JPH11953A - 表皮一体ビーズ発泡製品およびその製造方法 - Google Patents
表皮一体ビーズ発泡製品およびその製造方法Info
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- JPH11953A JPH11953A JP9155057A JP15505797A JPH11953A JP H11953 A JPH11953 A JP H11953A JP 9155057 A JP9155057 A JP 9155057A JP 15505797 A JP15505797 A JP 15505797A JP H11953 A JPH11953 A JP H11953A
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量で美的外観に優れ、リサイクルのし易い
表皮一体ビーズ発泡製品を、形状再現性がよく、接着処
理が不要で少ない工程で製造できる製法を提供する。 【解決手段】 ビーズ発泡成形金型１１、１２にパウダ
ースラッシュ成形表皮２をセットして金型１１、１２を
閉じる工程（ａ）、閉じられた金型１１、１２内に、無
発泡粒体を発泡させてなる予備発泡済ビーズ６を充填す
る工程（ｂ）、ビーズ間に蒸気を通して蒸気加熱を行
い、ビーズ相互を融着させるとともに前記パウダースラ
ッシュ成形表皮２の裏面にビーズ発泡体７を貼着する工
程（ｃ）、金型１１、１２を冷却し（ｄ）、金型１１、
１２から成形体を取り出す工程、成形体を養生する工程
を備えてなることを特徴とする。
表皮一体ビーズ発泡製品を、形状再現性がよく、接着処
理が不要で少ない工程で製造できる製法を提供する。 【解決手段】 ビーズ発泡成形金型１１、１２にパウダ
ースラッシュ成形表皮２をセットして金型１１、１２を
閉じる工程（ａ）、閉じられた金型１１、１２内に、無
発泡粒体を発泡させてなる予備発泡済ビーズ６を充填す
る工程（ｂ）、ビーズ間に蒸気を通して蒸気加熱を行
い、ビーズ相互を融着させるとともに前記パウダースラ
ッシュ成形表皮２の裏面にビーズ発泡体７を貼着する工
程（ｃ）、金型１１、１２を冷却し（ｄ）、金型１１、
１２から成形体を取り出す工程、成形体を養生する工程
を備えてなることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ビーズ発泡体を芯
体としてその表面にパウダースラッシュ成形表皮を一体
的に固着してなる表皮一体ビーズ発泡製品とその製法に
関する。この表皮一体ビーズ発泡製品は、主に、インス
トルメントパネルなどの自動車内装品として好適に利用
できるものである。
体としてその表面にパウダースラッシュ成形表皮を一体
的に固着してなる表皮一体ビーズ発泡製品とその製法に
関する。この表皮一体ビーズ発泡製品は、主に、インス
トルメントパネルなどの自動車内装品として好適に利用
できるものである。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】近
年、地球環境の保護目的に自動車の燃費向上の要求が高
まるのに対応し自動車部品の軽量化が推進されているの
に呼応して、軽量で剛性が確保され、しかも低廉で複雑
形状の作成が容易なビーズ発泡体を用いた製品が注目さ
れている（特開平５─２２９０３４号公報参照）。しか
し、このビーズ発泡体は、個々の発泡ビーズの集合体で
あり、表面に局部的密度差および空隙が存在しており、
表面平滑性に欠けている。したがって、意匠性のある製
品とするには、表面を加工したり（特開平７─２８５１
４１号公報参照）、表面に表皮を貼付したり（特開平５
─２２９０３４号公報参照）する必要があった。
年、地球環境の保護目的に自動車の燃費向上の要求が高
まるのに対応し自動車部品の軽量化が推進されているの
に呼応して、軽量で剛性が確保され、しかも低廉で複雑
形状の作成が容易なビーズ発泡体を用いた製品が注目さ
れている（特開平５─２２９０３４号公報参照）。しか
し、このビーズ発泡体は、個々の発泡ビーズの集合体で
あり、表面に局部的密度差および空隙が存在しており、
表面平滑性に欠けている。したがって、意匠性のある製
品とするには、表面を加工したり（特開平７─２８５１
４１号公報参照）、表面に表皮を貼付したり（特開平５
─２２９０３４号公報参照）する必要があった。
【０００３】しかし、前述の表面の加工方法は（特開平
７─２８５１４１号公報参照）、加熱した金属板など
で、ビーズ発泡体の表面を加熱加圧し、表面に無発泡層
を形成すると同時に、金属板から意匠を転写するもので
あるが、細かな模様の転写には限度があり、ソフト感を
持たせることはできないという問題点があった。
７─２８５１４１号公報参照）、加熱した金属板など
で、ビーズ発泡体の表面を加熱加圧し、表面に無発泡層
を形成すると同時に、金属板から意匠を転写するもので
あるが、細かな模様の転写には限度があり、ソフト感を
持たせることはできないという問題点があった。
【０００４】また、表面に表皮を貼付する方法は（特開
平５─２２９０３４号公報参照）、ビーズ法により型内
で成形された発泡成形体の表面に接着剤を塗布し、樹脂
シートが置かれた真空成形型に設置して、シートの真空
成形と同時にビーズ発泡体とシートを接着せしめるもの
であり、ビーズ発泡体の表面の凹凸を拾いやすく、シー
トの加飾が潰れやすいという問題がある。
平５─２２９０３４号公報参照）、ビーズ法により型内
で成形された発泡成形体の表面に接着剤を塗布し、樹脂
シートが置かれた真空成形型に設置して、シートの真空
成形と同時にビーズ発泡体とシートを接着せしめるもの
であり、ビーズ発泡体の表面の凹凸を拾いやすく、シー
トの加飾が潰れやすいという問題がある。
【０００５】さらに近年では、リサイクル性のよい材料
に対する要求も高まっている。
に対する要求も高まっている。
【０００６】本発明は、前述の問題に鑑みてなされたも
のであり、その目的とするところは、軽量で美的外観に
優れ、リサイクルのし易い表皮一体ビーズ発泡製品を、
形状再現性がよく、接着処理が不要で少ない工程で形成
できる製造方法を提供することである。
のであり、その目的とするところは、軽量で美的外観に
優れ、リサイクルのし易い表皮一体ビーズ発泡製品を、
形状再現性がよく、接着処理が不要で少ない工程で形成
できる製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１にかかる発明
は、（ａ）ビーズ発泡成形金型にパウダースラッシュ成
形表皮をセットして金型を閉じる工程、（ｂ）閉じられ
た金型内に、無発泡粒体を発泡させてなる予備発泡済ビ
ーズを充填する工程、（ｃ）ビーズ間に蒸気を通して蒸
気加熱を行い、ビーズ相互を融着させるとともに前記パ
ウダースラッシュ成形表皮の裏面にビーズ発泡体を貼着
する工程、（ｄ）金型を冷却し、金型から成形体を取り
出す工程、（ｅ）成形体を養生する工程を備えている。
パウダースラッシュ成形表皮は、その表面に、革しぼ、
布目調しぼ、ステッチ、艶消しなどの細かい加工を施す
ことができ、外観、触感に優れている。このパウダース
ラッシュ成形表皮を真空吸着などの手段により金型の内
面にセットする。パウダースラッシュ成形表皮の材料と
しは、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、
スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン
系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱
可塑性エラストマーなどがある。金型のキャビティー容
量の１０５〜１１０％の予備発泡済ビーズを充填する。
予備発泡済ビーズの材料は、ポリプロピレン（ＰＰ）、
変成ポリプロピレン（ＰＰＯ）、ポリスチレン、ポリス
チレン、ポリフェニレンオキサイドなどとこれらのアロ
イ物などがある。これらからなる無発泡のペレットの粒
径は、約１．８mm（１．５〜２．０mm）であり、添加薬
剤と発泡剤を加えて気泡を発生、成長させ、約３０倍
（２０〜５０倍）の粒径を持つ予備発泡済ビーズが形成
される。このビーズの中には、発泡剤のノルマルヘキサ
ンが混入されているため、常圧状態では蒸発するため、
加圧タンク（約０．３〜５．０kgｆ／cm2 （通常の状態
（大気圧）を０とする、以下同様））中で保管される。
蒸気加熱は、蒸気圧３．０〜３．５kgｆ／cm2 で、１０
〜３０秒間行われる。養生は、型から取り出した成形体
を５０〜７０°Ｃの部屋に１２〜２４時間置くことによ
り行われ、ビーズ発泡体のヒケ、変形を防止する。ビー
ズ発泡体は厚肉成形ができ、軽量で剛性が確保される。
ビーズ法による型内発泡成形は、大掛かりな装置を必要
としないので型コストを低廉ならしめることができる。
また、複雑な形状のものも容易に形成することができ、
成形体のカット、バリの除去作業などが不要である。従
来の完成したビーズ発泡体を真空成形型に配置する方法
と異なり、完成した表皮を金型内にセットしてから、予
備発泡体ビーズを充填し融着させている。したがって、
従来のように、硬化したビーズ発泡体の凸凹した表面
で、表皮にダメージを与えるおそれがなく、形状再現性
がよい。また、表皮をビーズ発泡体の表面に接着する手
間がなく、工程が削減される。
は、（ａ）ビーズ発泡成形金型にパウダースラッシュ成
形表皮をセットして金型を閉じる工程、（ｂ）閉じられ
た金型内に、無発泡粒体を発泡させてなる予備発泡済ビ
ーズを充填する工程、（ｃ）ビーズ間に蒸気を通して蒸
気加熱を行い、ビーズ相互を融着させるとともに前記パ
ウダースラッシュ成形表皮の裏面にビーズ発泡体を貼着
する工程、（ｄ）金型を冷却し、金型から成形体を取り
出す工程、（ｅ）成形体を養生する工程を備えている。
パウダースラッシュ成形表皮は、その表面に、革しぼ、
布目調しぼ、ステッチ、艶消しなどの細かい加工を施す
ことができ、外観、触感に優れている。このパウダース
ラッシュ成形表皮を真空吸着などの手段により金型の内
面にセットする。パウダースラッシュ成形表皮の材料と
しは、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、
スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン
系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱
可塑性エラストマーなどがある。金型のキャビティー容
量の１０５〜１１０％の予備発泡済ビーズを充填する。
予備発泡済ビーズの材料は、ポリプロピレン（ＰＰ）、
変成ポリプロピレン（ＰＰＯ）、ポリスチレン、ポリス
チレン、ポリフェニレンオキサイドなどとこれらのアロ
イ物などがある。これらからなる無発泡のペレットの粒
径は、約１．８mm（１．５〜２．０mm）であり、添加薬
剤と発泡剤を加えて気泡を発生、成長させ、約３０倍
（２０〜５０倍）の粒径を持つ予備発泡済ビーズが形成
される。このビーズの中には、発泡剤のノルマルヘキサ
ンが混入されているため、常圧状態では蒸発するため、
加圧タンク（約０．３〜５．０kgｆ／cm2 （通常の状態
（大気圧）を０とする、以下同様））中で保管される。
蒸気加熱は、蒸気圧３．０〜３．５kgｆ／cm2 で、１０
〜３０秒間行われる。養生は、型から取り出した成形体
を５０〜７０°Ｃの部屋に１２〜２４時間置くことによ
り行われ、ビーズ発泡体のヒケ、変形を防止する。ビー
ズ発泡体は厚肉成形ができ、軽量で剛性が確保される。
ビーズ法による型内発泡成形は、大掛かりな装置を必要
としないので型コストを低廉ならしめることができる。
また、複雑な形状のものも容易に形成することができ、
成形体のカット、バリの除去作業などが不要である。従
来の完成したビーズ発泡体を真空成形型に配置する方法
と異なり、完成した表皮を金型内にセットしてから、予
備発泡体ビーズを充填し融着させている。したがって、
従来のように、硬化したビーズ発泡体の凸凹した表面
で、表皮にダメージを与えるおそれがなく、形状再現性
がよい。また、表皮をビーズ発泡体の表面に接着する手
間がなく、工程が削減される。
【０００８】請求項２にかかる発明は、請求項１に記載
の発明に加えて、前記パウダースラッシュ成形表皮が、
オレフィン系熱可塑性エラストマー製であるものであ
る。オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、
リサイクルがし易い。
の発明に加えて、前記パウダースラッシュ成形表皮が、
オレフィン系熱可塑性エラストマー製であるものであ
る。オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、
リサイクルがし易い。
【０００９】請求項３にかかる発明は、請求項１または
２に記載の発明に加えて、前記パウダースラッシュ成形
表皮が、表面層および発泡層を有する２層以上からなる
ものである。発泡層によりソフト感を出す。ビーズ発泡
体は、他の成形法に比べると低圧で成形されるものであ
り、発泡層を含め、表皮へのタメージが少ない。発泡層
の裏面にソリッドの裏面層を設けることによっても、表
皮へのダメージは少なくなる。
２に記載の発明に加えて、前記パウダースラッシュ成形
表皮が、表面層および発泡層を有する２層以上からなる
ものである。発泡層によりソフト感を出す。ビーズ発泡
体は、他の成形法に比べると低圧で成形されるものであ
り、発泡層を含め、表皮へのタメージが少ない。発泡層
の裏面にソリッドの裏面層を設けることによっても、表
皮へのダメージは少なくなる。
【００１０】請求項４にかかる発明は、予め成形された
パウダースラッシュ成形表皮をビーズ発泡成形金型にセ
ットし、当該パウダースラッシュ成形表皮の裏面に、ビ
ーズ発泡成形体を、ビーズ相互を融着させると同時に貼
着して一体化させてなるものである。パウダースラッシ
ュ成形表皮は、熱可塑性エラストマーなどの材料から、
電鋳型などを用いて成形され、その表面に、革しぼ、布
目調しぼ、ステッチ、艶消しなどの細かい加工を施すこ
とができるので、外観、触感に優れている。ビーズ発泡
体は、軽量化、防音性、耐熱性に優れており、厚肉成形
でき軽量で剛性が確保される。
パウダースラッシュ成形表皮をビーズ発泡成形金型にセ
ットし、当該パウダースラッシュ成形表皮の裏面に、ビ
ーズ発泡成形体を、ビーズ相互を融着させると同時に貼
着して一体化させてなるものである。パウダースラッシ
ュ成形表皮は、熱可塑性エラストマーなどの材料から、
電鋳型などを用いて成形され、その表面に、革しぼ、布
目調しぼ、ステッチ、艶消しなどの細かい加工を施すこ
とができるので、外観、触感に優れている。ビーズ発泡
体は、軽量化、防音性、耐熱性に優れており、厚肉成形
でき軽量で剛性が確保される。
【００１１】請求項５にかかる発明は、請求項４に記載
の発明に加えて、前記パウダースラッシュ成形表皮がＴ
ＰＯであるものである。リサイクルが容易で、裏面の接
着処理が不要である。
の発明に加えて、前記パウダースラッシュ成形表皮がＴ
ＰＯであるものである。リサイクルが容易で、裏面の接
着処理が不要である。
【００１２】請求項６にかかる発明は、請求項４または
５に記載の発明に加えて、前記パウダースラッシュ成形
表皮が、表面層および発泡層を有する２層以上からなる
ものである。発泡層によりソフトな触感を持つ。
５に記載の発明に加えて、前記パウダースラッシュ成形
表皮が、表面層および発泡層を有する２層以上からなる
ものである。発泡層によりソフトな触感を持つ。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図示例とと
もに説明する。図１は、本発明の表皮一体ビーズ発泡製
品の製法の一実施例の説明図であり、図２は、本発明の
表皮一体ビーズ発泡製品の一実施例の説明図である。
もに説明する。図１は、本発明の表皮一体ビーズ発泡製
品の製法の一実施例の説明図であり、図２は、本発明の
表皮一体ビーズ発泡製品の一実施例の説明図である。
【００１４】図２において、本発明の表皮一体ビーズ発
泡製品は、芯体１と表皮２からなる。芯体１は、ビーズ
発泡体であり、表皮２は、パウダースラッシュ成形体で
ある。これらは、間に接着剤を介することなく一体的に
固着している。図示例において表皮２は、表面層３、発
泡層４、裏面層５の３層からなるが、本発明では、３層
のものに限らず、単層品、２層品、または４層以上のも
のも可能である。また、発泡層を有しないものとするこ
ともできるが、適度な厚さの発泡層を設けることによっ
て製品にソフトな触感を持たせることができる。
泡製品は、芯体１と表皮２からなる。芯体１は、ビーズ
発泡体であり、表皮２は、パウダースラッシュ成形体で
ある。これらは、間に接着剤を介することなく一体的に
固着している。図示例において表皮２は、表面層３、発
泡層４、裏面層５の３層からなるが、本発明では、３層
のものに限らず、単層品、２層品、または４層以上のも
のも可能である。また、発泡層を有しないものとするこ
ともできるが、適度な厚さの発泡層を設けることによっ
て製品にソフトな触感を持たせることができる。
【００１５】芯体１は、ポリプロピレン（ＰＰ）、変成
ポリプロピレン（ＰＰＯ）、ポリエチレン、ポリスチレ
ン、ポリフェニレンオキサイドなどとこれらのアロイ物
などからなるビーズ発泡体である。このビーズ発泡体
は、予め、無発泡のペレットに添加薬剤と発泡剤を加え
て気泡を発生・成長させ、約３０倍（２０〜５０倍）の
大きさにした粒状の予備発泡済ビーズを、ビーズ発泡成
形金型内に充填し、加熱加圧し、ビーズ相互を融着させ
たものであり、厚肉にして軽量で剛性が確保でき、防音
性、耐熱性に優れている。この芯体１の厚さは、使用す
る部位によるが、約５〜１００mmである。
ポリプロピレン（ＰＰＯ）、ポリエチレン、ポリスチレ
ン、ポリフェニレンオキサイドなどとこれらのアロイ物
などからなるビーズ発泡体である。このビーズ発泡体
は、予め、無発泡のペレットに添加薬剤と発泡剤を加え
て気泡を発生・成長させ、約３０倍（２０〜５０倍）の
大きさにした粒状の予備発泡済ビーズを、ビーズ発泡成
形金型内に充填し、加熱加圧し、ビーズ相互を融着させ
たものであり、厚肉にして軽量で剛性が確保でき、防音
性、耐熱性に優れている。この芯体１の厚さは、使用す
る部位によるが、約５〜１００mmである。
【００１６】表皮２は、パウダースラッシュ成形された
ものであり、表面層３はソリッド層で、電鋳型等を用い
てその表面に、革しぼ、布目調しぼ、ステッチ、艶消し
などの細かい加工を施すことができ、美的外観と触感に
優れている。表面層３の裏面に形成される発泡層４は、
クッション性を付与するためのものである。裏面層５
は、ソリッド層で成形時などに発泡層４を保護する役割
を有しており、場合によっては、省いてもよい。
ものであり、表面層３はソリッド層で、電鋳型等を用い
てその表面に、革しぼ、布目調しぼ、ステッチ、艶消し
などの細かい加工を施すことができ、美的外観と触感に
優れている。表面層３の裏面に形成される発泡層４は、
クッション性を付与するためのものである。裏面層５
は、ソリッド層で成形時などに発泡層４を保護する役割
を有しており、場合によっては、省いてもよい。
【００１７】各層３、４、５の材料は、オレフィン系熱
可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エ
ラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマ
ー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマーな
どの中から選ばれるが、リサイクルの観点よりオレフィ
ン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を用いることが好
ましい。また、表面層３と発泡層４には、層間の接着性
の良さなどを考慮して前述の熱可塑性エラストマーの中
から同系統のものが選ばれることが好ましいが、裏面層
５には、強度を考慮してポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ
スチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ樹脂、変性ポリフェニレンオ
キサイド、およびそれとタルク、ガラス繊維などの補強
用充填材を含んだ材料なども好ましい。各層３、４、５
の厚さは、材料の種類、ソフト感の設定により種々ある
が、おおよそ、表面層３が、０．２〜１．０mm、発泡層
４が、１．５〜５．０mm、裏面層５が、０．４〜１．２
mmである。
可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エ
ラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマ
ー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマーな
どの中から選ばれるが、リサイクルの観点よりオレフィ
ン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）を用いることが好
ましい。また、表面層３と発泡層４には、層間の接着性
の良さなどを考慮して前述の熱可塑性エラストマーの中
から同系統のものが選ばれることが好ましいが、裏面層
５には、強度を考慮してポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ
スチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ樹脂、変性ポリフェニレンオ
キサイド、およびそれとタルク、ガラス繊維などの補強
用充填材を含んだ材料なども好ましい。各層３、４、５
の厚さは、材料の種類、ソフト感の設定により種々ある
が、おおよそ、表面層３が、０．２〜１．０mm、発泡層
４が、１．５〜５．０mm、裏面層５が、０．４〜１．２
mmである。
【００１８】本発明の表皮一体ビーズ発泡製品は、２つ
の異なる性質の芯体１と表皮２をそれぞれの特徴を活か
せるように一体化しており、軽量、強強度、防音性、耐
熱性保温性、美的外観および触感に優れたものである。
の異なる性質の芯体１と表皮２をそれぞれの特徴を活か
せるように一体化しており、軽量、強強度、防音性、耐
熱性保温性、美的外観および触感に優れたものである。
【００１９】次に、この製品の製法を説明する。図１に
おいて、この製法に用いられる金型は、コア型１１およ
びキャビティ型１２と、各型１１、１２の裏面側に空室
１３、１４を形成しつつ保持して、図示されないスライ
ド機構により各型１１、１２を離接可能にするフレーム
１５、１６と、空室１３、１４に蒸気を供給する蒸気注
入口１７、１８と、空室１３、１４内に付設された水冷
パイプ１９、２０に冷却水を供給する冷却水注入口２
１、２２を備えている。この他に図示されないが、成型
後に型から成形体を押し出すためのイジェクトピンと、
予備発泡済ビーズを充填するためのフィーダーと、空室
に充填された蒸気を予備発泡済ビーズに向けて供給する
細孔と、場合によっては、パウダースラッシュ成形表皮
を吸着するための真空吸引口が、適宜何れか一方、また
は両方の型に設けられている。
おいて、この製法に用いられる金型は、コア型１１およ
びキャビティ型１２と、各型１１、１２の裏面側に空室
１３、１４を形成しつつ保持して、図示されないスライ
ド機構により各型１１、１２を離接可能にするフレーム
１５、１６と、空室１３、１４に蒸気を供給する蒸気注
入口１７、１８と、空室１３、１４内に付設された水冷
パイプ１９、２０に冷却水を供給する冷却水注入口２
１、２２を備えている。この他に図示されないが、成型
後に型から成形体を押し出すためのイジェクトピンと、
予備発泡済ビーズを充填するためのフィーダーと、空室
に充填された蒸気を予備発泡済ビーズに向けて供給する
細孔と、場合によっては、パウダースラッシュ成形表皮
を吸着するための真空吸引口が、適宜何れか一方、また
は両方の型に設けられている。
【００２０】次に、この金型を用いた製法を説明する。
予め、別の工程で形成されたパウダースラッシュ成形表
皮２をキャビティ型１２（場合によっては逆も可）にセ
ットする（図１の（ａ）参照）。この時の型１１、１２
の温度は、約６０〜８０℃である。次に、型１１、１２
を閉じ、予備発泡済ビーズ６を充填する（図１の（ｂ）
参照）。充填される予備発泡済ビーズ６の量は、キャビ
ティー容量の１０５から１１０％である。次に、蒸気注
入口１７、１８より、空室１３、１４に、蒸気圧３．０
〜３．５kgｆ／cm2 にされた蒸気を、１０〜３０秒間注
入する。蒸気は型に形成された細孔から予備発泡済ビー
ズ内の気泡、個々間の空隙に入り込み、ビーズ相互を融
着させると同時に表皮２の裏面にに貼着される（図１の
（ｃ）参照）。その後、冷却水注入口２１、２２から冷
却水を冷却パイプ１９、２０に注入し、型１１、１２に
噴霧して型１１、１２および成形体７を冷して固化さ
せ、脱型をし（図１の（ｄ）参照）、５０〜７０°Ｃの
部屋に１２〜２４時間置いて養生させることで硬化を促
進させ、ビーズ発泡体のヒケ、変形を防止する。
予め、別の工程で形成されたパウダースラッシュ成形表
皮２をキャビティ型１２（場合によっては逆も可）にセ
ットする（図１の（ａ）参照）。この時の型１１、１２
の温度は、約６０〜８０℃である。次に、型１１、１２
を閉じ、予備発泡済ビーズ６を充填する（図１の（ｂ）
参照）。充填される予備発泡済ビーズ６の量は、キャビ
ティー容量の１０５から１１０％である。次に、蒸気注
入口１７、１８より、空室１３、１４に、蒸気圧３．０
〜３．５kgｆ／cm2 にされた蒸気を、１０〜３０秒間注
入する。蒸気は型に形成された細孔から予備発泡済ビー
ズ内の気泡、個々間の空隙に入り込み、ビーズ相互を融
着させると同時に表皮２の裏面にに貼着される（図１の
（ｃ）参照）。その後、冷却水注入口２１、２２から冷
却水を冷却パイプ１９、２０に注入し、型１１、１２に
噴霧して型１１、１２および成形体７を冷して固化さ
せ、脱型をし（図１の（ｄ）参照）、５０〜７０°Ｃの
部屋に１２〜２４時間置いて養生させることで硬化を促
進させ、ビーズ発泡体のヒケ、変形を防止する。
【００２１】このような製法では、大掛かりな装置を必
要としないので型コストを低廉ならしめることができ
る。また、複雑な形状のものも容易に形成することがで
き、成型後に成形体を定寸法にカットしたり、バリを除
去したりする作業なども不要であり、製造コストを抑え
ることができる。また、完成したビーズ発泡体を真空成
形型に配置する方法と異なり、本発明では、予め先に形
成された表皮２の方がビーズ発泡成形金型にセットされ
て、後からビーズ発泡体１が成形されつつ、融着によっ
て表皮２の裏面に貼着されるものであり、表皮２がダメ
ージを受けるおそれがなく形状再現性がよい。接着処理
工程が削減される。
要としないので型コストを低廉ならしめることができ
る。また、複雑な形状のものも容易に形成することがで
き、成型後に成形体を定寸法にカットしたり、バリを除
去したりする作業なども不要であり、製造コストを抑え
ることができる。また、完成したビーズ発泡体を真空成
形型に配置する方法と異なり、本発明では、予め先に形
成された表皮２の方がビーズ発泡成形金型にセットされ
て、後からビーズ発泡体１が成形されつつ、融着によっ
て表皮２の裏面に貼着されるものであり、表皮２がダメ
ージを受けるおそれがなく形状再現性がよい。接着処理
工程が削減される。
【００２２】予備発泡済ビーズの材料は、ポリプロピレ
ン（ＰＰ）、変成ポリプロピレン（ＰＰＯ）、ポリエチ
レン、ポリスチレン、ポリフェニレンオキサイドなどと
これらのアロイ物などがある。これらからなる無発泡の
ペレットの粒径は、約１．８mm（１．５〜２．０mm）で
あり、添加薬剤と発泡剤を加えて気泡を発生、成長さ
せ、約３０倍（２０〜５０倍）の粒径を持つ予備発泡済
ビーズが形成される。このビーズの中には、発泡剤のノ
ルマルヘキサンが混入されているため、常圧状態では蒸
発するため、加圧タンク（約０．３〜５．０kgｆ／c
m2 ）中で保管される。
ン（ＰＰ）、変成ポリプロピレン（ＰＰＯ）、ポリエチ
レン、ポリスチレン、ポリフェニレンオキサイドなどと
これらのアロイ物などがある。これらからなる無発泡の
ペレットの粒径は、約１．８mm（１．５〜２．０mm）で
あり、添加薬剤と発泡剤を加えて気泡を発生、成長さ
せ、約３０倍（２０〜５０倍）の粒径を持つ予備発泡済
ビーズが形成される。このビーズの中には、発泡剤のノ
ルマルヘキサンが混入されているため、常圧状態では蒸
発するため、加圧タンク（約０．３〜５．０kgｆ／c
m2 ）中で保管される。
【００２３】図２に示されるような発泡層を有する３層
からなるパウダースラッシュ成形表皮の成形は、以下の
ような工程により行われる。
からなるパウダースラッシュ成形表皮の成形は、以下の
ような工程により行われる。
【００２４】スラッシュ用成形金型の温度を適温まで
上げる予熱工程、 予熱された金型に表面層の材料を付着させる工程、 前記表面層の裏側に発泡層の材料を付着させる工程、 さらにその裏側に裏面層の材料を付着させる工程、 前記金型に付着した各層を最適なシートおよび均一発
泡状態にする最終加熱工程、 各層を金型ごと冷却する冷却工程、および 各層を金型から外す脱型工程である。
上げる予熱工程、 予熱された金型に表面層の材料を付着させる工程、 前記表面層の裏側に発泡層の材料を付着させる工程、 さらにその裏側に裏面層の材料を付着させる工程、 前記金型に付着した各層を最適なシートおよび均一発
泡状態にする最終加熱工程、 各層を金型ごと冷却する冷却工程、および 各層を金型から外す脱型工程である。
【００２５】予熱工程では、パウダースラッシュ成形
用の金型を２５０〜３００℃に予熱し、表面層の材料
の入った第１のパウダーボックスに取り付け、回転さ
せ、金型の内側に適量を付着させる。第１のパウダーボ
ックスを取り外した後で、金型の保温状態と表面層のキ
ュア状態によっては、中間加熱工程を挿入して金型の温
度を上げてもよいが、最終加熱工程で最適なシート状態
となるように、オーバーキュアにならないようにする。
次に発泡層の材料の入った第２のパウダーボックスを
金型に取付け、同様に適量付着させ、場合によっては中
間加熱工程を挿入する。最後に裏面層の材料の入った
第２のパウダーボックスによって同様に材料を適量付着
させ、最終加熱工程で、２００〜２１０℃に３０〜６
０秒間加熱することによって、各層を最適なシートおよ
び均一発泡状態にし、冷却し、脱型して、パウダー
スラッシュ成形表皮を得る。
用の金型を２５０〜３００℃に予熱し、表面層の材料
の入った第１のパウダーボックスに取り付け、回転さ
せ、金型の内側に適量を付着させる。第１のパウダーボ
ックスを取り外した後で、金型の保温状態と表面層のキ
ュア状態によっては、中間加熱工程を挿入して金型の温
度を上げてもよいが、最終加熱工程で最適なシート状態
となるように、オーバーキュアにならないようにする。
次に発泡層の材料の入った第２のパウダーボックスを
金型に取付け、同様に適量付着させ、場合によっては中
間加熱工程を挿入する。最後に裏面層の材料の入った
第２のパウダーボックスによって同様に材料を適量付着
させ、最終加熱工程で、２００〜２１０℃に３０〜６
０秒間加熱することによって、各層を最適なシートおよ
び均一発泡状態にし、冷却し、脱型して、パウダー
スラッシュ成形表皮を得る。
【００２６】
【発明の効果】以上のように請求項１乃至３にかかる発
明は、予め形成されたパウダースラッシュ成形表皮をビ
ーズ発泡成形金型にセットし、その裏面にビーズ発泡体
がビーズ相互の融着と同時に固着されるように構成され
た製法であり、先に形成されたビーズ発泡体に表皮を貼
着するものと異なり、成形工程で、先に硬化して凸凹し
たビーズ発泡体の表面が表皮を損傷するおそれがなく形
状再現性が良好で、美的外観および触感の優れた製品を
うることができる。また、接着工程が不要で工程の削
減、低コスト化が可能である。複雑な形状のものも容易
に形成できる。
明は、予め形成されたパウダースラッシュ成形表皮をビ
ーズ発泡成形金型にセットし、その裏面にビーズ発泡体
がビーズ相互の融着と同時に固着されるように構成され
た製法であり、先に形成されたビーズ発泡体に表皮を貼
着するものと異なり、成形工程で、先に硬化して凸凹し
たビーズ発泡体の表面が表皮を損傷するおそれがなく形
状再現性が良好で、美的外観および触感の優れた製品を
うることができる。また、接着工程が不要で工程の削
減、低コスト化が可能である。複雑な形状のものも容易
に形成できる。
【００２７】請求項４乃至６にかかる発明は、パウダー
スラッシュ成形表皮と、ビーズ発泡体を、請求項１の方
法で一体化したものであり、細かな細工が施されクッシ
ョン性を有するパウダースラッシュ成形表皮の優れた外
観および触感を損ねることなく、ビーズ発泡体が固着さ
れ、厚肉にして軽量で剛性が確保され、防音性、耐熱
性、保温性に優れたものである。また、表皮にオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーを用いることによってリサイ
クルの便宜を図ることができる。
スラッシュ成形表皮と、ビーズ発泡体を、請求項１の方
法で一体化したものであり、細かな細工が施されクッシ
ョン性を有するパウダースラッシュ成形表皮の優れた外
観および触感を損ねることなく、ビーズ発泡体が固着さ
れ、厚肉にして軽量で剛性が確保され、防音性、耐熱
性、保温性に優れたものである。また、表皮にオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーを用いることによってリサイ
クルの便宜を図ることができる。
【図１】本発明の表皮一体ビーズ発泡製品の製法の一実
施例の説明図である。
施例の説明図である。
【図２】本発明の表皮一体ビーズ発泡製品の一実施例の
説明図である。
説明図である。
１ 芯体（ビーズ発泡体） ２ 表皮（パウダースラッシュ成形表皮） ３ 表面層 ４ 発泡層 ６ 予備発泡済ビーズ ７ 成形体 １１、１２ 金型
Claims (6)
- 【請求項１】 （ａ）ビーズ発泡成形金型にパウダース
ラッシュ成形表皮をセットして金型を閉じる工程、
（ｂ）閉じられた金型内に、無発泡粒体を発泡させてな
る予備発泡済ビーズを充填する工程、（ｃ）ビーズ間に
蒸気を通して蒸気加熱を行い、ビーズ相互を融着させる
とともに前記パウダースラッシュ成形表皮の裏面にビー
ズ発泡体を貼着する工程、（ｄ）金型を冷却し、金型か
ら成形体を取り出す工程、（ｅ）成形体を養生する工程
を備えてなることを特徴する表皮一体ビーズ発泡製品の
製造方法。 - 【請求項２】 前記パウダースラッシュ成形表皮が、オ
レフィン系熱可塑性エラストマー製である請求項１記載
の表皮一体ビーズ発泡製品の製造方法。 - 【請求項３】 前記パウダースラッシュ成形表皮が、表
面層および発泡層を有する２層以上からなるものである
請求項１または２記載の表皮一体ビーズ発泡製品の製造
方法。 - 【請求項４】 予め成形されたパウダースラッシュ成形
表皮をビーズ発泡成形金型にセットし、当該パウダース
ラッシュ成形表皮の裏面に、ビーズ発泡成形体を、ビー
ズ相互を融着させると同時に貼着して一体化させてなる
ことを特徴とする表皮一体ビーズ発泡製品。 - 【請求項５】 前記パウダースラッシュ成形表皮が、オ
レフィン系熱可塑性エラストマー製である請求項４記載
の表皮一体ビーズ発泡製品。 - 【請求項６】 前記パウダースラッシュ成形表皮が、表
面層および発泡層を有する２層以上からなるものである
請求項４または５記載の表皮一体ビーズ発泡製品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9155057A JPH11953A (ja) | 1997-06-12 | 1997-06-12 | 表皮一体ビーズ発泡製品およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9155057A JPH11953A (ja) | 1997-06-12 | 1997-06-12 | 表皮一体ビーズ発泡製品およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11953A true JPH11953A (ja) | 1999-01-06 |
Family
ID=15597736
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9155057A Pending JPH11953A (ja) | 1997-06-12 | 1997-06-12 | 表皮一体ビーズ発泡製品およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11953A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006110982A (ja) * | 2004-09-14 | 2006-04-27 | Daisen Kogyo:Kk | 発泡成形吸音体およびその製造方法 |
| JP2012116180A (ja) * | 2010-11-29 | 2012-06-21 | Sidney Kwun Wa Leung | 発泡ポリプロピレンの成形方法 |
| JP2013248847A (ja) * | 2012-06-04 | 2013-12-12 | Toyo Cork Kk | 複合発泡成型体の製造方法 |
| WO2018101198A1 (ja) * | 2016-11-30 | 2018-06-07 | 東北資材工業株式会社 | 発泡樹脂多層成形ボード及びその製造方法 |
| WO2018180678A1 (ja) * | 2017-03-31 | 2018-10-04 | 株式会社ジェイエスピー | 表皮材被覆発泡粒子成形体 |
-
1997
- 1997-06-12 JP JP9155057A patent/JPH11953A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006110982A (ja) * | 2004-09-14 | 2006-04-27 | Daisen Kogyo:Kk | 発泡成形吸音体およびその製造方法 |
| JP2012116180A (ja) * | 2010-11-29 | 2012-06-21 | Sidney Kwun Wa Leung | 発泡ポリプロピレンの成形方法 |
| JP2013248847A (ja) * | 2012-06-04 | 2013-12-12 | Toyo Cork Kk | 複合発泡成型体の製造方法 |
| WO2018101198A1 (ja) * | 2016-11-30 | 2018-06-07 | 東北資材工業株式会社 | 発泡樹脂多層成形ボード及びその製造方法 |
| WO2018180678A1 (ja) * | 2017-03-31 | 2018-10-04 | 株式会社ジェイエスピー | 表皮材被覆発泡粒子成形体 |
| JP2018172522A (ja) * | 2017-03-31 | 2018-11-08 | 株式会社ジェイエスピー | 表皮被覆発泡粒子成形体 |
| US11529754B2 (en) | 2017-03-31 | 2022-12-20 | Jsp Corporation | Skin material-coated foamed particle molded body |
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