JPS5812210B2 - 塩化カルシウムの乾燥方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ５ 本発明は含水塩化力ルンウムの乾燥方法に関する。

詳しくは含水塩化カルシウムを乾燥させるに際し、多段
流動乾燥機を用い且つ含水率が１４係を越える含水珪酸
カルシウムの乾燥は特定の条件を満足する乾燥物層厚を
制御して乾燥させる方法である。

尚、本発明で称する流動乾燥機とは、被乾燥物である含
水塩化カルシウムを流動させ乍ら乾燥を行う装置である
。

一般には含水塩化カルシウムの移動方向に対し、垂直方
向から乾燥ガスを垂直方向或は適宜斜め方向に供給し、
乾燥ガスの流れによって含水塩化カルシウムを流動させ
ると同時に乾燥を行う場合が多し。

しかし、その他、乾燥用ガスとは別の流動ガスを供給或
は振動等を与え、被乾燥物を流動状態に保持し、適当な
方向から、乾燥ガスを供給して、行う態様もあげられる
。

また、多段とは、複数個の乾燥機を連続又は不連続的に
組合せだものの外、１個の乾燥機を複数部分に区分して
、夫々に異なる温度の乾燥ガスを供給或は、各区分毎に
乾燥物層厚を変化させた態様をも含む総称である。

従来塩化カルシウム固型物は凍結防止剤、防塵剤等広く
利用甲れていろ，これらの固型状塩化カルシウムは塩化
カルシウム水溶液を蒸発缶で濃縮した後造粒したものが
多く一般には６水塩、４水唾又は２水塩の塩化カルンウ
ムである。

従って一般に使用さ些ている固型状塩化カルシウムはＣ
ａ−Ｃ．ｌ２・６Ｈ２０ｔＣａＣｌ２・４Ｈ２０，Ｃａ
ＣＩ２・２Ｈ２０等が多く、これらの混合物で使用に供
される場合もある。

しかしながら脱硫剤、脱）ん剤等５の用途に他の薬剤例
えば酸化カルシウムと組合せて用いる場合は出来るだけ
純度の高ぃ塩化カルシウム固型物が要求される。

そのため無水塩化カルンウムの溶融物を固結させ、破砕
して用いることも考えられる。

しかしながら上記溶融物を固結させ破砕して得られる塩
化カルシウムは粒度分布が不揃いとなり商品価値が著し
く低下するし、粒度分布を揃えようとすればコストアッ
プとなるため工業的に採用されることが少ない。

従って粒状又はフレーク状の含水塩化カルンウムを乾燥
しそのままの形状を保持した無水塩化力ルンウム或いは
低含水塩化カルシウムの製造を工業的に低コストで実施
することが課題である。

本発明者等は粒状又はフレーク状の含水塩化カルシウム
を乾燥しそのままの形状を保持した無水塩化カルシウム
或いは低含水塩緩カルンウメの製造研究を続けて来た。

その結果、多段流動乾燥機を用い、しかも特定の乾燥物
層厚を選ぶことによシ含水塩化カルシウムの形状即ち粒
状又はフレーク状を保持した無水塩化カルシウムを得る
ことが出来る技術を確立し本発明な莞成さるに至った。

本発明は粒状又はフレーク状の含水塩化カルシウムを乾
燥するに際し、多段流動乾燥機を用い且つ含水率が１４
係を越える含水塩化カルシウムの乾燥は乾燥物層厚（ｙ
ｅｓ）が固型物濃度（ｘ％）及び乾燥ガス温度（Ｔ℃）
との関係で下記不等式を共に満足するように乾燥物層厚
を制御すＺ瑞化カルンウムの乾燥方法である。

但し上記不等式は、である。

また上記不等式中ｘ，Ｔはそれぞれ、６８＜ｘ＜８６．
６０＜Ｔ＜２１０である。

本発明に於ける被乾燥物は粒状又はフレーク状の含水塩
化カルシウムである。

粒状又はフレーク状の含水塩化カルシウムめ製法は特に
限定されず公知の方法で得られたものがそのまま本発明
に適応出来る。

一般に工業的には塩化カルシウム水溶液を蒸発缶で煮詰
め含水率３２〜１５紳塩化カルンウラとした後粒状又は
フレーク状に成形されるのが最も通常の製法である。

従って晟形によってその形状、大きさ等が異なり一概に
これらを限定することが出来ないが一般には粒状物の場
合平均直径０． ５１Ｗ〜６．０ｍ程庭の球形状のもの
が最も多く、フレーク状物の場合は厚さ０．５〜１．５
ｍｍ，縦５〜２５ｍｍ、横５〜２５ｍｍの形状のものが
最も多く市販されている。

本発明に於いてもこれらの粒状又はフレーク状のものが
そのまま適用出来、粒状又はフレーク状であればその形
状の如何或いは大きさの大小にかかわらず好適に適用出
来る。

一般に塩化カルシウムの融点は結晶水の数によって異な
る。

そのため例えば６水塩の塩化カルシウムを乾燥し同じ形
状の無水塩化カルシウムを得ようとすれば低温下一先ず
４水塩の塩化カルシウムにし、得られた４水塩塩化カル
シウムを適当な温度下に２水塩塩化カルシウムとし、逐
次無水塩化カルシウムまで少くとも４段階の乾燥を試み
なければならない。

即ちイ水塩塩化カルシウムから同形状の無水塩化カルシ
ウムを直接得ることは工業的に実施することが困難であ
る。

本発明者等は含水塩化カルシウムの結晶水のちがいで性
状がどのように異なるか統計的な研究を行って来た結果
、結晶水の数が異なる２種以上の塩化カルシウムを混合
した場合は理論的融点より高温のガスと接触させても塊
状となることなく粒状又はフレーク状を保持することが
出来ることを確認した。

しかしながらこれらの混合物から脱水された水分は近く
に存在する塩化カルシウムに結晶水として付着する性状
が強く脱水された水分をすみやかに除去しなければ高温
に話らされて融着し塊状となってしまり。

即ち理論融点よシ高温のガスと接触させて含水塩化カル
シウムを乾燥し同形状の乾燥物を得る場合は如何に脱水
した水分を取除くかに技術的課題がある。

この傾向は１水塩よシ２水塩、２水塩より４水塩、４水
塩よシ６水塩のそれぞれ塩化カルシウムが強く、仮シに
各含水塩が混合した状態５ぁ？乏も解決１７ばならクぃ
ザ術的竺題となる。

本発明はこれらの課題を多段流動乾燥機を用い、口かも
被乾燥物の層厚を制御することによシ解決するものであ
る。

本発明で用いる乾燥機は流動乾燥機であることが必要で
ある。

即ち被乾燥物を流動させ乍ら乾燥を行うことが必要であ
る。

このような形式の乾燥機であれば特に制限なく使用され
るが一般には乾燥ガスのみを被乾燥物の流動手段として
用いる流動乾燥機、被乾燥物を機械的手段で振動させる
と共に乾燥ガスを垂直方向の下方から供給する所謂振動
流動乾燥機或いはこれらの組合せが好適に用いられる。

しかしながら前記流動乾燥機のみを用いることによって
誕含水率例えば含水率が１４係を越える塩化カルシウム
を塊状化することなく乾燥することは工業的に制御する
ことが困難である。

従って本発明に於いては流動乾燥機を多段で実施するこ
とが必要である。

該多段とは既に定義したが複数個の乾燥機を連続又は不
連続的に組合せたものの外、１個の乾燥機を複数部分に
区分して、夫々に異なる温度の乾燥ガスを供給或は各区
分毎に乾燥物層厚を変化させた態様をも含む総称である
。

一般的には生産性、設備費等の観点から複数個の乾燥機
を設けるのが好適である。

しかしながら多段乾燥機を用いるだけでは本発明を効果
的に実施することが出来ない。

本発明にあっては含水率が１４係を越える含水塩化カル
ンウム即ち１水塩塩化カルシウムよシ含水量が多い塩化
カルシウム例えば２水塩塩化カルシウム或は２水塩塩化
カルシウムと１水塩塩化カルシウムのブレンド物等の乾
燥は流動乾燥機に於ける被乾燥物の層厚が後述する不等
式を満足する範囲となる如く制御する必要がある。

前記した如く含水塩化カルシウムの乾燥は脱水した水分
が他の塩化カルシウムに付着する性質が想像以上に大き
く、静置乾燥の如く脱水した水分の除去が困難な場合は
脱水速度よシ溶融速度が早くなシ部分的或いは分部が塊
状化することをさけることが出来ない。

このことは乾燥機を流動乾燥機に代えても同様な傾向を
否定出来ず、被乾燥物の層厚の制御が絶対的要件となる
。

本発明者等は数多い実験を重ねて来た結果、流動乾燥機
に於ける被乾燥物の層厚（ｙｍｍ）は固型物濃度（ｘ％
）及び乾燥ガス温度（Ｔ℃）との関係に於いて決定され
うろことが明白になった。

即ち乾燥に使用する乾燥ガスの温度と固型物濃度が判明
すれば被乾燥物の層厚はその許容上限が決定しうる。

本発明に於いては該層厚を下記不等式を共に満足する範
囲となる如く制御することが最大の特徴である。

即ち、（但しＸとＴはそれぞれ ６８＜：Ｘ＞８６．６
０＜Ｔ＜２１ｏである。

）上記（Ａ）式は乾燥ガスの供給速度、供給量或いは被
乾燥壱の粒子径の差異等により多少変化する場合もあり
うるが工業的に本発明を実施する場合は絶対的なもので
ある。

即ち被乾燥物の層厚が上記（Ａ）式よ）厚くなると乾燥
物が塊状となったり乾燥物中に塊状物が混入し本発明の
目的を達成することは出来ない。

ｊた前記（Ｂ）式は被乾燥物の層厚の下限値を示すもの
であるが該層厚が前記（Ｂ）式よシ小さくなると生産性
の点で工業的に不利となシ好ましくない。

一般には該（Ｂ）式の下限値は出来るだけ大きく、極力
前記■式（Ａ）表示される上限値で又は上限値近くで実
施するのが効率的である。

この意味で前記（Ｂ）式は出来るだけ犬きぐ選ぶのが好
ましく一般には前記（Ｂ）弐は５以上好ましくは１０以
上とするのが最も好適である。

前記不等式はそれぞれ固型物濃度が６８係以上８６係間
で適応されるもので、また乾燥ガス温度も６０以上２１
０℃以下で実施されるものである。

従って固型物濃度が８６係以上のもの特に無水の塩化力
ルンウムを目的物とする場合は、含水率が１４係を越え
る含水塩化カルシウムについて前記被乾燥物の層厚を制
御して流動乾燥機で乾燥し、含水率が１４係以下となれ
ば被乾燥物の層厚は必ずしも前記不等式を満足する範囲
で行う必要はない。

即ち含水率が１４係以下の塩化カルシウムは被乾燥物の
層厚が工業的に実施されうる厚みであればもはや塊状化
することはほとんどない。

従って含水率が１４係以下の塩化カルシウムになれば層
厚よシむしろ乾燥ガス温度を２５０〜７５０℃好ましぐ
は３００〜５００℃程度に変化させて実施するのが乾燥
時間を短縮出来る意味で工業的な実施態様と云える。

本発明に於ける含水塩化カルシウムの乾燥時間は被乾燥
物の最初の含水率、得られる乾燥塩化カルシウムに要求
きれる含水率、使用する乾燥機の種類、乾燥ガス温度等
によって異なり一概に限定することは出来ない。

これらの種々の条件が決まることによって予め乾燥時間
は実験的に決定出来るものであるから、予め決定して実
施すればよい。

一般には１０分〜１時間で目的物を得るように実施する
のが最も工業的に採用される。

本発明を更に詳細に説明するために、本発明の代表的な
実施態様について添付図面に準じ以下説明する。

添付図面第１図は振動流動乾偏機を３段組合せた場合の
説明図である。

第１図には３段不連続接続方式の振動流動乾燥機を例示
したが２段不連続接続方式を必要によシ採用することも
出来る。

また２段、３段或いはそれ以上の流動乾燥機は不連続に
設置する必要はなく、水平方向に連続して設けてもよい
。

更には唯一の流動乾燥機の乾燥ガス供給口を複数個に区
分し乾燥ガス温度が異なるものを高含水率塩化カルシウ
ムから低含水塩化カルシウムに移行する方向に逐次高温
乾燥ガスとなるように各独立して乾燥ガス供給口に供給
することも出来る。

第１図に於いては粒状又はフレーク状の含水塩化カルシ
ウムを原料人口１からメッシュプレート２へ供給スル。

該メッシュプレート２は第１段流動乾燥機Ａに振動可能
の構造で設置されるのが好ましく、該プレートセの振動
を塩化カルシウムの流動と移動手段に使用出来る。

第１段流動乾燥機Ａの垂直方向の下方（乾燥ガス人口３
）からは乾燥ガス５を供給し、含水塩化カルシウムを乾
燥させた後は廃ガスとしてガス取出口４から乾燥機外へ
放出する。

該乾燥ガス温度は原料の含水塩化カルシウムの含水率に
応じて適宜決定すればよいが工業的には第１段流動乾燥
機Ａで使用する乾燥ガス温度は一般に１００〜２００℃
のものが最も広く使用される。

原料の含水塩化カルシウムの供給量は第１段流動乾燥機
のプレート上に後述する層厚内になるように予め決定し
ておく必要がある。

勿論この決定はプレート２の面積とプレートの振動即ち
原料の移動速度を勘案して決定すればよく、必要に応じ
てプレートの振動を変化させることにより運転中に層厚
を制御することも出来る。

第１段流動乾燥機に於ける欣料の層厚は原料の含水塩化
カルシウムの固型物濃度及び乾燥ガス温度に応じて前記
した不等式によって算出すればよい。

例えば固型物濃度７０係即ち含水率３０係の粒状の含水
塩化力ルンウムを原料として用い、１５０℃の乾燥ガス
を用いて第１段流動乾燥機で乾燥させる場合は次ぎのよ
うになる。

即ち上記条件下での第１段流動乾燥機に於ける乾燥時の
層厚は最高５６ｍｍで制御する必要がある。

勿論この最高層厚は乾燥初めのもので含水塩化カルシウ
ムが乾燥ガスと接触し乾燥され仮りに７２係となれば当
然層厚を変化させることが出来る。

仮りに７２係塩化カルシウムになった時点で第２段流動
乾燥機に供給し１６０℃の乾燥ガスを用いて乾燥する場
合は前記不等式より最高層厚１００ｍｍまで制御しうる
。

更にこの条件で７４係まで乾燥し、第３段流動乾燥機に
供給し１６０℃の乾燥ガスで乾燥する場合は１５８ｉｍ
，２００℃の乾燥４スで乾燥する場合は１１９ｍｍまで
層厚を厚くすることが出来る。

これらの層厚は出来るだけ前記不等式の最高値で実施す
るのが有利であるが一般には制御誤差を勘案して決定す
るのが好ましい。

上記の説明でも明らかな如く第１図の第１段流動乾燥機
に於いてある程度乾燥された含水塩化カルシウムは第１
段流動乾燥機囚の出口６から第２段流動乾燥機Ｂの原料
人口７を経て第２段流動乾燥Ｂで更に乾燥を行う。

第２段流動乾燥機に導入する乾燥ガス８は必要に応じて
第１段流動乾燥機で用いた乾燥ガス５と温度を異にして
用いてもよい。

同様に第２段乾燥機Ｂで乾燥された塩化カルシウムは第
３段流動乾燥準Ｃで更に乾燥させて目的とする塩化カル
シウムを製品取出口９から取出せばよい。

本発明を実施する場合は原料として用いる塩化カルシウ
ムの形状、含水率に応じて何段階の流動乾燥機を用いる
か或いは各段階でどの程度の含水塩化カルシウムにする
かを想定し、それらに対応した乾燥ガス温度、流動乾燥
機の大きさ等を決定すること本出来る。

また乾燥ガスは不活姓ガスであれば特に限定されず用い
うるが一般には空気、窒素ガス、燃焼ガス等を用いれば
十分である。

本発明は前記で朗らかな如く粒状又はフレーク状の含水
塩化カルシウムを原料にその形状を塊状化することなく
無水塩化カルシウムまで必要に応じた製品に乾燥出来る
大きな効果を有する。

しかも本発明に用いる機械、器具類は特別なものを必要
とするものではなく、公知の或いは市販のものをそのま
ま使用出来る。

本発明を更に具体的に説明するため以下実施例及び比較
例を挙げて説明するが本発明はこれらの実施例に限定さ
れるものではない。

尚実施例及び比較例に於いて用いた含水塩化カルシウム
の含水率は次ぎの方法で測定した。

分析方法 試料約ｉｏｙを秤量瓶にとシ正しく秤シ、５００ｍｌメ
スフラスコに移し、水に溶かし正しく標線１でうすめる
。

よく振りまぜ、供試液とする。供試液から、ピペットに
て１０ｍｌをとりビープーに移し、水にて約５０ｍｌと
する。

指示薬メチ１オレンジ溶液１滴を加え、ＩＮ硫酸溶液で
中和１る。

５係クロム酸カリウム溶液約０．５ｍｌ加え、Ｎ／１０
硝酸銀（ＡｇＮＯｓ）溶液で滴定する。

液が黄色から茶褐色に変ったときを、中和点Ｊし、次式
により算出する。

計算式 含水率＝１００−（ＣａＣｌ２（％）） 実施例 １ 添付図面第１図に示すような振動流乾燥機を用い、Ｃａ
Ｃｌ２濃度７０係の粒状塩化カルシウム（平均粒径３．
５ｍｍφのほぼ球状物）をＣａＣｌ２濃度９８係まで乾
燥した。

第１段流動乾燥機は２０ｃｍ巾及び３ｍの長さよりなる
メッシュプレートが６ｍｍの振巾になるように振動させ
た。

第２段流服乾燥機は長さが１．３ｍとした以外は第１段
流動表燥機と同じものを用いた。

第３段流動乾燥機は長さが９．５４ｍとした以外は第１
段流動乾燥機と同じものを用いた。

各流動乾燥機にはメッシュプレートの下部がら空筒速度
１．２ｍ／ｓｅｃで１６０℃の乾燥ガス（加熱空気）を
供給した。

？１段流動乾燥機にはＣａＣｌの層厚が前記条件を不等
式 （但しＸはＣａＣｌ２濃度、Ｔは乾燥ガス温度）によっ
て決定される最高層厚は４７ｍｍであるが制御誤差を見
込んで４０ｍｍになるように原料の塩化カルシウムを供
給した。

また第１段流動乾燥機に於ける被乾燥物の輸送速度は２
ｃｍ／秒となる如く運転した。

その結果第１段流動乾燥機出口では約７２係の塩化カル
シウムが得られた。

この塩化カルシウムは第２段流動乾燥機に供給した。

第２段流動乾燥機はメッシュプレートが６ｍｍの振巾に
なるように振動させた。

この時の被乾燥物の輸送速度は０．８７ｃｍ／秒で、被
乾燥物の層厚は約９２ｍｍであった。

第２段流動乾燥機の出口では７４係の塩化カルシウムが
得られた。

この塩化カルンウムは第３段流動乾燥機に供給した。

第３段流動乾燥機は被乾燥物の輸送速度が０．５３ｃｍ
／秒、被乾燥物の層厚が１５１ｍｍとした以外は第１段
流動乾燥機と同様の操作で運転した。

その結果９８係の無水粒状塩化カルシウムが得られた。

尚得られた粒状塩化カルシウムには塊状物が全く含まれ
ていなかった。

比較例 １ 唯一の流動乾燥機を用いて７０係塩化カルシウムから９
８係塩化カルシウムを得るために該流動乾燥機のメッシ
ュプレートの全長を長くした。

その結果被乾燥物の層厚を４０ｍｍに保持してメッシュ
プレートの長さ４２ｍにしだ時初めて目的を達成した。

但し流動乾燥機の操昨及び乾燥ガス温度は実施例１の第
１段流動乾燥機に於けるものと同様とした。

比較例 ２ 実施例１の第１段流動乾燥機に於ける被乾燥物の層厚を
６０ｍｍとした以外は実施例１と同様に実施した。

その結果第１段流動乾燥機の乾燥物出口１で約３０係の
１０ｍｍ〜２００ｍの大きさの塊状物が含まれていた。

また第３段流動乾燥機から得られる製品中にもほぼ同率
の塊状物が含まれていて第１段流動乾燥機に於ける層厚
の制御が不十分であることが判明した。

また第１段流動乾燥機に於ける乾燥ガスの空筒速度を０
．６ｍ／秒及び３．０ｍ／秒とそれぞれ変化させた結果
もほぼ同様であった。

比較例 ３ 実施例１の第２段流動乾燥機に於ける被乾燥物の層厚を
１２０ｍｍとした以外は実施例１と同様に実施した。

第１段流動乾燥機の出口では塊状物が皆無だったが第２
段流動乾燥機の出口では約１８係の塊状物が混入してい
た。

また第３段流動乾燥機から得られる製品についても同様
の塊状物が含まれていた。

比較例 ４ 実施例１の第３段流動乾燥機に於ける被乾燥物の層厚を
１７０ｇｍとした以外は実施例１と同様に実施した。

その結果第３段流動乾燥機から取出される９８係塩化カ
ルシウム中に塊状物が約１０係含まれていた。

実施例 ２ 被乾燥物原料をＣａＣｌ２濃度７３係の粒状塩化カルシ
ウム（平均粒子径３．５ｍｍφのほぼ球状物）を用い、
乾燥ガス温度１８０℃の加熱空気を用いて乾燥させた。

尚第１段流動乾燥機のメッシュプレートの長さを２．４
ｍ，第２段流動乾燥機のメッシュプレートの長さを１８
．５ｍとし輸送速度を１．２５ｍ／秒とした２段流動乾
燥機を用いた以外は実施例１と同様に操作した。

第１段流動乾燥機の被乾燥物の層厚を１００ｍｍ、第２
段流動乾燥機のそれを１６０ｍｍとなるように実施した
。

その結果第１段流動乾燥機の出口では７５係の塩化カル
シウムが、第２段流動乾燥機の製品取出口から９８係の
塩化カルシウムが原料粒状物とほぼ同様の形状で得られ
、塊状物は混入されていなかった。

また被乾燥物が９８係で得られるまで約２６分を要した
。

実施例 ３ 被乾燥物の原料を７０係のＣａＣ１２濃度の粒状塩化カ
ルシウム（粒子径平均３．５ｍｍφ）を用い、実施例１
と同様に３段流動乾燥機を用いた。

但し第１段流動乾燥機は１６０℃の乾燥ガスを供給し、
被乾燥物の層厚を４０ｍｍとし２．５分間乾燥し、第２
段流動乾燥機は１６０℃の乾燥ガスを供給し、被乾燥物
の層厚を１００ｍｍとし１７．５分間乾燥して、８６係
塩化カルシウムまで乾燥した。

この塩化カルシウムは更に第３段流動乾燥機に３００℃
の乾燥ガスを供給し被乾燥物層厚１４０ｍｍで約８分間
乾燥した。

その結果９８係のＣａＣＩ２濃度の塊状物が無い粒状製
品を得た。

実施例 ４ 実施例３に於いて乾燥ガスの空筒速度を８．０ｍ／捗と
しメッシュプレートの振動を行なわない流動乾燥機を用
いて実施例３と同様に実施した。

尚第１段流動乾燥機の出口に高さ４０ｍ、第２段流動乾
燥機の出口に高さ９２ｍｍ及び第３段流動乾燥機の出口
に高さ１４０ｍｍのそれぞれ堰を設けて被乾燥物の層厚
を制御した。

この結果塊状物が含まれない粒状の９８係塩化カルシウ
ムを得た。

実施例 ５ 実施例３において、被乾燥物の原料を７０％ＣａＣｌ２
濃度のフレーク状塩化カルシウム（平均厚み１ｍ／ｍ、
平均面積１０ｍ／ｍ×１５ｍ／ｍ）を用い、実施例１と
同様に３段流動乾燥機を用いた。

但し、第１段流動乾燥機の乾燥時間を２分間とし、第２
段流動乾燥機の乾燥時間を１４分間、第３段流動乾燥機
の乾燥時間を７分間とした以外は実施例３と同様に実施
した。

その結果９８係のＣａＣｌ２濃度の塊状物が無いフレー
ク状製品を得た。

【図面の簡単な説明】 添付図面第１図は本発明を実施するとき用いる代表的な
流動乾燥機の１例を示す略図である。 Ａ：第１段振動流動乾燥機、Ｂ；第２段振動流動乾燥機
、Ｃ；第３段振動流動乾燥機、１；原料入口、２；メッ
シュプレート、３；乾燥ガス入口、４：ガス取出口、５
；乾燥ガス、６；出口、７；原料入口、８：乾燥ガス、
９；製品取出口。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 流状又はフレーク状の含水塩化カルシウムを乾燥す
   るに際し、多段流動乾燥機を用い且つ含水率が１４係を
   越える含水塩化カルシウムの乾燥は乾燥物層厚（ｙ＝）
   が固型物濃度（ｘ％）及び乾燥クス温度（Ｔ℃）との閣
   係で下記不等式を共に満足するふうに乾燥物層厚を制御
   することを特徴とする塩化カルシウムの乾燥方法。 但し ６８＜ｘ＜８６ ６０＜Ｔ＜２１０ ２ 多段流動乾燥機が２段振動乾燥機である特許請求の
   範囲第１項に記載の方法。 ３ 多段流動乾燥機が３段以上の振動乾燥機である特許
   請求の範囲第１項に記載の方法。