を開
口１０の上方に設け、開口１０より落下し、下側シュー
ト３L にて受けられ、下側シュート３L の下端より落下
する微細粒原料１５に気体を吹き付ける下部ノズル１３
L （風量：２０〜２００ｍ3 ／分）を上側シュート３U
下部に設け、上側シュート３U の下端に上下動可能にカ
ットゲート４を設けた焼結原料８の装入装置である。給
鉱ホッパー１内の表１に示す粒度分布を有する焼結原料
８をフィーダー２より切り出し、上側シュート３U へ供
給する。粗粒原料１６（２ｍｍ以上）は、開口１０より
落下せずに上側シュート３U 上を滑降して焼結パレット
５へ層（粗粒原料層７L ）厚４８０〜６００ｍｍ程度に
装入される。その後、粗粒原料１６はカットゲート４に
て均される。一方、微細粒原料１５は開口１０より落下
して、下側シュート３L にて受けられ、下側シュート３
L の下端より落下する際に気体を吹き付ける下部ノズル
１３L にて細粒（２ｍｍ未満１ｍｍ以上）と微粒（１ｍ
ｍ未満）に分級されて焼結パレット５上の粗粒原料１６
の表層上へ細粒、微粒の順に層（微細粒原料層７U ）厚
１０〜５０ｍｍ程度に装入される。その結果、原料層
（装入原料層７）の全層厚は４９０〜６５０ｍｍ程度と
なる。このように粗粒原料１６を装入した後、直ちに均
しているので、細粒原料１５ａ及び微粒原料１４は、粗
粒原料１６の表層上に装入された積層状態をカットゲー
ト４により乱されることは無く、装入装置によって付け
られた偏析を維持している。なお、図１、図２、及び図
３において１ａはホッパーゲートを示す。
【００１２】
【実施例】次に、上記第１〜第３の実施の形態と従来法
における焼結パレット上の装入原料の上層５０ｍｍの焼
結原料をサンプリングし、その粒度分布を測定したもの
を表２に示す。これから第１〜第３の実施の形態は従来
法に比較して焼結パレット上装入原料上層部の焼結原料
粒度分布が細かくなっている。この結果、表３に示すよ
うに、第１〜第３の実施の形態は従来法に比較して焼結
歩留と焼結鉱の強度共に向上している。
における焼結パレット上の装入原料の上層５０ｍｍの焼
結原料をサンプリングし、その粒度分布を測定したもの
を表２に示す。これから第１〜第３の実施の形態は従来
法に比較して焼結パレット上装入原料上層部の焼結原料
粒度分布が細かくなっている。この結果、表３に示すよ
うに、第１〜第３の実施の形態は従来法に比較して焼結
歩留と焼結鉱の強度共に向上している。
【００１３】
【表２】
【００１４】
【表３】
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように本発明は焼結パレッ
ト上へ装入した粗粒原料の表層部を均した後に微細粒原
料を装入することにより、微細粒原料と粗粒原料の混合
がなくなり、微細粒偏析乱れが大幅に低下し、焼結鉱の
強度、歩留の向上が可能となり、この分野における効果
は大きい。
ト上へ装入した粗粒原料の表層部を均した後に微細粒原
料を装入することにより、微細粒原料と粗粒原料の混合
がなくなり、微細粒偏析乱れが大幅に低下し、焼結鉱の
強度、歩留の向上が可能となり、この分野における効果
は大きい。
【図１】本発明の第１の実施の形態の説明図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態の説明図である。
【図３】本発明の第３の実施の形態の説明図である。
【図４】従来技術の説明図である。
【図５】原料表面の凹凸の説明図である。
１ 給鉱ホッパー １a ホッパー
ゲート ２ フィーダー ３ シュート ３U 上側シュート ３L 下側シュ
ート ４ カットゲート ５ 焼結パレッ
ト ６ 原料装入装置 ７ 装入原料層 ７U 微細粒原料層 ７L 粗粒原料
層 ８ 焼結原料 ９ スリット状
開口 １０ 開口 １１ バー １２ 落下位置 １３ ノズル １３U 上部ノズル １３L 下部ノ
ズル １４ 微粒原料 １５ 微細粒原
料 １５ａ 細粒原料 １６ 粗粒原料
ゲート ２ フィーダー ３ シュート ３U 上側シュート ３L 下側シュ
ート ４ カットゲート ５ 焼結パレッ
ト ６ 原料装入装置 ７ 装入原料層 ７U 微細粒原料層 ７L 粗粒原料
層 ８ 焼結原料 ９ スリット状
開口 １０ 開口 １１ バー １２ 落下位置 １３ ノズル １３U 上部ノズル １３L 下部ノ
ズル １４ 微粒原料 １５ 微細粒原
料 １５ａ 細粒原料 １６ 粗粒原料
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 左藤 泰生 大分県大分市大字西ノ洲１番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内
Claims (5)
- 【請求項１】 ホッパーからフィーダーを介して落下供
給される焼結原料をシュートを介して焼結パレット上へ
装入するに際し、前記焼結原料を粗粒と微細粒に分離
し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入
し、その表層上に微細粒原料を装入する方法において、 前記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料の表層を均
し、その表層上に前記微細粒原料を装入することを特徴
とする焼結原料の装入方法。 - 【請求項２】 前記シュートに開口を設け、この開口の
上方から該シュート上を滑降する前記焼結原料に向かっ
て気体を吹き付けて、前記微細粒原料を前記開口より落
下させて前記粗粒原料と前記微細粒原料に分離し、この
分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入し、その
表層上に前記微細粒原料を装入することを特徴とする請
求項１記載の焼結原料の装入方法。 - 【請求項３】 前記シュートを所定間隔を有して上下に
対面して設けた上側シュート及び下側シュートとし、こ
の上側シュートへ前記フィーダーから落下供給される前
記焼結原料の落下位置下方に前記開口を設け、この開口
の上方から前記上側シュート上を滑降する前記焼結原料
に向かって気体を吹き付けて、前記微細粒原料を前記開
口より落下させて前記粗粒原料と前記微細粒原料に分離
し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入
し、前記落下分離した微細粒原料を前記下側シュートで
受け、この微細粒原料が前記下側シュートの下端より落
下する際に、気体を吹き付けて、細粒原料と微粒原料に
分離して、前記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料
の表層上に前記細粒原料、前記微粒原料の順に積層装入
することを特徴とする請求項１記載の焼結原料の装入方
法。 - 【請求項４】 ホッパーからフィーダーを介して落下供
給される焼結原料をシュートを介して焼結パレット上へ
装入するに際し、前記焼結原料を粗粒と微細粒に分離
し、この分離した粗粒原料を前記焼結パレット上に装入
し、その表層上に微細粒原料を装入する装置において、 前記シュートに前記フィーダーから落下供給される前記
焼結原料の落下位置下方に開口を設け、この開口の上方
に前記シュート上を滑降する前記焼結原料に向かって気
体を吹き付けるノズルを設け、前記シュートの下部に前
記焼結パレット上に装入した前記粗粒原料の表層を均す
カットゲートを設けたことを特徴とする焼結原料の装入
装置。 - 【請求項５】 前記シュートを所定間隔を有して上下に
対面して設けた上側シュート及び下側シュートとし、前
記上側シュートの開口の上方に設けた前記ノズルにより
吹き付けた気体で分離した前記微細粒原料を前記下側シ
ュートで受けて滑降させ、この下側シュートの下端より
落下する前記微細粒原料に気体を吹き付けて細粒原料と
微粒原料に分離して、前記焼結パレット上に装入した前
記粗粒原料の表層上に前記細粒原料、前記微粒原料の順
に積層装入するノズルを前記上側シュート下部に設け、
前記上側シュートより前記焼結パレット上に装入した前
記粗粒原料の表層を均す前記カットゲートを前記上側シ
ュートの下部に設けたことを特徴とする請求項４記載の
焼結原料の装入装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25748697A JP3706468B2 (ja) | 1997-09-05 | 1997-09-05 | 焼結原料の装入方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25748697A JP3706468B2 (ja) | 1997-09-05 | 1997-09-05 | 焼結原料の装入方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1180848A true JPH1180848A (ja) | 1999-03-26 |
| JP3706468B2 JP3706468B2 (ja) | 2005-10-12 |
Family
ID=17306969
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25748697A Expired - Lifetime JP3706468B2 (ja) | 1997-09-05 | 1997-09-05 | 焼結原料の装入方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3706468B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020046070A (ko) * | 2000-12-12 | 2002-06-20 | 이구택 | 풍력을 이용한 소결기 장입원료 편석 향상장치 및 향상방법 |
| JP2005351526A (ja) * | 2004-06-09 | 2005-12-22 | Nippon Steel Corp | 焼結原料の装入装置 |
| KR101400493B1 (ko) * | 2012-09-27 | 2014-05-30 | 현대제철 주식회사 | 소결광 제조용 원료 장입 장치 |
-
1997
- 1997-09-05 JP JP25748697A patent/JP3706468B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020046070A (ko) * | 2000-12-12 | 2002-06-20 | 이구택 | 풍력을 이용한 소결기 장입원료 편석 향상장치 및 향상방법 |
| JP2005351526A (ja) * | 2004-06-09 | 2005-12-22 | Nippon Steel Corp | 焼結原料の装入装置 |
| KR101400493B1 (ko) * | 2012-09-27 | 2014-05-30 | 현대제철 주식회사 | 소결광 제조용 원료 장입 장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3706468B2 (ja) | 2005-10-12 |
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